Clase Metalurgia MN-726 - #4 - 31 de Marzo 2021

METALURGIA MN-726
Clase Metalurgia MN-726- Nº 4- 31 de marzo 2021

Primer Semestre 2021
Arturo Reyes
Departamento de Ingeniería en Minas
Universidad de Antofagasta
Metalurgia
• La metalurgia extrac-va incluye:
• Pirometalurgia: usa el calor para obtener
un metal. Las reacciones químicas se 10 Extractive Metallurgy of Copper
realizan a altas temperaturas. Incluye

fusión, conversión y refinación del metal
concentrado.
• Electrometalurgia: emplea reacciones
electroquímicas. Se usa la electrólisis
para extraer el metal. FIGURE 1.8 Plates of electrowon copper on stainless steel cathodes after removal from an electrowinning
cell. These cathodes are ~1 m wide and 1.3 m deep. They are carefully washed to remove electrolyte. Their
copper plates are then stripped off in automatic machines and sent to market. They typically contain <20 ppm
impurities. Note the polymer side strips e they prevent copper from plating around the edges. (Photo courtesy
of Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc.).
• Hidrometalurgia: se basa en la química The anode reaction is:
de metales en solución acuosa, por lo H2 OðlÞ

60 # C
/ 0:5O2ðgÞ þ
! "
2Hþ aq þ 2e%
electrons to external
(1.9)
general, inferior a 150 oC.

in electrolyte evolved on in electrolyte;
recycle to power supply
inert anode
organic stripping
About 2.0 V are required. Pure metallic copper (less than 20 ppm undesirable
impurities) is produced at the cathode and gaseous O2 at the anode.
1.4. MELTING AND CASTING CATHODE COPPER

Metalurgia
• Pirometalurgia:
usa el calor para obtener
un metal. Las reacciones
químicas se realizan a altas
temperaturas. Incluye
fusión, conversión y
refinación del metal
concentrado.
Situación actual de fundiciones y refinerías en Chile
ACTUALIZACION-HOJA-DE-RUTA-MI-NERIA-DEL-COBRE_2019_21ene_aso_opt.pdf
• La fundición considera el tratamiento del concentrado de cobre

mediante procesos de fusión, conversión y refino.
• El propósito de la fundición es separar el mineral de otras especies
presentes, entre las cuales el hierro y el azufre son las más
abundantes.
• La separación se logra mediante sucesivas etapas que permiten
obtener productos comerciales: cobre blíster y los ánodos de
cobre, los que @enen un mayor contenido de impurezas que el
cobre catódico.
• En el caso del cobre blíster, el mercado es limitado y está
focalizado en la producción de cobre secundario, donde se refina
en el reciclaje de diferentes productos. Esta opción, no es parte de
la cadena de valor de la industria del cobre en Chile.
• Los ánodos de cobre se purifican en una etapa denominada
Refinación Electrolí@ca, que consiste en un proceso
electroquímico para producir cátodos de cobre de alta pureza a
par@r de los ánodos provistos por el proceso de fundición.
• A nivel internacional, existe una importante capacidad de

tratamiento de concentrados en las fundiciones y refinerías, lo que
ha permi@do establecer contratos de largo plazo entre
productores de concentrados y maquiladoras.
• Además éstas aprovechan el tratamiento spot de concentrados
excedentarios de la industria del cobre.
• Los cargos por tratamiento se denominan TC (treatment charges)
y RC (refining charges) para la fundición de concentrados y
electrorefinación de cobre, respec@vamente.
• En el negocio de Fundición y Refinería los ingresos provienen
principalmente del tratamiento y refinación, ventas de ácido
sulfúrico y de bonos o premios por la recuperación de elementos
valiosos.
• Los costos más relevantes son aquellos asociados a energía, mano
de obra, mantenimiento e insumos.
Desde hace años, China es un actor principal en la producción de cobre de fundiciones
y refinerías. En el año 2018, la producción de cobre refinado en China alcanzó 8,95
millones de toneladas de cobre, seguida por la de Chile con 2,46 millones y Japón con
aproximadamente 1,59 millones. Esta posición dominante de China le ha permitido
dominar la fijación de los cargos de tratamiento. El siguiente gráfico ilustra claramente
la evolución de la producción de cobre refinado en los últimos 10 años, teniendo como
referencia que la producción anual de cobre refinado en el año 2008 fue 18,2 millones
de toneladas y en el 2018 de 23,7 millones de toneladas.
• China es un actor principal en la
producción de cobre de
fundiciones y refinerías.
• En el año 2018, la producción de Gráfico 1_ Producción mundial de cobre refinado por país: 2009 vs 2018
cobre refinado en China alcanzó
8,95 millones de toneladas de Millones de 7.000
cobre, seguida por Chile con toneladas de
2,46 millones y Japón con cobre fino
6.000
aproximadamente 1,59 millones. 5.000

• Esta posición dominante de 4.000
China le ha permiGdo dominar la
fijación de los cargos de 3.000
tratamiento. 2.000
• El gráfico ilustra la evolución de
2009 1.000
la producción de cobre refinado
en los úlGmos 10 años, teniendo 2018 0
como referencia que la
China
Japón
Chile
Rusia
India
EE.UU.
Zambia
Alemania
Polonia
Corea del Sur
Australia
producción anual de cobre
refinado en el año 2008 fue 18,2
millones de toneladas y en el
2018 de 23,7 millones de
toneladas Fuente: Cochilco (2018)
• Se prevé que China alcance una par0cipación cercana al 40% del

procesamiento mundial de concentrados, lo que fortalecería su
posición dominante en la fijación de precios a nivel internacional,
aumentando el riesgo en la industria de fundiciones chilenas.
• China produjo 35,7% del cobre mundial de fundición en 2018,
seguida por Japón con un 9,8% y Chile con un 7%.
• Respecto par0cipación geográfica en producción de cobre hubo
fuerte crecimiento de Asia (con China) desde un 33% del total en
1995 a un 64% en 2018.
• A la mayor producción chilena de concentrados de cobre proyectada,
se agregan dificultades que podría enfrentar el comercio de
concentrado debido a las impurezas que éste puede contener, que lo
puede llevar incluso a ser calificado como una sustancia peligrosa
debido principalmente a la presencia de arsénico.
fuerte crecimiento de Asia (con China) desde un 33% del total en el año 1995 a un 64%
en el 2018. El siguiente gráfico ilustra esta evolución entre los años 1995 y 2018.
Gráfico 2_ Participación geográfica de producción de cobre de fundiciones
Africa y Oceanía
7%
24%
19%
16%
27%
6%
1995
Norte América
Sudamérica
7%
16%
18%
17%
33%
10%
Europa
2000
Asia (sin China)
China
7%
10%
17%
18%
33%
16%
2005
8%
7%
14%
16%
31%
24%
2010
8%
6%
11%
15%
27%
34%
2015
8%
6%
10%
13%
26%
37%
2016
8%
5%
9%
14%
26%
38%
2017
9%
5%
9%
13%
25%
39%
2018
Fuente: Cochilco (2018)

• En Chile existen actualmente siete fundiciones de cobre, cinco

estatales (Caletones, Potrerillos, Hernán Videla Lira,
Chuquicamata y Ventanas) y dos privadas (Chagres y Altonorte).
• Éstas emplean para la fusión de concentrados las tecnologías
Flash (fusión instantánea), Conver4dor Teniente (CT) y
Conver4dor Noranda (CN), estas dos úlGmas de fusión en baño.
• En el proceso de conversión todas emplean conver4dores Peirce
Smith, situación que se ha mantenido desde el inicio de las
operaciones.
• La capacidad de fusión con tecnología de Horno Flash de fusión
de concentrados corresponde a la capacidad que existe en el
Horno Flash Repotenciado de Chuquicamata y el de la Fundición
Chagres.
• La restante capacidad de las fundiciones nacionales, operan con
tecnología CT o Noranda. Esto se detalla en el siguiente gráfico.
Horno Flash Repotenciado de Chuquicamata y el de la Fundición Chagres. La restante
capacidad de las fundiciones nacionales, operan con tecnología CT o Noranda. Esto se
detalla en el siguiente gráfico.
Gráfico 3_ Capacidades y tecnologías de las fundiciones chilenas
Capacidad total de las 7 fundiciones

