Diseño Minero PMA

PROYECTO MINERO
AUQUINCO
ESTUDIO TÉCNICO DE DISEÑO
Consultora cunaco.
Ley modelo de bloques: 0.42169%
Primera Revisión – Fecha de Revisión Enero del 2020
1
Consultora CUNACO.
Av. Libertador Bernardo O´Higgins, 3363, Estación Central, Chile.
PROYECTO MINERO AUQUINCO
Preparado Por:
Bruno Cerpa Gatica Sergio Jaque de la Jara Ismael Muñoz Melinao
Revisado Por Firma
Sergio Olavarría Aravena
Patricio Rojas Alfaro
2
Consultora CUNACO.
1 RESUMEN EJECUTIVO
El presente entregable, corresponde al informe de diseño minero del Proyecto Minero
Auquinco, el cual detalla el diseño y los resultados de la evaluación económica obtenidos
durante el estudio de este. El Proyecto Minero Auquinco es un yacimiento del tipo
masivo, ubicado en la comuna de Machalí, Provincia del Cachapoal, Región del
Libertador General Bernardo O´Higgins, Chile.Dicho proyecto será explotado
mediante Panel Caving con Hundimiento Convencional con Pre-acondicionamiento, el
cual fue determinado como la mejor alternativa dentro de las opciones evaluadas a
partir de los estudios realizados.
Se tienen contemplados recursos mineros totales de 1288,36 [Mt], luego de realizar la
corrección de datos, con una ley media de 0.62 [%] de Cobre, 0.03 [%] de Molibdeno,
0.021% de Arsénico, 0.044 [gr/t] de Oro y 1.006 [gr/t] de PlataLa vida útil del proyecto
se ha estimado en 21 años , donde los productos comerciables corresponden a
Concentrado limpio de Cobre, Concentrado de Molibdeno, Ácido y Oro en el cual el
inicio de la producción tiene lugar en el año 2027. El Ramp-up del proyecto tiene una
duración de 4 años, de tal forma que al sexto año se alcanza el régimen de producción
de 48 [ktpd].
El Footprint que se debe hundir tiene un área de 372.000 [m2], con una altura meda
de columnas de 333 [m], el proyecto contempla un área mínima de socavación de 20.000
[m2]. La malla de extracción considerada para el PMA corresponde a una Malla
Triangular Tangente (tipo Teniente) de 17x20 [m], la que ha sido operativizado con un
equipo LHD de 13 [yd3].
El Proyecto Minero Auquinco tiene un manejo de mineral con Chancado Distribuido,
es importante mencionar que en esta etapa se han evaluado opciones de chancado
localizado y chancado centralizado, pero han sido descartado debido a que el VAN que
esta entrega es menor en comparación al Chancado Distribuido.
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Consultora CUNACO.
2 CONTENIDO
2 RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................. 3
3 OBJETIVOS ............................................................................................................ 12
3.1 Objetivo Principal:............................................................................................ 12
3.2 Objetivos secundarios:...................................................................................... 12
4 ALCANCE ............................................................................................................... 12
5 ANTECEDENTES GENERALES ........................................................................... 13
5.1 Ubicación Geográfica........................................................................................ 13
5.2 Clima ................................................................................................................ 14
5.3 Energía Eléctrica.............................................................................................. 15
5.4 Agua Indistrial ................................................................................................. 15
5.5 Condiciones Sísmicas ....................................................................................... 16
5.6 Geología ............................................................................................................ 17
5.7 Hidrología ......................................................................................................... 18
6 MODELO DE BLOQUES ....................................................................................... 19
6.1 Presentación del Modelo de Bloques ................................................................ 19
6.2 Presentación de Recursos ................................................................................. 20
6.3 Corrección del Modelo de Bloques:................................................................... 22
6.4 Presentación de Recursos corregidos: .............................................................. 23
7 CARACTERIZACIÓN MACIZO ROCOSO ............................................................. 24
7.1 Frecuencia de Fractura .................................................................................... 25
7.2 Rock Mass Rating (RMR) y Modified Rock Mass Rating (MRMR). ................ 26
8 METODO DE EXPLOTACIÓN............................................................................... 28
8.1 Elección del Método de Explotación ................................................................. 28
8.1.1 Antecedentes del Yacimiento .................................................................... 28
8.2 Calidad de la Roca ............................................................................................ 28
8.3 Costos y Productividad ..................................................................................... 30
8.4 Profundidad del Mineral .................................................................................. 31
8.5 Panel Caving. ................................................................................................... 32
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8.6 Variantes de Panel Caving. ............................................................................. 33
8.6.1 Panel Caving Convencional ...................................................................... 33
8.6.2 Panel Caving con Hundimiento Previo: .................................................... 35
8.6.3 Panel Caving con Hundimiento Avanzado ............................................... 36
9 DIRECCIÓN DE LABORES ................................................................................... 38
9.1 Frente de Socavación........................................................................................ 38
10 PRE- ACONDICIONAMIENTO .......................................................................... 39
11 RMR AJUSTADO POR LAUBSHER .................................................................. 44
11.1 Hundibilidad Macizo Rocoso ............................................................................ 45
11.2 Subsidencia ........................................................................................................ 47
Distribución Granulométrica ................................................................................ 50
12 Dimensionamiento de Malla de Extracción .............................................................. 50
13 CONFIGURACIÓN MALLA EXTRACCIÓN ........................................................... 54
13.1 Diseño de la Malla de Extracción. ................................................................... 58
13.2 Selección de Malla de Extracción..................................................................... 60
14 OPERATIVIZACIÓN MALLA EXTRACCIÓN. ........................................................ 65
14.1 Capacidad Equipo LHD ................................................................................... 67
14.2 Sección de Galerías .......................................................................................... 69
14.3 Cálculo del Largo de Zanja............................................................................... 69
14.4 Diseño de Bateas y Crown Pilar ...................................................................... 71
14.5 Altura de Columna ........................................................................................... 74
14.6 Restricción Agua Barro .................................................................................... 75
15 PLANIFICACIÓN MINERA ..................................................................................... 76
15.1 Definición Footprint ......................................................................................... 78
15.2 Ancho de Footprint ........................................................................................... 78
15.3 Diseño del Frente de Hundimiento .................................................................. 79
15.4 Interacción entre Sectores................................................................................ 80
Frente de Extracción .......................................................................................... 81
Velocidad de Extracción ..................................................................................... 81
Distancias Permisibles ....................................................................................... 82
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Ramp- Up .......................................................................................................... 83
16 PLAN DE PRODUCCIÓN......................................................................................... 84
Piso de Hundimiento .......................................................................................... 84
Selección del Footprint ....................................................................................... 86
Secuencia de extracción ..................................................................................... 87
Plan de Producción ............................................................................................ 89
Plan de Incorporación de Áreas .......................................................................... 90
Caracterización de las Reservas Extraídas ......................................................... 91
Leyes en Reservas Mineras ................................................................................ 93
SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES ................................................................... 96
Ubicación y diseño de puntos de Vaciado ............................................................ 96
Parrillas ............................................................................................................ 99
17.3 Transporte en Calles de Producción ................................................................. 100
DISEÑO PIQUES DE TRASPASO .......................................................................... 102
18.1 ALTERNATIVAS DE TRANSPORTE DE MINERAL ...................................... 103
18.2 Condiciones de Borde ....................................................................................... 103
Criterios Generales: Criterios Técnicos. .............................................................. 104
18.4 De Ubicación .................................................................................................... 104
18.5 Constructibilidad............................................................................................ 104
18.6 Transporte Principal a Superficie .................................................................. 106
ALTERNATIVAS DE CHANCADO ................................................................ 108
Chancado Centralizado ............................................................................. 108
Chancado Distribuido ............................................................................... 108
Chancado Localizado ................................................................................ 109
18.7.4 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con
Camiones: .............................................................................................................. 109
18.7.5 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con
Ferrocarriles: ......................................................................................................... 110
18.7.6 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con
Camiones: .............................................................................................................. 110
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18.7.7 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con
Ferrocarriles: ......................................................................................................... 111
18.7.8 Chancador Localizado: ............................................................................ 111
19 DISEÑO MINERO ............................................................................................. 112
19.1 Infraestructura en Superficie ........................................................................ 112
19.2 Acceso Principal ............................................................................................. 113
19.3 Nivel de Hundimiento .................................................................................... 114
Nivel de Producción ........................................................................................... 116
19.5 Nivel de Ventilación ....................................................................................... 120
19.5.1 Subnivel de Inyección............................................................................... 121
19.5.2 Subnivel de Extracción ............................................................................ 121
19.5 Sistema de Drenaje ........................................................................................... 122
19.6 Nivel de Transporte Intermedio .................................................................... 123
Nivel de Transporte Principal .......................................................................... 124
20 Servicios Mina.................................................................................................... 126
20.1 Ventilación...................................................................................................... 126
20.2 Requerimientos de Caudal ............................................................................. 126
20.2.1 Equipos de Ventilación............................................................................ 127
20.3 Suministro de Aguas ...................................................................................... 127
20.4 Suministro Eléctrico....................................................................................... 127
20.5 Aire Comprimido ............................................................................................ 127
20.6 Bodegas........................................................................................................... 128
21 Conclusiones ...................................................................................................... 128
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Ubicación PMA. ....................................................................................... 14
Ilustración 2:Zonas Sísmicas (Zonificación sísmica de Chile Central, INNCH 1993). . 17
Ilustración 3:Mapa geológico Regional franja cordillerana de Chile Central, Fuente:
modificado de Charrier y otros, 1996, tomado de Gómez, 2001. ................................... 18
Ilustración 4: Distribución de Categoría de Recursos. .................................................. 21
Ilustración 5:Distribución de Tonelaje por Categorías. ................................................. 21
Ilustración 6: Categorización del Modelo de Bloques. ................................................... 23
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Ilustración 7: Laubscher´s Rock Mass Rating. .............................................................. 29
Ilustración 8:Variación de altura media de columna mineralizada en función a la
profundidad del UCL. AKL 2001 ................................................................................... 31
Ilustración 9:Cuadro Resumen de los Estados Tensionales en el Macizo Rocoso.
Fuente: Belmar 2013. ..................................................................................................... 33
Ilustración 10:Esquema explotación Panel Caving Tradicional. .................................. 34
Ilustración 11:Esquema de esfuerzos por Panel Caving Convencional. ....................... 34
Ilustración 12: Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Previo. ............. 35
Ilustración 13:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Previo. .................. 36
Ilustración 14:Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Avanzado. ........ 37
Ilustración 15:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Avanzado. ............. 38
Ilustración 16: Orientación de las calles y condición geomecánica. .............................. 39
Ilustración 17:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo sin FH. ............................ 42
Ilustración 18:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo con FH. ........................... 42
Ilustración 19:Productividades, tonelaje entre colgaduras, de rocas con y sin FH. ..... 44
Ilustración 20:Relación entre Rock Mass Rating Y Mining Rock Mass Rating de
Laubscher. Flores & Karzulovic, 2002. .......................................................................... 45
Ilustración 21:Ábaco de Laubscher para definir el radio hidráulico requerido para el
inicio del caving en un macizo rocoso de un MRMR dado, donde se muestra la curva
típica de El Teniente ...................................................................................................... 46
Ilustración 22: Efecto de la posición relativa de sectores productivos en la evolución del
cráter de subsidencia. SIMIN 1999................................................................................ 48
Ilustración 23:Esquema de parámetros utilizados para describir la morfología de un
cráter de subsidencia. SIMIN 1999................................................................................ 48
Ilustración 24:- Variación del ángulo de desplome (ruptura) con la altura sobre el piso
del UCL........................................................................................................................... 49
Ilustración 25: Abaco de Laubsche, punto de extracción. .............................................. 51
Ilustración 26: Abaco de Laubscher interacción de alturas. ......................................... 52
Ilustración 27:Curva de Kvapil. ..................................................................................... 53
Ilustración 28: Fórmula de Kvapil. ................................................................................ 54
Ilustración 29: - Configuración Malla de extracción 17.32x20.00 [m2]. ........................ 56
Ilustración 30: Configuración Malla de extracción 15.00x17.32 [m2]. .......................... 57
Ilustración 31:Configuración Malla de extracción 18.66x20.00 [m2] ............................ 57
Ilustración 32: Malla Cuadrada. .................................................................................... 59
Ilustración 33: Malla Teniente. ...................................................................................... 59
Ilustración 34: Malla Henderson. .................................................................................. 60
Ilustración 35: Malla tipo Teniente 15.00x20.00 [m2]................................................... 64
Ilustración 36: Malla tipo Teniente 17 x20 [m2]. .......................................................... 64
Ilustración 37:Ubicación cortes A-A y B-B. ................................................................... 72
Ilustración 38: Vista Perfil Vertical Batea. ................................................................... 72
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Ilustración 39: Vista Perfil Batea. ................................................................................. 73
Ilustración 40: Punto de entrada de dilución................................................................. 76
Ilustración 41:Relación entre la altura del bloque y el ancho mínimo del footprint. ... 79
Ilustración 42: Esquema que muestra los esfuerzos a los que están sometidos dos
elementos. ....................................................................................................................... 80
Ilustración 43: Conjunto de parámetros que definen el comportamiento geomecánico de
una secuencia de extracción. .......................................................................................... 81
Ilustración 44:- Estado del Macizo Rocoso generado por el Frente de Socavación en
Panel Caving Convencional. .......................................................................................... 83
Ilustración 45: Beneficios por piso de Hundimiento. ..................................................... 85
Ilustración 46: Análisis de fino actualizado por piso. .................................................... 86
Ilustración 47: Dimensiones de Footprint. .................................................................... 87
Ilustración 48: Frentes de Hundimientos. ..................................................................... 88
Ilustración 49: Plan de producción PMA. ...................................................................... 89
Ilustración 50: Plan Incorporación de Áreas. ................................................................ 90
Ilustración 51: Distribución de Reservas. ...................................................................... 92
Ilustración 52: Matriz de Sustentabilidad PMA. ........................................................... 93
Ilustración 53: Distribuciones Leyes de Mo. .................................................................. 94
Ilustración 54: Distribución Leyes Au. .......................................................................... 94
Ilustración 55: Distribución Leyes As. ........................................................................... 95
Ilustración 56: Distribución de Ag. ................................................................................ 95
Ilustración 57: Isométrico de Nivel de Producción, ubicación de puntos de vaciados en
calles de producción. ....................................................................................................... 97
Ilustración 58: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción
en nivel de producción. ................................................................................................... 97
Ilustración 59: Configuración Parrilla - LHD. ............................................................... 99
Ilustración 60: Movimientos de LHD. ............................................................................ 99
Ilustración 61: Parrilla punto de Vaciado. ................................................................... 100
Ilustración 62: Curva de Producción LH621................................................................ 101
Ilustración 63: Número de piques según distancia de Acarreo. .................................. 101
Ilustración 64: Productividad de camión bajo perfil de 60 toneladas. ........................ 107
Ilustración 65:Representación esquemática acceso principal. .................................... 114
Ilustración 66: Representación Esquemática Tiros de Hundimiento.......................... 115
Ilustración 67: Nivel de Hundimiento Proyecto Minero Auquinco. ............................ 116
Ilustración 68: Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco. .... 116
Ilustración 69: Nivel de Producción Proyecto Minero Auquinco. ................................ 118
Ilustración 70: Ubicación Puntos de Vaciado. ............................................................. 120
Ilustración 71:Sub niveles de ventilación: Inyección (color azul) y Extracción (color
celeste), PMA. ............................................................................................................... 122
Ilustración 72: Nivel de Transporte Intermedio Proyecto Minero Auquinco. ............. 123
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Ilustración 73:- Representación Esquemática Túnel Correa. ..................................... 125
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Dimensiones Modelo de Bloques. ..................................................................... 20
Tabla 2: Distribución por Categorías y tonelajes respectivos. ...................................... 21
Tabla 3: Criterios de Corrección. ................................................................................... 22
Tabla 4: Recursos Corregidos. ........................................................................................ 23
Tabla 5:Condiciones geomecánicas entregadas por el mandante. ................................ 24
Tabla 6:"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990. ............................. 25
Tabla 7::"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990. ............................ 25
Tabla 8:Clasificación Geomecánica de Macizo Rocoso RMR Ajustado. ......................... 26
Tabla 9:Clasificación Geomecánica del macizo rocoso asociada a diversos parámetros.
Laubsher 1990 ................................................................................................................ 27
Tabla 10: Ránking Métodos de explotación, según Nicholas. ........................................ 30
Tabla 11:- Índices de Productividad y Costos de distintos métodos de explotación.
Rodríguez 2016 ............................................................................................................... 31
Tabla 12:Conceptos a evaluar para alternativas de sistemas de socavación ................ 40
Tabla 13:Evaluación sistemas de socavación. ............................................................... 41
Tabla 14: Intervalo de RMR. .......................................................................................... 45
Tabla 15:Área mínima de socavación teórica y de diseño para PMA. ........................... 47
Tabla 16:Ángulos de Subsidencia (Desplome / Fracturamiento) Mina El Teniente. .... 49
Tabla 17: Resumen Ábaco de Laubscher. ...................................................................... 51
Tabla 18: Resúmen de Parámetros Obtenidos............................................................... 54
Tabla 19: Resumen índices Geométricos Asociados a cada Configuración. Cavieres,
Contreras & Arce, 2002. ................................................................................................. 56
Tabla 20: Puntaje por tipo de Mallas. Cavieres, Contreras y Arce, 2002. .................... 61
Tabla 21:Resumen Geométrico de las Configuraciones. Arce, 2002. ............................ 62
Tabla 22 :Distancias Teóricas de Diseño de la Malla de Extracción Triangular
Tangente. ........................................................................................................................ 63
Tabla 23: Tabla comparativa LHD diesel vs LHD eléctrico. ......................................... 66
Tabla 24:Evaluación de efecto geométrico en los distintos LHD. ................................. 68
Tabla 25: Benchmarking LHD. ...................................................................................... 68
Tabla 26: Características LH821 Sandvik ..................................................................... 69
Tabla 27:Parámetros Geométricos de entrada. ............................................................. 73
Tabla 28: Parámetros geométricos de salida. ................................................................ 74
Tabla 29: Factor de Esponjamiento. .............................................................................. 77
Tabla 30: Valores PED. .................................................................................................. 77
Tabla 31: Perfiles de Velocidades de Extracción. .......................................................... 82
Tabla 32: Límite de velocidades. .................................................................................... 91
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Tabla 33: Reserva y Recursos. ....................................................................................... 92
Tabla 34: Leyes medias de Reservas Mineras. .............................................................. 93
Tabla 35: Datos de Entrada. ........................................................................................ 100
Tabla 36: Opciones a evaluar para transportar mineral chancado hacia superficie. 106
Tabla 37: - Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco. .......... 119
Tabla 38: Dimensiones de Labores NT. ....................................................................... 125
Tabla 39: Requerimiento de Caudal PMA. .................................................................. 126
Tabla 40: Resumen de Requerimientos de Caudal. ..................................................... 127
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3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO PRINCIPAL:

 Realizar un estudio de Prefactibilidad al Proyecto Minero Auquinco, que
permita el poder identificar la mejor alternativa de negocio.
3.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS:

 Validar la totalidad del modelo de bloques.
 Caracterizar el comportamiento geotécnico del macizo rocoso.
 Seleccionar la variante de explotación.
 Definir la hundibilidad y subsidencia.
 Establecer la secuencia de explotación.
 Elaborar un plan minero de producción que maximice el valor del negocio.
 Cuantificar la inversión necesaria para cumplir con las actividades requeridas.
 Evaluar el sistema de manejo de materiales.
 Seleccionar los equipos y personal requerido para la ejecución del proyecto.
 Diseñar favorablemente los niveles y conexiones a superficie.
 Cumplir la normativa legal vigente.
4 ALCANCE
Este estudio ha sido elaborado por Cunaco Consultores,estableciendo como alcance del
proyecto minero realizar un estudio de pre – factibilidad para el Proyecto Minero
Auquinco, con objetivo de analizar alternativas potencialmente ejecutables, de modo
de seleccionar aquella que apunte un mayor valor al negocio minero, de acuerdo a los
parámetros técnicos y económicos para la explotación del yacimiento dentro de la
normativa legal vigente.
A partir de esto, en cuanto al alcance del estudio, se destacan las siguientes

actividades:
 Definir las reservas extraíbles según el modelo de bloques otorgado por el

mandante.
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 Seleccionar el método de explotación óptimo de acuerdo a las características del
yacimiento.
 Determinar la secuencia de extracción óptima y el plan de producción que se
ajusten a la matriz de sustentabilidad.
 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Definir el requerimiento de equipos según las necesidades de producción y el
 tamaño/forma de la granulometría.
 Diseñar el método de explotación, considerando los siguientes niveles: nivel de
 hundimiento, nivel de producción, niveles de ventilación, nivel de transporte
intermedio, y nivel de transporte principal.
 Definir el área mínima a hundir para asegurar la propagación del Caving,
según los parámetros geomecánicos del macizo rocoso.
 Determinar los desarrollos y obras a ejecutar para garantizar la continuidad de
operaciones.
Los entregables de este estudio de pre-factibilidad corresponden a:
 Informe de Diseño Minero
 Informe de Plan de Ejecución
 Informe de Evaluación Económica
 Memorias de cálculos asociadas al estudio
5 ANTECEDENTES GENERALES
5.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El proyecto minero Auquinco se encuentra ubicado en la VI Región del Libertador
General Bernardo O’Higgins, aproximadamente a 30 km de la ciudad de Machalí,
provincia del Cachapoal. Las coordenadas del yacimiento corresponden a 379602.11 m
E y 6213209.39 m S en el Huso 19 hemisferio sur, con una elevación de 3010 [msnm].
Para acceder a la mina se hace a través de la carretera del cobre, ruta H-25, en
dirección a la cordillera, la cual conecta con la ruta H-265 para finalmente conectar
con la ruta de acceso a la faena, la que tiene una extensión de 8,5 [km]
aproximadamente. El tiempo de transporte entre el camino de acceso a la mina y
Machalí es de 45 minutos, y sumando el camino de acceso, aproximadamente serán 55
minutos. En el trayecto se transita por los sectores de Coya y los Perales. Este camino
se mantendrá operativo durante la etapa de construcción y operación de la mina.
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Ilustración 1: Ubicación PMA.
5.2 CLIMA
Esta región se encuentra bajo el dominio del clima templado–cálido con lluvias
invernales (mediterráneo), de difícil diferenciación de Oeste a Este, vale decir, de mar
a cordillera, producto de la influencia de algunos factores del clima tales como cercanía
al mar, continentalidad y altitud. La temperatura promedio en Machalí es 14.0 ° C.
Las precipitaciones fluctúan entre 500 mm y 1,000 mm anuales. Las lluvias se
concentran en un 80% entre los meses de mayo a agosto.
Las precipitaciones son mayores en la costa y en la Cordillera de Los Andes, debido al

relieve que no deja entrada a los vientos húmedos Oceánicos. En el sector de la
Depresión Intermedia predomina un clima Templado de tipo Mediterráneo Cálido con
una estación seca de seis meses y un invierno lluvioso. A medida que se haciende en
altura, hacia la Cordillera las temperaturas descienden a bajo cero grados en los meses
de invierno. Sobre los 3.500m de altura se pasa al clima frío de altura con predominio
de nieves eternas.
Con respecto al área de estudio esta presenta un clima tipo templado frío con lluvias
invernales y en las partes sobre los 2.500 m. s. n. m. un clima tundra por efecto de
altura. De acuerdo con los registros de la estación Sewell, se han determinado las
siguientes características para el área de estudio.
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 El área presenta un período estival de 3 meses libres de heladas, con
temperaturas medias máximas de 25,4 °C. El período invernal tiene una
extensión de unos 8 meses con temperaturas mínimas medias de hasta -5,8 °C.
 Los mayores valores de precipitaciones se alcanzan entre los meses de mayo a
agosto, con medias mensuales que alcanzan los 180 mm y valores máximos
mensuales de hasta 790 [mm]. Entre el 50 y 60 % de la precipitación total de
Sewell cae en forma de nieve, en el sector alto. Las magnitudes de estas últimas
presentan una media de 618 cm, oscilando entre 143 cm en 1968 y 1,425 cm en
1982. Asimismo, se advierte que durante los meses estivales las precipitaciones
son líquidas bajo Sewell y como aguas-nieve sobre esta localidad.
 La velocidad promedio anual de viento en Sewell es de 2,9 m/s, cuyos valores
máximos para el período de monitoreo alcanzaron valores de 6,1 m/s para
septiembre.
 La velocidad de viento que presentan mayores frecuencias en el período (83%),
ocurren en el rango entre 0,5 a 5 m/s, seguido del rango 5 a 10 m/s (10%). No se
presentan vientos medios diarios mayores a 15 m/s. Los vientos menores que
0,5 m/s alcanzan el 6%.
 La dirección dominante para el período corresponde a las componentes NE -
ENE y WSW - SW, presentando frecuencias de 23 - 26% y 21 - 13%,
respectivamente.
 Las velocidades entre 5,1 y 10 m/s, presentan una componente predominante
con dirección WSW y las velocidades más altas - entre 10 y 15 m/s, si bien tiene
una escasa frecuencia, pueden constituir vientos de importancia con una
componente dominante SW y SSW.
 En horas de la noche y de la madrugada, las direcciones del viento
predominante son NE y ENE. A partir de mediodía, la situación comienza a
variar, y la dirección predominante es a la inversa, WSW.
5.3 ENERGÍA ELÉCTRICA

