INGENIERIA MECANICA Y DE AUTOMOTIZACION INDUSTRIAL

TECNOLOGIA MECANICA

“Brocas helicoidales”

ALUMNOS:

• PEREZ MEJIA JUAN JOSE

• EBER CHIQUE MAMANI

• CHINURI ALTAMIRANO JHONNY DANIEL

DOCENTE:

• ING. EDGAR CALATAYUD RIOS

31/03/21
1. Introducción

En el presente trabajo daremos a conocer sobre la broca, una herramienta metálica de

corte, el trabajo titulado “Brocas Helicoidales” tiene como principal propósito fortalecer
los conocimientos en el área de herramientas de corte, en este caso la herramienta de
la broca, para lo cual ha sido necesario describir las partes y características de la
broca, los tipos de broca, ángulos y claros, sistemas de tamaño de broca, causas de
las fallas de la broca y afilado de una broca.

2. Objetivos

Objetivo general

 Fortalecer los conocimientos de la herramienta de broca para el uso adecuado

en el taller

Objetivos específicos

 Conocer la aplicación de la herramienta de broca

 Determinar las características de la herramienta de broca
 Identificar los tipos de brocas y el material con el que están hechos

3. Marco teórico
3.1 Brocas helicoidales
3.1.1 Partes de la broca helicoidal
Hoy en día se fabrican con acero de alta velocidad la mayoría de las brocas
helicoidales utilizados en el taller de trabajo de maquinado. Las brocas de acero de
alta velocidad han reemplazado a las brocas de acero al carbono porque pueden
operarse al doble de la velocidad de corte y los bordes cortantes duran más.
Una broca puede dividirse en tres partes principales: Vástago, cuerpo y punta
3.1.1.1 Vástago
Por lo general, las brocas de hasta ½ pulg o 13mm de diámetro tienen vástagos
rectos, en tanto que aquellas con diámetro mayor, usualmente tienen vástagos cónicos
Las brocas de vástago recto se sujetan en un mandril de broca
Las brocas de vástago cónico se meten en el cono interno que vienen en el huesillo
del taladro. En extremo de las brocas de vástago cónico tiene una espiga, para evitar
que la broca se deslice cuando está cortando y permite que la broca pueda retirarse
del huesillo o del dado sin dañar el vástago

3.1.1.2 Cuerpo
El cuerpo es la porción de la broca entre el vástago y la punta. Consiste en una
cantidad de partes importantes para la eficiencia de la acción de corte.

 Los canales son dos o mas ranuras helicoidales cortadas alrededor del cuerpo
de la broca. Forman los bordes cortantes, admiten el fluido de corte, y permite
que las virutas salgan de la perforación
 El margen es la sección extrema y elevada del cuerpo de la broca. Esta
inmediatamente al lado de los canales y se extiende a todo lo largo de estos.
Su propósito es determinar el tamaño completo del cuerpo de la broca y de los
bordes cortantes.
 El claro del cuerpo es la porción rebajada del cuerpo entre el margen y los
canales. Es mas pequeño a fin de reducir la fricción entre la broca y la
perforación durante la operación de taladrado.
 El alma es la partición delgada en el centro de la broca que se extiende a todo
lo largo de los canales. Esta parte forma la punta de cincel de la broca. El alma
aumenta su espesor hacia el vástago para darle resistencia a la broca.

3.1.1.3 Punta
La punta de una broca helicoidal consta de una punta de cincel, los labios (o bordes),
el claro de salida del labio y las caras inclinadas.

La punta de cincel es la porción en forma de cincel en la punta de la broca.

Los labios (bordes cortantes) están formados por la intersección de los canales. Los
labios deben tener una longitud igual y el mismo ángulo, de manera que la broca se
mueve con facilidad y no haga una perforación mayor que el tamaño de la broca.
El claro del labio es la porción de alivio en la punta de la broca que se extiende desde
los labios cortantes hasta las caras inclinadas. El claro o ángulo de salida del labio
promedio es de 8º a 12º, dependiendo de la dureza o que tan blando es el material a
taladrar

3.1.2 Características de la punta de la broca

Una broca por lo general se considera una herramienta de desbaste capaz de eliminar
metal rápidamente. No se espera que termine una perforación con la presión que
permite una rima. Sin embargo, a menudo se puede lograr que una broca corte con
más precisión y eficiencia afilado apropiadamente la punta de la broca. El uso de
diversos ángulos de punta y claros del labio, en combinación con el adelgazamiento
del alma de la broca, permitieran:

