REFINERIA DE ILO SPCC

Descripcin Genrica de los principales activos

Planta de beneficio Fundicin Ilo, con capacidad de fusin de 1 120 000 toneladas
de concentrado, cuenta con 2 Hornos reverberos, 1 Convertidor Modificado El
Teniente, 2 Convertidores tipo Pierce Smith y 2 Sistemas de Moldeo.

Planta Beneficio Refinera de Ilo:

Planta de nodos con 2 Hornos Basculantes tipo Marz de 400 TM de
capacidad cada uno, 1rueda de moldeo de 70 TM/Hr de capacidad.
Planta Electroltica de 280 000 toneladas de capacidad de produccin de
Ctodos 926 celdas comerciales y 52 celdas de lmina de arranque.
Planta de Metales Preciosos con 1 Reactor de Selenio Wenmec, 2 Hornos
Coplea y 22 celdas para la refinacin de la Plata y 1 sala de recuperacin de
oro por proceso hidrometalurgico.

Planta de acido sulfrico con capacidad de produccin de 300 000 toneladas al ao

(Promedio 1 000 x da)

Planta de Oxigeno con capacidad de produccin de 100 000 toneladas al ao

(Promedio 272 x da).

Planta de Beneficio Coquina con capacidad de produccin de 200 000 toneladas

de conchuela al ao.

Planta de Cal con capacidad de produccin de 80 000 toneladas al ao, 1 sistema de

extraccin de polvos, 1 motor industrial de 16 v 4 000 con DDEC.

Breve resea
Ilo
Nuestro complejo de Ilo (fundicin y refinera) se ubica al sur del Per a 17 kilmetros al
norte de la ciudad de Ilo, a 121 kilmetros de Toquepala, a 147 kilmetros de Cuajone, y a
1,240 kilmetros de la ciudad de Lima.

Fundicin
Nuestra fundicin de Ilo proporciona cobre ampolloso a la refinera que operamos como
parte de las mismas instalaciones. El cobre ampolloso producido por la fundicin excede la

capacidad de la refinera y el exceso se vende a otras refineras en el mundo. La capacidad

instalada nominal de la fundicin es de 1 180 000 toneladas al ao.
Estamos en el proceso de modernizar la fundicin de Ilo para cumplir con los requisitos del
gobierno peruano. El proyecto forma parte de nuestro Programa de Adecuacin y Manejo
Ambiental, o PAMA, aprobado por el gobierno peruano en 1997. El proyecto modernizar
la fundicin y tiene como objetivo captar no menos del 92% de las emisiones de dixido de
azufre, para cumplir con los requisitos del PAMA.

Operaciones
Durante 2002, 2003 y 2004, se produjo 316 493 314 920 y 320 722 toneladas, de cobre
ampolloso respectivamente, con grados promedio de 99,27 % 99,31 % y 99,37 %
respectivamente. La recuperacin de cobre fue de 97,10 % para 2002, 96,80 % para 2003 y
97,23 % para 2004.

Refinera
La refinera consiste de una planta de nodos, una planta electroltica, una planta de metales
preciosos y una serie de instalaciones auxiliares. La refinera est produciendo ctodos de
cobre de grado A con 99,99 % de pureza. Se recupera los cienos andicos del proceso de
refinado y se los enva a la planta de metales preciosos para producir plata, oro y selenio.
Durante 2002, 2003 y 2004 se produjo 281 669 284 006 y 280 679 toneladas de ctodos de
cobre, respectivamente, con un grado promedio de 99,998 % para los tres aos.
La planta de metales preciosos produjo 113 857 kilogramos de plata refinada y 315
kilogramos de oro en 2002, 111 951 kilogramos de plata refinada y 265 kilogramos de oro
en 2003, y 118 906 kilogramos de plata refinada y 174 kilogramos de oro en 2004. La
produccin de selenio fue de 49,7 toneladas, 47,8 toneladas y 51,9 toneladas en 2002, 2003
y 2004, respectivamente.

Concentrado de Cobre Fundido:

En la fundicin de Ilo 2004: 1 213 000 Miles de TMS de Conc. de Cobre.

