PROYECTO MINERO

AUQUINCO
ESTUDIO TÉCNICO DE DISEÑO
Consultora cunaco.

Ley modelo de bloques: 0.42169%

Primera Revisión – Fecha de Revisión Enero del 2020

1
Consultora CUNACO.
Av. Libertador Bernardo O´Higgins, 3363, Estación Central, Chile.
PROYECTO MINERO AUQUINCO

Preparado
Por:

Bruno Cerpa Gatica Sergio Jaque de la Jara Ismael Muñoz Melinao

Revisado Por Fir

ma

Sergio Olavarría
Aravena

Patricio Rojas Alfaro

1 RESUMEN EJECUTIVO
El presente entregable, corresponde al informe de diseño minero del Proyecto Minero Hermanas
Mieres, el cual detalla el diseño y los resultados de la evaluación económica obtenidos durante el
estudio de este. El Proyecto Minero Hermanas Mieres es un yacimiento del tipo masivo, ubicado en
la comuna de Machalí, Provincia del Cachapoal, Región del Libertador General Bernardo O
´Higgins, Chile. Dicho proyecto será explotado mediante Panel Caving con Hundimiento
Convencional con Pre-acondicionamiento, el cual fue determinado como la mejor alternativa dentro
de las opciones evaluadas a partir de los estudios realizados anteriormente.
Se tienen contemplados recursos mineros totales de 1288,36 [Mt], luego de realizar la corrección
de datos, con una ley media de 0.62 [%] de Cobre, 0.03 [%] de Molibdeno, 0.021% de Arsénico,
0.044 [gr/t] de Oro y 1.006 [gr/t] de Plata. La vida útil del proyecto se ha estimado en 25 años,
donde los productos comerciables corresponden a concentrado limpio de Cobre, concentrado de
Molibdeno, Ácido y Oro en el cual el inicio de la producción tiene lugar en el año 2027. El Ramp-
up del proyecto tiene una duración de 3 años, de tal forma que al cuarto año se alcanza el régimen
de producción de 40 [ktpd].