22,8%
22,3%
18,9%
11,1%
10,7%
7,3%
7,0%
nacionales 6.470 KTPA concentrado
Chuquicamata - Horno Flash
Caletones - Convertidor teniente

Altonorte - Noranda
Potrerillos - Convertidor Flash

Chagre - Horno Flash
Paipote - Convertidor Teniente

Ventanas - Convertidor Teniente
Fuente: Mercado de concentrados: Situación mundial y mirada nacional, Expomin (2018)

• Desempeño de fundiciones puede evaluarse en función de costos directos de operación,

los ingresos, nivel de captura gases metalúrgicos y fijación de elementos contaminantes.
Algunas de las fundiciones chilenas presentan una situación desfavorable debido a la
obsolescencia de sus instalaciones, lo que impacta en sus altos costos, su menor
disponibilidad respecto de estándares internacionales y bajas recuperaciones.
• Las condiciones de mercado hacen también que los costos de mano de obra y de energía
afecten el resultado operacional: Costos de energía y mano de obra de fundiciones están
indexados a los de la minería y no a los de la industria manufacturera, que son más
bajos. Al analizar el margen bruto del negocio, las cifras señalan que cuatro de las siete
fundiciones, se encuentran en el úl4mo decil de la distribución global de
compe44vidad del negocio con margen nega4vo.
• La exportación del año 2018 fue de alrededor de 3,3 millones de toneladas de cobre en
concentrados, y de 2,38 millones de toneladas de cobre en forma de cátodos electro-
obtenidos y refinados y 221 mil toneladas de cobre blíster.
• Esto podría afectarse la comercialización de algunos excedentes de concentrados debido
a los altos contenidos de arsénico
• Entonces se debe anGcipar los riesgos relacionados con los mercados de concentrados y
fortalecer a nivel país la posición en el mercado de cátodos.
• El Margen Bruto es un parámetro económico que refleja el nivel de compe99vidad

de un negocio y se define como el Ingreso total menos el Costo neto de caja
(excluye el factor de localización ya que no proviene de factores de eficiencia sino
de su ubicación par9cular).
• Al bajo nivel de compe99vidad actual de las fundiciones existentes en Chile, se
suma el impacto de la nueva definición de límites máximos de emisión de azufre
(dióxido de azufre y arsénico), norma9va que surge a raíz de la recomendación de
la OCDE de desarrollar normas para reducir el dióxido de azufre y los
contaminantes tóxicos.
• Norma establece para fundiciones existentes, límite máximo de emisiones de SO2 y
As (toneladas por año) correspondiente a un 95% de captura y fijación, y establece
plazo máximo de 5 años para su cumplimiento (plazo se cumplió en diciembre de
2018).
• En caso de nuevas fundiciones, se establece límite de emisiones más exigente, de
un 98% de captura para SO2 y 99,976% para emisiones de As.
Tabla 1_ Margen bruto de fundición de concentrados de cobre
c/lb Cuf Costo Ingreso Margen
Chile 38,5 29,3 -2,88
China 11,6 34,8 4,03
Mundo 20,4 31,1 3,76

Refinerías electrolí-cas
• Las refinerías chilenas las componen Chuquicamata, Potrerillos y Ventanas,

que aportan un 6,5% de la capacidad global instalada y un 7,9% de la
producción mundial de cátodos electro-refinados de cobre.
• Las actuales tecnologías de electrodepositación en uso son las de Cátodo
Permanente y la de Láminas Iniciales.
• La tecnología de cátodos permanentes uEliza en promedio una mayor
densidad de corriente que las láminas iniciales (278 y 260 A/m2
respecEvamente).
• Un parámetro importante de operación corresponde a la eficiencia de
corriente y, como se aprecia en los gráficos siguientes, no se observa una
correlación entre la densidad de corriente uElizada y la eficiencia de
corriente.
• Por otra parte, no existen diferencias tan significaEvas entre los valores
promedio de la eficiencia de corriente para cada una de las tecnologías.
Gráfico 4_ Tecnología de electro-depositación (cátodos permanentes)
Gráfico 4_ Tecnología de electro-depositación (cátodos permanentes)
Densidad de 400 100% Eficiencia
Densidad
corrientede 400 100% (%)
Eficiencia
360 98%
corriente
(A/m2) (%)
• Se observa que la producEvidad de la

360 98%
(A/m2) 320 96%
320 96%
280 94%
tecnología de cátodos permanentes es

280 94%
240 92%
240 92%
200 90%
200 90%
mayor respecto de las de láminas iniciales.

Densidad de 160 88%
corrientede
Densidad 160 88%
promedio 278A/m2
corriente
120 86%
promedio 278A/m2 120 86%
80 84%
• No obstante, existe un importante número

Eficiencia de
corriente
80 84%
Eficiencia de 40 82%
promedio 95%
corriente 40 82%
promedio 95% 0 80%
de refinerías de láminas iniciales modernas

0 80%
Onahama
Garfield
Chuquicamata
East
Nihama
Jinlong
Caridad
Xiangguang
Gresik
Nkana
Guixi
Saganoseki
Dahej
Mufulira
DamDam
Townsville
Tamaño
Tuticorin
Luenen
Olen
Onsan
Huelva
Brixlegg
Hamburg
Ronnskar
Onahama
Garfield
Chuquicamata
East
Nihama
Jinlong
Caridad
Xiangguang
Gresik
Nkana
Guixi
Saganoseki
Dahej
Mufulira
Townsville
Tamaño
Tuticorin
Luenen
Olen
Onsan
Huelva
Brixlegg
Hamburg
Ronnskar
Olympic
Montreal
Olympic
Montreal
con muy buena producEvidad debido a la
La La
Shandong
Shandong
mecanización y automaEzación de las
Fuente: Amec Foster Wheeler (2015)
operaciones (producEvidad media de 1,4
Gráfico 5_ Tecnología de electro-depositación (láminas iniciales) HH/ t cátodos).
Gráfico 5_ Tecnología de electro-depositación (láminas iniciales)
Densidad de 400 100% Eficiencia
corrientede
Densidad 400 100% (%)
Eficiencia
360 98%
(A/m2)
corriente (%)
360
320 98%
96%
(A/m2)
320
280 96%
94%
280
240 94%
92%
240
200 92%
90%
Densidad de 200
160 90%
88%
corriente
Densidad
promedio de260A/m2 160
120 88%
86%
corriente
promedio 260A/m2 120
80 86%
84%
Eficiencia de
corriente 80
40 84%
82%
Eficiencia de
promedio 95,3%
corriente 40 82%
0 80%
promedio 95,3%
0 80%
Onahama
Garfield
Chuquicamata
EastEast
Nihama
Jinlong
La Caridad
Xiangguang
Gresik
Nkana
Guixi
Saganoseki
Dahej
Mufulira
Dam Dam
Townsville
Tamaño
Tuticorin
Luenen
OlenOlen
Onsan
Huelva
Brixlegg
Hamburg
Ronnskar
Onahama
Garfield
Chuquicamata
Nihama
Jinlong
La Caridad
Xiangguang
Gresik
Nkana
Guixi
Saganoseki
Dahej
Mufulira
Townsville
Tamaño
Tuticorin
Luenen
Onsan
Huelva
Brixlegg
Hamburg
Ronnskar
Olympic
Montreal
Olympic
Montreal
Shandong
Shandong