La energía eléctrica necesaria para abastecer al Proyecto Minero Auquinco será
suministrada a través Sistema Interconectado Central (SIC), el que estará conectado a
una subestación situada en el exterior de la mina, la que a su vez suministrará la
energía requerida para el funcionamiento de la mina.
5.4 AGUA INDISTRIAL

En el área alta, PMA se abastece de agua desalada para sus procesos industriales, la
cual es abastecida por la Compañía Minera, quienes cuentan con una planta
desalinizadora que abastece actualmente una mina de la misma compañía cercana al
emplazamiento del yacimiento que estudia el PMA. Para el consumo humano se
15
Consultora CUNACO.
contratará a una empresa externa que proveerá agua potable. El agua desalada que se
utilice será recirculada en un 100% cuando se pueda, teniendo en consideración que
existen pérdidas en los procesos de recuperación por lo que se puede llegar a
aproximadamente un 80% de eficiencia en estos procesos. Además, se construirá una
planta de tratamiento de aguas servidas para realizar la circulación de agua de los
servicios higiénicos.
Para el abastecimiento de agua industrial del sector Auquinco el Estudio de

Prefactibilidad plantea que existe capacidad de suministro de agua.
5.5 CONDICIONES SÍSMICAS

En Chile, los sismos ocurren a lo largo de los límites de la Cordillera de la Costa, los
valles longitudinales, la alta cordillera y también en la plataforma continental. La
Mina A está ubicada en la Cordillera de los Andes, la cual es sísmicamente activa. El
sector antes mencionado se ubica en el borde sur oeste de la Placa Sismo tectónica
Sudamericana. Ésta, a su vez, es subductada por la Placa sismo tectónica de Nazca
que se mueve en dirección relativa norte y este, y forma el lecho marino del Pacífico, al
oeste de Chile.
La zona de subducción está marcada por la trinchera de Perú-Chile, la cual se

encuentra en dirección subparalela a la costa algunos kilómetros mar adentro. El
continuo movimiento de la subducción de la Placa de Nazca bajo la Placa
Sudamericana genera numerosos sismos en Chile, produciendo un nivel relativamente
alto de sismicidad en la región.
Según lo indicado en la ilustración 1, se tiene lo siguiente:
 Zona 1: Cubre la Cordillera de Los Andes al Este de Chile y se caracteriza por

los movimientos de baja intensidad que ocurren en la región.
 Zona 2: Zona Central: la cual está afectada por sismos más profundos y con
eventos con magnitud superior a 7.
 Zona 3: Cordillera de la Costa, caracterizada por la mayor intensidad de
movimientos de terreno y por los numerosos sismos con una magnitud mayor a
7,5, que han ocurrido a poca distancia de la costa en este sector.
16
Consultora CUNACO.
Ilustración 2:Zonas Sísmicas (Zonificación sísmica de Chile Central, INNCH 1993).
La Mina Auquinco se encuentra ubicada al Oeste de la Zona 1, en la cual los temblores

ocurren a una profundidad que alcanza, en algunos puntos, más de 30 km. En esta
zona se han producido varios sismos de magnitud 5 a 6 grados, habiéndose también
registrado algunos eventos de magnitud 6 a7. No se ha informado la presencia de
fallas activas en el área del proyecto.
5.6 GEOLOGÍA
En la mencionada zona se distinguen secuencias volcánicas estratificadas intercaladas
con secuencias sedimentarias que van del Jurásico Superior hasta el Mioceno
Superior. Estas rocas fueron instruidas por cuerpos plutónicos del Cenozoico,
principalmente batolitos, stocks y en menor medida diques y apófisis.
La geología en las coordenadas en donde se emplazará el Proyecto Minero Auquinco

Subterráneo corresponde a Jurásico Superior-Cretácico Inferior, la cual presenta
secuencia sedimentarias marinas litorales o plataformales: calizas, lutitas, areniscas
calcáreas, areniscas y coquinas. También se encuentra geología del Jurásico Superior,
la cual presenta secuencias sedimentarias continentales y transicionales, en parte
lacustre: brechas sedimentarias, conglomerados y areniscas rojas con intercalación de
tobas y niveles evaporíticos.
17
Consultora CUNACO.
Ilustración 3:Mapa geológico Regional franja cordillerana de Chile Central, Fuente: modificado de
Charrier y otros, 1996, tomado de Gómez, 2001.
Cordillera de la costa: (1) Formaciones Veta Negra y Lo Prado (indiferenciadas).

Depósitos de cuenca de intra-arco (dominio volcánico) volcánicos y marinos
sedimentarios (Jurásico Superior a Cretácico Inferior); (2) Depósitos volcánicos
continentales (dominio volcánico, Cretácico Inferior a Superior); (3) Granitoides.
Cretácico intrusivo. Cordillera Principal: (4) Formaciones Baños del Flaco, Leñas-
Espinoza, Río Damas, Nacientes del Teno (indiferenciadas). Jurásico marino y
continental; (5) Formación Colimapu. Jurásico Superior a Cretácico Inferior marino;
(6) Formación Coya-Machalí. Paleógeno volcánico continental; (7) Formación
Farellones. Neógeno volcánico continental; (8) Granitoides. Paleógeno-Neógeno
intrusivo; (9) Plio-Pleistoceno volcánico; (10) Cuaternario continental clástico.
5.7 HIDROLOGÍA
En la región del Libertador Bernardo O’Higgins existe un gran sistema hidrográfico
principal, que corresponde a la cuenca del río Rapel, con sus afluentes Cachapoal y
Tinguiririca. (Concepción, 2017)
La cuenca del Río Rapel se encuentra conformada por los sistemas hidrológicos
asociados al río Cachapoal, río Claro, estero Zamorano, río Tinguiririca y los esteros
Las Toscas y Chimbarongo. El río Rapel se forma en la confluencia de los ríos
Cachapoal y Tinguiririca, a unos 6 km al oeste de la localidad de Las Cabras, al
interior de la Cordillera de la Costa donde hoy se ubica el embalse Rapel. Desde este
18
Consultora CUNACO.
punto el río corre en dirección NW hasta su desembocadura en el mar, cercana al
pueblo de Navidad. En este recorrido no recibe afluentes significativos, siendo el de
mayor importancia el estero Alhué. (Concepción, 2017)
El río Cachapoal drena la parte norte de la cuenca del río Rapel, con una hoya
hidrográfica de superficie total de 6,370 km2, tiene su cabecera a los pies de las
cumbres Pico del Barroco y Nevado de Los Piuquenes donde recibe aportes de
deshielos de varios ventisqueros. En el sector más alto de la cuenca se le unen varios
tributarios de importancia, entre los que se cuentan los ríos Las Leñas, Cortaderal,
Los Cipreses y Pangal. En la zona intermedia cordillerana, recibe los aportes del río
Coya y más abajo, cerca del valle central, al río Claro. En las cercanías de Rancagua,
confluye el estero La Cadena, para finalmente, cerca de la localidad de Peumo, recibir
los aportes de los esteros Claro de Rengo y Zamorano. (Concepción, 2017)
El río Tinguiririca, por su parte, drena la parte sur de la cuenca del río Rapel con una
hoya hidrográfica de 4,730 km2, se forma en la cordillera de Los Andes de la
confluencia de los ríos Las Damas, que nace en las inmediaciones del Volcán Damas, y
Del Azufre que viene del norte y que se forma de la unión de los ríos Portillo y San
José. Desde su formación corre con dirección NW, se le unen en su recorrido el río
Claro de Rengo y el estero Chimbarongo. Termina su recorrido uniéndose al río
Cachapoal en el embalse Rapel. (Concepción, 2017)
El embalse Rapel posee una capacidad de almacenamiento de 433 millones de m3 y la

central hidroeléctrica tiene una potencia instalada de 350,000 KW. La presencia de
este embalse o lago Rapel permite el desarrollo de una intensa actividad turística de
balnearios y deportes náuticos (Biblioteca del Congreso Nacional, 2019).
El aprovechamiento de las aguas del sistema Rapel-Cachapoal-Tinguiririca se basa en

el riego, la producción de energía eléctrica, la industria, la minería y el consumo por
parte de la población. (Biblioteca del Congreso Nacional, 2019).
6 MODELO DE BLOQUES
6.1 PRESENTACIÓN DEL MODELO DE BLOQUES

Por parte del mandante fue entregado un modelo de bloques “M20” que contiene un
total de 745.200 bloques con tamaños de 10, 10 y 9 metros en los ejes x, y, z
respectivamente. El modelo de bloques contiene las siguientes variables especificadas:
 Coordenadas X, Y, Z: Coordenadas geográficas que especifican el

centroide de cada bloque.
 DENS: Densidad de la roca para cada bloque correspondiente (ton/m3).
19
Consultora CUNACO.
 RECU: Fracción recuperable de cobre total (%).
 DURE: Valor de Work Index (WI) (Kwh/t).
 CATE: Categoría de recursos para cada bloque en base a la
confiabilidad de estimación, la cual se clasifica en valores
medidos, indicados, inferidos y sin información, los cuales tienen
valores identificados de 1, 2, 3 y 0 respectivamente.
 CUT: Ley de cobre total presente en cada bloque (%).
 MOLY: Ley de Molibdeno presente en cada bloque (ppm).
 AS: Ley de Arsénico presente en cada bloque (ppm).
 AU: Ley de Oro presente en cada bloque (ppm).
 AG: Ley de Plata presente en cada bloque (ppm).
La información en relación a los tamaños del modelo de bloques se resume en la
siguiente tabla, donde destacan además las coordenadas máximas y mínimas del
modelo además de la diferencia de cota.:
Tabla 1: Dimensiones Modelo de Bloques.
Parámetros X Y Z
Tamaño de
10 10 9
bloque
Punto mínimo
6.005 4.305 1.304,5
del modelo
Punto máximo
6.895 4.895 2.537,5
del modelo
Diferencia de
90 60 138
cota
6.2 PRESENTACIÓN DE RECURSOS

Como se mencionó anteriormente el yacimiento es representado a través de un modelo
de bloques el cual está compuesto de diversas categorías según la certeza de su
estimación, además cuenta con bloques que no poseen información por lo cual se
decidió no tomar en cuenta estos datos debido a su poco interés y a su distribución
espacial, ya que rodean toda la porción a evaluar. La porción original de cada categoría
según el tonelaje que representan es el siguiente:
20
Consultora CUNACO.
Tabla 2: Distribución por Categorías y tonelajes respectivos.
Numero de Porcentaje de Tonelaje Porcentaje de

Categoría
bloques bloques (%) (Mton) tonelaje(%)
Sin información 198.888 26,7 123,1 8,7
Medidos 119.716 16,1 279,5 19,8
Indicados 118.448 15,9 280,3 19,9
Inferidos 308.148 41,4 728,6 51,6
Total 745.200 100 1.411,4 100
Para una mayor comprensión en el Gráfico 1 se visualiza la distribución porcentual de

los diversos tipos de recursos existentes en el yacimiento:
Ilustración 4: Distribución de Categoría de Recursos.
Análogamente el Gráfico 2 muestra la distribución porcentual de tonelajes por

categoría en el yacimiento entregado por el mandante:
Ilustración 5:Distribución de Tonelaje por Categorías.
21
Consultora CUNACO.
A partir de la información anterior, es posible concluir que la mayor parte del modelo
de bloques está compuesto por recursos inferidos, y que la porción que no cuenta con
información es menos del 10% del modelo, que para casos de análisis se considera
como estéril.
6.3 CORRECCIÓN DEL MODELO DE BLOQUES:

El modelo de bloques presenta datos con información desconocida o errónea,
información que es corregida con la finalidad de lograr un análisis más certero y
disminuir la incertidumbre con respecto a la realidad del yacimiento.
En base a esto se procedió a corregir los bloques que contenían datos anómalos, ya que
estos podrían ser recursos potencialmente extraíbles (reservas) o no. Los criterios de
corrección usados para corregir los valores de recuperación, dureza y Cut fue el de
implementar valores conocidos dentro de las mismas categorías estudiadas, mientras
que, para la densidad, se eliminaron los datos que contenían valores negativos y/o
cero, que justamente coincidieran con la categoría 0, a continuación, se presenta una
tabla de resumen:
Tabla 3: Criterios de Corrección.
Atributo Criterio de corrección

DENS Eliminación de datos
RECU Valor menor dentro de categoría
DURE Valor mayor dentro de categoría
CUT Promedio de cada categoría
22
Consultora CUNACO.
Es importante destacar que estos criterios se emplearon como consultora de manera de
no sobredimensionar el valor del yacimiento, siendo lo más conservador posibles.
6.4 PRESENTACIÓN DE RECURSOS CORREGIDOS:

La siguiente tabla de resumen, presenta los datos corregidos respecto a sus
categorizaciones, según su grado de confiabilidad en medidos, indicados e inferidos,
cabe tener en cuenta que el principal producto de este proyecto será concentrado de
cobre, por lo que el elemento cobre será el elemento de principal interés.
Tabla 4: Recursos Corregidos.
Categoría Densidad Recuperación Fracción CUT MOLY AS AU AG Tonelaje

(t/m3) (%) (%) (%) (ppm) (%) (ppm) (ppm) (Mton)
Medidos 2,594 87,273 21,9% 0,778 0,040 0,029 0,054 1,267 279,477
Indicados 2,629 87,583 21,7% 0,642 0,0339 0,0232 0,0472 1,078 280,297
Inferidos 2,627 87,047 56,4% 0,467 0,016 0,011 0,030 0,671 728,587
Total 2,617 87,301 100% 0,629 0,030 0,021 0,044 1,006 1288,361
Como se puede apreciar en la tabla anterior, la mayar participación en la base de

datos es por parte de los recursos inferidos con aproximadamente un 56% esto a su vez
implica que la parte mayoritaria de datos corresponde a datos de bajo grado de
confiabilidad, además lo recursos medidos e indicados no alcanzan a tener ni la mitad
de la participación con respecto a los recursos inferidos.
Visualmente lo anterior se expresa en el siguiente gráfico:
Categorización del
Modelo de Bloques
22%
56% 22%
Medidos Indicados Inferidos
Ilustración 6: Categorización del Modelo de Bloques.
23
Consultora CUNACO.
7 CARACTERIZACIÓN MACIZO ROCOSO
Para el desarrollo técnico del proyecto, se debe considerar como primera fuente la
información entregada por el mandante, la que indica parámetros relevantes acerca de
la calidad del macizo rocoso. Un primer parámetro importante corresponde a la
frecuencia de fracturas por metro lineal, la cual es indispensable para escoger el
método de explotación, debido a que la frecuencia de fractura es un indicador directo
del tipo de roca existente en el yacimiento, seleccionando de esta forma el método
óptimo para realizar la posterior explotación. Como segundo parámetro, se encuentra
la condición de esfuerzos dada, la cual limita y sirve como indicador para realizar la
fortificación de labores críticas y para mantener la estabilidad de las obras por temas
de seguridad. Existe un tercer parámetro relevante dentro del desarrollo del proyecto,
que es la distribución espacial del modelo geológico, que permite identificar que
corresponde a un yacimiento con mineralización masiva. Por otro lado, en materias
productivas, se debe determinar a partir de la información anteriormente expuesta, el
área mínima de socavación (dada por el radio hidráulico), la cual representa el área
mínima de explotación inicial para propagar el caving de manera efectiva. Se debe
considerar también, según la frecuencia de fractura por metro lineal otorgada por el
mandante, el pre acondicionamiento requerido para poder propagar y direccionar el
caving. Este método de debilitamiento del macizo rocoso es importante para poder
favorecer la hundibilidad, disminuir las colgaduras y la intensidad de los eventos
sísmicos.
Para ello, se solicitó y fue recibido por parte del mandante la condición presente de la
cantidad de fracturas por metro de las rocas además de la condición de esfuerzos que
existe. Dicha información se presenta en la Tabla 5.
Tabla 5:Condiciones geomecánicas entregadas por el mandante.
Información preliminar de caracterización de macizo rocoso
Condición de Esfuerzos Mpa 39
Frecuencia de Fractura FF/m 0,7
Es importante mencionar que para el estudio se consideraron los siguientes supuestos:
 No existe una falla importante que limite la construcción de labores y

propagación del caving.
 Las condiciones geológicas no afectan la estabilidad del yacimiento en general
(constantes para todo el proyecto).
24
Consultora CUNACO.
 Se asume una litología continua, homogénea y única para todo el yacimiento.
7.1 FRECUENCIA DE FRACTURA

Este parámetro representa la frecuencia de fracturas por metro de longitud, en una
dirección determinada de todas las fracturas presentes.
Verificando la información enviada por el mandante, se concibe una frecuencia de

fractura de 0,7 en conjunto a un esfuerzo principal insitu de 39 Mpa. La importancia
de estos índices es que permiten determinar tipo de macizo rocoso y sus
características. La metodología que se utilizará será la clasificación del macizo rocoso
según Laubscher (1990), como se describe en los párrafos siguientes. Luego con los
datos anteriormente dados, se procede a caracterizar el macizo rocoso, según la Tabla
6.
Tabla 6:"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990.
Clasificación del FF (Fracturas Clasificación del

macizo rocoso por metro) macizo rocoso
Muy Masivo 0–2 Muy Masivo
Masivo 3–7 Masivo
Fracturado 8 – 14 Fracturado
Muy fracturado 15 – 23 Muy fracturado
Extremadamente Extremadamente
24 – Mayor
Fracturado Fracturado
A partir de la tabla anterior con una frecuencia de fractura por metro lineal de 0.7, por
lo que el macizo rocoso tiene una clasificación de ser muy masivo. Ahora, de acuerdo
con la frecuencia de fractura se puede determinar el tamaño de la granulometría de
las colpas con la siguiente tabla:
Tabla 7::"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990.
Clase de macizo V IV III II
FF/m 70/5 20/1,5 5/0,4 1,5/0,2
Rango de tamaño
0,01-0,3 0,1-2 0,4-5 1,5-9
(m)
25
Consultora CUNACO.
De acuerdo con la tabla anterior, ingresando en ella con la frecuencia de fractura de
0,7, se obtiene un rango de tamaños de colpa desde los 40 cm hasta 5 metros
aproximadamente, y el macizo rocoso se clasifica como un macizo de clase III.
7.2 ROCK MASS RATING (RMR) Y MODIFIED ROCK MASS RATING

(MRMR).
El método de clasificación de Bieniawski, desarrollado originalmente en 1973 y
modificado en 1989, se desarrolló para estimar la fortificación de túneles en función
del índice RMR de calidad geotécnica en una escala que varía desde 0 a 100 y
considerando 5 clases. Esta clasificación mediante RMR corresponde a un índice que
considera parámetros geológicos y de emplazamiento del macizo rocoso, como, por
ejemplo: Resistencia a la compresión uniaxial (UCS), RQD, emplazamiento y condición
de discontinuidades y condiciones de aguas subterráneas. Utilizado la siguiente tabla,
se pueden obtener valores estándar de RMR para el macizo rocoso de estudio:
Tabla 8:Clasificación Geomecánica de Macizo Rocoso RMR Ajustado.
Clasificación Geomecánica de Macizos Rocosos Usando El RMR Ajustado

Laubscher (1990)
5 4 3 2 1
Clase
B A B A B A B A B A
RMR Límite
0 11 21 31 41 51 61 71 81 91
inferior
RMR Límite
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Superior
Roca
Roca Roca Roca Muy
Competencia Muy Roca Buena
Mala Regular Buena
Mala
Como se mostró anteriormente, el macizo rocoso es de clase III, presentando según la

tabla de clasificación ajustada de Laubscher (1990) de Rock Mass Rating (RMR) con
26
Consultora CUNACO.
valoración de 41 a 60, clasificándola además como roca de calidad regular. Los
estudios de Laubscher muestran en la siguiente tabla información más específica a
partir de la clasificación del macizo:
Tabla 9:Clasificación Geomecánica del macizo rocoso asociada a diversos parámetros. Laubsher 1990
El parámetro inicial que se conoce para la clasificación de macizo es la frecuencia de

fractura, la cual corresponde a 0,7 dentro del rango 0,4/5 propuesto por Laubscher,
clasificándolo además como macizo clase 3 (Regular). Considerando un Rating
ajustado que permita ser más conservador, se escogerá un RMR entre 51 y 60,
clasificando el macizo como 3A (mejor calidad geotécnica, menor calidad de
hundibilidad). A partir de esta clasificación se espera necesitar un radio hidráulico de
30 [m] para generar el caving, un tamaño de colpas de 5 [m] y anchos de puntos de
extracción cercano a los 4 [m].
Al conocer estos valores, otorgan una idea de posibles accionar a considerar en la

ejecución del diseño minero. Al tener una aproximación de la granulometría del
material esta será desfavorable para el manejo de material por lo cual es probable que
se necesario realizar una reducción secundaria mediante un martillo picador. Con
respecto a la hundibilidad esta es de calidad regular, por lo tanto, es probable que se
utilice pre-acondicionamiento para aumentar la cantidad de fracturas del macizo y así
mejorar la hundibilidad. La competencia de la roca se ha indicado que es regular, por
lo cual será necesario el uso de fortificación al momento de la construcción del
proyecto.
27
Consultora CUNACO.
8 METODO DE EXPLOTACIÓN
8.1 ELECCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

8.1.1 Antecedentes del Yacimiento
Es necesario conocer los antecedentes del presente Yacimiento:
- Presenta una base mineralizada de 600 x 900 metros, con una sobrecarga de estéril
de 500 metros y 1,242 metros de mineral en profundidad.
- El yacimiento es de gran tamaño, tiene 1,411.4 millones de toneladas de recursos
geológicos reconocidos.
- El yacimiento cuenta con leyes homogéneas en su extensión, presentándose
además en grandes volúmenes (tipo pórfido).
- Dentro de su caracterización geotécnica, cuenta con una frecuencia de fractura
lineal de 0.7, caracterizado según Laubscher como macizo de calidad 3A.
- El Proyecto Auquinco se ubica a 30 kilómetros de distancia de la Comuna de
Machalí.
A partir de esto, se analizarán distintos parámetros para finalmente escoger el mejor

método de explotación a emplear en el Proyecto Minero Auquinco.
8.2 CALIDAD DE LA ROCA

Es necesario determinar el método de explotación óptimo para la extracción del
yacimiento, para esto se debe realizar una comparación técnica y económica entre las
alternativas existentes. En este apartado es muy importante tener en cuenta la
restricción dada por el mandante, por lo cual el método de explotación debe ser
subterráneo, es por este motivo por el cual no se realiza ningún análisis de metodos de
explotación a cielo abierto.
En primera instancia se realiza un benchmarking utilizando un gráfico que relaciona

el RMR obtenido a partir de la frecuencia de fracturas (0,7 FF/m) con el método de
explotación. (Flores & Karzulovic, 2002).
En el Proyecto Minero Auquinco se obtuvo un RMR entre 51 y 60, estos valores serán
el valor de entrada para la utilización del gráfico de Frecuencia Relativa de diferentes
métodos de Explotación en función del RMR de Laubscher confeccionado por
Karzulovic & Flores:
28
Consultora CUNACO.
Ilustración 7: Laubscher´s Rock Mass Rating.
Por lo tanto y en base al gráfico anterior, existen 4 posibles métodos para realizar la
explotación del yacimiento:
 Panel Caving.
 Block Caving.
 Sublevel Caving.
 Sublevel Stoping.
Debido a la información existente, el yacimiento corresponde a un pórfido cuprífero,

por lo que se descarta el método Sub Level Stoping, dado que principalmente este
método se emplea en vetas.
Se puede observar que a valores muy bajos de RMR, se frecuenta los métodos de Open
Pit, consecuentemente entre un RMR de 30 y 60 los métodos de explotación
principalmente usados son Block Caving y Sublevel Caving. En cambio, el método
Panel Caving es utilizado con mayor frecuencia en roca de mejor calidad, de un RMR
entre 50 a 80. Es por lo que como primer acercamiento al método de explotación se
tiene en mayor consideración el método Panel Caving.
Con el objetivo de complementar la elección del método de explotación, se utilizará el

método de Nicholas, que analiza la calidad del mineral y el macizo rocoso del
yacimiento (Nicholas, 1981), y realiza un ranking de los métodos de explotación para
29
Consultora CUNACO.
preseleccionar aquellos más factibles de ser aplicados, mostrando los siguientes
resultados:
Tabla 10: Ránking Métodos de explotación, según Nicholas.
Método Yacimiento Mineral Pared Pared Total Ranking

Colgante Yacente
Open Pit 14 11 11 11 33 1
Block Caving 16 7 6 9 28.3 2
Sublevel Stoping 12 7 7 7 24.1 6
Sublevel Caving 14 9 6 9 27.8 3
Longwall Mining -143 3 5 10 -134 10
Room and Pillar -46 8 8 10 -31.4 9
Shrinkage Stoping 13 9 6 8 26.4 4
Cut and Fill Stoping 7 7 7 8 19.5 7
Top Slicing 13 7 6 8 24.9 5
Square Set 7 6 7 8 18.7 8
Dada la restricción otorgada por mandante (debe ser un método de explotación

subterráneo), las primeras posiciones dentro del ranking según la metodología
Nicholas corresponden a Block Caving y Sublevel Caving, por consiguiente, el mejor
método de explotación que se podría adecuar al yacimiento en cuestión sería uno por
hundimiento.
8.3 COSTOS Y PRODUCTIVIDAD

A continuación, se realizar un benchmarking de los costos de operación y
productividad de los métodos de explotación para analizar económicamente estos
últimos:
Costo Capacidad
Recuperación Dilución
Método Operación Producción
[%] [%]
[US$/t] [tpd]
Rajo 1 10,000-350,000 95 5
Cut and Fill 45 500-4,500 100 2
VCR 28 8000 90 5
Open Stoping 14 1,500-15,000 80 10
30
Consultora CUNACO.
Room and
13.5 1,000-15,000 75 15
pillar
Sub level
12.3 2,500-12,000 65 15
caving
Block Caving 5 12,000-50,000 60 25
Panel Caving 3-4 10,000-45,000 - -
Tabla 11:- Índices de Productividad y Costos de distintos métodos de explotación. Rodríguez 2016
Cabe destacar que el método de explotación Panel Caving tiene un costo de operación
entre 3 a 4 US$/t (AKL, 2001).
Según la tabla anterior se deduce que el método de explotación subterráneo que posee
un menor costo de operación y una mayor capacidad de producción corresponde al
método de Block Caving, en consecuencia, la elección de un método de explotación de
hundimiento es cada vez más fuerte.
8.4 PROFUNDIDAD DEL MINERAL

En la industria a nivel mundial se realiza un análisis en la elección del método de
explotación a partir de la profundidad del nivel de socavación de la explotación. A
continuación, se muestra un benchmarking para los métodos de hundimientos
existentes (AKL, 2001).
Ilustración 8:Variación de altura media de columna mineralizada en función a la profundidad del UCL.
AKL 2001
31
Consultora CUNACO.
En base al gráfico, y considerando que el yacimiento tiene una profundidad base de
500 [m], estimando de forma preliminar alturas máximas de columna extraíble de 400
[m] este podría presentar hasta 900 [m] de profundidad del nivel de socavación.
Ingresando con estos datos en el gráfico, se llega a la tendencia del uso del método
Panel Caving sobre el uso de Block Caving utilizado para profundidades del nivel de
socavación menores con respecto a la superficie (Arce, 2002).
Dado los antecedentes anteriores la elección del método de explotación para el

presente proyecto corresponde a Panel Caving.
8.5 PANEL CAVING.