 Controlar el tamaño, calidad y rectitud de la perforación taladrada

 Controlar el tamaño, forma y formación de la viruta
 Controlar el flujo de las virutas por los canales
 Aumentar la resistencia de los bordes cortantes de la broca
 Reducir la cantidad de la presión de taladrado necesario
 Controlar la cantidad de rebabas producidas durante el taladrado
 Reducir la cantidad de calor generado
 Permitir el uso de diversas velocidades y avances para un taladrado mas
eficiente
3.1.2.1 Ángulos y claros de la punta de la broca
Los ángulos y claros de las puntas de brocas varían para adecuarse a la amplia
variedad de materiales que deben taladrarse. Comúnmente se utilizan tres puntas de
broca generales para taladrar diversos materiales; sin embargo, pueden existir
variaciones de estas para adecuarse a varias condiciones de taladrado.
Punta convencional (118º) es la punta de la broca utilizada con mayor frecuencia, y da
resultados satisfactorios en mayor la mayor parte del taladrado de uso general. Para
mejores resultados, el ángulo de la punta de 118º debe afilarse con un ángulo de claro
del labio punta de 118º debe afilarse con un ángulo claro del labio de 8º a 12º.
La punta de ángulo grande (60º a 90º), se utiliza comúnmente en brocas de hélice
reducida para el taladrado de materiales ferrosos, hierros fundidos blandos, plásticos,
fibras y madera. El claro del labio de las brocas de punta de ángulo grande
generalmente es de 12º a 15º.
La punta de ángulo plano (135º a 150º) se utiliza generalmente para taladrar metales
duros y tenaces. El claro del labio en las brocas de punta de ángulo plano es, por lo
general es de solo 6º a 8º, para dar tanto apoyo como sea posible a los bordes
cortantes.
3.1.3 Sistema de tamaños de broca
Los tamaños de broca se designan según cuatro sistemas: fraccionario, numérico, con
letra y en milimétrico(métrico).

 Las brocas de tamaño fraccionario van de 1/64 a 4 pulg, variando en pasos de

1/64 de pulg de un tamaño al siguiente.
 Las brocas de tamaño numérico van del #1, que mide.228 pulg, al 228 pulg, al
#97, que mide, 0059 pulg.
 Las brocas milimétricas(metrricas) se producen en una gran variedad de
tamaños. Las brocas métricas miniatura van de 0,004 a 0,09 mm, en pasos de
0,01 mm. Las brocas métricas estándar de vástago o zanco recto están
disponibles en tamaños de 0,5 a 20 mm. Las brocas métricas de vástago o
zanco cónico se fabrican en tamaños desde 8 hasta 80 mm.
Los tamaños de las brocas pueden verificarse utilizando un calibrador de broca.
El tamaño de una broca también puede verificarse midiendo la broca, sobre los bordes
o margen, con un micrómetro.

3.1.4 Tipos de broca

Broca de uso general tiene dos canales helicoidales. Esta broca está diseñada para
desempeñarse bien con una amplia variedad de materiales, equipos y condiciones de
trabajo.
Broca de baja hélice se desarrollo principalmente para taladrar latón y materiales
delgados
Broca de alta hélice están diseñadas para taladrar perforaciones profundas en
aluminio, cobre y materiales de matriz, y otros materiales donde las virutas tengan
tendencia a atascarse en la perforación, el ángulo de hélice alto (35º - 45º) y los
canales mas amplios de estas brocas ayudan a despejar las virutas de perforación.

Broca de núcleo diseñada con tres o cuatro canales, se utiliza principalmente para
agrandar perforaciones de corazones, taladrados, o punzonados.

Brocas para perforaciones para aceite tiene una o dos perforaciones de aceite que
van desde el vástago hasta la punta de corte, a través de los cuales se puede forzar
aire comprimido, aceite o fluido de corte cuando se están taladrando perforaciones
profundas.

Brocas de ranura recta se recomiendan para operaciones de taladrado en materiales

blandos como latón, bronce, cobre y diversas clases de plástico. La ranura recta evita
que la broca se atore en el material durante el corte.
Brocas de perforación profunda o de pistolas se utilizan para producir
perforaciones de aproximadamente 1/8 a 3 pulg (9,5 a76 mm) de diámetro y con una
profundidad de hasta 20 pies (6m).

Brocas planas son similares a las brocas de pistola en que el labio cortante es una
boca plana con dos labios cortantes. Las brocas planas por lo general se sujetan a un
soporte y se reemplazan o afilan con facilidad.

Broca de acero duro se utiliza para taladrar acero endurecido. Estas brocas se
fabrican de una aleación resistente al calor.

Broca escalón se utilizan para taladrar y abocardar o para taladrar y contrataladrar

diferentes tamaños de perforaciones en una sola operación.