El Footprint que se debe hundir tiene un área de 360.000 [m2], con una altura meda de columnas de
360 [m], el proyecto contempla un área mínima de socavación de 16.320 [m2]. La malla de
extracción considerada para el PMHM corresponde a una Malla Triangular Tangente (tipo
Teniente) de 17x20 [m], la que ha sido operativizada con un equipo LHD de 13 [yd3].
El Proyecto Minero Hermanas Mieres tiene un manejo de mineral con Chancado Distribuido.
2 CONTENIDO
2 RESUMEN EJECUTIVO..........................................................................................................3
3 OBJETIVOS............................................................................................................................12
3.1 Objetivo Principal.............................................................................................................12
3.2 Objetivos secundarios.......................................................................................................12
4 ALCANCE...............................................................................................................................12
5 ANTECEDENTES GENERALES...........................................................................................13
5.1 Ubicación Geográfica.......................................................................................................13
5.2 Clima................................................................................................................................14
5.3 Energía Eléctrica..............................................................................................................15
5.4 Agua Indistrial..................................................................................................................15
5.5 Condiciones Sísmicas.......................................................................................................16
5.6 Geología...........................................................................................................................17
5.7 Hidrología........................................................................................................................18
6 MODELO DE BLOQUES.......................................................................................................19
6.1 Presentación del Modelo de Bloques................................................................................19
6.2 Presentación de Recursos.................................................................................................20
6.3 Corrección del Modelo de Bloques..................................................................................22
6.4 Presentación de Recursos corregidos................................................................................23
7 CARACTERIZACIÓN MACIZO ROCOSO...........................................................................24
7.1 Frecuencia de Fractura......................................................................................................25
7.2 Rock Mass Rating (RMR) y Modified Rock Mass Rating (MRMR)................................26
8 METODO DE EXPLOTACIÓN..............................................................................................28
8.1 Elección del Método de Explotación................................................................................28
8.1.1 Antecedentes del Yacimiento...................................................................................28
8.2 Calidad de la Roca............................................................................................................28
8.3 Costos y Productividad.....................................................................................................30
8.4 Profundidad del Mineral...................................................................................................31
8.5 Panel Caving....................................................................................................................32
 8.6 Variantes de Panel Caving...............................................................................................33
8.6.1 Panel Caving Convencional......................................................................................33
8.6.2 Panel Caving con Hundimiento Previo.....................................................................35
8.6.3 Panel Caving con Hundimiento Avanzado...............................................................36
9 DIRECCIÓN DE LABORES...................................................................................................38
9.1 Frente de Socavación........................................................................................................38
10 PRE- ACONDICIONAMIENTO.........................................................................................39
11 RMR AJUSTADO POR LAUBSHER.................................................................................44
11.1 Hundibilidad Macizo Rocoso...........................................................................................45
11.2 Subsidencia.......................................................................................................................47
Distribución Granulométrica............................................................................................50
12 Dimensionamiento de Malla de Extracción................................................................................50
13 CONFIGURACIÓN MALLA EXTRACCIÓN..........................................................................54
13.1 Diseño de la Malla de Extracción.....................................................................................58
13.2 Selección de Malla de Extracción.....................................................................................60
14 OPERATIVIZACIÓN MALLA EXTRACCIÓN.......................................................................65
14.1 Capacidad Equipo LHD....................................................................................................67
14.2 Sección de Galerías..........................................................................................................69
14.3 Cálculo del Largo de Zanja...............................................................................................69
14.4 Diseño de Bateas y Crown Pilar.......................................................................................71
14.5 Altura de Columna...........................................................................................................74
14.6 Restricción Agua Barro....................................................................................................75
15 PLANIFICACIÓN MINERA.....................................................................................................76
15.1 Definición Footprint.........................................................................................................78
15.2 Ancho de Footprint...........................................................................................................78
15.3 Diseño del Frente de Hundimiento...................................................................................79
15.4 Interacción entre Sectores.................................................................................................80
Frente de Extracción.........................................................................................................81
Velocidad de Extracción...................................................................................................81
Distancias Permisibles......................................................................................................82
 Ramp- Up.........................................................................................................................83
16 PLAN DE PRODUCCIÓN.........................................................................................................84
Piso de Hundimiento........................................................................................................84
Selección del Footprint.....................................................................................................86
Secuencia de extracción....................................................................................................87
Plan de Producción...........................................................................................................89
Plan de Incorporación de Áreas........................................................................................90
Caracterización de las Reservas Extraídas.........................................................................91
Leyes en Reservas Mineras...............................................................................................93
SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES............................................................................................96
Ubicación y diseño de puntos de Vaciado........................................................................96
Parrillas............................................................................................................................99
17.3 Transporte en Calles de Producción...............................................................................100
DISEÑO PIQUES DE TRASPASO.......................................................................................102
18.1 ALTERNATIVAS DE TRANSPORTE DE MINERAL...............................................103
18.2 Condiciones de Borde.......................................................................................103
Criterios Generales: Criterios Técnicos.............................................................104
18.4 De Ubicación.....................................................................................................104
18.5 Constructibilidad............................................................................................................104
18.6 Transporte Principal a Superficie...................................................................................106
ALTERNATIVAS DE CHANCADO............................................................................108
Chancado Centralizado....................................................................................................108
Chancado Distribuido.............................................................................................108
Chancado Localizado.............................................................................................109
18.7.4 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con
Camiones................................................................................................................................109
18.7.5 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con
Ferrocarriles...........................................................................................................................110
18.7.6 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con
Camiones................................................................................................................................110
 18.7.7 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con
Ferrocarriles...........................................................................................................................111
18.7.8 Chancador Localizado:...........................................................................................111
19 DISEÑO MINERO.............................................................................................................112
19.1 Infraestructura en Superficie...........................................................................................112
19.2 Acceso Principal.............................................................................................................113
19.3 Nivel de Hundimiento....................................................................................................114
Nivel de Producción.......................................................................................................116
19.5 Nivel de Ventilación.......................................................................................................120
19.5.1 Subnivel de Inyección.............................................................................................121
19.5.2 Subnivel de Extracción............................................................................................121
19.5 Sistema de Drenaje..................................................................................................................122
19.6 Nivel de Transporte Intermedio.....................................................................................123
Nivel de Transporte Principal.........................................................................................124
20 Servicios Mina...................................................................................................................126
20.1 Ventilación.....................................................................................................................126
20.2 Requerimientos de Caudal.............................................................................................126
20.2.1 Equipos de Ventilación...........................................................................................127
20.3 Suministro de Aguas.......................................................................................................127
20.4 Suministro Eléctrico.......................................................................................................127
20.5 Aire Comprimido...........................................................................................................127
20.6 Bodegas..........................................................................................................................128
21 Conclusiones......................................................................................................................128