Es un método que se define como Hundimiento por paneles, este método de explotación
consiste en la realización de la explotación a través del hundimiento de paneles de
mineral a través de un corte inferior, donde la roca se fractura y se rompe a través de
las tensiones internas de estas mismas, la baja resistencia a la tracción y los efectos de
la fuerza de gravedad,con un frente de avance comúnmente llamado frente de
hundimiento o socavación, que define el ingreso de área a producción y es planificado
coordinadamente con el área que se va agotando. Esta es la forma convencional de
panel caving y normalmente se utiliza para explotar roca primaria, mucho menos
fracturada y más competente que la roca secundaria, y que por lo mismo produce
fragmentación más gruesa.
El diseño minero incluye un Nivel de Hundimiento o Socavación (NH o NS o UCL), un

Nivel de Producción (NP), un Sub-Nivel de Ventilación (SNV), un Nivel de Control
(NC) y un Nivel de Transporte (NT) (AKL, 2001).
El método de explotación posee variantes, dicha aplicación de una u otra variante está
principalmente asociada al manejo de los esfuerzos inducidos por el hundimiento
(socavación). La generación de una cavidad (hundimiento) acarrea la redistribución de
los esfuerzos in situ presentes hacia los sectores de roca in situ, entonces en un frente
de hundimiento se identifican tres sectores en que los esfuerzos se hacen presentes en
distinta forma.
Los esfuerzos inducidos por el Panel Caving, tomando en cuenta el avance del frente
de hundimiento como un factor preponderante en la distribución de las cargas, definen
3 zonas de estados tensionales:
 Zona de Pre-minería: Zona alejada del frente de hundimiento, en esta zona,

el flujo de esfuerzos no se ve afectado por el frente de hundimiento y por lo
tanto el macizo rocoso no “siente” su efecto. No hay cambios en el estado de
esfuerzos ni la condición geomecánica del macizo rocoso.
 Zona de Transición: Zona inmediatamente contigua al frente de
32
Consultora CUNACO.
hundimiento, el flujo de esfuerzos se modifica producto de las cavidades
generadas en el frente de hundimiento. El macizo rocoso está expuesto a una
concentración de esfuerzos variable según la proximidad del frente de
hundimiento y la condición geomecánica del macizo rocoso se altera. Es una
zona poco favorable para la realización de trabajos mineros.
 Zona de Relajación: Zona que se genera después del paso del frente de
hundimiento por lo que es una zona emplazada por debajo del material
quebrado del hundimiento. En general es una zona con menores esfuerzos y por
lo tanto más propicia para la realización de operaciones mineras.
Ilustración 9:Cuadro Resumen de los Estados Tensionales en el Macizo Rocoso. Fuente: Belmar 2013.
8.6 VARIANTES DE PANEL CAVING.

8.6.1 Panel Caving Convencional
La secuencia constructiva de labores en este método es el siguiente:
 Desarrollo de labores en niveles de producción y de hundimiento.
 Apertura de bateas de extracción.
 Tronadura de socavación en el nivel hundimiento, avanzando con el frente de
hundimiento hacia las bateas abiertas.
 Inicio de la extracción de mineral.
33
Consultora CUNACO.
Ilustración 10:Esquema explotación Panel Caving Tradicional.
Esquema de una explotación por panel caving convencional, donde los frentes de
socavación o hundimiento y de extracción prácticamente coinciden (usualmente se deja
la última línea de zanjas sin extraer, para minimizar el problema de dilución). Las
labores del Nivel de Producción están desarrolladas por delante del frente de
hundimiento, por lo que son afectadas por la zona de abutment stress que se forma
adelante del frente de hundimiento (esquematizada con flechas verticales). Las
trayectorias de los esfuerzos principales mayores (indicadas con curvas de trazos)
afectan la zona del Nivel de Producción que se ubica adelante del frente de
hundimiento, produciendo una primera degradación del crown-pillar y los pilares del
Nivel de Producción. Posteriormente, la apertura de las bateas de extracción
aumentará el daño al macizo rocoso, el cual será finalmente afectado por un nuevo
avance del frente de hundimiento.
Ilustración 11:Esquema de esfuerzos por Panel Caving Convencional.
34
Consultora CUNACO.
8.6.2 Panel Caving con Hundimiento Previo:
La secuencia constructiva de labores en este método es el siguiente:
 Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

 Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzado con el frente de
socavación hasta lograr una cierta distancia por delante del futuro frente de
extracción.
 Preparación de labores en el nivel de producción.
 Apertura de bateas bajo área socavada.
 Inicio de la extracción de mineral.
Ilustración 12: Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Previo.
Esta variante se caracteriza porque la socavación del bloque se encuentra adelantada

con respecto a la preparación de las labores en el nivel de producción. Las labores en
este nivel se desarrollan bajo área totalmente socavada, hasta una distancia de
seguridad por detrás del frente de socavación. Debido a esto, es que la concentración
de esfuerzos por delante y hacia abajo del frente tiene un efecto menor sobre las
instalaciones existen en el nivel de producción.
35
Consultora CUNACO.
Ilustración 13:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Previo.
La apertura de las bateas se genera después del paso del frente de socavación, el daño
final inducido en los pilares del nivel de producción es menor que en el caso de la
variante Convencional.
8.6.3 Panel Caving con Hundimiento Avanzado

La secuencia constructiva de labores en el método es el siguiente:
1. Desarrollo de labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de

producción. Normalmente se construyen las calles de producción.
2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una distancia por delante del futuro frente de
extracción.
3. Desarrollo de las labores restantes del nivel de producción en el sector que se
encuentra bajo el área socavada.
4. Se realiza la apertura de las bateas.
5. Se inicia la extracción del mineral.
36
Consultora CUNACO.
Ilustración 14:Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Avanzado.
Esquema de una explotación por panel caving con socavación avanzada, donde el
frente de socavación va adelantado respecto al frente de extracción y algunas labores
del Nivel de Producción están desarrolladas por delante del frente de hundimiento,
pero las bateas no se abren hasta que se ubican bajo área socavada y a cierta distancia
detrás del frente de socavación. La zona de abutment stress se forma adelante del
frente de socavación (esquematizada con flechas verticales) tiene un menor efecto
sobre las labores del Nivel de Producción. Las trayectorias de los esfuerzos principales
mayores (indicadas con curvas de trazos) afectan la zona del Nivel de Producción que
se ubica adelante del frente de socavación; sin embargo, como la apertura de las bateas
se produce después del paso del frente de socavación, el daño final inducido en los
pilares del Nivel de Producción es menor que en el caso del panel caving convencional.
37
Consultora CUNACO.
Ilustración 15:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Avanzado.
9 DIRECCIÓN DE LABORES
Para poder estar seguros de la operatividad del diseño, se debe establecer criterios y
parámetros geomecánicos, donde estos deben asegurar la estabilidad de las labores
que se realizan en la mina, esto se logra orientando las galerías de forma que se pueda
desarrollar el proyecto de forma más expedita.
9.1 FRENTE DE SOCAVACIÓN

Los esfuerzos que afectan a las galerías dispuestas en el diseño, las que se ubican
paralelas a la orientación del frente de socavación se ven perjudicadas en una mayor
medida respecto a las galerías que se emplazan perpendicular al frente. Esto se
fundamenta en la redistribución del esfuerzo al momento de comenzar el hundimiento
los cuales se reorientan paralelos al frente, debido a esto, no deben existir labores
paralelas al frente de socavación.
En base a lo anterior, las calles de producción se orientan perpendiculares al frente de

hundimiento y adelantadas con respecto al hundimiento, ya que se busca que las
labores estén en las mejores condiciones posibles.
38
Consultora CUNACO.
Ilustración 16: Orientación de las calles y condición geomecánica.
Normalmente, se debe evitar desarrollar galerías o labores por delante del frente de
socavación o la zona de transición, ya que, estas al estar inmediatamente por delante
del frente de socavación, se verán perjudicadas por el cambio tensional o zona de
abutment stress, lo que significa el aumento de los esfuerzos principales y cambios en
su dirección y orientación.
En conclusión, el Proyecto Minero Auquinco desarrollará las calles de forma

perpendicular al frente de socavación, con el objetivo de minimizar los daños en las
galerías y labores, por consiguiente, las calles de producción tendrán una dirección
Norte-Sur
10 PRE- ACONDICIONAMIENTO
La aplicación de técnicas de pre-acondicionamiento del macizo rocoso ha facilitado la
aplicación de la variante de hundimiento convencional en distintos sectores de la mina
El Teniente.
39
Consultora CUNACO.
Para la explotación del sector Andes Norte del PNNM, se ha establecido la aplicación
de hundimiento convencional con FH como método de socavación y actualmente se
opera en sectores como Dacita y Esmeralda con la misma práctica.
Se evalúan entonces para el sector en estudio las dos opciones:
 Opción 1: Hundimiento convencional con pre-acondicionamiento (FH).

 Opción 2: Hundimiento avanzado.
La evaluación que realizar tiene una componente operacional y una componente

geomecánica:
Evaluación operacional: que se refiere a las facilidades que dispone la operación

para modificar la secuencia de hundimiento frente a la ocurrencia de eventos como
colapsos, estallidos de roca, pérdidas de puntos de vaciado, reparación de calles, etc.
Flexibilidad Operacional: que se refiere a las facilidades que dispone la operación

para modificar la secuencia de hundimiento frente a la ocurrencia de eventos como
colapsos, estallidos de roca, pérdidas de puntos de vaciado, reparación de calles, etc.
Confiabilidad del diseño: se refiere a las facilidades que ofrece el diseño para lograr
los resultados que establece el diseño.
Productividad: que se refiere a la capacidad de hundimiento que se puede tener en

una u otra variante, este concepto se evalúa comparativamente entre ambas opciones
determinando una capacidad de hundimiento anual.
Evaluación geomecánica:
Determina si las opciones cumplen mínimos de aceptabilidad para su aplicación.

Tabla 12:Conceptos a evaluar para alternativas de sistemas de socavación
Facilidades que dispone la opción de socavación,

Flexibilidad Operacional durante la construcción y operación de la
explotación
Efectividad del corte Si es o no posible asegurar el corte
Seguridad en la
Resistencia que presentan los pilares del UCL
tronadura de pilares
Control de calidad del Si existen maneras de llevar un control de calidad del
corte corte (a través de UCL y las bateas)
Tamaño de la batea Altura de la batea (si conectan o no la batea con el UCL)
Confiabilidad
del Diseño Perforación de la La facilidad o complejidad de realizar la perforación de
batea la batea (abanicos)
40
Consultora CUNACO.
Perforación del Equipos con los que es posible realizar las perforaciones
hundimiento del nivel de hundimiento
Seguridad en el
manejo de marinas Facilidad y nivel de riesgo que entrega el método para
de remover las marinas desde el UCL
hundimiento
Capacidad de hundimiento que se puede tener las
opciones de socavación, lo que se evalúa determinando
Productividad
una capacidad de hundimiento anual
Tabla 13:Evaluación sistemas de socavación.
Hundimiento
Avanzado
Hundimiento Convencional con
CALIFICACION (Socavación
FH
Baja)
Mayor facilidad para cambiar
Flexibilidad Operacional Menor
direcciones de avance del frente
Efectividad del UCL y batea ayudan a asegurar el Con alto riesgo de
corte corte Falla
Seguridad en la
Mayor (pilares de UCL más
tronadura de
estables) Menor
pilares
Control de
calidad No se puede
Verificación por UCL y por bateas
verificar
del corte
Tamaño de la
Menor Mayor
batea
Perforación de la Más fácil por su menor volumen y
Compleja
Confiabilidad batea geometría
Perforación del Con equipos
del Diseño
hundimiento Con equipos estándar Estándar
Seguridad en el
manejo de marinas Mayor riesgo/Más
Menor riesgo/Más fácil
de hundimiento complejo.
Menor (61110
Mayor (7123 m2/año-2152 m2/año-2329
Productividad US$/m2) US$/m2)
41
Consultora CUNACO.
A modo de complementación, la definición de la variante de explotación a utilizar para
el proyecto minero Auquinco ha tenido como argumento la comparación de la mina
Esmeralda con la variante de panel caving con hundimiento previo versus panel
caving con hundimiento convencional y fracturamiento hidráulico. Una evidencia
importante del comportamiento observado en la aplicación de la variante de
explotación en la mina esmeralda es la respuesta sísmica asociada, las que se observan
en las siguientes imágenes:
Ilustración 17:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo sin FH.
Ilustración 18:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo con FH.
De acuerdo con lo observado en la primera figura, en el periodo en que se aplicó el

método de panel caving con hundimiento previo en las etapas de inicio de caving,
proceso de conexión y caving en régimen, se registraron 4 eventos de magnitud mayor
42
Consultora CUNACO.
a 2.6 en las distintas etapas de la explotación de un caving virgen, además de varios
registros entre Mw 2.0 y 2.5, principalmente en la etapa de proceso de conexión. En
cambio, según lo observado en la segunda imagen, la aplicación de variante de
hundimiento convencional con FH, en las etapas de inicio de caving, proceso de
conexión y caving en régimen, se ha obtenido una respuesta sísmica con eventos de
menor magnitud, comparados con los registros sísmicos asociados a la explotación con
la variante de hundimiento previo. Además, que se ha visto que en la mina esmeralda
se tuvo una buena experiencia en cuanto a:
 Administración del riesgo sísmico

 Flexibilidad que proporciona la preparación disponible frente a eventos de
inestabilidad.
 Efectividad del corte basal para dar lugar al proceso de caving.
Por otro lado, en los últimos años se han realizado una serie de estudios tendientes a
establecer el impacto que tiene la aplicación del pre-acondicionamiento, en particular
el fracturamiento hidráulico, sobre la fragmentación en el macizo rocoso primario de
El Teniente. Los principales resultados de estos estudios se resumen en el informe
GRMD-SGL-INF-0038-2016 y a continuación se sintetizan sus principales
conclusiones:
 El uso de Fracturamiento Hidráulico sobre el macizo rocoso permite mejorar los

indicadores de productividad, en términos de reducir el número de eventos de
colgadura y la cantidad de bolones para el cachorreo.
Observaciones realizadas en rocas pertenecientes al CMET de mina RENO,

permitieron establecer que la aplicación de FH aumentó el tonelaje extraído medio
entre eventos de colgaduras, pasando de 631 a 1370 toneladas/colgaduras. Algo similar
se observa con los bolones al piso (cachorreos), se evidencia un aumento en la media
del tonelaje pasante de 400 a 606 toneladas/bolones.
 El FH actúa sobre la curva granulométrica acotando los tamaños mayores.

Debido a que el diseño del espaciamiento del FH define el tamaño del eje menor
de las colpas y, este a su vez, define el tamaño del eje mayor de acuerdo con la
relación empírica 1:2.
 Un FH realizado correctamente, a un espaciamiento de 1,5 m, generaría colpas
con un eje mayor menor a 3 m, más aun, un FH espaciado a 1 m, limitaría el eje
mayor de las colpas a un valor menor a 2 m.
 La aplicación de un FH más intensivo, entiéndase acondicionamiento de
columna completa con fracturas espaciadas a 1 m, permite establecer que los
eventos de colgadura prácticamente desaparecen y el cachorreo de bolones
quedará sujeto al tamaño del balde del LHD y su capacidad de transportar
colpas con un máximo de 2 m de eje mayor.
43
Consultora CUNACO.
En la se presenta una comparación de productividades, tonelaje entre colgaduras, en
rocas con y sin Fracturamiento Hidráulico. Considerar que en promedio el Hidro
fracturamiento fue aplicado en los primeros 100 m de la columna. Las unidades
litológicas Dacita de mina SUAPI y CMET Hw de mina RENO se correlacionan
respectivamente con las unidades geotécnicas Roca Primara Zona 2 y Roca Primaria
Zona 4 del proyecto Recursos Norte.
Ilustración 19:Productividades, tonelaje entre colgaduras, de rocas con y sin FH.
11 RMR AJUSTADO POR LAUBSHER

Luego se determina el RMR ajustado de acuerdo a Flores y Karzulovic, 2002, donde se
estableció empíricamente una relación entre el RMR y el MRMR, a través de la
siguiente función:
RMR ajustado = MRMR = K * RMR
Esto debido a que el RMR considera el macizo “inalterado”, este se debe ajustar por
factores de meteorización del macizo, efecto de las orientaciones de estructuras, efecto
de los esfuerzos inducidos por la minería aplicada, efecto de la presencia de aguas
subterráneas y los daños producidos por las tronaduras, donde el factor que controla
dichos efectos es “K”.
En este caso se disminuirá en un 10% los rangos de RMR, por lo que se utiliza una
constante K de 0.9 y el RMR determinado entre 51 y 60, se obtiene el siguiente RMR
ajustado:
44
Consultora CUNACO.
MRMR = 0.9 * RMR
Ilustración 20:Relación entre Rock Mass Rating Y Mining Rock Mass Rating de Laubscher. Flores &
Karzulovic, 2002.
Tabla 14: Intervalo de RMR.
Parámetro RMR Inferior RMR Superior RMR

promedio
RMR 51 60 56
MRMR 46 54 50
11.1 HUNDIBILIDAD MACIZO ROCOSO

El comportamiento de un cuerpo litológico a la hundibilidad, producto de la minería,
está relacionado con factores geológicos, como por ejemplo características de la roca
intacta y estructuras geológicas a distintas escalas; también factores geotécnicos y
geomecánicos, como por ejemplo, esfuerzos resultantes sobre el cuerpo litológico y
propiedades de resistencia de la roca intacta y del macizo rocoso, además de factores
mineros, como por ejemplo geometría del layout, geometría de roca sólida y quebrado,
tasas de extracción y socavación.
45
Consultora CUNACO.
Ilustración 21:Ábaco de Laubscher para definir el radio hidráulico requerido para el inicio del caving en
un macizo rocoso de un MRMR dado, donde se muestra la curva típica de El Teniente
El criterio del Ábaco de Laubscher (1994) corresponde a una correlación empírica entre
la calidad geotécnica del macizo rocoso (MRMR) y el radio hidráulico (RH) del área
socavada.
En la ilustración N°10 se presenta una comparación entre diversos sectores en El

Teniente, en los cuales se ha realizado minería en caving virgen. De este gráfico se
desprende que iniciar un caving virgen en el proyecto minero Auquinco (utilizando la
curva tipo Teniente dado que el Proyecto Minero Auquinco se encuentra en una
localización cercana a la Mina El Teniente y por lo tanto el tipo de roca se asemeja
bastante) está requerirá un RH entre 30 [m] y 34 [m].
Considerando un área cuadrada a socavar en primera instancia, esta corresponde a

16.384 [m2]. Ahora bien, adicionando una holgura del 20% para asegurar el inicio del
caving, se obtiene un área de 19.660 [m2]. La experiencia de El Teniente indica que el
macizo rocoso primario “comienza a sentir” cuando el área socavada excede los 10,000
a 12,000 m2 (AKL, 2001). Por consiguiente, el radio hidráulico definido en el PMA si
asegurará el inicio de caving.
Cabe destacar que el pre-acondicionamiento con fracturamiento hidráulico (FH)

genera nuevas discontinuidades en el macizo rocoso, las cuales conceptualmente
46
Consultora CUNACO.
tienen propiedades de resistencia nula o muy bajas. En consecuencia, la aplicación de
esta técnica debiese actuar favorablemente sobre la hundibilidad in situ, reduciendo el
área crítica para inicio de caving y permitiendo una mayor velocidad de conexión hacia
superficie o sectores ya explotados a mayores cotas.
Tabla 15:Área mínima de socavación teórica y de diseño para PMA.
RMR 51-60
MRMR Mayor 54
MRMR Menor 46
MRMR Promedio 50
Radio Hidráulico [m] 32
Lado [m] 128
Área Mínima [m2] 16.384
Holgura a utilizar en área
20
operativa [%]
Área Escogida Ajustada [m2] 20.000
11.2 SUBSIDENCIA
El hecho de desarrollar un nuevo proyecto involucra analizar y estudiar las
implicancias que tendrá éste en la vecindad del polígono de extracción definido, como
también sus efectos hacia los niveles superiores. Los métodos de explotación con
hundimiento masivo, como el seleccionado en este proyecto, emplean la gravedad para
fragmentar y hundir el macizo rocoso, lo que paulatinamente va cambiando la
topografía de superficie, debido a la depresión que va sufriendo el terreno en medida
que la actividad minera se desarrolla (subsidencia). La subsidencia se traduce en
superficie en la generación de un cráter de subsidencia, este presenta dos
características que definen el efecto de la subsidencia: su perímetro, definido por las
paredes del cráter, y su zona de influencia, correspondiente a la zona donde el terreno
“siente” el efecto del cráter. Luego si se puede definir el perímetro y la zona de
influencia, el efecto de la subsidencia queda definido y la planificación minera puede
tomarlo en cuenta.
47
Consultora CUNACO.
Ilustración 22: Efecto de la posición relativa de sectores productivos en la evolución del cráter de
subsidencia. SIMIN 1999.
Ilustración 23:Esquema de parámetros utilizados para describir la morfología de un cráter de subsidencia.