Cobre Andico y Cobre Blister

El cobre andico y cobre blister son productos finales de las fundiciones, an con
contenidos de plata y oro, que se constituyen como la materia prima para la produccin de
ctodos en las refineras electrolticas de la empresa.

Dimensiones y Caractersticas:
Blister Ilo: Plancha en forma de T de aproximadamente 980 kg, con 3 7 de ancho y 3
de alto en su parte frontal; 3 de ancho y 2a 4 de alto en su parte trasera; y grosor de
7.

Blister de S.L.P: Plancha en forma de panqu de aproximadamente 1,100 kg., con 80 cm de

ancho, 30 cm de alto y 80 cm de largo.

Produccin de nodos y Blister 2004 (Miles de TMS):

Fundicin de Ilo: 321

Ensayes Tpicos (principales elementos) :

Ilo-Blister
Cu: 99.1 99.4 %
Ag: 280- 350 g/t
Au: 1,5 2,0 g/t

Ctodos de Cobre Refinado

El cobre refinado en forma de ctodos, es producido a partir de nodos o blister bajo una
denominacin de ctodo electroltico, o bien, a partir de la lixiviacin de sulfuros de baja
ley en las plantas LESDE bajo una denominacin de ctodo electrown, y se utiliza para la
fabricacin de alambrn para la fabricacin de cables y conductores, as como diversos
usos industriales, destacando las plantas denominadas como Brass Mill para la
fabricacin de tuberas y perfiles.

Dimensin y Caractersticas:
Ctodo Electroltico: Plancha en forma cuadrada de aprox. 1.0/1.1 m x 1.0 m con un peso
de 132-185 kg. aprox. por pieza, con un espesor de 3.0 3.5 cm..

Produccin 2004 (Miles de TM):

Refinera electroltica de Ilo: 281

Proceso productivo de la Refinera de Ilo

Introduccin
La refinera de Ilo brinda un servicio de refinacin de cobre blister proporcionada por la
empresa SPCC y as recuperar elementos valiosos de los lodos andicos producto de este
proceso.
A continuacin se realiza un enfoque general de todo el proceso productivo en general lo
que nos dar un conocimiento de todo el proceso realizado en la refinera y as mismo
ubicarnos para as entender con mayor profundidad el objetivo principal del presente
trabajo.

Operaciones en planta de nodos

Dado que el Cu Blister tiene en su composicin elementos impurificantes nocivos para las
propiedades tanto mecnicas como elctricas del cobre que hacen imposible su utilizacin
directa del blister se hace impresendible eliminar impurezas, proceso que se realiza en la
planta de nodos.
El Blister a pesar de tener forma de nodo no puede ser refinado directamente
principalmente por dos motivos, el primero por cuestiones de diseo de planta; dado que la
refinera ha sido diseada para tratar nodos con caractersticas fsicas y qumicas
determinadas y segundo que la cantidad de impurezas y elementos como el oxigeno y el
azufre,se hallan en cantidades considerables y que ocasionaran una excesiva formacin de
sulfato de cobre lo que ocasionara una pasividad andica considerable y una desmedida
formacin de lodos flotantes que perjudicaran la produccin e incrementaran
considerablemente las perdidas de oro y plata por arrastre mecnico.
El Blister recepcionado luego de ser pesado en la balanza principal existente es muestreado
por la Divisin de Control de calidad mediante el procedimiento conocido como
intercambio de leyes para determinacin de la humedad e impurezas cuyos mrgenes
permisibles son los siguientes:
Cu
Ag
Au
Pb
Ni
Bi
Sb
Se
Te
S
As

98,7%
100 300 g/TM
0,3 0,6 g/TM
0,003 %
0,013 %
0,0005 %
0,005 %
0,009 %
0,001 %
0,030 %
0,008 %

El Blister luego de muestreado es descargado y almacenado.