Las refinerías chilenas se encuentran en una posición de baja competitividad. Entre
los años 2013 a 2018 han ocupado el último decil de margen bruto de la industria, con
un valor negativo en dicho margen.
Tabla 2_ Margen bruto refinerías
Refinerías Costo directo Ingreso total Margen de caja
Promedio (c/lb Cu) Promedio (c/lb Cu) Promedio (c/lb Cu)
China 3,32 18,50 15,17
Mundo 4,85 13,37 8,52
Chile 9,95 9,36 -0,59
• Refinerías chilenas se encuentran en uposición de baja compe66vidad. Entre 2013 a 2018 han
ocupado úl6mo decil de margen bruto de la industria, con un valor nega6vo en dicho margen.
En esta situación, Chile, como primer productor mundial de cobre refinado, debe defender
• En esta situación, Chile, como primer productor mundial de cobre refinado, debe defender su posición en el
mercado global a través de la venta de cobre catódico ya que representa ventajas respecto de la venta de
concentrado debido a:
ü Potenciales restricciones a las exportaciones de concentrados por transporte marí=mo.
ü Posibles alzas del cargo de tratamiento y refinación dado el poder de negociación de las fundiciones asiá=cas.
ü Obtención de premios por alta calidad de cátodos en lugar de descuentos y costos adicionales por flete de
concentrados.
ü Ingresos adicionales por recuperación y venta de metales valiosos presentes.
• Las fundiciones chinas =enen en sus estructuras de negocio la comercialización de diversos productos gracias a la
recuperación de especies de valor presentes en concentrados, lo que representa hasta un 20% de sus u=lidades.
• Para que Chile logre lo anterior se debe cambiar el nivel de obsolescencia tecnológica de las operaciones, para
lograr operaciones de clase mundial, con bajos costos de operación y altos niveles de captura que cumplan con
normas ambientales actuales y futuras.
• Se debería aspirar a que todas las fundiciones posean refinería electrolí=ca, una situación normal y deseable a nivel
global, lo que permi=ría aprovechar mejor las sinergias operacionales (tratamiento de scrap de ánodos y
subproductos) y ahorros de fletes.
• En la Región de Antofagasta, es necesario abordar los concentrados complejos con restricciones de
comercialización, sobre todo si se considera el gran volumen que provendrá del proyecto Chuquicamata
Subterráneo.
• Existe oportunidad de transformar fundiciones en centros especializados tratamiento de concentrados complejos
• Chile con producción de ánodos de 1,488 millones de toneladas anuales, podría u=lizar el 100% de la capacidad de
generación de sus refinerías, que asciende a 1,224 millones de toneladas de cátodos.
Desa/o1: Aumentar la eficiencia de los procesos de fundición y refinería

• Las fundiciones chilenas presentan brechas de producEvidad explicadas por una baja capacidad de
fusión respecto del volumen de concentrados producidos, baja recuperación de cobre e insignificante
recuperación de subproductos y de energía.
• Junto al alto costo unitario del proceso, uno de los principales desaZos es mejorar la eficiencia de las
fundiciones.
baja recuperación de cobre e insignificante recuperación de subproductos y de energía.
Esto, junto al alto costo unitario del proceso, configura un escenario bajo el cual uno de
los principales desafíos radica en mejorar la eficiencia de las fundiciones. La siguiente
tabla compara los parámetros de las fundiciones chilenas con las de otros países con el
• La tabla compara los parámetros de las fundiciones chilenas con
fin de identificar las brechas de productividad.
las de otros países para iden5ficar las brechas de produc5vidad.

Tabla 3_ Brechas de productividad de fundiciones chilenas
Fundiciones Fundiciones Fundiciones Fundiciones

Parametro Unidad
Chinas Japonesas Alemanas Chilenas
Capacidad
KTS/año 1.000 - 1.500 1.200 1.200 320 - 1.000
de fusión
Captura
% 98 99 98,5 95
de azufre
Costos
cUS$/lb 13 18 19 22-40
unitarios
Recuperación
% 98 - 98.5 98 - 99.5 98 95 - 97.3
de cobre
Recuperación
Si/No Si Si Si No
de energía
Recuperación
de otros Si/No Si Si Si No
metales
Fuente: Elaboración propia

Aumentar la eficiencia de los procesos de fundición y refinería
Solución Líneas I+D+i
01 Mínimas pérdidas de
cobre y de otros
Conversión continua con metal
blanco sólido.
metales con valor
Instrumentación y sistema de
control expertos en hornos bath
smelting.
Limpieza de escorias.
Automatización mecanización,
robotización de refinería.
Recuperación de metales valiosos

(Mo, Re, U, Ge).
Recuperación a partir de polvos

de fundición y barros anódicos.
Uso de toberas de alta presión

en hornos bath smelting.
Tecnología capa fundida.



02
05 capacidad
Equipos de alta
Intensa
blanco sólido.Conversión continua con metal
mecanización, blanco sólido.
03 automatización,
Mínimos procesos Conversión continua con metal
robotización
y operaciones blanco sólido.
unitarias control expertos en hornos bath
smelting.
Nuevo proceso Automatización,

electro-refinación mecanización,
continua.
robotización refinerías.
Horno directo a blíster.
06
04 Procesos
Alto nivel
de captura y
continuos Conversión
Instrumentación y sistema de continua
con metal
tratamiento de smelting.
blanco sólido.
concentrados
Uso de toberasAutomatización
de alta presión mecanización,
complejos
Tecnología de lecho empacado.

05 Intensa Conversión continua con metal

mecanización, blanco sólido.
automatización,
robotización
smelting.
Automatización, mecanización,
06 Procesos continuos Conversión continua con metal

blanco sólido.
Automatización mecanización,

Horno directo a blister.
Nuevo proceso electro-refinación

continua.
Horno directo a blister.
Nuevo proceso electro-refinación
continua.
05
07 Mínimos desechos y
Intensa
obtención de otros
Recuperación
de metales valiosos
mecanización,
subproductos blanco sólido.
(Mo, Re, U, Ge).
automatización,
Recuperación aInstrumentación
partir de polvos y sistema de
robotización de fundición y barros anódicos.
Control de impurezas.
smelting.
Control de Sb y Bi en refinería.
08 Buenas condiciones
laborales y Capital robotización refinerías.
06
humano avanzado
Procesos continuos Conversión continua con metal
Control de Sb y Bi en refinería.
blanco sólido.
Desa7o 2: Disminuir el impacto medioambiental

• Existen brechas en la captura de azufre y arsénico, lo que plantea un desa8o
importante para las fundiciones chilenas en materia medioambiental.
• La necesidad de aumentar la captura para igualar los valores alcanzados en
otros países se ha traducido en una nueva norma?va (Decreto N°28, 2013), la
cual establece un nivel de captura del 98% (SO2 y As) para las futuras
instalaciones.
98% (SO2 y As) para las futuras instalaciones.
Disminuir el impacto ambiental
Desa/o 2: Disminuir el impacto medioambiental
01 Mínimas perdidas de
cobre y de otros
blanco solido.
metales con valor
control experto en hornos bath
smelting.
Recuperación de metales valiosos

(Mo, Re, U, Ge).

robotización de refinerías.