SIMIN 1999.
De este modo, la geometría del cráter se estimará mediante los parámetros de altura
de conexión a la topografía original “H” y ángulo de desplome “α”, los cuales en
conjunto con los criterios de seguridad de diseño e infraestructura entregan como
principales resultados el ángulo de influencia “β” y el ancho de la zona de influencia
“ti”. Para esto, se consideran las curvas para evaluar el ángulo de la zona de
influencia, definidas como resultado del análisis e interpretación de las zonas de
influencia en función de la altura de conexión respecto al piso del UCL y tipo de
macizo rocoso (Karzulovic, Cavieres, & Pardo, 1999).
48
Consultora CUNACO.
Ilustración 24:- Variación del ángulo de desplome (ruptura) con la altura sobre el piso del UCL.
Este ángulo se mide con respecto a la horizontal y define la inclinación de una línea
imaginaria que une el UCL con la una superficie que se ubica a una altura dada sobre
el piso del UCL.
Considerando una altura “H” de 900 metros aproximadamente, al ingresar al anterior

e interceptando al costado Fw, se obtiene un ángulo de desplome de 63° a 65°, y
determinando un criterio conservador, se escogerá un ángulo de 63° para poder alejar
en mayor medida las construcciones definitivas a la influencia del cráter de
subsidencia.
Todo lo anterior (antecedentes, criterios y parámetros) permite definir el perímetro y

la zona de influencia, el efecto de la subsidencia queda definido y la planificación
minera puede tomarlo en cuenta. Además, a continuación, se presentan los ángulos de
subsidencia de los sectores productivos de la mina El Teniente, a modo de comparación
y verificación.
Tabla 16:Ángulos de Subsidencia (Desplome / Fracturamiento) Mina El Teniente.
49
Consultora CUNACO.
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
Para el desarrollo de obras minas y la toma de decisiones como sería el sistema de
manejo de materiales, la abertura del chancador primario y la malla de abertura para
labores de traspaso de mineral se hace necesaria una estimación de tamaños
esperados de mineral desde los puntos de extracción. Para esto, se recurre a la
expresión de Rosin-Rammler, usada en mina El Teniente en la predicción de curvas
granulométricas en puntos de extracción, la cual entrega el mayor tamaño de colpa
estimado y bajo el cual se tomarán las decisiones. La expresión de la fórmula de Rosin-
Rammler es la siguiente:
𝐹 (𝑥) = 1 − 𝑒−(𝐹𝐹∗𝑥)
Dónde:
(𝑥): 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑥 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 (%)
𝐹𝐹: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 (𝑁° 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠|𝑚)
𝑥: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝑚)
En base a la expresión anterior se obtiene la curva granulométrica estimada mediante
el método mencionado:
Curva Granulométrica.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7
12 DIMENSIONAMIENTO DE MALLA DE EXTRACCIÓN

Para la realización de una correcta distribución y obtención de un diseño óptimo de
puntos de extracción, estos deben ser evaluados en función del tamaño de roca, de
forma tal que estos puedan recibir minera de manera continua, garantizando un
caving controlado. La herramienta de evaluación es a través del elipsoide de
extracción, el cual es una representación física del flujo gravimétrico de cada punto de
extracción. Los tamaños de estos elipsoides determinan también las distancias de cada
punto de extracción, además de las dimensiones de estos. El tamaño de roca a recibir
50
Consultora CUNACO.
en los puntos y el tamaño de estos se relacionan a través del siguiente Abaco generado
por Laubscher.
Ilustración 25: Abaco de Laubsche, punto de extracción.
En base al ábaco anterior y utilizando la clase de macizo rocoso determinada

anteriormente según la frecuencia de fractura y anchos de puntos de extracción
entregados por la tabla de clasificación de Laubscher con valores de 4 metros para el
ancho de punto de extracción se obtienen los siguientes parámetros de espaciamiento
de elipsoides de extracción:
Tabla 17: Resumen Ábaco de Laubscher.
Frecuencia de Fractura FF/mm 0.7

Ancho de punto de extracción m 4
Diámetro del punto de extracción m 11
Espaciamiento m 11– 20
Área de Influencia 𝑚 290
Dentro de los datos de salida que entrega el ábaco es importante definir la dimensión
del espaciamiento de los puntos de extracción, luego, considerando el tipo de macizo
rocoso de clase 3, con una tendencia a tener una calidad geotécnica regular, se opta por
51
Consultora CUNACO.
considerar un espaciado entre 11 y 20 metros, con el objetivo de tener una holgura
para la hundibilidad del macizo se consideran más labores en desarrollo, pero se apoya
por la hundibilidad que presenta el macizo.
Esta aproximación entrega un valor estandarizado, para la clase de macizo rocoso es

necesario entonces un valor de elipsoide más ajustado, para lo cual se hace necesario
recurrir a otro Abaco de Laubscher, el cual depende de las alturas de interacción que
presenta los puntos de extracción.
Ilustración 26: Abaco de Laubscher interacción de alturas.
Como la diferencia existente entre el RMR mínimo y máximo del proyecto es menor a
10 unidades, se procede a interceptar una línea recta desde el RMR del proyecto hasta
la curva N°1 de las curvas de diferencia de rating, desde el punto de intersección con la
curva antes descrita se proyecta una línea horizontal que se interceptará con una
curva que asemeje el comportamiento con un espaciamiento de 20 metros, en este caso
la curva se posicionará entre las curvas de 16 y 21 metros, a partir de ahí se traza una
línea recta vertical que intercepte al eje de las abscisas en donde se obtiene un valor de
altura de interacción correspondiente a 39 [m] aproximadamente, distancia a la cual
los elipsoides se comunicarán.
La altura de interacción que entrega Laubscher en su ábaco es equivalente a la altura

de extracción propuesta por Kvapil en su curva, pudiendo relacionar la altura de
extracción (Ht) con el diámetro teórico del elipsoide de extracción (W’), así, mediante la
52
Consultora CUNACO.
aplicación de una fórmula propuesta por este último autor, se procede a determinar el
diámetro real del elipsoide de extracción. Cabe destacar que esta curva requiere de
una clasificación granulométrica del macizo, la cual se clasificará como gruesa debido
al valor de la frecuencia de fractura y la granulometría que tiene el macizo rocoso.
Ilustración 27:Curva de Kvapil.
A partir de la curva de Kvapil, se obtiene un diámetro teórico de elipsoide de

extracción, W’, de 18[m] considerando una altura de interacción de 39 [m].Una vez
obtenido el valor del diámetro de extracción teórico, se procede a aplicar la fórmula
propuesta por Kvapil, para determinar el diámetro del elipsoide de extracción real, la
cual está enfocada en sectores que están emplazados en roca primaria, de esta forma
se tiene:
53
Consultora CUNACO.
Ilustración 28: Fórmula de Kvapil.
WT=W´+a-1.8
WT=18+4-1.8=20.2
Finalmente se obtiene un valor de 20,2 [m] que define el diámetro del elipsoide de
extracción real, aplicado a sectores de roca primaria.
Los parámetros obtenidos se resumen en la siguiente Tabla Resumen:

Tabla 18: Resúmen de Parámetros Obtenidos.
Ancho Punto de Altura de Diámetro Diámetro Real Radio Real

Extracción [m] Interacción [m] Teórico [m] [m] [m]
4 39 18 20.2 10.1
13 CONFIGURACIÓN MALLA EXTRACCIÓN

Una vez obtenido el diámetro y radio del elipsoide de extracción, se debe definir la
distribución geométrica de los elipsoides, correspondiente al arreglo espacial de cómo
se ubicarán estos mismos en el diseño minero del nivel de producción y que definen la
malla de extracción, definiendo la configuración de elipsoides.
Dentro de las combinaciones más utilizadas en la industria, aplicadas en método de

explotación de Panel Caving, se pueden encontrar configuraciones cuadradas,
54
Consultora CUNACO.
triangulares y mixtas, las cuales poseen diversos criterios geométricos de comparación
que definen las características de estas mismas, entre estos:
 Densidad (Ah): Área de influencia promedio de los puntos de los elipsoides.

 Angulo entre ejes (α): Ángulo formado entre los ejes de filas horizontales y los
elipsoides de una misma fila.
 Área de Diseño (Ad): Corresponde al área que encierran los círculos de los
elipsoides de extracción menos 1/2 del área compartida entre ellos.
 Sustentación (% Interacción): Este índice mide el porcentaje de área que
encierran los Elipsoides de Extracción (Ad) sobre el área que abarca la malla
(Ah).
 Anisotropía: Relación existente entre el máximo y mínimo radio de influencia
de un punto de extracción.
 Distorsión: Relación existente entre la máxima y mínima distancia entre
puntos de extracción contiguos.
 Dado el contexto antes mencionado de una gran variedad de posibilidades de
disposición geométrica de la malla de extracción es que se procede a evaluar
cada una de las opciones, lo cual se puede obtener a partir del desarrollo de un
análisis de los principales índices geométricos de cada una de las mallas
(Cavieres, Contreras, & Arce, 2002), en donde se pudo evaluar las siguientes
configuraciones:
 Cuadrangular Tangente
 Cuadrangular Tangente y Traslapada
 Triangular Tangente
 Triangular Tangente y Separada
 Triangular Traslape Parcial
 Triangular Traslape Total
 Mixta Tangente.
A continuación, se presenta un resumen de índices geométricos asociados a cada

configuración, en donde se pudo asignar puntajes para determinar las mejores
configuraciones posibles:
55
Consultora CUNACO.
Tabla 19: Resumen índices Geométricos Asociados a cada Configuración. Cavieres, Contreras & Arce,
2002.
De acuerdo con los resultados obtenidos, se puede establecer que las mejores
configuraciones, relacionadas a los mayores puntajes, son:
1. Configuración Triangular Tangente.
Ilustración 29: - Configuración Malla de extracción 17.32x20.00 [m2].
2. Configuración Triangular Traslapada Total
56
Consultora CUNACO.
Ilustración 30: Configuración Malla de extracción 15.00x17.32 [m2].
3. Configuración Mixta Tangente
Ilustración 31:Configuración Malla de extracción 18.66x20.00 [m2]
Todas estas configuraciones poseen un ángulo entre ejes de 60°, lo que operativamente
es más beneficioso que un ángulo de 90°, ya que este ángulo correspondería a la
intersección calle/zanja con un ángulo de 60°. Además, estas tres configuraciones,
poseen porcentajes de sustentación, que van desde un 85% al 100% de sustentación
aproximadamente, valores aceptables en la industria.
57
Consultora CUNACO.
De acuerdo con lo antes mencionado es que se recomienda no considerar
configuraciones cuadrangulares por la baja evaluación obtenida, pudiendo escoger
entre los 3 tipos de configuración antes descritos, destacando que se evitará la elección
de configuraciones con traslape, con objeto de evitar sobre excavación en los puntos de
extracción.
13.1 DISEÑO DE LA MALLA DE EXTRACCIÓN.

La malla de extracción depende principalmente de la distribución de los elipsoides de
extracción definidos, los que permiten contar con un flujo gravimétrico en la
interacción con los puntos de extracción.
Se entiende por malla de extracción o tiraje, a la distribución geométrica en el nivel de

producción de los puntos por lo cual se realiza la extracción de mineral. Para la
elección de este tipo de malla de extracción para el Proyecto Minero Auquinco, se
consideran los criterios relacionados con las dimensiones de las labores, teniendo en
cuenta los equipos de desarrollo y preparación minera. También se debe considerar
reducir las pérdidas de mineral, a modo que los volúmenes de roca en movimiento se
intercepten a una altura especifica.
Ya definida la metodología para determinar el radio del elipsoide de extracción, se

debe definir la distribución de elipsoides, que es el arreglo espacial en que se ubican
los elipsoides en el diseño minero del nivel de producción y que definen la malla.
Se deben realizar un descarte de las opciones para los tipos de malla existentes y a la
vez de las configuraciones de elipsoides en las que se diseñan, para así poder
seleccionar la malla de extracción más adecuada para el Proyecto Minero Auquinco.
 Malla Cuadrada
Esta configuración geométrica considera que los centros de los elipsoides forman una
configuración cuadrangular. Normalmente es usada en el método de explotación de
Block Caving, donde su principal desventaja es la imposibilidad de poder mecanizar el
desarrollo y extracción del nivel de producción con equipos jumbo y LHD, ya que las
galerías zanjas (Gz) forman ángulos de 90° con las Calles de Producción. A
continuación, se presenta la distribución y configuración de la Malla Cuadrada:
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Ilustración 32: Malla Cuadrada.
 Malla Teniente
Esto se basa en la distribución geométrica triangular, en donde cada elipsoide queda

rodeado por seis elipsoides. Las galerías zanjas (Gz) forman ángulos de 60° con las
Calles de Producción, lo cual posibilita la operación de los equipos LHD por su radio de
giro. A continuación, se muestra la distribución de la Malla tipo Teniente:
Ilustración 33: Malla Teniente.
 Malla Henderson
Esta es una malla que presenta una distribución geométrica mixta entre los puntos de
extracción (triangular y cuadrada), esta malla se ve favorecida por su flexibilidad en la
automatización de equipos en los accesos a los puntos de extracción por ambos lados de
la calle, sin embargo, presenta poca estabilidad debido a que presenta diversas
orientaciones en las galerías de extracción que pueden coincidir con sets estructurales.
59
Consultora CUNACO.
Además, es importante mencionar que esta malla presenta un mayor costo de
preparación y por lo anterior también de fortificación.
Ilustración 34: Malla Henderson.
13.2 SELECCIÓN DE MALLA DE EXTRACCIÓN

Para la selección de la malla de extracción se descartará la primera opción, ya que
utiliza como base teórica de diseño una configuración de elipsoides de extracción
cuadrangular, lo que se relaciona a una baja evaluación obtenida, pudiendo beneficiar
la operativización y explotación en general del yacimiento con la elección de alguno de
los otros dos tipos de mallas de extracción. Cabe destacar, además, que no existen
experiencias de aplicación de la malla cuadrada en Panel Caving en niveles superiores
de Ingeniería Conceptual, siendo base de diseño principalmente para el método de
explotación Block Caving.
Con el fin de escoger entre ambas opciones, es importante mencionar que tanto la
Malla Tipo Teniente o Malla Tipo Henderson, han sido ampliamente utilizadas en
minas que se explotan por el método de Panel Caving, con uso de equipos LHD.
Con objeto de elegir el diseño más adecuado, se basará en aquel que sea más
compatible con los requerimientos del método, teniendo que considerar aspectos tales
como:
- Aspectos Operacionales:
 Experiencia práctica de aplicación en Panel Caving.
 Grado de mecanización del proceso de extracción de
mineral.
 Direcciones de operación del equipo LHD.
60
Consultora CUNACO.
 Posibilidad de usar parte de la galería zanja opuesta.
 Productividad de los equipos LHD.
 Posibilidad de aplicar equipo LHD eléctrico.
- Aspectos Geométricos:
 Angulo calle/zanja.
 Número de direcciones de galerías.
 Geometrías de los pilares de sustentación.
 Generación de puntas de diamantes.
- Aspectos Geomecánicos:
 Factor de Seguridad (FS) pilar calle-zanja.
 Probabilidad de Falla (PF) pilar calle-zanja.
- Otros Aspectos
 La Interacción del Flujo de Mineral.
 Ventilación de Galerías.
A partir de una evaluación de tipos de mallas de extracción (Cavieres, Contreras, &

Arce, 2002), se logra obtener la siguiente tabla con los puntajes asignados a cada tipo
de malla, recordando que la malla cuadrada fue descartada por los motivos
anteriormente descritos.
Tabla 20: Puntaje por tipo de Mallas. Cavieres, Contreras y Arce, 2002.
Desde el punto de vista operacional la Malla Teniente recibe la mejor evaluación, esto
ligado a la amplia experiencia existente en la industria y el grado de mecanización con
usos del LHD.
Geométricamente, el ángulo que adquiere la Malla Tipo Teniente es el más

beneficioso, pudiendo facilitar el trabajo de los equipos que recorren las calles y zanjas,
defiendo solo dos direcciones de las galerías, disminuyendo la probabilidad de
encontrarse con estructuras geológicas paralelas.
El análisis geomecánico permite concluir que los pilares generados en las mallas
Teniente y Henderson son más favorables que en mallas cuadradas, debido a que los
pilares en estas últimas poseen secciones rectangulares que requieren mayores
factores de seguridad.
61
Consultora CUNACO.
En cuanto a la ventilación, la malla tipo Henderson es mayormente beneficiosa en
comparación con la malla tipo Teniente, esto debido a la menor perdida de carga por
cambios de secciones y/o direcciones.
Tomando en cuenta el costo de desarrollo, es importante mencionar que en Mallas

Tipo Teniente es menor que en otros diseños de malla (por ejemplo, Malla Henderson),
presentando una geometría simple, con dos direcciones de galerías, lo que facilita la
construcción de los desarrollos (calles de producción y galerías zanjas). Además, la
utilización del espacio disponible es eficiente, vale decir, se aprovecha parte de la
galería zanja del frente, de manera que, durante la operación de carguío, el LHD
enfrenta el talud de mineral en forma recta (si lo hace “quebrado” sufre mayores daños
en su sistema mecánico).
Dado los motivos antes descritos, es posible establecer que el mejor diseño de malla
para el proyecto en estudio es la Malla Tipo Teniente, la cual indica de manera general
las disposiciones de las calles de producción y de las galerías.
Finalmente, luego de establecer la mejor configuración geométrica de los elipsoides, el

diseño de la malla de extracción, además de los parámetros geométricos relacionados
al radio, diámetro y altura de interacción de los elipsoides de extracción, es necesario
definir el burden y espaciamiento que existirá entre las calles y las zanjas, utilizando
las relaciones propuestas por Juan Carlos Arce en “Dimensionamiento de distancias
entre puntos de extracción y niveles de producción – Socavación para método panel
caving en roca primaria Mina El Teniente”, la cual se da a conocer a continuación:
Tabla 21:Resumen Geométrico de las Configuraciones. Arce, 2002.
Por lo tanto, es posible realizar el cálculo de las distancias teóricas de diseño la malla
de extracción, considerando además el área de influencia del punto de extracción
obtenido.
62
Consultora CUNACO.
Tabla 22 :Distancias Teóricas de Diseño de la Malla de Extracción Triangular Tangente.
Radio del Elipsoide

Espaciamiento [m] Burden [m] Ángulo [°] Área [m2]
Real [m]
10.1 20.2 17.5 60 176.7
Debido a que no existen en el mercado mallas de 14x24, vale decir, 24 metros de

espaciamiento entre las galerías zanja, medido paralelamente a las calles y 28 metros
de espaciamiento entre las calles de producción, se debe estandarizar a mallas
existentes que cumplan con el área mínima de influencia del punto de extracción. A
continuación, se presentan tres mallas de extracción vigentes:
 Malla 15 x 17.32
 Malla 15 x 20
 Malla 17.32 x 20
En donde cada una de estas mallas, cambia sus dimensiones geométricas, teniendo
diferencia en dimensiones de espaciamiento y burden, pero manteniendo constante el
ángulo de 60° de intersección calle/zanja, diferenciándose principalmente en el Área de
influencia de cada punto de extracción, siendo estos valores los siguientes:
 Malla 15 x 17.32: 259.8 metros cuadrados.

 Malla 15 x 20: 300 metros cuadrados.
 Malla 17.32 x 20: 340 metros cuadrados.
De este modo es posible determinar, basándose en el área mínima requerida para el

punto de extracción que se descarta la malla 15x17.32.
Finalmente, de acuerdo con la disposición de las galerías y la ubicación espacial de los

puntos de extracción se puede realizar un análisis con respecto al traslape de los
puntos de extracción, de este modo se tiene:
- Malla 15 x 20
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Consultora CUNACO.
Ilustración 35: Malla tipo Teniente 15.00x20.00 [m2].
- Malla 17.32 x 20
Ilustración 36: Malla tipo Teniente 17 x20 [m2].
De este modo, es posible establecer que la malla de extracción de 17 x 20 [m2] presenta

menor sobre excavación por concepto de menos traslape entre los puntos de extracción.
Es por esto por lo que para realizar el diseño del nivel de producción el Proyecto
Minero Auquinco considera la configuración triangular tangente, con diseño Tipo
Malla Teniente de dimensiones 17 x 20 [m2].
64
Consultora CUNACO.
14 . OPERATIVIZACIÓN MALLA EXTRACCIÓN.
Cuando ya ha sido definido el diseño minero de la Malla de Extracción, la etapa
siguiente es la operativización de la malla, esta consiste en el dimensionamiento de la
malla seleccionada considerando las dimensiones de los equipos LHD que se van a
utilizar (largo, ancho y altura máximos). El dimensionamiento de la malla de
extracción consiste en la determinación de los siguientes parámetros:
 Sección de galerías.
 Distancia entre calles de producción perpendicular a la calle.
 Distancia entre galerías zanjas paralela a la calle.
El primer paso para operativizar la malla de extracción es la selección del equipo de

carguío que se utilizará para el proceso de extracción. El equipo que será utilizado en
el proyecto minero Auquinco corresponde al LHD, nombre que proviene de las iniciales
de las palabras: Load, Haul y Dump, el cual realizará al menos las siguientes acciones:
 Load: Cargar mineral en los Puntos de Extracción (Bateas).

 Haul: Acarreo del mineral hasta su destino.
 Dump: Descargar mineral en puntos de vaciado (Ore Pass).
Dentro del mercado de los equipos para minería subterránea, se encuentran

disponibles equipos LHD de diversas marcas, capacidades y tamaños, según sean las
necesidades y/o requerimientos que tenga el cliente.
Actualmente en el mercado existen LHD Diésel (este equipo opera mediante la energía
proporcionada por un motor diésel) y Eléctricos (este equipo se acciona por medio de
un motor eléctrico y para su operación necesita de una infraestructura eléctrica
especial) de diversas marcas, capacidades y productividades. La decisión de
implementar equipo LHD eléctrico o diésel, se hace basándose en estudios
comparativos de cada una de las alternativas.
65
Consultora CUNACO.
Tabla 23: Tabla comparativa LHD diesel vs LHD eléctrico.
El equipo LHD diésel presenta una alta autonomía de trabajo, ya que no necesita de
cables de alimentación como el equipo LHD eléctrico y posee un estanque de
combustible de alta capacidad, por otra parte el LHD eléctrico posee dificultad de
movilidad en mallas tipo Teniente, necesita de mayor limpieza de carpeta de rodados
66
Consultora CUNACO.
por la existencia de cables, afectando negativamente en la continuidad y productividad
de operación, además la inversión inicial es más alta que la inversión de un equipo
LHD diésel. Analizando los estudios realizados el equipo que ofrece mayores ventajas,
es el equipo LHD diésel, es por esto por lo que a pesar de que la principal desventaja
de estos equipos son los altos requerimientos de ventilación, dado que los motores
diésel emiten gran cantidad de gases (CO2, CO), es el equipo adecuado para el
Proyecto Minero Auquinco.
14.1 CAPACIDAD EQUIPO LHD

Para determinar la capacidad del equipo LHD a utilizar, se debe considerar la
productividad requerida, esta variable de desempeño se mide en mineral por hora
(ton/hora). El tiempo de ciclo del LHD está en función de la distancia entre el lugar de
carga y descarga, a mayor distancia implica un mayor tiempo de ciclo y viceversa. De
manera tal que al aumentar la distancia de carguío y manteniendo constante la
capacidad del equipo LHD, la productividad se reduce.
Considerando que se operará en roca primaria se ha considerado analizar equipos

LHD con capacidades mayores a 6 yd3 ya que para la manipulación adecuada de las
colpas que se generarán se necesita de un volumen de balde mínimo de 6 yd3.
Si bien es importante seleccionar el equipo LHD desde un punto de vista de la

capacidad del balde, también es importante analizar las dimensiones de los equipos,
específicamente el largo del equipo LHD, dado que influye fuertemente en la
distribución de los elipsoides de extracción. Cuando se dimensione la malla de
extracción considerando el largo del equipo LHD, la distribución de elipsoides podría
sufrir una deformación, causada por el traslape de los elipsoides hacia el centro de la
batea, los elipsoides podrían quedar tangentes o separados sobre las calles de
producción.
A continuación, se presenta una evaluación del efecto geométrico de la operativización

de distintos equipos LHD en las mallas de extracción analizadas anteriormente (Arce,
2002).
67
Consultora CUNACO.
Tabla 24:Evaluación de efecto geométrico en los distintos LHD.
Como se puede apreciar en la imagen para la malla seleccionada en el proyecto el largo

óptimo del LHD a utilizar es de 11.9 [m], aunque para este largo posee una condición
regular.
Para solucionar el problema de la baja productividad, la solución es aumentar la

capacidad de carga del equipo LHD, de esta forma la productividad se podría
mantener o aumentar. Realizando un benchmarking de los fabricantes más
reconocidos de LHD del mercado, se aprecian las características de algunos equipos.
Tabla 25: Benchmarking LHD.
Cabe destacar que los equipos que tenían una capacidad menor a 6 [yd3] fueron
descartados inmediatamente, debido a su baja productividad y el tamaño máximo de
las colpas que son capaces de transportar.
68
Consultora CUNACO.
El equipo más adecuado de acuerdo con la productividad que es capaz de brindar y el
ancho de las labores a realizar, es LH621 Sandvik 13 [yd3]. A modo de resume las
dimensiones y características de este LHD se especifican en la siguiente tabla:
Tabla 26: Características LH821 Sandvik
14.2 SECCIÓN DE GALERÍAS

Para dimensionar la sección de las galerías (calles de producción y galerías zanjas),
debe considerarse la normativa vigente en la materia:
El articulo N° 367 del Reglamento de Seguridad Minera específica que:
“Los equipos de carguío y transporte deberán estar provistos de cabina resistente. La

altura mínima del techo de las labores por donde transiten dichos equipos deberá ser
cincuenta centímetros (0,5 m) sobre la parte más elevada de la cabina”.
El articulo N°368 del mismo reglamento específica que:
” El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá dejar
un espacio mínimo de 1 [m], a cada costado del equipo de carguío y transporte, luego
de que la labor esté en condiciones de operación. Cada 30 [m], como máximo, deberá
disponerse de refugios adecuados, debidamente identificados y señalizados, para el
personal que transite por las labores de transporte. Distancias mayores a 30 [m]
podrán ser autorizadas por el Director. El espacio libre a cada costado del equipo
respecto a las cajas podrá reducirse a cincuenta centímetros (0,5 m), siempre que los
refugios o estocadas se encuentren a intervalos no mayores a 20 [m]”.
Por consiguiente, a partir de las dimensiones del equipo LHD utilizado en el Proyecto
Minero Auquinco, se obtiene que la sección de la galería de producción corresponde a
4.5 [m] x 4 [m]. Esto justificado por el ancho del equipo, correspondiente a 3,4 [m], que
de acuerdo con la normativa vigente se debe sumar un margen de 0.8 [m] para obtener
un ancho considerable de diseño, del alto que debe ser por lo menos 3.0[m],
estableciéndolo definitivamente en 4[m].
14.3 CÁLCULO DEL LARGO DE ZANJA.