El Blister se funde en dos hornos basculantes, para producir la oxidacin de las impurezas
se insufla aire dentro del bao fundido, posteriormente la impurezas que han pasado a la
escoria son eliminadas.Para asegurarse de una eliminacin efectiva se sopla aire hasta que
se tiene el contenido adecuado de elementos presentes luego se produce el moldeo.
Las principales etapas de obtencin de nodos refinados son las siguientes:

1.- Carguo
El carguo se realiza de acuerdo a un programa elaborado donde las disposiciones son las
siguientes:

1
2
3
4
5
6

Porcentaje de nodos gastados

Cobre remanente de hornos
Desechos de refinacin
Desechos de planta de nodos
nodos rechazados de comerciales
Cobre Blister

13 %
3,5 %
0,6 %
0,9 %
0,8 %
80 %

De esta manera el horno queda listo para la siguiente etapa.

2.-Fusin
Etapa en la cual la carga del horno pasa del estado solid al liquido, lo que se logra cuando
el horno alcanza una temperatura de 1200 a 1300 C para esta etapa se usa dos hornos
basculantes del tipo Maerz de 400 TM de capacidad que usan combustible diesel N 2 con
aire no calentado; el consumo de agua para los hornos es de aproximadamente 300 m3/h.
Los rangos operativos en esta etapa son los siguientes:
1
2
3
4

Temperatura
Presin del Horno
Tipo de llama
Tiempo empleado

850 a 1100 C
0,55 a 0,57 Kg./cm2
Oxidante
4 hrs. aproximadamente

3.-Oxidacin
Consiste en insuflar aire al bao con la finalidad de oxidar impurezas, aprovechando la
poca afinidad que existe entre el cobre y el oxigeno, en contraste con la afinidad de este con
la impurezas.
En esta etapa todos los elementos se encuentran oxidados, el Cu lquido permanece en
estado de Cu2O y como tiene mayor densidad que los xidos de las impurezas por ser mas
livianas se van a la superficie donde es fcil escorificarlos.
Finalmente esta etapa procede a tomar una muestra conocida como pre-colada con el fin
redeterminar el grado de eliminacin del S, H, Sr, Te, Ni, Fe, Zn y Bi en la escoria.

4.-Escarificacin
Consiste en la eliminacin de la escoria formada, previa a esta etapa se reduce el
calentamiento del horno; si al escoria es muy viscosa reduce la misma con Si la cual
disuelve los xidos de la escoria y la hace ms fluida. Los datos operativos son los
siguientes:
1
2
3
4

Temperatura Promedio
Duracin de la Etapa
Tipo de Llama
Exceso del Are

1150C
2 hrs.
Oxidante
10%

5.-Reduccin
Consiste en la regulacin de la cantidad de oxigeno existente en el bao; durante esta etapa
se reduce la alimentacin de calor, la llama es reductora y el coeficiente de exceso de aire
es menor a 1.
La reduccin se realiza con una mezcla de petrleo y vapor de agua que se introduce al
bao fundido mediante lanzas y para completar la reduccin se usa palos de eucalipto con
lo que reconsigue regular la cantidad de oxigeno entre un rango de 1400 a 1900 ppm.
Los parmetros operacionales son los siguientes:
1
2
3
4
5

Temperatura del Horno

Relacin Aire-Petrleo
Consumo de Petrleo
Deficiencia de Aire
Tiempo de operacin

1100 a 1150C
1:1
1660 litros
-10%
2 hrs.

Al final del proceso se realiza un muestreo del Cu y de acuerdo a esto se determina el final
de la operacin.

6.-Desescorificacin
Las veces que se hace necesaria una reduccin completamentaria con troncos de eucalipto
se realiza esta operacin, consiste en la evacuacin de escoria con rastrillos metlicos por
las puertas de escorificacin.
Luego de esta operacin se procede a la adicin de As2O3 en polvo generalmente media
hora antes del inicio de la colada esta operacin dura 10 a15 minutos.