02 Equipos con alta capacidad Conversión continua con metal

de procesamientos y largas blanco sólido.
campañas

02 ACTUALIZACION-HOJA-DE-RUTA-MI-NERIA-DEL-COBRE_2019_21ene_aso_opt.pdf
Equipos con alta capacidad Conversión continua con metal
Desa/o 2: Disminuir el impacto

de procesamientos y largas
campañas
medioambiental
blanco sólido.
03
04y tratamientos de
AltoMínimos
nivel de desechos
captura y Instrumentación y sistema
Recuperación
05 / Fundición de metales
de
y Refinería
valiosos
obtención de otros (Mo, Re, U, Ge).
concentrados complejos smelting.
subproductos
Recuperación
Automatización, a partir
mecanización, de polvos
de de
robotización fundición
refinerías.y barros anódicos.
Tecnología de lecho empacado.
en hornos Control de impurezas.
bath smelting.
Control
Tratamiento de Sb y
de concentrados Bi en refinerías.
altos en As en BBF.
04 Mínimos desechos y Recuperación de metales valiosos
05
obtención
Buenasdecondiciones
otros (Mo, Re, U,Automatización,
Ge). mecanización,
subproductos
laborales y Capital robotización
Recuperación refinerías.
a partir de polvos
humano avanzado
Control de Control
impurezas.de Sb y Bi en refinerías.
Control de Sb y Bi en refinerías.
Fuente: Elaboración propia
05 Buenas condiciones
laborales y Capital
humano avanzado
Control de Sb y Bi en refinerías.
Producción de concentrados de cobre: Conminución
• La ley de los minerales de cobre es /picamente demasiado baja (0.5-2% Cu) para la fundición
directa.
• Calentar y fundir la enorme can?dad de roca, en gran parte sin valor requeriría demasiada energía y
demasiada capacidad de horno.
• Por esta razón, todos los minerales des?nados al procesamiento pirometalúrgico se concentran
Isicamente antes de la fundición.
• El producto de este paso es concentrado, que con?ene ~ 30% de Cu (prác?camente todo como
minerales de sulfuro).
• Los minerales des?nados al procesamiento hidrometalúrgico rara vez se concentran.
• El Cu generalmente se extrae de estos minerales mediante lixiviación directa del mineral triturado o
molido.
• Se describirá la producción de concentrado de alta ley a par?r de mineral de baja ley.
• Se enfa?za el procesamiento de minerales de sulfuro porque estos minerales representan
prác?camente toda la concentración de Cu.
Producción de concentrados de cobre Conminución
• Diagrama de flujo de la concentradora
• La concentración de minerales de Cu consiste en aislar los minerales que con2enen
cobre del resto del mineral. Implica:
• (a) tronadura, chancado y molienda del mineral hasta un tamaño en el que los granos
minerales de Cu se liberen de los granos minerales dis2ntos de Cu
• (b) Separar @sicamente los minerales liberados de los minerales no acumulados
mediante flotación de espuma para generar un concentrado rico en Cu y relaves
estériles de Cu.
• La Figura 1.2 muestra estos procesos en relación con el diagrama de flujo general de
producción de cobre.
• Las figuras 3.1 y 4.1 los describen en detalle.
• Las concentradoras de cobre normalmente tratan entre 10,000 y 150,000 toneladas de
mineral por día, dependiendo de la tasa de producción de sus minas (ICSG, 2010).
Sulfide ores (0.5 - 2.0% Cu)
Comminution
Flotation
Concentrates (20 - 30% Cu)
Drying Drying
Other smelting
processes*
Submerged tuyere
smelting Flash smelting Vertical lance Direct-to-copper
smelting smelting
Matte (50-70%Cu)
• Fuente: Schlesinger M.
Converting
Blister Cu (99% Cu)

Et al - Extrac?ve
Anode refining
and casting Metallurgy of Copper-
Anodes (99.5% Cu) Pergamon (2001).pdf
Electrorefining
Cathodes (99.99% Cu)
Melting
Molten copper
Continuous casting
Fabrication and use
FIGURE 1.2 Main processes for extracting copper from sulfide ores. Parallel lines indicate alternative
processes. )Principally Mitsubishi and Vanyukov smelting.
0.1 to 0.2 m
Rotating semi-
CaO autogenous
grinding mill
Vibrating screen
• Fig 3.1 Diagrama de flujo para

Correct size
Oversize (>0.01 m) obtener pequeñas parPculas a
<0.01 m par2r de fragmentos de mineral
Eccentric
cone extraídos. Se muestran una etapa
crusher de chancado y dos etapas de
molienda. El chancado es de
To flotation circuito abierto, es decir, no hay
<0.02 m
circuito de reciclaje. Los dos
Correct size <100 m diameter
circuitos de molienda son circuito
cerrado; el material de gran tamaño
se recicla para volver a triturarlo o
Hydrocyclones
molerlo hasta obtener tamaños de
Rotating steel
ball grinding
parPcula específicos.
mill Oversize >100 m
Producción de concentrados de cobre: Conminución
• El proceso de conminución
• Para liberar los minerales que conGenen cobre desde los materiales de ganga en el mineral
y permiGr que se recolecten por flotación en un concentrado, el mineral debe molerse
finamente.
• La conminución se realiza en tres etapas:
• (a) Romper el mineral por explosiones en la mina (tronadura)
• (b) Chancado de grandes trozos de mineral por compresión en chancadores giratorios o de
rodillos.
• (c) Molienda en húmedo del mineral chancado en molinos giratorios, donde la abrasión, el
impacto y la compresión contribuyen a romper el mineral.
• El resultado de la molienda en cuanto al tamaño de parYcula está determinada
principalmente por el número de veces que una parYcula de mineral pasa a través de los
molinos.
• Se necesitan pasos separados de chancado y molienda porque no es posible romper trozos
masivos de mineral extraído y al mismo Gempo controlar el tamaño de la molienda que es
necesaria para el paso de flotación.
Andrades, & Molinet, 2007). By optimizing blasting and fragmentation con
Producción de concentrados de cobre: Conminución Chapter | 3 Production of High Copper Concentrates

mine, the subsequent crushing requirements can be reduced and throu
existing crushing equipment can be increased. This practice also reduces
33
energy requirement per tonne of ore for communition.
• Tronadura
• Implica perforar agujeros en un banco de mina con 80
% of blasted fragments >0.1 m diameter

equipo automá6co, llenar los agujeros con gránulos
explosivos y luego encender electrónicamente el
explosivo (Figs. 1.1 y 3.2).
• Las explosiones envían ondas de choque a través del 60
mineral, agrietando la roca y liberando múl6ples
fragmentos.
• Muchas minas a cielo abierto de Cu u6lizan
perforaciones más cercanas y cargas explosivas más 40
grandes para producir fragmentos de mineral más
FIGURE 3.2 Blast hole drilling machine and newly drilled holes. The holes will be filled with explosive
slurries, then Fig.
exploded3.2 Perforadora
to produce y agujeros
ore fragments. Already exploded ore isrecién
shown in the forefront of the
pequeños (Fig. 3.3) y/o fragmentos de tamaño photograph. Photo courtesy of Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc.
perforados. Los agujeros se llenarán con
uniforme.
explosivos para producir fragmentos de
• Al op6mizar las condiciones de tronadura y mineral. El mineral ya explotado se muestra al
fragments the ore near the mine wall (Figs. 1.1 and 3.2). The explosions send shock 20
fragmentación en la mina, se pueden reducir los frente de la fotogra>a.
waves through the ore, cracking the rock, and releasing multiple fragments.
500 1000 1500 2000
requisitos de chancado subsiguientes y se pueden Many Cu open-pit mines use closer drill holes and larger explosive charges to produce Blast hole charge, kJ per tonne of surrounding ore
aumentar los rendimientos con el equipo existente.
smaller ore fragments (Fig. 3.3) and/or uniform size fragments from ores of different
FIGURE 3.3 Size of post-blast fragments as a function of amount of explosive charged t
• Esta prác6ca también reduce el requerimiento de & Molinet, 2007). By optimizing blasting and fragmentation Fig. 3.3 Tamaño de los fragmentos posteriores a la
toughness (Brandt, Martinez, French, Slattery, & Baker, 2010; Titichoca, Magne, Pereira,
Andrades, holes. Increasing the explosive
conditions in the charge per tonne of ore decreases the amount of oversize fragm
energía eléctrica por tonelada de mineral para la subsequent crushing requirements can be reduced
mine, the is for aand
specific
explosión
ore. Tougher
throughputs with
en función de la canBdad de explosivo cargado en
ore would require more explosive energy to achieve the same re
conminución. existing crushing equipment can be increased. This practice also reduces
would require the los
less.electricalpozos de explosión de una mina. El aumento de la carga
explosiva por tonelada de mineral disminuye la canBdad de
• Se ha logrado mejorar la fragmentación a par6r de
fragmentos de gran tamaño. Este gráfico es para un mineral
dos tecnologías recientes: la determinación
automa6zada en 6empo real del tamaño del mineral específico. Un mineral más duro requeriría más energía
y la determinación automa6zada en 6empo real de 80
explosiva para lograr el mismo resultado. El mineral más
ted fragments >0.1 m diameter
la dureza. débil requeriría menos.
60
40
Producción de concentrados de cobre Conminución 80