Para la determinación del largo de la zanja que es necesaria para la operación del
equipo LHD, se asume una utilización de la calle de producción y solo en aquellos
casos donde el equipo es muy pequeño con respecto a la dimensión de la malla de
69
Consultora CUNACO.
extracción. Se optará por dejar una holgura para evitar que los puntos de extracción se
acerquen (retrocedan) hacia la calle.
Para determinar la longitud de la galería zanja mínima que se necesita para cada
equipo LHD se utiliza la siguiente formula:
𝐿𝑧 = 𝐿𝑒𝑞 + 𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 −
Donde:
 𝐿𝑧: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟í𝑎 𝑧𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝐿𝐻𝐷.
 𝐿𝑒𝑞: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝐿𝐻𝐷.
 𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐ió𝑛.
 𝐴𝑐: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐ió𝑛.
Para un LHD de 13 [yd3] con un largo de 12[m] se requiere una galería de sección de
4.5x4 [m] y un talud de mineral de 2,5 [m], luego reemplazando en la expresión
anterior se obtiene el largo mínimo de la galería zanja es de 9,2 [m].
La malla elegida anteriormente será operativizada utilizando el equipo LHD 13 yd3 de

capacidad. El proceso de operativización consiste en la incorporación del equipo LHD
al diseño de cada malla de extracción, sólo considerando las dimensiones del equipo
LHD. Durante la operativización la distribución de elipsoides se desfasa. En donde la
distancia entre los puntos de extracción (dentro de una misma batea) tiende a
disminuir a medida que aumenta el largo de los equipos LHD.
70
Consultora CUNACO.
14.4 DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILAR
El diseño de las bateas para el método Panel Caving y sus variantes, está condicionado
por distintos parámetros y restricciones. El paso de la explotación en roca secundaria a
primaria originó la introducción de importantes cambios tecnológicos en el proceso de
extracción del mineral. La nueva situación requería extraer mayores volúmenes de
mineral para hacer el negocio más rentable, por lo que las dimensiones de las distintas
labores mineras debieron ajustarse a este nuevo requerimiento, de esta forma los
antiguos embudos utilizados en Hundimiento de Bloques evolucionaron a las actuales
bateas utilizadas en Hundimiento por Paneles, para de esta forma poder recepcionar
material de fragmentación más gruesa.
Es por esto por lo que, para definir la geometría de la batea, se utilizará un corte
vertical A-A entre dos calles de producción a través de la galería zanja; y un corte
vertical B-B perpendicular al eje de las galerías zanjas, como está indicado en la
metodología de cálculo conceptual de estas geometrías utilizada en El Teniente
(Cavieres, Contreras, & Arce, 2002). Se presenta a continuación el análisis de cálculo
geométrico basado en los siguientes cortes verticales.
71
Consultora CUNACO.
Ilustración 37:Ubicación cortes A-A y B-B.
El corte vertical A-A es el más importante, ya que a partir de este se define la

geometría de la Batea y por consecuencia de esta, se obtiene la geometría del Crown
Pillar. En la figura 28 se aprecia en detalle el corte vertical A-A.
Ilustración 38: Vista Perfil Vertical Batea.
Ahora corresponde trazar el corte vertical B-B de la batea de 17 x 20 m. En la figura

29 se muestra el perfil B-B.
72
Consultora CUNACO.
Ilustración 39: Vista Perfil Batea.
En la tabla 30 aparecen los parámetros de entrada estandarizados, así como también

los parámetros obtenidos de un perfil A-A en la dirección de la galería zanja
Parámetros geométricos de entrada

Nombre Unidad Valor
Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 34
Ancho de Visera [m] 1
Distancia centro calle a punto de extracción [m] 11.45
Altura de galería zanja [m] 4

Ancho Apex [m] 4.5
Altura de la visera [m] 8.2
Angulo de la visera ° 82
Angulo talud Batea ° 40
Parámetros geométricos de salida
Nombre Unidad Valor
Distancia entre centro Calle y Visera [m] 12.45
Altura Talud Batea [m] 7.6
Distancia entre NP y UCL [m] 20
Ancho Crown Pillar [m] 25
Altura Crown Pillar [m] 15.8
73
Consultora CUNACO.
Tabla 27:Parámetros Geométricos de entrada.
Tabla 28: Parámetros geométricos de salida.
Parámetros geométricos de salida Unidad Valor

Distancia entre Niveles [m] 20
Distancia entre zanjas perpendicular a la
[m] 17.32
zanja
Ancho galería zanja [m] 4.5
Altura galería zanja [m] 4
Distancia entre Bateas [m] 1.32
Angulo pared batea ° 64
Altura de Excavación Abanicos [m] 15
A partir de los resultados obtenidos es que se define que la distancia entre el nivel de
producción y hundimiento debe ser de 20 [m] para garantizar así una geometría
consistente del Crown pillar sobre las calles y las bateas por las cual circulará el
mineral. A continuación, se presenta una visualización esquemática de las
dimensiones antes presentadas.
14.5 ALTURA DE COLUMNA

La altura de la columna de roca primaria en minería por panel caving tiene un fuerte
impacto sobre el negocio minero; ya que a mayores alturas se desarrollará un menor
número de niveles para explotar el yacimiento, pero por otra parte se tendrá un mayor
nivel de esfuerzos y una más desfavorable condición geotécnica (AKL, 2001). Las
74
Consultora CUNACO.
alturas máximas consideradas para el presente proyecto son del orden de 400 [m]. Las
alturas de hasta 200 [m], permiten desarrollar una minería sin grandes
complicaciones, alturas de entre 200 a 400 [m] son factibles de realizar, entre 400 a
600 [m] generan problemas y sobre 600 [m] son muy difíciles de desarrollar. Conviene
destacar, que las alturas han variado a lo largo del tiempo, encontrándose hasta antes
de 1970, alturas promedio del orden de 150 [m], entre 1970 y 1990 alturas medias de
150 [m] y después de 1990 han alcanzado un valor típico de 250 [m].
Con la definición de altura extraíble es posible estimar el potencial de mineral a

incluir en los planes de producción. La selección de altura se realiza optimizando el
valor del proyecto sujeto a restricciones técnicas, donde los criterios considerados son
los siguientes:
Altura Mínima: Corresponde a la altura de columna que garantiza la propagación y

continuidad del hundimiento del macizo rocoso. Se define en un 30% de la altura de
columna primaria in situ y se aplica a columnas dentro de la envolvente que no son
económicamente extraíbles.
Altura Máxima: La definición de altura máxima considera el menor valor resultante

de aplicar los siguientes criterios:
 Con Restricción de agua/barro: se asume que el barro aparece cuando se logra

extraer el 130 % de la columna de mineral in situ.
 Restricción de máximo quebrado: para evitar incertidumbre en el plan minero,
se establece que se puede agregar como máximo 100 m de material quebrado.
 Restricción de altura factible: Se asume que la máxima altura a extraer es 400
m esta se ha establecido en función de estudios de benchmarking y experiencias
exitosas en faenas mineras con condiciones similares a las que presenta el
PMA.
 Restricción de altura económica: corresponde a la altura que reporta beneficio
de acuerdo con los parámetros económicos del proyecto.
Por consiguiente, para el Proyecto Minero Auquinco, se define como factible planificar
y evaluar el proyecto con una altura máxima de columna de 396 [m].
14.6 RESTRICCIÓN AGUA BARRO

Para sectores con probabilidad de ingreso agua/barro proveniente desde el cráter dado
la ubicación geográfica, lo cual pueda afectar la recuperación de las reservas
calculadas. Como medida de mitigación se define una máxima altura de columna
extraíble equivalente al 50% de la distancia vertical entre el nivel de hundimiento y la
superficie topográfica (CODELCO CHILE, 2011).
75
Consultora CUNACO.
15 . PLANIFICACIÓN MINERA
La dilución es un proceso en el cual las columnas de extracción ven afectadas sus
características geológicas, como la cantidad del elemento de interés que estas
contienen (ley), por la interacción entre bloques inferiores con bloques superiores al
momento de generarse el proceso del Caving. Para simular el efecto de la dilución
existen diversos modelos, destacando el modelo de Laubscher (1992), ya que es el que
entrega resultados que más se asemejan a la realidad.
El dato de entrada para llevar a cabo el proceso de simulación de la dilución es el

punto de entrada de dilución (PED), el cual corresponde al porcentaje de material
extraído desde la columna desde donde comienza a percibirse el fenómeno de dilución,
es decir, el PED establece el punto donde aparece la primera roca de estéril
correspondiente a los bloques ubicados en la parte superior de la columna
económicamente extraíble.
Ilustración 40: Punto de entrada de dilución.
Para considerar esto, se utiliza el proceso diluyente de Laubscher a través del modelo
volumétrico propuesto por el mismo. Este modelo define el PED, mediante a siguiente
fórmula:
76
Consultora CUNACO.
Donde:
Hc: Altura de Columna.
S: Factor de Esponjamiento.
HIZ: Altura de Interacción.
Def: Factor de control de tiraje.
PED: Punto de Entrada de Dilución.
El factor de esponjamiento corresponde al incremento de volumen que sufrirá la

columna extractiva con la propagación del hundimiento. Laubscher recomienda para el
factor de esponjamiento los valores que se indican en la tabla:
Tabla 29: Factor de Esponjamiento.
Fragmentación fe
Fina 1.16
Media 1.12
Gruesa 1.08
De este modo los parámetros obtenidos para determinar el PED se resumen en la

siguiente tabla:
Tabla 30: Valores PED.
Variable Valor
Hc 396
S 1.08
Hiz 49
Dcf 1
PED 45
77
Consultora CUNACO.
15.1 DEFINICIÓN FOOTPRINT
Durante esta etapa se establece el polígono de explotación considerando criterios
económicos y técnicos, los cuales se detallan a continuación:
Criterio Económico: Para definir la envolvente económica del proyecto, se ha

utilizado el criterio de beneficio marginal.
Criterios Técnicos: Para definir el polígono de explotación se requiere incorporar

algunos criterios técnicos que permitan abordar consideraciones geométricas,
geomecánicas, operativas, riesgo agua/barro, subsidencia, entre otras, con la finalidad
de optimizar el polígono definido por el criterio económico y con ello asegurar la
extracción de todas las reservas que se incorporen al proyecto. Los criterios utilizados
en esta etapa se detallan a continuación:
Regularidad del Polígono: Priorizar geometrías que permitan dar continuidad a la

propagación de quiebre del macizo rocoso, manteniendo frentes de explotación con
anchos mayores a 120 metros, evitando singularidades y considerando la incorporación
a producción sólo de bateas completas.
Riesgo agua/barro: Minimizar la incorporación de zonas con riesgo de agua/barro

para asegurar la recuperación de reservas.
Además, el footprint debe ser lo más regular posible, evitando esquinas,

angostamiento u otra irregularidad geométrica (Vidal, 2006).
15.2 ANCHO DE FOOTPRINT

El ancho del footprint está directamente relacionado con la columna extraíble, con
respecto a la factibilidad y aseguramiento de que la conexión a superficie sea exitosa
(Flores & Karzulovic, 2002). Según el gráfico presentado por Flores y Karzulovic existe
una relación entre la altura del bloque (H) y el ancho mínimo del footprint (B) que
condiciona la ocurrencia de la conexión a superficie. Esta puede resumirse de la
siguiente forma:
 Si H ≤ B, se produce una fácil conexión a superficie, pero no es económico.

 Si B ≤ H ≤ 2B, es posible la conexión a superficie.
 Si H ≥ 2B, la conexión a superficie resulta técnicamente difícil.
78
Consultora CUNACO.
Ilustración 41:Relación entre la altura del bloque y el ancho mínimo del footprint.
En base a la altura de columna máxima definida (396 [m]), para el Proyecto Minero
Auquinco se establece un ancho de footprint mínimo de 200 [m] para conectar a
superficie, y para asegurar en mayor medida, un ancho de por lo menos 396 [m].
15.3 DISEÑO DEL FRENTE DE HUNDIMIENTO

El diseño del frente, desde el punto de vista geomecánico, está relacionado con una
serie de criterios y parámetros que inciden en el comportamiento que experimenta el
sector productivo, cuando se realiza minería, influyendo en forma directa sobre la
condición global del macizo rocoso (estabilidad, productividad, actividad sísmica, etc.)
que se ve involucrado (Vidal, 2006).
A continuación, se dan a conocer los parámetros más relevantes para definir las
características del frente de explotación.
 Geometría: Desde el punto de vista de la estabilidad, se debe privilegiar una

forma cóncava en la dirección del frente de avance (sonrisa), como se muestra
en Figura 35, porque si bien una forma convexa, favorece el desarme de macizo
rocoso, la forma cóncava es mejor en lo que dice relación con los pilares del
nivel de Hundimiento evitando frentes convexos (nariz). Con esto se logra un
frente más estable, al evitar el desconfinamiento de la pared, favoreciendo la
estabilidad de los pilares del Nivel de Hundimiento (UCL).
 Ancho de frente: A la luz de la experiencia obtenida de sectores como el Ten-4
Sur y esmeralda, se observa que frentes únicos de gran tamaño (600 [m] a 700
[m]) han presentado problemas geomecánicos y parecen ser más vulnerables,
por otra parte, se sabe que frente con anchos mayores a 300 [m] empiezan a
79
Consultora CUNACO.
generar problemas. Dado lo anterior para el PMA se considerará un ancho de
frente menor a 300 [m]. el ancho de frente debe ser mayor a dimensión crítica
(150 m).
 Orientación: El frente de hundimiento, debe orientarse en 90º (con una
tolerancia de +- 30º) respecto a la dirección del esfuerzo principal mayor, ya
que, la zona de concentración de esfuerzos delante del frente de socavación será
más benigna (menor concentración de esfuerzos). Este criterio es idéntico
respecto a los entes estructurales principales, con el objetivo de reducir la
concentración de esfuerzos entre dichos entes estructurales y el área hundida
(condición más favorable). Cuando se tiene más de un ente estructural con
diferentes rumbos, y no existe la posibilidad de orientar el frente perpendicular
a todos los entes estructurales, se debe evitar formas ángulos menores a 25º
Ilustración 42: Esquema que muestra los esfuerzos a los que están sometidos dos elementos.
15.4 INTERACCIÓN ENTRE SECTORES

La interacción entre sectores productivos tiene relación con el efecto que puede
provocar la subsidencia (pared sísmicamente activa de desplome y fracturamiento), en
conjunto con los esfuerzos inducidos por la explotación de un sector sobre otro
adyacente y viceversa. El progreso del caving genera cambios en la condición de
esfuerzos. Resulta de vital importancia definir aquellos sectores en donde puede
ocurrir la convergencia de dos o más frentes, lo cual producirá una condición
desfavorable para el desarrollo de la minería al generar un pilar (nudo), que será
reducido en tamaño a través del tiempo. Esta problemática se ha presentado en el
“Nudo Isla” correspondiente al empalme de los sectores productivos Ten-4 Sur, con
80
Consultora CUNACO.
Ten-3 Isla y Ten-4 Regimiento, a partir del cual se han tomado experiencias a fin de
mitigar sus consecuencias. Es por esto por lo que para el PMA si existe más de un
frente de extracción, ambos tendrán el mismo sentido para así evitar la convergencia
entre ambos.
FRENTE DE EXTRACCIÓN
El avance del frente de extracción debe ser concordante con la socavación en
orientación y geometría. Se debe llevar una franja “constante” entre ambos frentes
(Losa). Para el Panel Caving con sus variantes (Convencional, Previo y Avanzado), se
debe considerar un ángulo de quiebre desde el frente de extracción (ɵ2) de entre 60° a
72º y de extracción (ɵ1) de entre 30° a 45º. Condición que se regulariza con las
velocidades de extracción y la incorporación de área a la producción (Ver Ilustración
N°36).
Los ángulos de extracción son un requerimiento de avance para los planes de

incorporación de área, ya que obedecen al objetivo de mantener una geometría regular
a la masa de roca delante del frente de hundimiento. Este ángulo está formado por la
próxima batea a ser incorporada y el último punto de extracción en quiebre.
Ilustración 43: Conjunto de parámetros que definen el comportamiento geomecánico de una secuencia de
extracción.
VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN
La velocidad de extracción se define como la cantidad de toneladas extraídas por día
en un metro cuadrado. Además, estas se establecen con el objeto de controlar el
desmoronamiento generado por el corte basal de la columna a hundir. (Balboa, 2016).
81
Consultora CUNACO.
La experiencia dice que el desmoronamiento de la roca es más lento en sus fases
iniciales, definiéndose rangos de velocidades diferentes asociados a la altura de roca
extraída.
Para el Proyecto Minero Auquinco el criterio adoptado para determinar la velocidad de

extracción de mineral en un punto corresponde a un valor diferenciado según la
condición en la que se encuentra la columna respectiva. Así, durante el período de
hundimiento, es decir, lo primeros dos años, la velocidad se estableció en un máximo
de 0,25 [ton/m²*día] y fijando como objetivo alcanzar velocidades de extracción de
aproximadamente a 0,5 [ton/m²*día] en régimen. Estos valores corresponden a
estudios de benchmarking de experiencias exitosas en faenas mineras de
características similares al PMA.
Tabla 31: Perfiles de Velocidades de Extracción.
Límite Inferior Límite Superior Velocidad de Extracción

[m] [m] [ton/día*m2]
0 10 0.2
10 18 0.28
18 25 0.35
25 38 0.46
38 60 0.57
60 120 0.67
120 400 1
DISTANCIAS PERMISIBLES
Las utilizaciones de métodos de explotación subterráneos por hundimiento generan
una modificación especial de los esfuerzos llamada esfuerzos inducidos que afectan a
las excavaciones cercanas. Es por esto por lo que se identifican tres zonas según su
estado tensional, las cuales se presentan a continuación con un breve resumen de
ellas:
 Zona de Pre-Minería: En dicha zona el macizo rocoso se encuentra alejado de

la minería existente, por lo que no es afectado por el desconfinamiento que
produce el frente de socavación, es decir, el estado tensional y la calidad
geomecánica del macizo rocoso no son afectados por la perturbación que induce
la minería en desarrollo.
 Zona de Transición (Abutment Stress): Zona alterada del macizo rocoso,
producto del avance y la actividad minera. En esta zona se genera una
modificación en el estado tensional, tanto en magnitud como orientación. Su
82
Consultora CUNACO.
extensión depende del campo de esfuerzos, desfase entre frentes, calidad del
macizo rocoso y altura de socavación.
 Zona de Relajación: Zona que se genera después del paso del frente de
socavación y producto de aquello los esfuerzos son menores que en pre -
minería. Se dice que esta zona es favorable para la realización de operaciones
mineras.
Ilustración 44:- Estado del Macizo Rocoso generado por el Frente de Socavación en Panel Caving
Convencional.
Por lo tanto, para el Proyecto Minero en vista del gran peligro que presenta la zona de
transición tanto para las personas y equipos, y en vista de la secuencia de construcción
del panel caving convencional donde se encuentra hasta un 100% desarrollado y
construido delante del frente de hundimiento a excepción de la apertura de bateas, se
debe definir con la mayor exactitud posible la distancia D1 fatal, para prevenir
cualquier tipo de accidente en la operación.
RAMP- UP
El Ramp-Up corresponde a un período de incrementos progresivos de producción, es
decir, queda definido por el período comprendido entre el inicio de producción hasta el
momento que alcanza su régimen. Para la determinación de estos incrementos se
consideraron estudios de benchmarking asociados a experiencias exitosas en faenas
mineras, cuyas características se asemejan a las condiciones del macizo rocoso y de
explotación del PMA. Así, se estableció que el crecimiento anual promedio de la
83
Consultora CUNACO.
producción de un frente de hundimiento durante el Ramp-up no debe superar las 9
[ktpd].
16 . PLAN DE PRODUCCIÓN.
PISO DE HUNDIMIENTO
El piso de hundimiento corresponde al límite inferior de las reservas a extraer, como
se ha evidenciado la altura máxima de extracción es 396 [m]. Además, se cuenta con el
criterio de tener un ancho mínimo de 396 [m] para tener una conexión fácil a la
superficie considerando la altura de columna mencionada anteriormente [m].
La definición del piso de hundimiento se realiza a través de un criterio económico,

buscando el mayor beneficio entregado por cada uno de estos. Es de suma importancia
mencionar que la selección no solo está condicionada por el beneficio, sino que también
por aspectos geotécnicos, como es la altura de columna extraíble, la cual está
determinada según la calidad del macizo rocoso y los esfuerzos in situ y también por
aspectos operacionales, como son el número de niveles que deben ser diseñados,
accesos y labores de preparación para el hundimiento.
Según todas estas condicionantes se realizó un estudio minucioso de todos los pisos del
yacimiento donde se encontrarán emplazadas las columnas que contarán con las
mejores leyes de Cu, y eligiendo el footprint o área de hundimiento óptimo teniendo en
cuenta que fuese operativo y maximizara el beneficio. Para hacer más detallado éste
análisis no solo se consideró el beneficio entregado, sino que también a través del uso
de una tasa de descuento de un 8%, se realizó un cálculo de fino de Cu que entregará
cada piso, con el fin de dilucidar concretamente cual sería la columna que entregará
mayor cantidad de fino y por consiguiente la mejor opción de negocio.
En el siguiente gráfico se presenta un análisis realizado a las 4 cotas que entregan

mayor cantidad beneficio:
84
Consultora CUNACO.
Ilustración 45: Beneficios por piso de Hundimiento.
A partir de lo obtenido es posible observar que el piso ubicado en la cota 1889.5

[msnm], genera el mayor beneficio, equivalente a 2573 [MUSD], por lo que la
alternativa a seleccionar se encuentra en las cercanías de dicha cota. Sin embargo, el
análisis de beneficio por sí solo no incluye la variable tiempo, por lo que se realiza un
segundo análisis de actualización de fino (Arcos, 2012) para incluir la temporalidad en
el estudio. A continuación, en la Ilustración 19.- Fino Actualizado por Piso de
Hundimiento. Se presenta el segundo análisis realizado a los posibles pisos de
hundimiento.
En el siguiente gráfico se presenta un análisis realizado a las 4 cotas que entregaban

la mayor cantidad de beneficio y fino de Cu:
85
Consultora CUNACO.
Ilustración 46: Análisis de fino actualizado por piso.
Luego del segundo análisis, es posible visualizar que, a pesar de poseer un mayor
beneficio total, el piso ubicado en la cota 1889.5 [msnm] no es el que aporta un fino
actualizado mayor, por lo que el piso de hundimiento a utilizar para el Proyecto
Auquinco estará ubicado en la cota 1844.5 [msnm]. Cabe destacar que la diferencia de
tendencia entre el análisis por beneficio total y por fino actualizado radica
principalmente en que el segundo incluye la variable tiempo, potenciando la extracción
temprana de las altas leyes del yacimiento.
. SELECCIÓN DEL FOOTPRINT