7.- Colada
Se realiza cuando el contenido de O2 entre 1200 a 1800 ppm; por medio de un sistema de
transporte consistentemente en una cuchara de recibo y un canal que conduce Cu a la

cuchara intermedia. El sistema de colada tiene 2 unidades paralelas de colada. Los

principales parmetros operativos son:

1
2
3
4

Tiempo de Operacin
Temperatura del Horno
Calidad de la Llama
Exceso del Aire

6 hrs.
1050 C
Reductora
Negativo

8.-Moldeo
Al finalizar el proceso de reduccin y teniendo el Cu la composicin qumica adecuada, se
calienta el Cu hasta tener una temperatura adecuada para ser moldeado.
Los nodos son moldeados en moldes abiertos de Cu dispuestos sobre una rueda giratoria,
la cual es llenada hasta formar el molde mientras por otro lugar se extrae el nodo solid.
El molde cuanta con 26 moldes abiertos con una capacidad de 80 TM/hr, en donde se les
enfra directamente por medio de unos rociadores de agua superior e inferior. El aspecto
ms importante del moldeo es la exactitud del espesor, el cual debe ser lo mas uniforme
posible.
Luego de detectar los nodos defectuosos, se procede al prensado de los nodos buenos
para ser enderezados .posteriormente son llevados al patio de almacenamiento para luego
ser tratados en planta electroltica.

Proceso en Planta Electroltica

El proceso productivo se iniciaron la produccin de lamina de arranque en 4 secciones
individuales que trabajan de manera independiente y con variables propias de operacin; en
estas secciones se obtiene una lamina delgada de 0.5 a 1 mm de espesor y un peso
aproximado a 5kg, al cual se le coloca orejas se le prensa lo cual constituye los ctodos
iniciales.
Para el procesamiento de los nodos se tiene 2 naves electrolticas con 384 celdas en cada
nave conectadas elctricamente en serie a un rectificador de 21KA y 330 V. El ciclo
electroltico dura 14 das y el cambio de nodos es de 23 das.
La produccin diaria es aproximadamente 1504 ctodos comerciales, los cuales son
lavados, pesados y embalados para su comercializacin

Carguo de Celdas
Luego de los 28 das depuracin de los nodos estos son extrados y lavados con agua
caliente y llevados a Pta. de nodos este material es conocido como SCRAP y representa el
16% del peso inicial del nodo, la produccin diaria de este material es almacenado, pesado
y cargado en hornos.
Del almacn de nodos se trae nodos nuevos y transportados a las celdas por gras puente,
por celda se emplean 46 nodos junto con las 47 laminas de arranque constituyen los
electrodos de celda. Luego de esta operacin se llena la celda con electrolito quedando la
celda lista para entrar a operacin.
Para lograr una buena disposicin es necesaria una circulacin continua y una regeneracin
constante de la solucin para mantener concentracin adecuada; para tener estas
condiciones operativas se tiene un Nave central la que garantiza un adecuado flujo y
constante renovacin de los aditivos.

Cortos Circuitos
Un factor importante responsable de la disminucin de la eficiencia de corriente con los
cortos circuitos, los cuales aparecen con el crecimiento del ctodo debido al tiempo de
deposicin; para detectarlos se recurre a los ampermetros o a un sistema de radiacin
infrarroja que hacen mas fcil su ubicacin y eliminacin.

Control de Niveles
Se realiza para evitar la corrosin excesiva de las orejas del nodo o del debilitamiento de
las orejas del ctodo pudiendo ocasionar cadas que ocasionaran daos. El control de
niveles es el siguiente:
NIVELES
1
2
3
4

mm.
20
10
20
30

DIAS
0-2
3-5
6 - 15
14

TIEMPO
2 das
3 das
8 das
1 da

Cosecha de Ctodos
Para realizar esta operacin previamente se drena celdas y se trasporta los ctodos
cosechados hasta las tinas de lavado junto con la barras de contacto donde se lavan para
evitar la formacin posterior de sulfato de Cu. Posteriormente se elimina los ndulos y
pasan a la cadena transportadora para ser pesados, enflejados y despachados.