Chapter 1
% of blasted fragments >0.1 m diameter

Overview
• Tronadura: Determinación del tamaño del mineral 60
• La determinación automa?zada en ?empo real del

tamaño del mineral consiste en 1.1. INTRODUCTION
Copper is most commonly present in the earth’s crust as coppereironesulfide and copper
40
• (a) fotografiar digitalmente conjuntos de par/culas de sulfide minerals, such as chalcopyrite (CuFeS ) and chalcocite (Cu S). The concentration
of these minerals in an ore body is low. Typical copper ores contain from 0.5% Cu (open
2 2
mineral en varios puntos del diagrama de flujo de pit mines, Fig. 1.1) to 1 or 2% Cu (underground mines). Pure copper metal is mostly
conminución produced from these ores by concentration, smelting, and refining (Fig. 1.2).
Copper also occurs to a lesser extent in oxidized minerals (carbonates, oxides,
20
hydroxy-silicates, sulfates). Copper metal
1000is usually produced 1500from these minerals
2000 by
• (b) calcular las distribuciones del tamaño de las par/culas 500
leaching, solvent extraction, and electrowinning (Fig. 1.3). These processes are also used
chalcocite (Cu S). Blast hole charge, kJ per tonne of surrounding ore
a par?r de estas fotograIas digitales (Maerz, 2001; Split, FIGUREto treat
A third major source of copper is scrap copper and copper alloys. Production of
2
2011). 3.3Fig.Size
copper
holes. Increasing
3.3 Tamaño
considerablethe
de los fragments
of post-blast fragmentosas
explosive charge per
re-melting/re-refining
en
posteriores
a function
los pozos
tonnegenerated
of scrap
a laofexplosión
de
of ore decreases
amount en
explosión
of función
de
the amount
during fabrication
una
andof
de charged
explosive
from recycled used objects is 10 or 15% of mine production. In addition, there is
can8dad de explosivo cargado mina.
la
El
oversize frag
manufac-
aumento de la carga explosiva por tonelada de mineral disminuye la can8dad
• Ejemplos de obje?vos para la cámara digital son el iswould for ature.
specific
Total ore. Tougher
copper
deless.
require
tonnes.
ore in
production would
2010 require more
(mined and fromexplosive
end-of-use energy
scrap) to
was
fragmentos de gran tamaño. Este gráfico es para un mineral específico. Un
achieve the same r
~20 million
mineral tronado cuando se descarga en camiones de mineral más duro requeriría más energía explosiva para lograr el mismo
resultado. El mineral más débil requeriría menos.
transporte (Fig. 1.1) o el mineral cuando se deja caer en la
chancador giratorio (Fig. 3.4). Fig 1.1 .
• Las mediciones del tamaño de par/culas en ?empo real

se u?lizan luego para determinar si la can?dad de
explosivos necesarios para los pozos de tronadura
subsiguientes (la carga explosiva) debe aumentarse o
disminuirse para asegurar una fragmentación óp?ma (Fig.
3.3).
Producción de concentrados de cobre
Conminución
• Chancado
• Se realiza principalmente en la mina, principalmente mediante
chancadores giratorios (Fig. 3.4).
• Esto permite que el mineral sea transportado fuera de una mina a cielo
abierto mediante un transportador (MacPhail & Richards, 1995).
• También permite levantar fácilmente el mineral de una mina subterránea.
• El mineral chancado se almacena en una pila de mineral grueso, desde el
cual se envía por medio de una cinta transportadora a molienda.
• Molienda
• Tamaño de molienda y liberación de minerales de cobre
• Para aislar los minerales que con.enen cobre en un concentrado, el mineral debe molerse lo suficientemente finamente para liberar
los granos de minerales de Cu de los granos de minerales que no son de Cu.
• El grado de molienda requerido para hacer esto está determinado por el tamaño de los granos minerales en el mineral.
• Por lo general, se requieren pruebas de flotación a escala de laboratorio en materiales de diferentes tamaños de par?culas para
determinar el tamaño de molienda que se requiere para liberar los minerales de cobre.
• La Figura 3.5 (a) muestra el efecto del tamaño de molienda sobre la recuperación de Cu en el concentrado, mientras
• La Figura 3.5 (b) muestra la concentración de Cu correspondiente en los relaves.
• Hay un tamaño de molienda óp.mo para la máxima recuperación de Cu en el concentrado en el paso de flotación subsiguiente
• Un tamaño de molienda demasiado grande hace que algunos granos de minerales de Cu permanezcan combinados u ocluidos por
granos de minerales dis.ntos de Cu, evitando su flotación
• Un tamaño de molienda demasiado fino hace que las burbujas ascendentes en el proceso de flotación empujen a un lado las
par?culas muy pequeñas que con.enen Cu, evitando su contacto con la burbuja y, por lo tanto, reduciendo su recuperación al
concentrado.
• Además, las rocas muy finas y las par?culas minerales de sulfuro de Fe pueden aglomerarse con par?culas de sulfuro de Cu muy
finas, evitando que floten.
• La liberación de los granos minerales entre sí generalmente requiere una molienda hasta un tamaño de par?cula de ~ 100 mm de
diámetro.
• La flotación comienza a verse afectada nega.vamente cuando se producen par?culas de menos de ~ 10 mm. La molienda requiere
una energía eléctrica considerable (Tabla 3.1 (a, b, c)). Ésta es otra razón para evitar el exceso de molienda.
with or occluded by non-Cu mineral grains, preventing their flotation; too fine
(a) 100
% Recovery of Cu into concentrate
90
• Fig 3.5. Efecto del tamaño de las
80 *% recovery = 100 x mass Cu in concentrate/mass Cu in ore
parPculas de molienda sobre
70
• (a) la recuperación de Cu para
concentrar
103 74 52 37 26 13 6
60
Ore particle diameter, µm
• (b) el% de Cu en los relaves.
(b) 0.4 • Se muestra la presencia de un óp2mo
(Taggart, 1954). Visitas recientes (2010)
Cu concentration in tailing %
0.3 a concentradores industriales confirman

estos patrones.
0.2
0.1
103 74 52 37 26 13 6
0.0
Ore particle diameter, µm
• Molienda
• Equipo de molienda
• La molienda produce par\culas de mineral suficientemente finas para la
recuperación del mineral de Cu por flotación. Los molinos para molienda
más comunes son los molinos semiautógenos (SAG) y autógenos (AG)
(Fig. 3.6) y los molinos de bolas (Jones y Pena, 1999).
• Un circuito de molienda generalmente consta de un molino SAG o AG y
uno o dos molinos de bolas. La molienda es con?nua y totalmente
integrada con la operación de flotación posterior. La molienda siempre se
realiza en húmedo, con mezclas de ~ 70% en masa de sólidos en agua.
a hydrocyclone at high speed, 5e10 m/s. The slurry enters tangentially (Fig. 3.7), giving
it a rotational motion inside the cyclone. This creates a centrifugal force, which
• Molienda
FIGURE 3.6 Semi-autogenous grinding mill.