Como ya se ha elegido que el piso de hundimiento será la cota 1844.5 a continuación,
se visualiza el mejor footprint para dicha cota:
86
Consultora CUNACO.
Ilustración 47: Dimensiones de Footprint.
El footprint elegido posee dimensiones de 620 por 600 metros en las coordenadas Este
y Norte respectivamente, donde abarca un área total de 372.000 m2. Según esto, el
footprint tendrá un total de 3.720 columnas de 100 m2 de área, con alturas variables
entre 250 y 396 metros, con un promedio de 333 metros. Se puede visualizar que las
mejores columnas se ubican en la porción noreste del footprint, lo que indica que es el
lugar óptimo para dar inicio a la explotación de manera de extraer las mejores
reservas lo antes posible, y de esta forma, maximizar el valor presente neto del
proyecto al recuperar las inversiones en un tiempo menor.
. SECUENCIA DE EXTRACCIÓN
Luego de seleccionar el footprint que maximiza el beneficio del negocio, es necesario
definir la secuencia de extracción. La metodología para determinar el punto de inicio y
la secuencia de explotación factible desde el punto de vista técnico y económico es un
proceso iterativo que, para el caso del proyecto Minero Auquinco considera los
siguientes aspectos:
87
Consultora CUNACO.
I. Menores Alturas de Columna de Roca Primaria, ya que a mayor altura de roca
la condición de riesgo sísmico del sector aumenta (situación más desfavorable),
como también el tiempo de conexión para condición virgen.
II. Área de Inicio que considere el área mínima que provoque el caving más un
20% de holgura, siendo esta de 19.660 [m2] que equivale a 140 [m] x 140 [m],
aproximadamente.
III. Priorización de mejores Leyes de Cobre, dado que se requiere recuperar la
inversión en el menor tiempo posible.
IV. En roca primaria es más favorable iniciar la explotación desde zonas de
menores esfuerzos a zonas de mayores esfuerzos.
V. Se recomienda emplazar el punto de inicio de caving en un macizo rocoso, que
presente una mayor cantidad de estructuras con rellenos más blandos, ya que
esto facilitará la propagación del caving.
En base al diseño de frente de hundimiento y secuencia de extracción, se ha definido 3

frentes de hundimientos.
Ilustración 48: Frentes de Hundimientos.
Se consideran 3 frentes de explotación para el sector dado, cada uno de 200 metros de
extensión y avanzando Norte-Sur. Como se puede visualizar en la imagen, en primera
instancia se desarrolla y se genera el hundimiento del área mínima que se necesita
88
Consultora CUNACO.
socavar (esquina inferior izquierda), de forma que se propague el Caving y asegurar
que este pueda conectar con la superficie. Luego, se continúa avanzando hasta obtener
el desfase necesario para comenzar a avanzar con el segundo frente el cual es de 200
metros.
PLAN DE PRODUCCIÓN
Para el plan de producción, se consideró como criterio de planificación que el
crecimiento anual del Ramp Up no debe superar los 9 [ktpd] por frente de explotación,
según criterio de experto y que se ha dado en forma exitosa en faenas de similares
características a PMA. Es importante mencionar que en el año 4 se incorpora el
segundo frente de hundimiento, por lo tanto, los incrementos de tonelaje entre un año
y otro aumentarán como máximo 18 [ktpd], tal cual se evidencia en el año 4 y 5 de
producción.
Por otro lado, el producto principal es cobre total, con presencia de molibdeno, oro,
plata y arsénico.
Para la elección del plan de producción se han realizado varias opciones de capacidad
de planta, finalmente la capacidad de planta que tendrá el PMA es de 48 [Ktpd], como
se muestra a continuación:
Plan de Produccion Proyecto

Minero Auquinco
60 1
Ley Media %CuT

Tonelaje ktpd
0.8
40 0.6
20 0.4
0.2
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Periodos años
Tonelaje (Ktpd) Ley media Cu (%) Lineal (Ley media Cu (%))
Ilustración 49: Plan de producción PMA.
Para el Proyecto Minero Auquinco, se considera la explotación de un nivel de

hundimiento considerando una vida útil de 21 años a partir de la explotación y
extracción del producto principal que es Cobre. El PMA explotará en su totalidad
298.64 [Mton] con una ley media de 0,79% de Cobre total.
89
Consultora CUNACO.
A partir del Plan de Producción, se visualiza que el periodo de Ramp-up dura 4 años
en donde el primer incremento (periodo 0 a periodo 1) es de 7 Ktpd/año, para
posteriormente realizar un incremento de 9 Ktpd/año hasta el año 4, en este año el
incremento corresponde a 18 Ktpd/año ya que se inicia el segundo frente de
hundimiento. Se observa que el régimen de explotación (ritmo máximo) será de 48
ktpd durante 15 años, entre los años 5 y 19 de explotación, que representa el 71.4% de
la vida útil del proyecto. Finalmente, el periodo de Ramp-down dura 2 años a través de
una disminución gradual en la producción de Cobre, debido a que en el Plan de
Producción las leyes de Cobre se comportan de forma decreciente con el fin de explotar
en primer lugar los sectores con mejores leyes y adelantar el fino y recuperar antes la
inversión realizada en el proyecto.
PLAN DE INCORPORACIÓN DE ÁREAS

Por juicio de experto se sabe que la tasa de incorporación anual de área fluctúa entre
15,000 [m2] a 30,000 [m2] (AKL, 2001). El primer año del plan de producción se
incorporará el área mínima de socavación para que se produzca el caving considerando
como se ha definido en el presente estudio un 20% de holgura, es así como se ha
definido un área de socavación de 16,384 [m²], con una incorporación de área anual de
19,660.8 [m²/año] en los periodos restantes de la explotación, para efectos de
simplificación del cálculo de área incorporada anual, se redondea a 20.000[m²/año], lo
que equivale a 200 columnas de 100 metros cuadrado cada una, esto se realiza hasta el
periodo 18, posteriormente se incorporan 12.000[m²/año] esto debido a que se completa
los 372.000 metros cuadrados. Lo anterior se expresa en el siguiente gráfico donde se
da cumplimiento completo al plan de producción propuesto en este estudio:
Ilustración 50: Plan Incorporación de Áreas.
90
Consultora CUNACO.
En relación al análisis de la velocidad de extracción, en régimen de producción, es
decir, entre los años 5 y 19 de la explotación se tiene una velocidad promedio de
0,5[t/m2/día]. En el periodo de Ramp-down como el área activa es menor, se explica
que la velocidad de extracción sea mayor. También, en el último periodo de vida útil, el
área activa es igual al área agotada, lo que indica que se ha terminado la explotación
del depósito.
Ya que conectar el Caving en superficie, debe existir un control de la velocidad de

extracción para evitar el efecto de colgaduras o inestabilidades, poder tener un control
del efecto de la dilución, cada vez que se va explotando la columna y para poder
propagar el Caving. Debido a lo anteriormente mencionado, que se utiliza un vector de
velocidades en función de la sección de la columna, lo que quiere decir, la altura que se
lleva explotada de estas, considerando los siguientes vectores para cada una de las
columnas:
Tabla 32: Límite de velocidades.
Límite Límite Velocidad

inferior superior [t/m2/día]
[m] [m]
0 10 0,18
10 18 0,28
18 25 0,35
25 38 0,46
38 60 0,57
60 120 0,67
120 400 1,00
Este vector de velocidades indica que la extracción de la columna será más lenta en los
primeros 18 metros de la explotación, para luego presentar un aumento gradual de la
velocidad en la que se explotan estas.
CARACTERIZACIÓN DE LAS RESERVAS EXTRAÍDAS

En relación al Plan de Producción mencionado anteriormente, se presentan las
reservas mineras con sus respectivos tonelajes y distribución:
91
Consultora CUNACO.
Distribución de Reservas
18%
Reservas Probadas
44%
Reservas Probables
Recursos mineros
37%
Ilustración 51: Distribución de Reservas.
Se visualiza que el porcentaje mayor de reservas en explotación del PMA es de tipo

probadas y se cerciora que en los primeros 5 años de explotación solo se exploten
reservas, ya sean probadas o probables. Es importante recalcar, que dada la etapa en
la que se emplaza este proyecto y el tonelaje de recursos mineros se recomienda a la
empresa mandante realizar campañas de sondajes posteriores a la ubicación y
emplazamiento del footprint. También, se trabaja con un criterio de que al menos un
30% de las reservas a explotar sean de tipo probadas, para tener un sustento relevante
de la información manejada.
Tabla 33: Reserva y Recursos.
Reservas Probadas [Mton] 130.9486

Reservas Probables [Mton] 112.2356
Recursos mineros [Mton] 55.4565
Total [Mton] 298.6407
A continuación, se presenta la matriz de sustentabilidad para visualizar como es el

comportamiento de las reservas y recursos mineros en porcentaje en cada uno de los
periodos de la vida útil del proyecto:
92
Consultora CUNACO.
Ilustración 52: Matriz de Sustentabilidad PMA.
Se observa que hasta el año 7 se presenta más de un 90% de reservas mineras

explotadas de tipo probadas y probables, luego se visualiza un aumento de las reservas
probables y de recursos mineros, es por esto, que se recomienda nuevamente la
realización de sondajes previos a estos años de explotación para obtener una mayor
certeza geológica de lo que se presenta en terreno.
LEYES EN RESERVAS MINERAS

En la extracción de la envolvente económica, se presentan otros elementos además del
Cobre, por lo que se analizó como es el comportamiento de las leyes medias de estos a
través de la duración del PMA. Las leyes medias de las reservas son las siguientes:
Tabla 34: Leyes medias de Reservas Mineras.
Elemento Cobre[%] Molibdeno [%] Arsénico [%] Oro [ppm] Plata [ppm]
Ley Media 0.785 0.042 0.032 0.052 1.206
A continuación, se presentan las leyes de las reservas extraídas de los elementos
presentes en el Proyecto Minero Auquinco a través de los años:
93
Consultora CUNACO.
Ilustración 53: Distribuciones Leyes de Mo.
Ilustración 54: Distribución Leyes Au.
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Consultora CUNACO.
Ilustración 55: Distribución Leyes As.
Ilustración 56: Distribución de Ag.
95
Consultora CUNACO.
. SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES
UBICACIÓN Y DISEÑO DE PUNTOS DE VACIADO
Los puntos de vaciado corresponden a excavaciones que se encuentran ubicados en el
nivel de producción a distancias variables, dando inicio al sistema de traspaso. Su
objetivo es proporcionar la infraestructura adecuada para el traspaso de mineral, el
cual es cargado por un equipo LHD, que lo transporta desde el punto de extracción
hasta el punto de vaciado más cercano.
La localización de los puntos de vaciado tiene implicancias aguas abajo en el diseño, ya

que pueden habilitar soluciones de manejo de mineral distintas según en donde se
localice.
La distribución y ubicación de los puntos de vaciados es un parámetro clave que afecta

la productividad de la flota de LHD que trabajan en el nivel de producción, puesto que
al existir un mayor espaciamiento entre puntos de vaciados se incurrirá en menos
gastos de inversión asociados a la construcción de estos, pero se aumentarán los
tiempos de viajes y por consiguiente una disminución de los rendimientos, y para
sostener la producción se tendrá que tener una mayor cantidad de equipos, provocando
una rutas más congestionadas y mayores gastos de operación.
Por otro lado, la solución de emplazar piques de traspaso de mineral en las cabeceras
solamente es aplicable en el caso en que la extensión de las galerías de producción no
exceda los 400 [m], sin embargo, las dimensiones del footprint de PMA como se ha
expuesto anteriormente es de 620 de ancho y 600 [m] de largo, además según la curva
de rendimiento del equipo del LHD la máxima distancia que se puede utilizar es de
400 [m], por lo tanto, se descarta esta opción.
Dado lo anterior se analizarán dos opciones de localización de los puntos de vaciado:
 Opción 1: Punto de vaciado localizado en calles de producción, adyacente a la

intersección calle zanja.
 Opción 2: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción.
96
Consultora CUNACO.
Ilustración 57: Isométrico de Nivel de Producción, ubicación de puntos de vaciados en calles de producción.
Ilustración 58: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción en nivel de
producción.
Ubicar los puntos de vaciado en el pilar entre calle de producción y calle zanja, tiene la
desventaja que solo se podrá descargar el material mediante un solo LHD por calle,
aumentando los costos en construcción al requerir por lo menos un punto de vaciado
por calle de producción activa.
Ubicar los puntos de vaciados en el centro de la labor galería zanja, tiene la ventaja de
descargar dos LHD por ambas calles, pero en cambio tiene los inconvenientes de que
se podrá disponer de la zanja para la producción, y de acuerdo con la teoría de la
97
Consultora CUNACO.
interacción de los elipsoides, se podría perder la interacción, lo que podría generar
pilares que aumenten las posibilidades de daño o colapso en el nivel de producción.
Según lo expuesto previamente se descarta la posibilidad de disponer los puntos de

vaciados en el centro de la galería zanja, debido a que el proyecto requiere de sistemas
que aseguren la producción de forma confiable. Además de la geometría del punto, es
relevante en la disminución de los riesgos mediante una ubicación factible y óptima,
para lo cual los puntos de vaciado se ubicarán a un costado de las calles de producción
entre galerías zanjas, en las esquinas de los pilares.
Respecto a constructibilidad, los puntos de vaciado contarán con tope de seguridad

para que los equipos LHD descarguen de manera segura. Estos muros de seguridad se
componen de muros tope y muros de fondo, los cuales se ubicarán de tal manera que el
punto de vaciado o proyección del pique quede totalmente circunscrito a estos.
Muros Tope: El muro tope corresponde a una infraestructura de hormigón armado

revestidas con planchas de acero o rieles que, extendidos hacia el brocal, que servirá de
contención al equipo LHD proporcionando seguridad al momento en que las ruedas del
equipo toquen la zona límite de acceso hacia el punto de vaciado, también cumplen la
función de proteger el punto de vaciado.
Muros de Fondo: Los muros de fondo son protecciones que se instalarán por detrás del
punto de vaciado en la parte de la caja. El objetivo del muro de fondo es proporcionar
una protección al pilar de producción que resguarda al punto de vaciado
Por otro lado, el diseño en perfil del punto de vaciado considera una altura mayor del
desquinche respecto a las galerías de producción, para permitir la operación del balde
del LHD (Ver ilustración N°49).
Los puntos de vaciado contarán con un sistema de aspersores para mitigación del
polvo, los cuales se accionan con la presencia del LHD y utilizando la infraestructura
tecnológica del sistema tele comandado de martillos. Los martillos picadores serán
móviles, para así disminuir los costos, se recomienda que un martillo móvil no deba
trabajar en más de 4 a 5 calles. Además, los puntos de vaciado contarán con parrilla
para retener colpas y martillo tele comandado para la reducción de colpas, operado
remotamente desde Centro Integrado de Operación, ubicado en Rancagua. Se contará
con una sala de control secundaria en interior mina, con sistema de mando local, para
el caso de falla de las comunicaciones entre la mina y Rancagua se pueda realizar su
operación y su mantenimiento.
98
Consultora CUNACO.
Ilustración 59: Configuración Parrilla - LHD.
Ilustración 60: Movimientos de LHD.
PARRILLAS
Las parrillas se utilizan con el objetivo de realizar un controlar granulométrico al
permitir el paso de colpas (maniobradas por los LHD) de un tamaño menor al espacio
libre entre vigas (0.9 [m]). La parrilla retiene las colpas de mayor tamaño que 0.9 [m]
para su posterior reducción con el martillo pica-roca. Cabe destacar que se considera
que todas las parrillas son horizontales.
99
Consultora CUNACO.
Ilustración 61: Parrilla punto de Vaciado.
17.3 TRANSPORTE EN CALLES DE PRODUCCIÓN

Respecto a la cantidad de puntos de vaciados ubicados en nivel de producción, se ha
realizado un trade off para determinar factibilidad técnica y económica de construir
piques o de adquirir más equipos LHD. Los datos de entrada han sido los siguientes:
Tabla 35: Datos de Entrada.
Puesto que el footprint de PMA es de 620 [m] de ancho y la malla de extracción es de

17 x 20 [m2], el número de calles de producción que tiene dicho footprint es de 18.
Ahora bien, por juicio de experto se ha definido una disponibilidad de calles de
producción del 85 [%], puesto que existirán calles que estarán en mantención o se
verán afectadas por problemas geomecánicos o simplemente no están operativas, bajo
este argumento se tiene una disponibilidad de 15 calles para cumplir la producción
esperada. En relación con la disponibilidad del equipo LHD, por benchmarking con la
División El Teniente, que utiliza el mismo equipo de LHD que el PMA, este tiene una
disponibilidad del orden de 85 [%]. En relación con los costos de construcción de un
100
Consultora CUNACO.
pique de traspaso y de un equipo de LH621 de 13 yd3 han sido obtenidos de la
ingeniería de factibilidad de un proyecto de la división el Teniente.
Ilustración 62: Curva de Producción LH621.
Se ha determinados diferentes distancias de LHD para trasladar el mineral a los

puntos de vaciados localizados en las calles del nivel de producción, en función al
rendimiento de toneladas por hora que tiene el LHD, en un piso sin inclinación [0%],
los resultados se muestran en la tabla siguiente:
Número de Distancia de Distancia Media de

piques Acarreo [m] Acarreo [m]
54 180 45.00
36 200 50.00
36 300 75.00
Ilustración 63: Número de piques según distancia de Acarreo.
Para la elección de la cantidad óptima de piques de traspaso se ha definido que un

LHD se ocupará de una calle de producción, de tal forma que no se generen
interferencias operacionales.
A partir de la tabla entregada, se observa que distancias menores a recorrer hacia el

punto de vaciado por LHD se traducen en un mayor rendimiento y así en una menor
cantidad de equipos, sin embargo, se requiere una mayor cantidad de construcción de
piques de traspasos. Caso contrario ocurre cuando se aumenta la distancia recorrida
101
Consultora CUNACO.
por LHD hacia los puntos de vaciado, su rendimiento disminuye considerablemente,
para poder compensar esto y mantener la producción esperada, es necesario aumentar
la flota de equipos de LHD, no obstante, sobrepasa el número de calles de producción
necesarias para cumplir con dicha producción.
Otro factor importante es la cantidad de piques de traspaso construidos, se priorizarán

la menor cantidad de construcción de piques puesto que un solo pique de traspaso
tiene un costo de 196.245 [USD], por lo tanto una línea completa de piques de traspaso
(18 piques) equivale a 3.34 [MUSD], en cambio la adición de un equipo LHD tiene un
valor de adquisición de 972.110 [USD], por consiguiente económicamente conviene
aumentar la cantidad de equipos de LHD antes que agregar una línea más de pique de
traspaso.
Es por los fundamentos anteriores que se ha seleccionado tener una distancia de 200
[m] a recorrer el equipo LHD hacia los puntos de vaciado, donde se tendrá un total de
54 (3 piques por cada calle de producción, distanciados a 200 [m]) y 8 equipos LHD, en
contraste con la opción de tener 180 [m] de distancia entre puntos de vaciados, si bien
se requiere el mismo número de equipos de LHD, es decir, utiliza los mismos 54
piques, es por esto que se ha descartado esta opción de 180 [m] y se ha seleccionado la
opción de 200 [m] entre puntos de vaciado.
DISEÑO PIQUES DE TRASPASO

Los piques de traspaso corresponden a desarrollos verticales o subverticales que
comunican dos niveles de la mina, en este caso el nivel de producción con el nivel de
acarreo o transporte intermedio, que permite el flujo de mineral entre ambos niveles,
basados en recomendaciones de estudios no se recomienda que la inclinación de estas
labores sea menor a 75°. En relación con el diámetro según juicio de experto se
recomienda que sea 3 veces la distancia de separación entre vigas, esto tiene como
resultado un diámetro de pique de 3 [m].
Por otro lado, un aspecto relevante en el diseño de los piques de traspaso corresponde
a la disposición de estos, para lo cual se presentan los siguientes criterios entre los que
se destaca la factibilidad y facilidad de construcción, disposición de los sectores,
criterios de seguridad y geomecánicas. De esta forma las opciones a evaluar son los
siguientes:
- Pique único a buzón o plate feeder.
- Piques dobles dispuestos en V.
- Piques dobles dispuesto en Y.

102
Consultora CUNACO.
Respecto a estas tres opciones, se descarta la opción N°3, debido a las complejidades
operacionales asociados a la construcción de una geometría tan particular, además
realizar la construcción de esta labor genera un riesgo al personal.
La opción 1 presenta las ventajas de tener un mayor almacenamiento al estar los

piques inclinados, aunque al tener una extensión mayor aumenta las posibilidades de
colgadura del material, conjuntamente tiene la ventaja de requerir una menor
cantidad de buzones o plate feeder. En el caso del buzón es complejo de instalar
además que es riesgoso de usar dado que necesita de energía para detener el flujo de
mineral, no así en el caso de plate feeder, puesto que utiliza energía para iniciar el
flujo de mineral, si bien es cierto su construcción tiene un costo mayor que el buzón, no
obstante, es más seguro para asegurar la continuidad de la operación y la seguridad de
los trabajadores.
De esta forma el PMA considera para su manejo de materiales desde el nivel de

producción hasta el nivel de acarreo utilizar piques de traspasos únicos de diámetro
igual 3.5 [m] que en su extremo superior estarán emparrillados con apertura de 0.9
[m] y en su extremo inferior constará con un plate feeder que facilitará la carga a los
camiones que transiten en el nivel de transporte intermedio.
18.1 ALTERNATIVAS DE MANEJO DE MATERIAL.