Parmetros operativos de Planta Electroltica

ELECTROLYTIC CELLS
Commercial cells
Stripper cells
Liberator cells
Cell construction
Lining material
Inside size, L x W x D, mm
Anodes/cathodes per cell
Anode spacing, center to center, mm
Interelectrode spacing,
anode face to cathode face, mm
crop 1
crop 2
A/mm2 of busbar area
CELL INSPECTION
Times/day
Infrared camera, hand held or crane
Infrared gun
Cell voltage monitoring
Gaussmeter
Other
ELECTRICAL
Amperage per cell
Cathode current density, amps/m2
Cell voltage, mV
AC/DC converting equipment
Converter capacity, kA and volts
Cathode current efficiency, %
kWh/tonne of cathode, AC
Periodic reverse current?
Section switches & type
Time efficiency, %
ELECTROLYTE
Analysis, g/liter
Cu
Free H2SO4
As
Sb
Bi
Ni
Fe
Cl

926
52
40
polymer concrete
none
5350 x 1203 x 1380
52/53
100
25
37
1,1
4
no
no
no
yes
voltmeter
29 380
277
290
12 pulse thyristor,
Westinghouse
450V, 2 x 15 000A
98,20
279
no
bridge switch
98%
39-41
168-180
<7.0
<0.6
<0.3
<12
<2.0
<0.03

Cell inlet temperature, oC

Cell outlet temperature, oC
Circulation, liters/min/cell
Electrolyte filtered
Circulating pumps
Heating equipment
Electrolyte purification method
ADDITION AGENTS
Glue
g/tonne of cathode
Thiourea
"
Avitone A
"
HCl, NaCl
"
Other
Automatic sensing of glue or thio
CATHODE DESCRIPTION
Cu starting sheet or stainless steel
Copper Starting Sheets
L x W x T, mm
Mass, kg
Starting blanks
Cathode pressing
after ? hours
Permanent Stainless Steel
Isa or Kidd
Stainless steel
L x W x T, mm
Mass, kg
Hanger bar
hanger bar material
hanger bar L x W x T
Blade to hanger bar joint
Blade side edge strip
CATHODE OPERATIONS
Plating time, days
Final Cu mass, kg
Productivity, tankhouse man-hours
per tonne of cathode
Washing method
Stripping machine
Machine features
mother blanks per hour
washing
stripping
stacking

63.5-64.5
60-61
25
yes
centrifugal pump
graphite poly block
electrowinning and by
evaporation of electrolyte
45
99
70
no
Cu starting sheet
1010 x 1010 x 0.6
6,9
Cu
no

12
188,2
2,69
water

yes
yes

sampling
weighing
strapping
other
CATHODE ANALYSIS
Cu %
Ag ppm
S ppm
Se ppm
Te ppm
As ppm
Sb ppm
Bi ppm
Pb ppm
Fe ppm
Ni ppm

no
yes
no

>99.99
<12
<10
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1

Tratamiento del Electrolito

Se realiza para mantener una concentracin adecuada de Cu en el electrolito, para esto
cuenta con celdas de 1ra liberadora que elimina una cantidad adecuada de Cu hasta que se
tenga la concentracin adecuada.
Cuando la acumulacin de impurezas en la solucin es extrema excede los limites de
concentracin no puede obtener ctodos de elevada calidad; por tal motivo se trata el
electrolito proveniente de la 1ra liberadora y que tiene bajo contenido de Cu en las celdas
de 2da liberadora.
En las celdas de 2da liberadora se realiza la eliminacin de la mayor cantidad de impurezas
presentes en la electro deposicin tal como el As, Sb, y Bi, permaneciendo en solucin
elementos como el Fe, Zn, Ni y Ca los cuales pueden ser eliminados en el proceso posterior
de Evaporacin al vaci en donde el electrolito proviene de las celdas de 2da liberadora
conocida como decoperizado se evapora y se obtiene con producto un lodo insoluble y una
solucin de alta concentracin de acido eliminndose de esta manera las impurezas.