• Molienda
• Molinos autógenos y semiautógenos: El producto chancado se muele en un molino SAG o AG. Los
molinos autógenos trituran el mineral sin necesidad de medios de molienda de hierro o acero. Se
u8lizan cuando el mineral es lo suficientemente duro como para que el mineral en movimiento se
muela por sí mismo.
• En la molienda SAG, se añaden al molino ~ 0,15 m3 de bolas de hierro o acero de 13 cm de diámetro
por 0,85 m3 de mineral (es decir, 15% en volumen de "acero") para ayudar a la molienda. Los
molinos SAG son mucho más comunes. El producto del molino generalmente se pasa sobre una
criba vibratoria grande para separar material de gran tamaño de las parMculas de mineral del
tamaño correcto. El material del tamaño correcto se envía a un molino de bolas para su molienda
final. Los de mayor tamaño se reciclan a través de un chancador de cono excéntrico y luego se
devuelven al molino SAG o AG. Este procedimiento maximiza el rendimiento del mineral y minimiza
el consumo de energía eléctrica.
• Molinos de bolas: El molino de bolas acepta el producto de molino SAG o AG. Los molinos de bolas
dan una molienda final controlada y producen una alimentación a flotación de un tamaño uniforme.
Los molinos de bolas hacen girar bolas de hierro o acero con el mineral.
• Las bolas 8enen inicialmente un diámetro de 5-10 cm, pero se desgastan gradualmente a medida
que avanza la molienda del mineral.
• La alimentación a los molinos de bolas (base seca) es Mpicamente 75% en volumen de mineral y 25%
de acero. El molino de bolas funciona en circuito cerrado con un disposi8vo de medición del tamaño
de parMculas y ciclones de control de tamaño. Los ciclones envían material del tamaño correcto a la
flotación y dirigen el material de mayor tamaño de regreso al molino de bolas para su posterior
molienda.
Producción de concentrados de cobre Conminución Chapter | 3 Production of High Copper Concentrates
Fine
fraction
• Molienda.
• Control del tamaño de par2culas de la alimentación a flotación
• Un paso crí6co en la molienda es asegurarse de que las parRculas de producto sean lo
suficientemente finas para una flotación eficiente. Las parRculas más gruesas deben aislarse y
devolverse para su posterior molienda.
• El control del tamaño se realiza universalmente mediante hidrociclones (Fig. 3.7). Feed
pulp
• Un hidrociclón u6liza el principio de que, bajo la influencia de un campo de fuerza, las parRculas Vortex
grandes de mineral en una mezcla de agua y mineral (lechada) 6enden a moverse más rápido que las finder
parRculas pequeñas de mineral.
• Este principio se pone en prác6ca bombeando la descarga del molino a un hidrociclón a alta
velocidad, 5-10 m/s.
• La lechada entra tangencialmente (Fig. 3.7), dándole un movimiento de rotación dentro del ciclón.
Esto crea una fuerza centrífuga que acelera las parRculas de mineral hacia la pared del ciclón.
• El contenido de agua de la lechada, Rpicamente ~ 60% en masa, se ajusta de modo que
• (a) las parRculas de gran tamaño puedan alcanzar la pared, donde son arrastradas hacia afuera por el
flujo de agua a lo largo de la pared y a través del vér6ce de la pared. ciclón, y Apex value
• (b) las parRculas de tamaño correcto (pequeño) no 6enen 6empo de alcanzar la pared antes de que
sean expulsadas con el flujo principal de lechada a través del buscador de vór6ces.
• El principal parámetro de control del hidrociclón es el contenido de agua de la lechada entrante.
Coarse
• Un aumento en el contenido de agua de la lechada da como resultado un movimiento de parRculas fraction
menos obstaculizado y permite que una mayor fracción de las parRculas de entrada alcancen la
pared y atraviesen el vér6ce. Esto aumenta la fracción de parRculas que se reciclan
FIGURE para
3.7 volver a Fig
Cutaway view
3.7.of hydrocyclone
hidrociclón showing
que muestra (a)entrada
(a) la tangential input
tangencial
moler y, en úl6ma instancia, conduce a un producto final más finamente molido. (b) separation of the feeddeinto
la alimentación
fine particle de
andparMculas de agua
coarse particle y (b) la
fractions. Dr
• Una disminución del contenido de agua 6ene el efecto contrario. (1967) courtesy Vale. separación de la alimentación en fracciones de parMculas
finas y parMculas gruesas. Dibujo de Boldt y Queneau
(1967) cortesía de Vale.
• Molienda.
• Instrumentación y control
• Los circuitos de molienda están ampliamente instrumentados y controlados de
cerca (Fig. 3.8, Tabla 3.2).
• Los obje2vos del control son:
• (a) Producir parPculas de tamaño apropiado para la recuperación por flotación
eficiente de minerales de Cu
• (b) Producir estas parPculas a un ritmo rápido
• (c) Producir estas parPculas con un consumo mínimo de energía.
• La estrategia de control más común es asegurar que los tamaños de las parPculas
en el producto de molienda final estén dentro de límites predeterminados, según
lo detecta un analizador de tamaño de parPculas en línea (Outotec, 2010), y
luego op2mizar la tasa de producción y el consumo de energía mientras este
tamaño correcto. La Figura 3.8 y 3.9 describen uno de estos sistemas de control.
• Molienda.
44• Instrumentación y control Extractive Metallurgy of Copper
~50 m particles
to flotation
Fig. 3.8. Sistema de control del circuito del molino
H2O H 2O
Particle size de molienda ( flujo de mineral, flujo de agua
control loop
W W
S ——— , señales de control electrónico). El obje6vo
Crushed Flotation feed es producir de forma rápida y económica
ore parLculas de mineral del tamaño correcto para
Hydrocyclones
una flotación eficiente del mineral Cu. Los
Bin O
símbolos encerrados en un círculo se refieren a los
Variable speed Oversize
disposi6vos de detección en la Tabla 3.2.
conveyor
Ball
mill
Cyclone
Autogeneous feed
grinding mill
L Hydrocyclon Variable
Mass flow control loop e sump speed pump
FIGURE 3.8 Control system for grinding mill circuit (—————— ore flow, eeeeeewater flow, elec-
ronic control signals). The objective is to quickly and cheaply produce correct-size ore particles for efficient
• Molienda.
46 • Instrumentación y control Extractive Metallurgy of Copper
Hydraulic Feed Fig. 3.9. Esquema de trituradora de rodillos de alta

Pistons Floating roll Fixed roll
presión (Rana et al., 2010). El mineral se alimenta
a la fuerza entre los dos rodillos giratorios de
superficie dura. La presión de trituración
constante es proporcionada por pistones
hidráulicos que presionan en la carcasa del rodillo
izquierdo móvil. Los detalles representa6vos son:
Zone of compression rollo de 2,4 m de diámetro 1,65 m de longitud; 21
rotaciones por minuto; Velocidad de alimentación
de mineral de 2500e3000 toneladas / hora; <0,05
m de diámetro de alimentación; <0,0055 m de
diámetro del producto; 2 requisito de potencia de
25 kW; Presión de 130-160 bar en la carcasa del
Product
rodillo móvil.
GURE 3.9 Sketch of high-pressure roll crusher (Rana et al., 2010). Ore is force fed between the two
tating, hard-surfaced rolls. Constant crushing pressure is provided by hydraulic pistons pressing on the
ovable left roll housing. Representative details are: 2.4 m roll diameter ! 1.65 m length; 21 rotations per
• Molienda
• Control de tamaño de par:culas 44 Extractive Metallurgy of Coppe
• El circuito de control del tamaño de parMcula en la Fig. 3.8 ~50 m particles
controla el tamaño de parMcula del producto de molienda to flotation
ajustando automá8camente la tasa de adición de agua a la H2O H 2O