El sistema de mineral está en función de los estados en que se puede manejar y
transportar el mineral a superficie, los cuales son los siguientes:
- Mineral Fino, es decir, chancado primario dentro de la Mina y transporte

de fino (menor o igual a 12”) a superficie.
- Mineral Grueso, es decir, transporte de mineral ROM (Run of Mine) a
superficie y chancado fuera de la MinA.
Las condiciones de borde y criterios generales definidos para evaluar los distintos
escenarios de Manejo de Minerales fueron los siguientes:
18.2 CONDICIONES DE BORDE

- Límite de Explotación y Reservas Mineras, se considera un nivel de
explotación.
- Límite de subsidencia, se proyectó con el polígono de reservas mineras
asociado a la cota 1926.5 msnm, considerando los ángulos de subsidencia:
Norte, Sur y Este: 63° + 200 m de seguridad; y Oeste: 63° + 200 m de
seguridad. Estos 200 [m] se han definido por benchmarking con el diseño
de mina subterránea de Chuquicamata, Codelco.
103
Consultora CUNACO.
CRITERIOS GENERALES: CRITERIOS TÉCNICOS.
- Uso de métodos o sistemas probados a escala industrial, y que hayan sido
implementados con éxito en operaciones productivas a gran escala y en
aplicaciones mineras similares.
- Priorizar los equipos que permitan cumplir los requerimientos de
reducción de los costos de capital y operación, una facilitación de la
mantenibilidad y la logística y menores plazos de entrega.
- Lograr un diseño económico, durable, funcional y seguro, el cual permita
alcanzar niveles de riesgo aceptables para las personas y bienes físicos.
- Privilegiar sistemas que requieran la menor dotación posible de personal
al interior de la Mina.
18.4 DE UBICACIÓN
- Infraestructura Principal fuera del cono global de subsidencia.
- Fuera de zonas que hayan sido delimitadas como potencial de
mineralización o blanco de exploración minera.
18.5 CONSTRUCTIBILIDAD
- Consideración de diseños y trazados que permitan la construcción de
ventanas tempranas de acceso.
- Sustentabilidad
- Consideración de sistemas que aseguren el desempeño y confiabilidad de
las instalaciones, que permitan un alto grado de utilización de equipos e
instalaciones críticas, aseguren un mínimo costo de ciclo de vida y que
sean consistentes con las mejores prácticas industriales.
- Consideración de sistemas que cumplan con la normativa vigente, y cuyos
efectos sobre el medio ambiente y la comunidad del entorno puedan ser
mitigados y controlados.
Se considera equipos móviles LHD para realizar el ciclo de operación que incluye el
manejo del mineral desde los puntos de extracción, transporte, maniobras, vaciado en
la zona de parilla y operación de retorno para realizar el ciclo siguiente.
El manejo de materiales deberá contar con equipos mecanizados para realizar

operación de descolgadura de roca en los puntos de extracción. Además, deberá contar
con equipos o sistemas de reducción de sobre tamaño para que puedan ser cargados
por el balde de los equipos LHD.
Para lograr que el mineral fragmentado que se encuentra en los puntos de extracción
llegue a superficie es necesario un sistema de manejo de mineral, es por eso por lo que
104
Consultora CUNACO.
se necesita evaluar tanto técnica como económicamente la mejor alternativa a
implementar. En primera instancia se establecen diversos criterios y condiciones de
borde que limitarán el uso y análisis del sistema de manejo de mineral:
- Se considera un nivel de producción el cual consta con un Panel Caving con

Hundimiento Convencional como método de explotación.
- La producción contemplada es de 58,000 [tpd].
- La subsidencia por considerar tendrá un ángulo de 63°.
Además, se han considerado criterios generales de diseño que involucra aspectos

técnicos y económicos, los cuales son:
- Priorizar equipos que permitan cumplir con los requerimientos de

reducción de costos de capital (CAPEX) y operación (OPEX).
- Lograr un diseño económico aceptable en base a los riesgos para las
personas y equipos principalmente.
- Privilegiar sistemas que requieran la menor dotación de personal posible
al interior de la mina.
- La infraestructura principal debe estar fuera del cono global de
subsidencia.
- Minimizar las interferencias o en su defecto eliminarlas, con el fin de no
afectar otras operaciones dentro de la mina.
Dada la granulometría que presenta el yacimiento, es necesario implementar un

chancado primario, con el objetivo de reducir el tamaño y así facilitar el manejo del
mineral dentro de la mina y hacia la superficie.
Las alternativas de transporte de mineral son las siguientes:
Transporte
Transporte
Traspaso en Transporte Principal
Intermedio Chancado
Nivel de Intermedio de Mineral
de Mineral Primario
Producción Mineral Fino Fino a
Grueso
Superficie
Correa Skip
Correa
Transportadora
Centralizado Transportadora
Ferrocarril - Camión Bajo perfil Camión Bajo perfil
Camión Bajo Ferrocarril Ferrocarril
perfil Correa Skip
3
Correa
LHD (13 yd ) Distribuido Transportadora
Transportadora
Camión Bajo perfil Camión Bajo perfil
105
Consultora CUNACO.
Ferrocarril Ferrocarril
Skip
Correa
Correa
Transportadora
Localizado Transportadora
Camión Bajo perfil Camión Bajo perfil
- Ferrocarril Ferrocarril
A continuación, se detallan las alternativas de manejo de minerales, categorizados por

los tipos de transportes tanto interior mina como a superficie y los diferentes sistemas
de chancados (local, distribuido y centralizado) que se podrían utilizar al interior
mina.
18.6 Transporte Principal a Superficie

En primera instancia se evalúan las opciones de transportar el mineral a superficie
por medio de camiones, ferrocarril, Skip o correas. El criterio de análisis de estas
alternativas radica preliminarmente en aspectos técnicos, además de aspectos
productivos y de distancias de transporte.
Tabla 36: Opciones a evaluar para transportar mineral chancado hacia superficie.
Variable Mineral a Alternativas Observacione

Transportar s
Granulometría Mineral a Rampa- Mineral Chancado
Superficie Fino Correa
Camión
Pique-Skip
FFCC
Pique – Skip: Esta opción consta de desarrollar dos piques verticales, el cual por uno
de ellos se lleva el mineral a superficie mediante el uso de jaulas, es por esto por lo que
los piques contemplados deben tener un diámetro de 10 [m] idealmente. En base a la
geografía externa a donde se encuentra emplazada PMa, la cual se ubica en la
cordillera de los Andes, en las cercanías al pueblo de Machalí, provoca el descarte de
esta alternativa debido a que se deberá instalar en superficie a una cota alta un
sistema de torre que con ayuda de poleas podrá subir la jaula con el mineral y al llegar
arriba, este deberá ser trasportado a cotas inferiores para llevarlo a planta, este
transporte conlleva que se utilicen pendientes pronunciadas y el clima de alta
montaña puede afectar en gran medida este transporte. A demás por Benchmarking se
verifica que cualquier alternativa de rampa-correa es mejor que la pique-skip por
montos de inversión, pese a costo de operación comparables.
106
Consultora CUNACO.
Ferrocarril: Para el caso de Proyecto Minero Auquinco, se estipula que esta
alternativa de transporte de mineral no es apropiada debido a la gran distancia que
existe desde el nivel de transporte a superficie, la razón que radica en estas distancias
se encuentra asociada a la pendiente requerida, ya que un ferrocarril debe moverse en
pendientes bajas, idealmente bajo el 3%, es por esto que el tener una pendiente baja,
la distancia para que salga a superficie es excesiva, lo cual afecta en la productividad y
operatividad de este.
Camiones: Se establece que, para esta alternativa de transporte de mineral a

superficie, se consideran camiones de bajo perfil de 63 [ton] los cuales son los más
grandes utilizados en la industria hoy en día. A continuación, se presenta un gráfico de
curva de productividad del camión especificado:
Ilustración 64: Productividad de camión bajo perfil de 60 toneladas.
En el gráfico de productividad se evidencia que el camión de bajo perfil de 63 [ton]

para distancias sobre 4 [Km] no es productivo, es decir aproximadamente se tienen
entre 100 a 200 [ton/hr], lo cual es bajo para la producción diaria de 58.000 [tpd] que
se tiene contemplada para el proyecto Mina Auquinco. Cabe destacar que se tienen
contemplado mínimo 6 [km] de distancia desde un nivel donde se recibe el mineral
hasta la salida a superficie.
Rampa – Correa transportadora: Esta alternativa considera utilizar correas

transportadoras de 31” de ancho, con un largo de 6.29 [km] y una pendiente de 15%
107
Consultora CUNACO.
ascendente. Las ventajas de usar correas transportadoras radican principalmente en
un transporte de mineral continuo a superficie, se pueden utilizar largas distancias y
pendientes hasta 15% para que sea productiva. En base a estos análisis técnicos
principalmente, con la utilización de cualquier tipo de chancado (localizado, distribuido
y centralizado), se evidencia que la mejor alternativa que se adapta a Proyecto Minero
Auquinco es la utilización de correa para el transporte principal de mineral a
superficie. En referencia a la utilización de correa como transporte principal a
superficie, se instaura que el mineral a transportarse mediante esta debe ser de
granulometría fina, debido a que un mineral grueso ocasionaría daños a la correa
transportadora. En base a esto a continuación se evalúan alternativas de transporte
intermedio entre el chancador y el transporte principal a superficie.
ALTERNATIVAS DE CHANCADO
Como se ha mencionado en el apartado anterior, es necesario implementar un sistema
de chancado el cual tiene como prioridad reducir el mineral grueso proveniente de
niveles superiores para luego llevarlos en granulometría fina a una correa de
transporte hacia la superficie. En base a esto, se instaura la opción de comparar entre
las siguientes alternativas de chancado:
- Chancado Centralizado con camiones.

- Chancado Centralizado con ferrocarril.
- Chancado Distribuido con camiones.
- Chancado Distribuido con ferrocarril.
- Chancado Localizado.
Previo a comparar cada alternativa, se describe de manera general cada tipo chancado:
Chancado Centralizado
- Procesa todo el mineral que se extraiga del panel.
- Requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso.
- Necesidad que la infraestructura operativa dure toda la vida del panel,
ubicado en sector estratégico.
- Uso de Chancador de gran capacidad (giratorio).
Chancado Distribuido
- Requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso.
- Menor distancia de movimiento de mineral, debido que idealmente hay un
chancador por cada sector productivo.
- Un chancador puede atender de 4 a 12 calles de producción, dependiendo
de la configuración de circuitos de movimiento de mineral.
108
Consultora CUNACO.
- Infraestructura de chancado debe estar operativa durante toda la vida del
sector a explotar.
- Se pretende utilizar camiones de 63 [ton] y no equipos LHD de 13 [yd3],
dado que tiene una menor capacidad de transporte de mineral y un menor
rendimiento al aumentar las distancias de transporte (lo que no sucede en
distancias menores como el camión bajo perfil). Así el transporte
intermedio de mineral grueso mediante camiones permite cumplir con las
metas estipuladas por los planes mineros.
Chancado Localizado
- No requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso, puesto
que los piques de traspaso desde nivel de producción pueden cargar a un
alimentador vibratorio y luego a un chancador primario de tipo mandíbula
que está localizado bajo el footprint.
- Las distancias de movimiento de mineral es aún menor comparado a los
otros tipos de chancado.
- Transporte de mineral directo desde el Nivel de Producción al chancador
mediante piques de traspaso.
- Un chancador puede atender de 2 a 6 piques de traspaso dependiendo la
configuración del sistema de traspaso.
- Mayor flexibilidad de movimiento de chancador en base a la producción y
extracción, es decir, que estos chancadores se pueden movilizar y así
disminuir la dotación de ellos y por consiguiente la inversión.
- Requiere una mayor cantidad de cavernas, dado que se tiene una mayor
cantidad de chancadores.
Ahora se procede a evaluar cada una de las de las alternativas mencionadas:
18.7.4 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso

con Camiones:
El sistema de Chancado Centralizado con Camiones considera equipos LHD en el
Nivel de Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción
hasta los puntos de vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de piques que posee plate feeder en su extremo

inferior en la cota del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla camiones mineros que transportan el

mineral hacia dos tolvas de vaciado, cada una ubicadas al lado del chancador primario
giratorio. El mineral contenido en los camiones será recibido por dos alimentadores de
bandeja. Estos alimentadores descargan directamente en el chancador giratorio y
serán de velocidad variable lo que permitirá controlar el flujo de mineral alimentado.
109
Consultora CUNACO.
En el caso de falla o necesidades de reparación de la tolva cada alimentador será capaz
de manejar el 100% del flujo de alimentación del chancador. El mineral procesado por
el chancador será reducido a un tamaño 182 [mm] y un p100 de 400 [mm]. El
chancador descargará el mineral en la tolva de acopio ubicada en la parte inferior de la
sala de chancado cuya capacidad de acopio para carga viva será de 5.000 [ton]. Bajo la
tolva de acopio se ubicarán dos alimentadores de bandeja, los que entregarán el
mineral a dos correas de sacrificio las cuales descargan directamente a la correa
principal que transportará el mineral de interior mina hacia la superficie.
18.7.5 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso

con Ferrocarriles:
El sistema de Chancado Centralizado con ferrocarriles considera equipos LHD en el
Nivel de Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción
hasta los puntos de vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de plate feeder en su extremo inferior en la cota del

nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla ferrocarriles que transportan el

mineral grueso hasta el Chancador Primario (Giratorio), bajo el chancador se dispone
de una correa de sacrificio que transporta y descarga el mineral chancado a una correa
de transporte principal que transporta el mineral hacia la superficie.
Las complicaciones que conlleva este sistema de traspaso de mineral se detallan a

continuación:
- Es necesario construir un nivel de transporte intermedio de mineral

grueso o nivel de acarreo, lo que conlleva a una mayor inversión y gasto en
equipos, servicios e infraestructura principalmente.
- La utilización de ferrocarriles conlleva un circuito más estructurado y
complejo de traslado de los carros, se pueden producir interferencias de
traslado en cercanías al chancador centralizado.
- Las distancias que recorre el FFCC son cortas, lo que se traduce en una
baja productividad de este.
- Se requiere mayor cantidad de operadores y mantenedores.
18.7.6 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso

con Camiones:
El sistema de Chancado distribuido con Camiones considera equipos LHD en el Nivel
de Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los
puntos de vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
110
Consultora CUNACO.
El traspaso de mineral es a través de piques que posee plate feeder en su extremo
inferior en la cota del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla camiones mineros que transportan el

mineral hasta las tolvas de vaciado donde existen tres tolvas, es decir, una por cada
Chancador Primario (Giratorio) ubicados de forma estratégica de manera de disminuir
las distancias de acarreo. Bajo estos chancadores se dispone de correas de sacrificio
que transportan y descargan el mineral chancado a una correa de transporte principal
que transporta el mineral hacia la superficie.
Para este sistema de chancado se consideran las mismas complicaciones que las
mencionadas con chancado centralizado, la diferencia radica en que el chancado
distribuido considera un chancador por cada sector del panel, por lo tanto, las
distancias de acarreo son menores. Esto conlleva menores costos en operación, una
menor cantidad de camiones en operación para cumplir con la producción, y mayor
flexibilidad en cuanto a la disponibilidad de los chancadores, sin embargo, el costo de
adquisición de chancadores es mayor, dado que son 3 y lo mismo ocurre con la cantidad
de cavernas de chancado, esto provoca que los costos aumenten en gran envergadura.
18.7.7 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso

con Ferrocarriles:
Con respecto a la utilización de un sistema de chancado distribuido utilizando FFCC,
se consideran las mismas complicaciones que la utilización de este sistema de
transporte con chancado centralizado, pero se diferencian en que como el chancado
distribuido acerca las distancias de transporte de mineral grueso en el nivel de
acarreo, provoca una mayor inoperancia y menor productividad del uso de FFCC,
además se requiere de un complejo sistema de circuitos de traslado del FFCC.
18.7.8 Chancador Localizado:

El sistema de Localizado considera equipos LHD en el Nivel de Producción que
realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas. El traspaso de mineral
es a través de cuatro piques que se unen de a dos para realizar una tolva de la cual se
realizará un pique único que llegará hacia el chancador primario de mandíbula. Bajo
los chancadores de mandíbula se disponen de correas de sacrificio que transporta y
descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que transporta el
mineral hacia la superficie.
Las complicaciones que conlleva este sistema de traspaso de mineral se detallan a

continuación:
111
Consultora CUNACO.
- Mayor inversión debido a la cantidad de cavernas y chancadores
necesarios para cumplir producción.
En lo que respecta al Chancado Centralizado y Distribuido con Ferrocarriles se

requiere una inversión muy alta y es una tecnología que actualmente es poco utilizada,
es por esto por lo que estas opciones se descartan.
Evaluando y analizando las otras opciones (Chancado Localizado, Centralizado con

Camiones y Distribuido con Camiones), el parámetro más relevante y por lo cual, la
que permite la elección de este sistema, corresponde al que genera un menor costo.
Al realizar un trade off se obtiene que la mejor opción técnica y económica sea utilizar
chancador Distribuido con camiones.
19 DISEÑO MINERO
19.1 Infraestructura en Superficie

La necesidad de la infraestructura de superficie radica en que debe garantizar un
acceso expedito y seguro del personal y equipos, instalaciones que permitan la
disponibilidad de los insumos y un funcionamiento eficaz de los servicios. Es por esto
por lo que el Proyecto Minero Auquinco considera las siguientes obras civiles de
manera de garantizar una correcta ejecución y operación del proyecto.
- Servicios sanitarios.
- Subestación eléctrica para proporcionar el suministro de energía eléctrica
tanto en el interior como en el exterior mina.
- Obras viales desde ruta H-265 hasta las instalaciones en superficie que
permitan un acceso expedito.
- Acceso al portal de túneles de acceso y transporte principal a niveles
subterráneos.
- Redes de agua potable.
- Líneas de transmisión de alta tensión. Instalaciones para la correa
Overland en superficie.
- Acceso al portal de adits de ventilación y extracción.
- Plataformas de trabajo para el desarrollo de labores de conexión a
superficie.
- Infraestructura para montaje e instalación de ventiladores principales de
inyección.
- Infraestructura para montaje e instalación de ventiladores principales de
extracción.
112
Consultora CUNACO.
- Todas las instalaciones necesarias para el correcto funcionamiento de la
planta de procesamiento de mineral. Bodegas para insumos, combustibles
y polvorín.
- Planta de hormigón.
- Oficinas de administración y de capacitación de personal.
- Centro de atención de emergencia.
- Infraestructura de mantención de equipos.
- Lamparera.
- Sistemas y Central de control mina.
- Casino.
19.2 ACCESO PRINCIPAL

Para determinar los accesos del PMA, es necesario regirse por el reglamento de
Seguridad Minera en el Artículo N°79 correspondiente al Decreto Supremo 132 / 2002,
el cual señala lo siguiente: “En toda mina en explotación deberán existir, a lo menos,
dos labores principales de comunicación con la superficie ya sean piques, chiflones o
socavones, de manera que la interrupción de una de ellas no afecte el tránsito expedito
por la otra. Las labores en servicio activo de la mina deberán, a su vez, tener una
comunicación expedita con las labores principales de comunicación a la superficie, las
que se mantendrán siempre en buen estado de conservación y salubridad”.
Por lo anteriormente señalado y bajo el cumplimiento de este, el Proyecto Minero

Auquinco cuenta con un túnel de acceso principal recto, cuya sección corresponde a 9.0
x 7.0 [m2] con una extensión total de 6210 [m], el cual permitirá conectar el Nivel de
Producción con el portal de acceso y permitirá el tránsito en dos sentidos tanto de
buses como equipos mineros. Los primeros 300 [m] del túnel tienen una pendiente de
un 1%, la cual busca no permitir el ingreso de agua a la mina, seguido de un tramo de
5610 [m] con una pendiente de 10%, que continua con otro tramo de 300 [m]
horizontales que comunica con el nivel de producción, además de comunicar al nivel de
transporte principal. Cabe destacar que dicho túnel se encuentra completamente
fortificado con perno – malla – shotcrete dada su naturaleza de ser un acceso
permanente a la mina.
Por otro lado, se contará a su vez con un Túnel de Transporte Principal, que conectará
el nivel de Transporte con la superficie y que permitirá el transporte del mineral a
superficie mediante una correa transportadora y además el tránsito de un vehículo
para posibles mantenciones.
El acceso principal cuenta con ensanches cada 500 [m] en caso de vehículos en panne,
además de que cada 250 [m] aproximadamente medidos desde el portal del acceso,
113
Consultora CUNACO.
existe conexión al túnel de transporte principal, permitiendo así la evacuación por uno
de los dos túneles en caso de emergencia en uno de estos.
Para dar conectividad a los niveles que posee el Proyecto Minero Auquinco, este
contará con una Rampa Principal ubicada en la parte Sur, que conecta los Niveles de
Hundimiento, Producción, Acarreo (Transporte Intermedio), subniveles de ventilación
y Transporte Principal. Así, en total existen 2 rampas que conectan el Nivel de
Hundimiento con el Nivel de Producción para poder realizar las labores de desarrollo
cuando la mina esté en operación.
Ilustración 65:Representación esquemática acceso principal.
19.3 NIVEL DE HUNDIMIENTO

El nivel de hundimiento (UCL) se encuentra ubicado en la cota 1944.5 [m.s.n.m.], por
lo cual para acceder a él es posible realizarlo por medio de dos rampas que comunican
el nivel de producción con el nivel antes mencionado. Estas rampas se encuentran
ubicadas en el extremo norte del footprint y en el Sur – Este de este mismo, con una
sección de 4.5x4.0 [m2], además de la rampa principal que conecta todos los niveles.
Este nivel está compuesto por 18 calles de hundimiento paralelas entre sí con dirección
Norte – Sur, cuya sección corresponde a 4.5x4.0 [m2] con fortificación perno, malla y
shotcrete, de 600 [m] de largo espaciadas a 34 [m] en la dirección Este– Oeste.
Además, se tienen de 2 cruzados de hundimiento de igual orientación con una

extensión de 600 [m], los cuales cuentan con la misma sección y fortificación que las
calles de hundimiento previamente señaladas.
114
Consultora CUNACO.
Finalmente, se cuenta con 2 puntos vaciadores de marina, ubicados estratégicamente
en futuras bateas próximo a los cruzados, para así permitir extraer el mineral
correspondiente al desarrollo por medio del sistema de manejo de materiales de forma
directa, sin necesidad de llegar al nivel de producción por medio de las rampas que los
comunica. De igual manera la ventilación se realizará mediante chimeneas ubicadas
en los cruzados que conectan con los niveles de inyección y extracción, específicamente
definidas para este propósito.
Este nivel es donde se realiza la socavación del mineral mediante perforaciones con
jumbos radiales con el objetivo de generar el fracturamiento del macizo rocoso. Cada 3
calles, se desarrolla un slot para que sirva como cara libre y de esa forma asegurar el
comienzo del hundimiento, estos presentan un diámetro de 2 [m]. El Proyecto Minero
Auquinco utilizará socavación radial o alta, con una altura de 16 [m] para el corte
basal, con 23 perforaciones por parada, espaciadas cada una de estas paradas cada 2
[m] a lo largo de las calles de hundimiento, finalmente estas perforaciones son
realizadas con explosivo de tipo emulsión para generar menos gases.
Ilustración 66: Representación Esquemática Tiros de Hundimiento.
A continuación, se presenta una vista en planta del Nivel de Hundimiento y

posteriormente una tabla resumen con las medidas de las labores y sus longitudes
entre otros parámetros:
115
Consultora CUNACO.
Ilustración 67: Nivel de Hundimiento Proyecto Minero Auquinco.
Sección Longitud
Labor Unidad Fortificación
[m] [m]
4.5x4.
Accesos 2 600 Completa
0
4.5x4. 1 10.80
Calles Completa
0 8 0
4.5x4.
Cabecera 2 2,400 Completa
0
Chimeneas de 1 Ducto corrugado de
D=1.5 564 acero galvanizado
Ventilación 2
Slots D=2 9 36 -
Suministros Instalación de Red Eléctrica, Suministros, Combustibles, Insumos
Pre-acondicionamiento Desarrollo de los Tiros de Pre - Acondicionamiento
Total [m] 14.400
Ilustración 68: Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco.
NIVEL DE PRODUCCIÓN
El nivel de producción está dispuesto en la parte inferior del nivel de hundimiento a
una distancia de 20 [m] con respecto a este, exactamente en la cota 1924.5 m.s.n.m,
desde este nivel se extrae el mineral quebrado producto del Caving generado en el
116
Consultora CUNACO.
macizo rocoso, corresponde al nivel con mayor cantidad de personal y densidad de
desarrollos y construcciones, dado que en el comienza el paso del mineral por el
sistema de manejo de materiales, por lo que, dada su importancia y temporalidad, es
que este nivel se fortificará en toda su extensión con perno – malla – shotcrete, además
de muros de concreto en las calles de forma tal de evitar que equipos LHD pasen a
llevar la malla producto del abombamiento de esta misma causado del daño en los
pilares.
Entre el Nivel de Hundimiento y el Nivel de Producción se dejan pilares corona

(Crown Pilar) de manera de proteger la infraestructura del nivel de producción, los
cuales tendrán 15.8 [m] de alto, como se mostró en el apartado 5.7 Dimensionamiento
de bateas y Crown Pillar.
El mineral es extraído desde los puntos de extracción ubicados en las calles zanjas.
Para acceder a dichas labores existe conexión directa con el acceso principal, como
también las rampas que conectan con el nivel de hundimiento (Norte y Sur Este), así
como la rampa que conecta con los niveles de inyección, extracción y transporte
intermedio, se utilizarán equipos LHD de 13 [yd3] para el manejo del mineral. Se
tienen 18 calles de producción las cuales tienen rumbo N-S con una extensión de 600
[m] cada una, dispuestas paralelamente unas con otras, intersectadas por galerías
zanjas en un ángulo de 60º respecto a la orientación de las calles de producción (Malla
tipo Teniente), esto para permitir el correcto funcionamiento del equipo LHD, ambas
de sección 4.5x4.0 [m2]. Las calles zanjas están distanciadas 20 [m] entre sí y las calles
de producción a 34 [m] entre ellas.
El nivel de producción posee 493 bateas, siendo bateas completas. Para el traspaso de
mineral se cuenta con 36 piques de traspaso al Nivel de Acarreo (Transporte
Intermedio) que poseen un largo de 60 [m] de extensión con inclinación de 85° y de
diámetro 3.5 [m], lo cual disminuirá la probabilidad de atascamiento de mineral
quebrado provenientes de los puntos de extracción, estos piques están dispuestos en 2
líneas con dirección Este Oeste, distanciados entre sí a 200 [m] en una misma calle,
constituyendo así una distancia media de transporte de 50 [m] para los equipos LHD.
En cada uno de los puntos de vaciado se ubicará una parrilla de abertura 0.64 [m] x
0.64 [m] equivalente a 0.9 [m] medidos en la diagonal de esta, y por medidas de
prevención se dispondrá de martillos picadores móviles para la reducción de las colpas
con sobre tamaño de Cada martillo picador móvil trabajará a lo más en 4 calles de
producción.
Cada uno de estos puntos de vaciado debe contar con topes de seguridad que no
permitan que los equipos LHD se acerquen peligrosamente a los piques, la iluminación
necesaria y elementos supresores de polvo requeridos.
117
Consultora CUNACO.
Además, según el artículo 119° del reglamento de seguridad minera, se dispondrán de
refugios adecuados, debidamente identificados y señalizados cada 30 [m], en cada una
de las rampas de acceso, en donde conviven equipos y personas. Así como también, la
planta petrolera no podrá disponer almacenado en el interior mina, el equivalente a
más de 5 días de consumo. Las chimeneas escaleradas de conexión entre niveles
estarán enclavadas a la roca, provistas de pasamos y al menos 3 peldaños por metro,
con descansos cada 5 [m] verticales, disponiendo de un canastillo de protección
espaldar en toda su extensión. Además, el comedor ubicado en el barrio cívico servirá
como refugio en caso de emergencia, por lo que debe estar previsto de los implementos
y hermeticidad adecuada para ello.
A continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Producción, en donde se

observa la disposición de los piques de traspaso y el Barrio Cívico.
Ilustración 69: Nivel de Producción Proyecto Minero Auquinco.
118
Consultora CUNACO.
Tabla 37: - Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco.
En cuanto a la ventilación de este nivel habrá chimeneas de inyección y extracción. El

criterio utilizado para determinar el número de chimeneas de extracción es el utilizar
una por cada pique de traspaso. En cuanto a las chimeneas de inyección por calle, se
encuentran equiespaciadas entre sí considerando una chimenea de extracción entre
estas y la distancia óptima de trabajo del equipo LHD de 13 [yd3]. Finalmente, la
construcción del barrio cívico comprende Sala de reuniones, Comedor, Área de Manejo
de Alimentos, Servicios Higiénicos, Posta de Primeros Auxilios, Talleres, Pañol,
Polvorín, Sala Eléctrica, Estacionamientos, etc.
En la siguiente ilustración se muestra una vista en planta de la disposición de los

puntos de vaciado de mineral en el nivel de producción los cuales poseen un diámetro
de 3 [m]. Dichos piques de traspaso se disponen de manera estratégica para que los
equipos LHD se muevan dentro de su rango de distancias óptimas de trabajo. Es así
como los OP se ubican a 200 metros del primer punto de extracción de cada calle, y
desde ahí, equiespaciados 200 metros entre sí.
119
Consultora CUNACO.
Ilustración 70: Ubicación Puntos de Vaciado.
13.5 NIVEL DE VENTILACIÓN