Primera Liberadora
Su funcin es eliminar Cu hasta una concentracin de 25 g/l Consta de 4 secciones con 4
celdas cada seccin, emplea nodos de plomo antimonio y como ctodos laminas de
arranque en el proceso se emplea 44 nodos y 45 ctodos, la cosecha de ctodos se realiza
cada 7 das y los ctodos obtenidos son transplantados a celdas comerciales para seguir el
proceso por lo que falte para completar el ciclo de cosecha.
Parmetros
1

Electrolito:

Entrada: 38 g/l Cu ,180 g/l H2SO4

Salida: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4
Temperatura: 62 C
Flujo: 16 l/min
Densidad de corriente: 115 A/m2
Tensin de Celda: 1,8 V
Tiempo de deposicin: 7 das

 Eficiencia de corriente: 85 a 95%

Segunda Liberadora
Reducen el contenido de Cu hasta menos de 1 g/l y eliminan las impurezas disueltas en el
electrolitito; esta constituida por 4 secciones con 6celdas cada seccin, donde las 3
primeras celdas estn constituidas por 44 nodos insolubles de plomo y de 45 ctodos de
laminas de arranque; mientras que las 3 restantes tienen nodos de plomo antimonio y
como ctodos emplean nodos stripper corrodos.
El Cu es extrado en las tres primeras celdas, en la cuarta y quinta celda generalmente se
deposita As y Bi y en la sexta celda el Sb en mayor porcentaje .Los elementos que no
pueden ser eliminados se extraen posteriormente por evaporacin.
Parmetros
2

Electrolito
1
2
3
4
5
6
7

Entrada: 27 g/l Cu, 200 g/l H2SO4

Salida: 0,5 g/l Cu, 230 g/l H2SO4
Temperatura: 60 C
Flujo: 18 l/min
Tiempo de deposicin: 300 hrs.
Densidad de corriente. 118 A/m2
Tensin de Celda. 1,8 V

Evaporador Recuperador de Acido

Es empleado para recuperar acido a partir del decoperizado trabaja a una temperatura de 80
C y con un vaci de 680 mm de Hg. en donde la solucin se concentra hasta los 1100 g/l
de H2SO4. Por ser insolubles en medio altamente cidos precipitan el Ni, Fe y Ca y otros
elementos insolubles siendo de esta manera eliminados.
El proceso del evaporador se descarga y se lleva sedimentacin para separar el acido
concentrado del sulfato de Ni; el acido es bombeado a planta electroltica y el sulfato de Ni
centrifugado y almacenado.
Parmetros
1
2
3
4
5

Electrolito Decoperizado: 700 m3/mes

Temperatura: 50 C
Composicin: 190 a 260 g/l de acido
Agua Evaporada: 1208 l/Hr
Consumo de vapor: 1630 Kg/Hr

El PAMA de la compaa establece que el proyecto de modernizacin de

la Fundicin
La modernizacin de la fundicin de Ilo es el proyecto por ejecutarse que demandara la
mayor inversin del capital.Este proyecto modernizara la fundicin y tiene como objetivo

capturar no menos del92 % de las emisiones de azufre, de acuerdo con los requerimientos
del PAMA.
El PAMA de la Compaa estableci que la fundicin seria modernizada en un proyecto de
dos etapas, la primera etapa a culminarse en el 2003, y la segunda y ultima etapa, en enero
del 2007.
En enero del 2002, el MEM aprob una solicitud de SPCC para modificar el PAMA,
comprometindose la Compaa a modernizar la fundicin en una sola etapa que seria
terminada en diciembre del 2004. Dadas las condiciones econmicas, polticas y
demarcado, en noviembre del 2002, la Compaa presento una nueva solicitud al MEM
para reprogramar el calendario de la modernizacin de la fundicin.
El proyecto empezara a fines del 2003 y culminara en el 2007. En el tercer trimestre del
2003, el MEM acepto la modificacin propuesta por la Compaa para completar el
proyecto de la modernizacin de la fundicin dentro del plazo de 10 aos originalmente
establecido.
En julio del 2003, la Compaa otorgo el contrato para desarrollar la ingeniera bsica y
proveer la tecnologa para la modernizacin de la fundicin a la firma Fluor/Xstrata. A fines
de noviembre del 2003, Fluor/Xstrata entrego a SPCC la ingeniera bsica del proyecto y
para fines de diciembre del 2003 se firmaron los contratos para el desarrollo de la
ingeniera de detalle y para la construccin. El nuevo costo para completar este proyecto se
estima en $ 306 millones.