Particle size
alimentación del hidrociclón.

control loop
S
W W
Crushed Flotation feed

• Si, por ejemplo, la alimentación a flotación con8ene demasiadas ore
parMculas grandes, una señal electrónica del analizador de Hydrocyclones
tamaño de parMculas (S) ac8va automá8camente las válvulas de

Bin O
agua para aumentar el contenido de agua de la alimentación de Variable speed Oversize
hidrociclón.
conveyor
Ball
mill
• Esto aumenta la fracción del mineral que se recicla a los molinos Cyclone
de bolas y da una molienda más fina. Autogeneous feed

grinding mill
• Por el contrario, una alimentación a flotación demasiado fina Mass flow control loop e sump speed pump
reduce automá8camente la tasa de adición de agua al sumidero

de alimentación del hidrociclón. FIGURE 3.8 Control system for grinding mill circuit (—————— ore flow, eeeeeewater flow, elec
tronic control signals). The objective is to quickly and cheaply produce correct-size ore particles for efficien
• Esto disminuye el reciclaje de mineral a los molinos, aumentando Cu mineral flotation. The circled symbols refer to the sensing devices in Table 3.2.
así el tamaño de parMcula de la alimentación de flotación.

También permite una alimentación inicial más rápida a los 3.5.4.1. Particle-size Control
molinos de bolas y minimiza el consumo de energía de molienda. The particle-size control loop in Fig. 3.8 controls the particle size of the grinding produc
by automatically adjusting the rate of water addition to the hydrocyclone feed sump. If
Producción
• Molienda
de concentrados de cobre Conminución
• Control de producción de mineral
• El segundo bucle de control de la figura 3.8 proporciona la máxima tasa de
producción de mineral sin sobrecargar el molino de bolas. 44 Extractive Metallurgy of Coppe
• La sobrecarga puede conver6rse en un problema si, por ejemplo, el molino de ~50 m particles
bolas recibe parLculas duras y grandes, que requieren una molienda extensa to flotation
para lograr el tamaño de parLcula pequeño necesario para la flotación. H2O H 2O

Particle size
control loop
S
• El esquema de control de flujo másico más simple es usar el nivel de lechada W W
del sumidero de hidrociclón para ajustar la tasa de alimentación del mineral a Crushed
ore
Flotation feed
la planta de molienda. Bin

Hydrocyclones
O
• Si, por ejemplo, el sensor de nivel de la lechada (L) detecta que el nivel de la
lechada está aumentando (debido a un mineral más duro y más reciclado de Variable speed
conveyor
Oversize
hidrociclones), automá6camente ralen6za el transportador de alimentación Ball

mill
del mineral de entrada. Cyclone

Autogeneous feed
• Esto disminuye las tasas de flujo en toda la planta y estabiliza la carga del grinding mill
molino de bolas y el nivel del sumidero.

Mass flow control loop e sump speed pump
• La detección de un nivel de sumidero descendente, por otro lado, aumenta FIGURE 3.8 Control system for grinding mill circuit (—————— ore flow, eeeeeewater flow, elec
automá6camente la tasa de alimentación de mineral a la planta de molienda, tronic control signals). The objective is to quickly and cheaply produce correct-size ore particles for efficien
a una tasa prescrita o a la capacidad máxima de otra parte del concentrador, Cu mineral flotation. The circled symbols refer to the sensing devices in Table 3.2.
como el circuito de flotación.
• Por supuesto, hay un retraso de 6empo (5-10 min) antes de que se sienta el 3.5.4.1. Particle-size Control
cambio en la velocidad de alimentación del mineral en el sumidero de The particle-size control loop in Fig. 3.8 controls the particle size of the grinding produc
alimentación del hidrociclón. El tamaño del sumidero debe ser lo by automatically adjusting the rate of water addition to the hydrocyclone feed sump. If
suficientemente grande para acomodar una mayor acumulación (o extracción) for example, the flotation feed contains too many large particles, an electronic signal from
de lechada durante este retraso. the particle-size analyzer (S) automatically activates water valves to increase the wate
content of the hydrocyclone feed. This increases the fraction of the ore being recycled to
• Avances recientes en conminución

• Los principales desarrollos recientes en conminución incluyen:
• a) Mejora de la fragmentación durante las tronaduras (sección 3.3)
• (b) Incorporación de la chancado de rodillos a alta presión en el diagrama de flujo de
conminución
• (c) Uso de microscopía electrónica de barrido para opGmizar el tamaño de molienda.
• Avances recientes en cominución
• Chancador de rodillos a alta presión 46 Extractive Metallurgy of Co
• La Figura 3.9 esboza una trituradora de rodillos de alta presión. Este Hydraulic
Pistons Floating roll
Feed
Fixed roll
equipo se u6liza ampliamente en las industrias del cemento, el
diamante y el mineral de hierro.
• Desplegado por primera vez en la industria del cobre en 2006 en la
concentradora de Cerro Verde en Perú, desde entonces ha sido
adoptado por varios productores de cobre como reemplazo de las Zone of compression
chancadores de cono u6lizadas para moler productos de gran tamaño

del molino SAG (Fig. 3.1; Burchardt, Patzelt, Knecht y Klymowsky,
2010).
• Se ve cada vez más como un reemplazo potencial para el propio Product
molino SAG (Rana, Chandrasekaran y Wood, 2010). FIGURE 3.9 Sketch of high-pressure roll crusher (Rana et al., 2010). Ore is force fed between th
rotating, hard-surfaced rolls. Constant crushing pressure is provided by hydraulic pistons pressing o
• Sus ventajas son un consumo de energía eléctrica entre un 15% y un Fig. 3.9. Esquema de chancador de
movable left roll housing. Representative details are: 2.4 m roll diameter ! 1.65 m length; 21 rotation
minute; 2500e3000 tonnes/hour ore feed rate; <0.05 m feed diameter; <0.0055 m product diam
25% menor por tonelada de mineral y su capacidad para fracturar el rodillos de alta presión
2 ! 25 kW power requirement; 130e160 bar pressure on moveable roll housing.
mineral en los límites de los granos minerales (aunque esto

probablemente sea más ventajoso para la lixiviación que para larateDetection of a falling sump level, on the other hand, automatically increases ore
to the grinding plant, to a prescribed rate or to the maximum capacity of another
flotación por espuma). of the concentrator, such as the flotation circuit.
There is, of course, a time delay (5e10 min) before the change in ore feed rate is
• Su principal desventaja parece ser su dificultad para manejarin the hydrocyclone feed sump. The size of the sump must be large enough to acc
minerales húmedos, pegajosos y con alto contenido de arcilla, y unmodate further build-up (or draw-down) of slurry during this delay.
costo de capital inicial entre un 10 y un 25% más alto (Rana et al.,
2010). 3.6. RECENT DEVELOPMENTS IN COMMINUTION
• Molienda.
46 • Instrumentación y control Extractive Metallurgy of Copper
Hydraulic Feed Fig. 3.9. Esquema de chancador de rodillos de alta

Pistons Floating roll Fixed roll
presión (Rana et al., 2010). El mineral se alimenta
a la fuerza entre los dos rodillos giratorios de
superficie dura. La presión de trituración
constante es proporcionada por pistones
hidráulicos que presionan en la carcasa del rodillo
izquierdo móvil. Los detalles representa6vos son:
Zone of compression rollo de 2,4 m de diámetro 1,65 m de longitud; 21
rotaciones por minuto; Velocidad de alimentación
de mineral de 2500e3000 toneladas / hora; <0,05
m de diámetro de alimentación; <0,0055 m de
diámetro del producto; 2 requisito de potencia de
25 kW; Presión de 130-160 bar en la carcasa del
Product
rodillo móvil.
GURE 3.9 Sketch of high-pressure roll crusher (Rana et al., 2010). Ore is force fed between the two
tating, hard-surfaced rolls. Constant crushing pressure is provided by hydraulic pistons pressing on the
ovable left roll housing. Representative details are: 2.4 m roll diameter ! 1.65 m length; 21 rotations per
Producción de concentrados de cobre Conminución Chapter | 3 Production of High Copper Concentrates 47
• Avances recientes en cominución