Un cortador de perforaciones tipo sierra es un cortador cilíndrico con una broca

helicoidal en el centro para proporcionar una guía para los dientes cortantes de
cortador de perforaciones.
3.1.4 Afilado de brocas
Para asegurar que una broca se desempeña adecuadamente. Antes de montar la
broca en el taladro examiné la punta de la broca cuidadosamente. Una broca afilada
adecuadamente debe tener las siguientes características:

 La longitud de los dos labios de corte debe ser la misma. Los labios de longitud
desigual forzaran la punta de la broca fuera del centro, provocando que un
labio corte mas que el otro y produciendo una perforación mayor.
 El ángulo de los dos labios debe ser el mismo. Si los ángulos no son iguales, la
broca hará una perforación mayor, ya que uno de los labios cortará más que el
otro.

 Los labios deben estar libres de asperezas o desgaste

 No debe de haber señales de desgaste en el margen
Cuando se este utilizando una broca, habrá señales que indicaran que la broca no
este cortando correctamente y debe de volver a afilarse. Si no se hace a la primera
señal de estar desafilada, si no se hace la primera señal de estar desafilada, se
requerirá de potencia extra para forzar la broca ligeramente desafilada hacia la pieza
de trabajo. Esto hace que se genere mas calor en los bordes de corte y resulta en una
velocidad de desgaste mayor. Cuando cualquiera de las siguientes condiciones surja
cuando la broca este uso, esta debe ser examinada y vuelta a afilar:

 Cambio del color y forma de las virutas

 Se requiere más presión de taladrado para forzar la broca hacia la pieza de
trabajo
 La broca se vuelve azul debido al calor excesivo generado durante el taladrado
  La parte superior de la perforación no es redonda
 Hay un acabado pobre en la perforación
 La broca vibra cuando hace contacto con el metal
 La broca chirría y se atora en la perforación
3.1.5 Causas de fallas de la broca
Una perdida de filo prematura en una broca puede ser provocada por cualquiera de
estos factores:

 La velocidad de taladrado puede ser demasiado alta para la dureza del material
que se está cortando.
 El avance puede ser demasiado rápido y sobrecargar los labios de corte
 El avance puede se demasiado lento y provocar que los labios rasquen, en vez
de cortar.
 Puede haber puntos duros a escamas en la superficie de la pieza de trabajo
 La pieza de trabajo o la broca pueden no estar soportados correctamente, lo
que resulta en flexiones y vibraciones
 La punta de la broca es incorrecta para el material que se está taladrando
 El acabado de los labios es pobre
3.1.6 para afilar una broca

 Asegurarse de utilizar lentes de seguridad apropiadas

 Verifique la rueda del esmeril y rectifíquela, si es necesario, para asentar y/o
aplanar la cara de la rueda
 Ajuste el descanso del esmeril de manera que esta dentro de 1/16 de pulg (1,5
mm) de la cara de la rueda
 Examine la punta de la broca y los bordes en busca de desgaste. Si hay
desgaste en los bordes, será necesario esmerilar la punta de la broca hacia el
vástago, hasta que se haya quitando todo el desgaste en los bordes.
 Sostenga la broca cerca de la punta con una mano, y con la otra sostenga el
vástago de la broca ligeramente más debajo de la punta

 Nueva la broca de manera que este aproximadamente 59º de la cara de la

rueda del esmeril
  Sostenga el labio o borde cortante de la broca paralelo al descanso de
herramienta de esmeril
 Ponga el labio de la broca contra la rueda de esmerilado de baje lentamente el
vástago de la broca
No gire la broca
 Retire la broca de la rueda sin mover la posición del cuerpo o las manos, gire la
broca media vuelta, y esmerile en otro labio cortante.
 Verifique el ángulo de la punta de broca y la longitud de los labios con un
calibrador de punta de broca

 Repita los pasos 6 a 10 hasta que los labios cortantes estén afilados y las
pistas libres de marcas de desgaste
3.1.7 adelgazamiento del alma
La mayoría de las brocas se fabrican con almas que aumentan gradualmente en
espesos hacia el vástago para proporcionar resistencia a la broca. Conforme la broca
se hace mas corta, el alma se hace más gruesa, y se requiere de mas precisión para
cortar.
Las almas pueden adelgazarse con un esmeril de adelgazamiento de alma especial,
con un esmeril de herramientas y cortadores, o a mano libre con un esmeril de
herramientas y cortadores, o a mano libre con un esmeril convencional. Es importante,
cuando se adelgace un alma, esmerilar iguales cantidades de cada borde; de lo
contrario, la punta de broca estará fuera de centro.
4. Conclusiones

 Se logro conocer la aplicación de la herramienta de broca

 Se determino las características de la herramienta de broca
 Se logro identificar los tipos de brocas y el material con el que están hechos

5. Bibliografía
Check, S. F. (2001). Tecnología de las máquinas-herramientas. México: Alfaomega