Proyecto de Modernizacin de la Fundicin de Ilo

Durante el ao 2003 se eligi la tecnologa a ser empleada, entre varias alternativas ase
concluyo que la tecnologa australiana Isasmelt es la mejor y adecuada a las necesidades de
la fundicin.
Esta tecnologa emplea un horno vertical estacionario para la etapa de fusin de
concentrados de Cu, la etapa de conversin ser realizada en cuatro convertidores Peirce
Smith de 15 pies de dimetro por 35 pies de largo, de los cuales tres sern reacondicionados
y uno ser nuevo, se instalara una nueva planta de nodos, una nueva planta de acido
sulfrico y una nueva planta de oxigeno, as como las otras facilidades auxiliares necesarias
La capacidad de procesamiento ser de 1.2 millones de toneladas de concentrado de Cu por
ao. La captura de SO2 ser del 95% que esta por encima de lo requerido por la legislacin
internacional y del Per. El producto final de la nueva fundicin sern nodos de Cu en
lugar de las barras de blister que actualmente se producen.
La fase1de confirmacin de costo e ingeniera bsica, fue terminada en noviembre del
2003. El contrato para la fase 2 que terminara de completar el proyecto, usando la
tecnologa Isasmelt, se firmo con la firma Fluor a finales del ao 2003.
Se estima iniciara la etapa de trabajos preliminares en abril del 2004 y los trabajos de
construccin a finales del 2004.La etapa de comisionado y puesta en marcha se estima
iniciara en junio del 2006 y la planta deber estar operando en noviembre de ese mismo ao
con o cual estaramos con nuestro compromiso con la PAMA antes de la fecha indicada en
dicho acuerdo que es en enero del 2007.

Resultados de Operaciones parea los aos terminados el 31 de diciembre

del 2003, 2002 y 2001
En el 2003, SPCC declaro utilidades netas de $ 119,2 millones o utilidades diluidas de $149
por accin, comparado con utilidades netas de $ 60,6 millones o utilidades diluidas de $
0,76 por accin en el 2002 y $46,65 millones o utilidades diluidas de $0,58 por accin en el
2001.
El incremento en los resultados de Compaa en el 2003 se debe principalmente al aumento
de la produccin de Cu minado y de molibdeno, a la mejora significativa en los precios del
Cu y del molibdeno y a la reduccin de costos debido a las mejoras eficiencias logradas.
El precio del cobre durante el 2003 de en la Bolsa de Metales de Londres (LME) y la Bolsa
de Productos de Nueva Cork (COMEX) fue de 81 centavos de dlar por libra, comparando
con 71 centavos y 72 centavos respectivamente durante el ao 2002.

El incremento de la produccin y las eficiencias operativas obtenidas, representaron una

disminucin significativa en los costos unitarios y una mejora en el costo operativo de
equilibrio, este costo fue de 39,9 centavos en el 2003 comparando con 45,6 centavos en el
2002 y 49,3 centavos en el 2001.
Esta reduccin representa una mejora de 12,5 % sobre los costos del 2002 en adicin al
7,35 % logrado en el 2002 respecto de los costos del 2001.

Capacidad de la Planta (Variacin)

Determinacin de la capacidad:
I = (N ctodos 1)(2)(A)(Dc)
I = (53-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 29387.0408 A/Tk
Muy similar los clculos con los parmetros de la refinera que es: 29380 A/Tk
Pr = (29380)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 818,65 Kg/Tk/dia
Pr = 818,65 Kg Cu x 926 Tk
Pr = 758 069,9 Kg/planta/da

Ahora si variamos los ctodos:

1. Aumentamos un ctodo
I = (54-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 29952.18 A/Tk
Pr = (29952.18)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 834.59 Kg/Tk/dia
Pr = 834.59 Kg Cu x 926 Tk
Pr = 772 830,34 Kg/planta/da
Aumenta la produccin pero tambin aumentan los costos y la densidad de corriente seria
ms grande
2. Disminuimos un ctodo
I = (52-1)(2)(1.0201m2)(277 A/m2)
I = 28821.9 A/Tk
Pr = (28821.9)(63.5)(0.98)(24)
(1000)(26.8)(2)
Pr = 803,098 Kg/Tk/dia
Pr = 803,098 Kg Cu x 926 Tk
Pr = 743 668,75 Kg/planta/da
Y como es obvio disminuye la produccin y no seria un buen cambio

Calculo de la produccin
Pr = I x Pm = * n * t = 29380*63.54*0.982 = 819.165266 Kg/celda/da
26.8 x 2 x 1000
Pr =819,165266 x 926 = 758 547,037118 Kg / planta/da
Pr = 758 547,037118 x 7 = 5 309 829,25982 Kg/planta/semana
Pr = 758 547,037118 x 30 = 22 756 411,1135 Kg/planta/mes
Pr = 758 547,037118 x 365 = 276 869 668,548 Kg/planta/ao

Densidad
Corriente
(A/m2 )
277

Intensidad
de corriente
(A)
29 380

Produccin
Kg/planta/da

Produccin
Kg/planta/semana

758 547,0371

5 309 829,25982

Produccin
Kg/planta/mes
22 756 411,1135

Produccin
Kg/planta/ao
276 869 668,548

Potencia
Potencia por tanque = I E nmeros de tanques = 29 380 x 0,29 x 1 = 8 520,2 watts
Potencia = I E nmeros de tanques / 1 000 = 29 380 x 0,29 x 1/1 000 = 7 889,7052
kw/planta da

Intensidad de
corriente
(amp)
29 380

Voltaje x tanque
(volt )
0,29

Potencia x
tanque
( watts )
8 552,2

Potencia
Kg/planta/da
7 889,7052

Consumo de
potencia elctrica
kwH/Kg
231,153507

Consumo de potencia elctrica = Pr x 24 / Pr/celda/da = 7 889,7052 x 24 / 819,165266

=231,153507
RESISTIVIDAD DEL ELECTROLITO
277 amp / m2 x 1m2 / 1002 cm2 = 0.0277
r = E / dc x l = 0,29/0,0277 x 2,5 = 4,187725 cm2/cm (1ra cosecha)
r = E / dc x l = 0,29/0,0277 x 3,7 = 2,829544 cm2/cm (2da cosecha)
Voltaje
( volt )
0,29

Densidad de
Espacio que
2
corriente (A/cm ) ocupan los
electrodos (cm)
0,0277

535

Distancia de
electrodos (cm)
1
2
cosecha cosecha
2,5
3,7

Tiempo de permanencia del nodo en el tanque

Resistividad
( cm2/cm )
1
2
cosecha cosecha
4,187725 2,829544

Espesor
inicial (cm)

Espesor final Espesor

(cm)
consumido
(cm)

4,8

0,2

Volumen de
nodo (cm3)

4,6

Masa del
nodo (Kg)

51 116,64

425

Produccin
Tiempo
del nodo
Da
Hora
(Kg
Cu/ctodo/da
14,808333
12
288

ESPESOR DE LOS CATODOS RETIRADOS

Incremento del
espesor
(cm/ctodo/da)
0,169668

Espesor inicial (cm)

Espesor al ser retirado

(cm)

0,06

2,096025

RENDIMIENTO DE CORRIENTE
Rendimiento (%)
98,2

DEPOSICIN DE CATODO POR DIA

Produccin de cobre Numero de celdas
(Kg/planta/da )
758 547,027118
926

Deposicin
(Kg/ctodo/da)
15,455984

VALOR ECONOMICO DE LA PRODUCCIN

Produccin de
Precio del
cobre
cobre $/libra
(Kg/tanque/da )
819,165266
0,81

Precio del
cobre $/Kg
1,78

Valor de la celda
$/celda/da
1 458,114173

Valor econmico
$/planta/ao
492 828 010,015