• Análisis mineralógico automa9zado Background
Cu-sulfides
Fe-sulfides
• Una herramienta moderna importante para op6mizar la producción Molybdenite
Cu-silicates
de concentrados es la microscopía electrónica de barrido (SEM) que, Other sulfides
Silicates
para cualquier conjunto de parLculas de mineral Carbonates (calcite)
Oxides/Phosphates
Others
• (a) indica la composición de granos minerales de cada parLcula en el
conjunto, mostrando granos minerales de cobre liberados,
parcialmente liberados y no liberados. y FIGURE 3.10 Scanning electron microscope image of Cu sulfide concentrate particle assemblage. The key is
shown at right. The bottom right particle is ~70 mm across. As expected, most of the particles are Cu-sulfide
Fig. the3.10.
minerals. However, Imagen
concentrate de silicate
contains many microscopio
particles, which electrónico de cleaning
indicates that concentrate
• (b) sugiere si una mayor o menor molienda proporcionará una mejor barrido del conjunto de parUculas de concentrado de
(Section 4.3) could be improved. Fe sulfides have also floated so that depression could also be improved.
recuperación de Cu al concentrado Further grinding might liberate a few more Cu-sulfide particles, but for the most part grind size is about
sulfuro
optimum. Courtesy deAmerican:
of Anglo Cu. LaResearch.
clave se muestra a la derecha. La
parUcula inferior derecha mide ~ 70 mm de ancho.
• La figura 3.10 muestra un ejemplo de concentrados. 3.6.2. Automated
Como eraMineralogical
de esperar, Analysis
la mayoría de las parUculas son
• Esto se puede hacer de forma ru6naria o específica cuando la An importantminerales de optimizing
modern tool for sulfuro concentrate
de Cu.production
Sin embargo, elscanning
is quantitative
concentrado con=ene muchas parUculas de silicato, lo
electron microscopy (SEM) which, for any assemblage of ore particles (a) indicates the
recuperación de Cu para concentrarse disminuye inesperadamente. mineral grain makeup of every particle in the assemblage, showing liberated, partially
que indica que la limpieza del concentrado (Sección
liberated, and unliberated copper mineral grains, and (b) suggests whether more or less
• El análisis mineralógico automa6zado también puede ser ú6l en el 4.3)
grinding will givepodría mejorarse.
improved Cu recoveryLos sulfuros
to the de Fe
concentrate también
(Hamilton, han & Zhou,
Martin,
2007; Zahn,flotado, por lo que Jensen,la& depresión tambiénFigurepodría
diseño inicial de un nuevo concentrador al indicar las asociaciones de Baum, Magnuson, Thompson, 2007). 3.10 shows an
mejorarse.
example concentrate Una This
assemblage. mayorcan bemolienda podría
done routinely liberarwhen Cu
or specifically
minerales y granos minerales de las muestras de mineral de todo el recovery to concentrate unexpectedly decreases.
algunas parUculas más de sulfuro de Cu, pero en su
depósito mineral. Automated mineralogical analysis can also be useful in the initial design of a new
concentratormayor parte,theelminerals
by indicating tamaño andde molienda
mineral es el óp=mo.
grain associations of ore samples
from aroundCortesía
the entirede Anglo
mineral American: Research
deposit.
3.7. SUMMARY
Métodos de Concentración
• CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA
• CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
• CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
CONCENTRACIÓN MEDIANTE FLOTACIÓN
Flotación
• El obje8vo del proceso de flotación es liberar y concentrar las parMculas de minerales de cobre que se
encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas.
• De esta forma es posible seguir con las demás etapas del proceso metalúrgico.
• Se realiza en una planta lo más cerca posible de la mina.
• El proceso de concentración considera las siguientes fases:
1) Chancado
2) Molienda
3) Flotación
4) Fundición
Chancado
• Chancado:
• El mineral proveniente de la mina 8ene una granulometría variada, (Run of Mine), desde
parMculas de menos de 1 mm, hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro.
• El obje8vo es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño máximo
de ½ pulgada (1,27 cm).
• Para alcanzar tamaño deseado entre ½ y ¼ de pulgada, se u8lizan tres equipos en línea que van
reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, primaria, secundaria y terciaria

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METALURGIA MN-726

Clase Metalurgia MN-726- Nº 4- 31 de marzo 2021

Departamento de Ingeniería en Minas

realizan a altas temperaturas. Incluye

• Hidrometalurgia: se basa en la química The anode reaction is:

de metales en solución acuosa, por lo H2 OðlÞ

general, inferior a 150 oC.

1.4. MELTING AND CASTING CATHODE COPPER

• La fundición considera el tratamiento del concentrado de cobre

• A nivel internacional, existe una importante capacidad de

aproximadamente 1,59 millones. 5.000

Corea del Sur

• Se prevé que China alcance una par0cipación cercana al 40% del

Fuente: Cochilco (2018)

• En Chile existen actualmente siete fundiciones de cobre, cinco

Gráfico 3_ Capacidades y tecnologías de las fundiciones chilenas

Capacidad total de las 7 fundiciones

Chuquicamata - Horno Flash

Caletones - Convertidor teniente

Potrerillos - Convertidor Flash

Paipote - Convertidor Teniente

Fuente: Mercado de concentrados: Situación mundial y mirada nacional, Expomin (2018)

• Desempeño de fundiciones puede evaluarse en función de costos directos de operación,

• El Margen Bruto es un parámetro económico que reﬂeja el nivel de compe99vidad

Tabla 1_ Margen bruto de fundición de concentrados de cobre

c/lb Cuf Costo Ingreso Margen

Chile 38,5 29,3 -2,88

China 11,6 34,8 4,03

Mundo 20,4 31,1 3,76

Fuente: Cochilco (2018)

• Las reﬁnerías chilenas las componen Chuquicamata, Potrerillos y Ventanas,

• Se observa que la producEvidad de la

tecnología de cátodos permanentes es

mayor respecto de las de láminas iniciales.

• No obstante, existe un importante número

de reﬁnerías de láminas iniciales modernas

Fuente: Amec Foster Wheeler (2015)

Tabla 2_ Margen bruto refinerías

Refinerías Costo directo Ingreso total Margen de caja

Promedio (c/lb Cu) Promedio (c/lb Cu) Promedio (c/lb Cu)

China 3,32 18,50 15,17

Mundo 4,85 13,37 8,52

Chile 9,95 9,36 -0,59

Fuente: Cochilco (2018)

Desa/o1: Aumentar la eﬁciencia de los procesos de fundición y reﬁnería

las de otros países para iden5ﬁcar las brechas de produc5vidad.

Fundiciones Fundiciones Fundiciones Fundiciones

Fuente: Elaboración propia

Solución Líneas I+D+i

Recuperación de metales valiosos

Recuperación a partir de polvos

Uso de toberas de alta presión

Tecnología capa fundida.

Situación actual de fundiciones y reﬁnerías en Chile

Uso de toberas de alta presión

Nuevo proceso Automatización,

Desa/o1: Aumentar la eﬁciencia de los procesos de fundición y reﬁnería

05 Intensa Conversión continua con metal

06 Procesos continuos Conversión continua con metal

Uso de toberas de alta presión

Horno directo a blister.

Nuevo proceso electro-refinación