El Nivel de Ventilación se subdivide en dos Niveles, uno es el Sub Nivel de Inyección,
que transporta el aire fresco al interior de la mina, cuyo caudal de aire va en función
del consumo de los equipos que operan simultáneamente y de la cantidad de personal
trabajando al interior de la faena; el otro Sub Nivel corresponde al de Extracción, cuyo
objetivo es transportar el aire viciado hacia el exterior de la mina.
El artículo 138° del DS 132 “Reglamento de Seguridad Minera” indica textualmente

“En todos los lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá ventilarse
por medio de una corriente de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por
minuto (3 [m3 /min]) por persona, en cualquier sitio del interior de la mina. Dicho
caudal será regulado tomando en consideración el número de trabajadores, la
extensión de las labores, el tipo de maquinaria de combustión interna, las
emanaciones naturales de las minas y las secciones de las galerías. Las velocidades,
como promedio, no podrán ser mayores de ciento cincuenta metros por minuto (150
[m/min]), ni inferiores a quince metros por minuto (15 [m/min]).” Por lo que en función
a lo anterior es de suma importancia mantener una buena ventilación en cualquier
labor minera, para así no entorpecer el correcto funcionar de la mina.
La inyección de aire fresco al interior de la mina se ha decido realizar por medio de

adits en desmedro de piques de inyección, debido a los grandes costos de construcción
necesarios para desarrollar un pique de gran envergadura, además los rendimientos
asociados a la operación de construcción de estas obras son muy bajos. La ubicación del
120
Consultora CUNACO.
adit de inyección está definida por de modo de asegurar una captación de aire no
contaminado. Los adits de ventilación forman parte del circuito principal de
ventilación cuyo objetivo será proporcionar y extraer aire de los distintos niveles de la
mina. El aire a suministrar provendrá de los portales de ventilación (extracción e
inyección) e impulsado por ventiladores principales próximos a la superficie, los cuales
formarán parte del circuito principal de ventilación y a partir de donde se distribuirá
el aire al subnivel de inyección que impulsará el aire demandado desde los distintos
niveles de la mina, a través de ventilación secundaria. La ubicación del frontón para la
disposición de los ventiladores secundarios deberá contemplar la mejor orientación
para el flujo de aire, entre la chimenea de ventilación y la galería principal, de tal
modo de evitar las pérdidas de energía de los caudales. El nivel de producción es uno
de los niveles que presenta mayores requerimientos de aire, debido al gran tránsito de
equipos diésel y la polución generada por la extracción del mineral. Para la ventilación
adecuada de este nivel se dispondrán de chimeneas desde el nivel de inyección, que
permite la inyección de aire fresco al nivel de producción. Las chimeneas de
ventilación serán construidas mediante el método Blind Hole. Para extraer el aire
viciado se dispondrán de piques de extracción que permiten evacuar el aire viciado a
través del subnivel de extracción. Además, se considera el posicionamiento de los
piques de extracción lo más cercano posible a los puntos de vaciado, de modo de
extraer la polución generado por la descarga del material en el pique de traspaso.
19.4.1 Subnivel de Inyección

El sistema de inyección de aire fresco del Proyecto Minero Auquinco está ubicado 18
metros bajo el nivel de producción, es decir en la cota 1888.5 [m.s.n.m.] y está
compuesto por 2351 m distribuidos en 3 cruzados de ventilación cuya sección
corresponde a 4.5 x 4.5 metros, una cabecera que une todos los cruzados de 750 metros
de sección 5.0 x 5.0 m, que conecta a superficie por medio de un adit de inyección de
4560 m de sección 7.0x7.0 de pendiente máxima de 15%.
La ventilación de los subniveles se realizará por medio de la conexión de chimeneas de

1,5 m de diámetro, que permitan satisfacer los requerimientos de caudal. Por otra
parte, también existen conexiones directas al barrio cívico, petrolera, polvorín, entre
otros.
19.4.2 Subnivel de Extracción

El sistema de extracción de aire del PMA está ubicado 18 m bajo el nivel de Inyección,
es decir en la cota 1870.5 [m.s.n..m]. y está compuesto por 1842 metros de cruzados de
ventilación cuya sección corresponde a 4.5 x 4.5 m, y una cabecera de extracción que
une todos los cruzados de 700 m de longitud, cuya sección corresponde a 5.0 x 5.0 m. El
frontón de extracción se conecta a superficie por medio de un adit de extracción de
4.628 m de sección 7.0x7.0 m. La ventilación de los subniveles se realizará por medio
121
Consultora CUNACO.
de la conexión de chimeneas de 1,5 m de diámetro que permitan satisfacer los
requerimientos de caudal.
Ilustración 71:Sub niveles de ventilación: Inyección (color azul) y Extracción (color celeste), PMA.
19.5 SISTEMA DE DRENAJE

Dada la ubicación en la que se encuentra PMA se tiene presencia de infiltración de
aguas de cotas superiores, lo que conlleva a un problema significativo que podría
afectar tanto a las labores e infraestructura, como equipos y personas que trabajan al
interior de la mina. Es por ello por lo que se tiene contemplado implementar un
sistema de drenajes el cual consiste en conducir esta agua a superficie.
La configuración del sistema de drenaje consta en desarrollar perforaciones verticales

de 10” de diámetro, las cuales serán realizadas en los niveles superiores al nivel de
extracción de forma de conducir el agua mediante las perforaciones a este nivel de
extracción. Luego para la captación de aguas proveniente de niveles superiores se
construyen canaletas en el subnivel de extracción, con el fin de que escurra el agua
hasta unas piscinas desde donde se bombea hacia superficie a través del adit de
extracción.
122
Consultora CUNACO.
19.6 8NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO
Este nivel corresponde al transporte del mineral proveniente del Nivel de Producción,
ubicado a 60 [m] bajo el nivel de producción, cuenta con un circuito de múltiples loops,
con variadas formas de acceder a un mismo buzón y alternativas de retorno, con
sentido unidireccional para evitar la interferencia entre equipos durante el transporte,
que permiten llevar el mineral por medio de camiones desde los buzones
electrohidráulicos instalados en cada uno de los puntos de vaciado, hacia la tolva
receptora en la cual es posible realizar la descarga de dos camiones en simultaneo.
Cuenta, además, con una subestación petrolera y oficinas de mantención primaria. En
este nivel se utilizarán 10 Camiones “Sandvik TH – 663i” de 63 [ton] en régimen
quienes recibirán el mineral desde los piques de traspaso y lo transportarán hasta el
chancador “Metso Superior Gyratory Crushers” de tamaño 60 – 89, con una potencia
de 710 [kW] y una capacidad nominal de operación de 60 [ktpd] que reduce el mineral
a un tamaño nominal menor a 200 [mm]. Cómo se mencionó anteriormente, se
barajaron tres tipos de sistema de mineral y el elegido para el Proyecto Minero
Auquinco corresponde a Chancado localizado, el cual se dispondrá en una sala de
chancado de 61.000 m3. El Nivel de Acarreo se encuentra a 24 [m] por debajo del Sub
Nivel de Extracción, para acceder al Nivel de Transporte Intermedio se puede hacer
por medio de la Rampa Principal y rampas auxiliares desde niveles adyacentes. A
continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Transporte Intermedio.
El nivel de acarreo consta de galerías de 6.0 x 6.0 [m2], con fortificación completa
perno – malla – shotcrete, con un largo total de 3,665 [m], conectado a los circuitos de
ventilación de inyección como de extracción a través de chimeneas de 1,5 [m] de
diámetro, específicamente, 6 desde SIN y 6 desde SNE, los cuales permiten la
operación de 10 camiones operando simultáneamente.
Ilustración 72: Nivel de Transporte Intermedio Proyecto Minero Auquinco.

123
Consultora CUNACO.
NIVEL DE TRANSPORTE PRINCIPAL
En el nivel de transporte principal se realiza el transporte del mineral chancado hacia
la superficie hasta llegar a la planta concentradora, lugar en donde culmina el trabajo
de la mina en la cadena de valor del mineral. La alternativa seleccionada como
sistema de transporte es la de rampa – correa. Aquí se cuenta una correa de sacrificio
la cual recibe el material proveniente del chancador el que descarga con una
granulometría 10”, esta posee una longitud de 30 [m] y con un ancho de 30”. El
material transportado por la correa de sacrificio será depositado en una correa de
transporte principal, la cual corresponde a 3 correas Overland de ancho 40”, la cual se
inicia luego de conectarse a la correa de sacrificio siguiendo 150 [m] en la horizontal,
para luego ascender 6,573 [m] con pendiente máxima 15% y continuar 200 [m] por la
superficie del yacimiento. La sección del nivel de transporte principal corresponde a
6.0x5.0 [m2]. Esta correa debe transportar 3333 [tph] a una velocidad 5 [m/s] desde el
interior de la mina hacia el exterior recorriendo una distancia total de 6900 [m]. La
galería de Transporte Principal permite el tránsito de vehículos ligeros para la
mantención apropiada y la reparación de esta cuando lo requiera. Este túnel tendrá
fortificación completa de Perno – Malla – Shotcrete.
Dicha correa se extiende desde la correa de sacrificio que es alimentada por el material
producido tras el chancador hasta la superficie, continuando hacia la planta
concentradora.
Cabe destacar que debido a las necesarias mantenciones y en caso de emergencia,

existirá una vía adicional al costado de la correa, que permita el tránsito de vehículos
menores y buses de transporte de personal en el caso de ser estrictamente necesario.
A continuación, se presenta una ilustración del nivel de transporte principal:
124
Consultora CUNACO.
Ilustración 73:- Representación Esquemática Túnel Correa.
Tabla 38: Dimensiones de Labores NT.
125
Consultora CUNACO.
20 SERVICIOS MINA
20.1 VENTILACIÓN
Todo proyecto minero subterráneo debe considerar como parámetro crucial la
ventilación de los niveles que componen la mina, ya que la ley estipula la exigencia de
suministrar un flujo de aire limpio a todas las áreas de la mina para mantener
condiciones ambientales adecuadas en cualquier labor minera.
El caudal de aire limpio que debe ser inyectado a la mina debe ser capaz de diluir los
gases tóxicos y el polvo en suspensión producto de los trabajos de minería y las
emanaciones producidas por los equipos que desempeñan sus labores en el yacimiento,
además de aportar con los requerimientos de caudal requeridos tanto por personas
como equipos. Por otra parte, el diseño de la ventilación debe considerar la extracción
del aire viciado producido por los trabajos interior mina.
El cálculo del caudal requerido se realiza en base a las normativas legales vigentes de
Chile, las cuales son DS 132 y DS 594, en donde se establece que:
 Por cada persona en el interior de la mina se requiere inyectar 100 [cfm] de aire
fresco.
 Por cada BHP de cada equipo se requiere inyectar 100 [cfm] de aire fresco.
 La velocidad del flujo de aire debe encontrarse dentro del intervalo 15-150
[m/min] de modo de evitar que se levante polvo.
20.2 REQUERIMIENTOS DE CAUDAL

Los requerimientos de caudal se realizan considerando la mayor demanda de caudal
de aire limpio, el cual se presenta una vez alcanzado el régimen de producción del plan
minero. A continuación, se presenta el desglose de requerimientos de caudal dado este
escenario para el caso de los equipos en producción:
Tabla 39: Requerimiento de Caudal PMA.
126
Consultora CUNACO.
Los requerimientos de caudal por personal interior mina son:
Tabla 40: Resumen de Requerimientos de Caudal.
Caudal Requerido
Ítem Cantidad
[kcfm]
Personas 1,036 103,36 [kcfm]
Finalmente se obtiene el caudal total requerido para el PMA a través de la suma de los
requerimientos anteriores, siendo equivalente a 1267,46 [kcfm]
20.2.1 Equipos de Ventilación

Como se mencionó en apartados anteriores, el diseño de los subniveles de ventilación
considera la inyección y la extracción de aire por medio de los adits para cada uno de
estos subniveles, con 2 ventiladores AMF 5500 Full Blade de 101.5 [in] con una
potencia de trabajo de 1360 [kW] conectados en paralelo para la inyección y 2
ventiladores AMF 7300 Full Blade de 148.0 [in] con una potencia de trabajo de 860
[kW] conectados de igual forma.
20.3 SUMINISTRO DE AGUAS

El agua fresca necesaria para abastecer los niveles productivos ingresa por tuberías
ubicadas en la caja del túnel de acceso, siendo impulsadas por estaciones de bombeo
desde superficie, donde se estima un requerimiento de agua de 283 [m3 /h]
principalmente asociado al equipo Raise Borer, jumbos y personas, teniendo
considerado en la demanda los sistemas supresores de polvo y la red contra incendios.
20.4 Suministro Eléctrico

El consumo eléctrico se estima en alrededor de 7.390 [kWh], dada la necesidad de
mantener operando la correa principal, chancadores y ventiladores principales. Por lo
tanto, el suministro eléctrico considerará no emplear tensiones superiores a 600 [V] en
frentes de trabajo, usándolas sólo para transmisión interior mina para así cumplir el
Reglamento de Seguridad Minera, cuyos cables serán recubiertos por una malla
metálica protectora conectada a tierra
20.5 AIRE COMPRIMIDO

El requerimiento de aire comprimido se estima en 319 [m³/h]. El cual se abastece
utilizando infraestructura de apoyo, considerando un 25 [%] de equipos de reserva
como margen de contingencia.
127
Consultora CUNACO.
20.6 BODEGAS
La infraestructura asociada a garantizar la disponibilidad de insumos necesarios para
la correcta ejecución de las actividades del proyecto se encuentra en el barrio cívico y
corresponde a bodegas en donde se almacenan insumos y materiales necesarios.
21 CONCLUSIONES
A partir de los estudios de prefactibilidad detallados en el presente informe y llevado a
cabo por Cunaco Consultores a partir de la información entregada por el Mandante, es
posible concluir lo siguiente.
Se logra observar un negocio minero potencial a partir del análisis del modelo de
bloques del Proyecto Minero Auquinco, el cual presenta recursos mineros totales de
1288,36 [Mt], luego de realizar la corrección de datos, con una ley media de 0.62 [%] de
Cobre, 0.03 [%] de Molibdeno, 0.021% de Arsénico, 0.044 [gr/t] de Oro y 1.006 [gr/t] de
Plata. Para esta categorización de recursos mineros y en base a las normativas
internacionales (Código JORC), se ha utilizado el criterio basado en las condiciones del
mercado internacional y las tecnologías disponibles durante el estudio y evaluación del
proyecto, el cual corresponde a una ley de corte económica de 0.3 [%] CuT.
Con el uso de la metodología “UBC Mining Method Selection”, además de un análisis

de las condiciones favorables en base a los costos y las capacidades de producción
esperadas, se puede concluir que el método que presenta la mejor condición para la
explotación técnica – económica del proyecto, sobre la base de los parámetros
geomecánicos otorgados por el mandante, es el método de explotación Panel Caving
con Hundimiento Convencional con Pre – Acondicionamiento por medio de
Fracturamiento Hidráulico y detonación secundaria.
Por otra parte, en cuanto al área mínima a socavar para que se genere el Caving
corresponde a 20.000 [m2], lo cual es fundamentado a partir de los parámetros
geotécnicos y estudios de socavación basado en la determinación del Radio Hidráulico,
además de la holgura de un 20% para asegurar la socavación. Por otro lado, se logra
establecer que el área total del footprint del Proyecto Minero Auquinco que maximiza
el beneficio, considerando una evaluación técnico-económica, es de 372.000 [m2], en
donde se establece que la cota superior de los niveles que componen al PMA, es decir,
el nivel de hundimiento corresponde a la cota 1844.5 [m].
El plan minero determinado para el PMA contempla extraer 298.64[Mt] de mineral a

un ritmo en régimen de 48 [ktpd], las cuales serán extraídas durante los 21 años que
durará la explotación. Es importante mencionar que existe la presencia de un Ramp-
Up de 4 años, logrando alcanzar el régimen definido para el proyecto al quinto año,
128
Consultora CUNACO.
para finalizar la explotación con un Ramp-Down de 2 años, obteniendo un plan con
una ley media de 0.78 [%] de Cobre, 0,042% de Molibdeno y 0,032% Arsénico.
Durante el estudio de prefactibilidad se analizaron tres configuraciones de la Malla de

Extracción, siendo la más factible de utilizar y realizar dadas las condiciones del
yacimiento, es la Malla Triangular Tangente (Tipo Teniente) de 17 x 20 [m], la cual
genera una separación entre las calles de producción de 34 [m] y 20 [m] entre las
galerías zanjas, los aspectos considerados para la elección de la malla son los aspectos
operacionales, geométricos y geomecánicos.
La Malla seleccionada ha sido operativizada a partir, del equipo “LHD – Sandvik

LH621” de 13 [yd3] el cual posee un largo de 12 [m]; la distancia entre las líneas de
puntos de vaciado (2) es de 200[m] lo que significa que la distancia media de carguío de
los equipos LHD varía entre 50 [m] a 100 [m]. Por otro lado, se ha considerado un
factor de llenado de 78 [%] y una utilización efectiva del equipo del 62 [%].
De acuerdo a la normativa legal especificada en el Artículo N°79 del Decreto Supremo

32/2002 del Reglamento de Seguridad Minera, es necesario poseer dos labores
principales de comunicación con la superficie, es por esto, que el Proyecto Minero
Auquinco contará con un Túnel de Acceso Principal que tendrá una longitud de 6210
[m] de sección 9.0 x 7.0 [m], con pendiente negativa del 10 [%] el que permitirá el
tránsito en doble sentido de los buses como de los equipos mineros que transiten por él,
además contará con el Túnel de Transporte Principal que tendrá una longitud de 6,573
[m] de sección 6.0 x 5.0 [m] y una pendiente negativa del 15 [%] en el cual estará
dispuesta la Correa Principal que transportará 3333,3 [tph] de mineral a una
velocidad de 5 [m/s] al exterior de la mina.
El diseño minero concluido incluye, además, un nivel de hundimiento, un nivel de

producción, un subnivel de inyección de aire limpio, un subnivel de extracción de aire
viciado y drenaje de aguas, un nivel de transporte intermedio y un nivel de transporte
principal, compuesto por correas transportadoras de sacrificio y principales. Cabe
destacar que los desarrollos correspondientes a cada nivel de la mina, además de las
características técnicas de estos mismos, se mencionan en los apartados respectivos de
diseño minero para cada nivel en cuestión.
Se realizó un estudio (Trade-Off) del Sistema de Manejo de Minerales que mejor se

adapta al PMA, en donde se estudiaron las opciones de chancado localizado,
centralizado o distribuido, en donde se pudo concluir que los mejores resultados fueron
proporcionados por el Sistema de Manejo de Minerales con el uso de un sistema de
chancado distribuido con nivel intermedio y transporte a superficie mediante correas.
129
Consultora CUNACO.
22 BIBLIOGRAFÍA
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Dimensionamiento de Mallas de Extracción, Bateas Recolectoras y Pilar
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130
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PROYECTO MINERO

Ley modelo de bloques: 0.42169%

Primera Revisión – Fecha de Revisión Enero del 2020

Bruno Cerpa Gatica Sergio Jaque de la Jara Ismael Muñoz Melinao

Revisado Por Firma

Sergio Olavarría Aravena

Patricio Rojas Alfaro

3.1 OBJETIVO PRINCIPAL:

3.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS:

A partir de esto, en cuanto al alcance del estudio, se destacan las siguientes

 Definir las reservas extraíbles según el modelo de bloques otorgado por el

5.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Las precipitaciones son mayores en la costa y en la Cordillera de Los Andes, debido al

5.3 ENERGÍA ELÉCTRICA

5.4 AGUA INDISTRIAL

Para el abastecimiento de agua industrial del sector Auquinco el Estudio de

5.5 CONDICIONES SÍSMICAS

La zona de subducción está marcada por la trinchera de Perú-Chile, la cual se

Según lo indicado en la ilustración 1, se tiene lo siguiente:

 Zona 1: Cubre la Cordillera de Los Andes al Este de Chile y se caracteriza por

La Mina Auquinco se encuentra ubicada al Oeste de la Zona 1, en la cual los temblores

La geología en las coordenadas en donde se emplazará el Proyecto Minero Auquinco

Cordillera de la costa: (1) Formaciones Veta Negra y Lo Prado (indiferenciadas).

El embalse Rapel posee una capacidad de almacenamiento de 433 millones de m3 y la

El aprovechamiento de las aguas del sistema Rapel-Cachapoal-Tinguiririca se basa en

6.1 PRESENTACIÓN DEL MODELO DE BLOQUES

 Coordenadas X, Y, Z: Coordenadas geográficas que especifican el

Tabla 1: Dimensiones Modelo de Bloques.

6.2 PRESENTACIÓN DE RECURSOS

Numero de Porcentaje de Tonelaje Porcentaje de

Para una mayor comprensión en el Gráfico 1 se visualiza la distribución porcentual de

Ilustración 4: Distribución de Categoría de Recursos.

Análogamente el Gráfico 2 muestra la distribución porcentual de tonelajes por

Ilustración 5:Distribución de Tonelaje por Categorías.

6.3 CORRECCIÓN DEL MODELO DE BLOQUES:

Atributo Criterio de corrección

6.4 PRESENTACIÓN DE RECURSOS CORREGIDOS:

Categoría Densidad Recuperación Fracción CUT MOLY AS AU AG Tonelaje

Como se puede apreciar en la tabla anterior, la mayar participación en la base de

Visualmente lo anterior se expresa en el siguiente gráfico:

Medidos Indicados Inferidos

Ilustración 6: Categorización del Modelo de Bloques.

Información preliminar de caracterización de macizo rocoso

Condición de Esfuerzos Mpa 39

Frecuencia de Fractura FF/m 0,7

Es importante mencionar que para el estudio se consideraron los siguientes supuestos:

 No existe una falla importante que limite la construcción de labores y

7.1 FRECUENCIA DE FRACTURA

Verificando la información enviada por el mandante, se concibe una frecuencia de

Clasificación del FF (Fracturas Clasificación del

Muy Masivo 0–2 Muy Masivo

Masivo 3–7 Masivo

Muy fracturado 15 – 23 Muy fracturado

Clase de macizo V IV III II

FF/m 70/5 20/1,5 5/0,4 1,5/0,2

7.2 ROCK MASS RATING (RMR) Y MODIFIED ROCK MASS RATING

Tabla 8:Clasificación Geomecánica de Macizo Rocoso RMR Ajustado.

Clasificación Geomecánica de Macizos Rocosos Usando El RMR Ajustado

Como se mostró anteriormente, el macizo rocoso es de clase III, presentando según la

El parámetro inicial que se conoce para la clasificación de macizo es la frecuencia de

Al conocer estos valores, otorgan una idea de posibles accionar a considerar en la

8.1 ELECCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

A partir de esto, se analizarán distintos parámetros para finalmente escoger el mejor

8.2 CALIDAD DE LA ROCA