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Ubicación PMA.........................................................................................................14
Ilustración 2:Zonas Sísmicas (Zonificación sísmica de Chile Central, INNCH 1993).....................17
Ilustración 3:Mapa geológico Regional franja cordillerana de Chile Central, Fuente: modificado de
Charrier y otros, 1996, tomado de Gómez, 2001....................................................................................18
Ilustración 4: Distribución de Categoría de Recursos......................................................................21
Ilustración 5:Distribución de Tonelaje por Categorías.....................................................................21
Ilustración 6: Categorización del Modelo de Bloques......................................................................23
Ilustración 7: Laubscher´s Rock Mass Rating..................................................................................29
Ilustración 8:Variación de altura media de columna mineralizada en función a la profundidad del
UCL. AKL 2001...............................................................................................................................31
Ilustración 9:Cuadro Resumen de los Estados Tensionales en el Macizo Rocoso. Fuente: Belmar
2013.................................................................................................................................................33
Ilustración 10:Esquema explotación Panel Caving Tradicional.......................................................34
Ilustración 11:Esquema de esfuerzos por Panel Caving Convencional............................................34
Ilustración 12: Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Previo..................................35
Ilustración 13:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Previo........................................36
Ilustración 14:Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Avanzado.............................37
Ilustración 15:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Avanzado..................................38
Ilustración 16: Orientación de las calles y condición geomecánica..................................................39
Ilustración 17:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo sin FH..................................................42
Ilustración 18:Esmeralda Tradicional Hundimiento Previo con FH.................................................42
Ilustración 19:Productividades, tonelaje entre colgaduras, de rocas con y sin FH...........................44
Ilustración 20:Relación entre Rock Mass Rating Y Mining Rock Mass Rating de Laubscher. Flores &
Karzulovic, 2002................................................................................................................................45
Ilustración 21:Ábaco de Laubscher para definir el radio hidráulico requerido para el inicio del
caving en un macizo rocoso de un MRMR dado, donde se muestra la curva típica de El Teniente....46
Ilustración 22: Efecto de la posición relativa de sectores productivos en la evolución del cráter de
subsidencia. SIMIN 1999...................................................................................................................48
Ilustración 23:Esquema de parámetros utilizados para describir la morfología de un cráter de
subsidencia. SIMIN 1999...................................................................................................................48
Ilustración 24:- Variación del ángulo de desplome (ruptura) con la altura sobre el piso del UCL....49
Ilustración 25: Abaco de Laubsche, punto de extracción.................................................................51
Ilustración 26: Abaco de Laubscher interacción de alturas..............................................................52
Ilustración 27:Curva de Kvapil........................................................................................................53
Ilustración 28: Fórmula de Kvapil...................................................................................................54
Ilustración 29: - Configuración Malla de extracción 17.32x20.00 [m2]...........................................56
Ilustración 30: Configuración Malla de extracción 15.00x17.32 [m2].............................................57
Ilustración 31:Configuración Malla de extracción 18.66x20.00 [m2]..............................................57
Ilustración 32: Malla Cuadrada........................................................................................................59
Ilustración 33: Malla Teniente.........................................................................................................59
Ilustración 34: Malla Henderson......................................................................................................60
Ilustración 35: Malla tipo Teniente 15.00x20.00 [m2].....................................................................64
Ilustración 36: Malla tipo Teniente 17 x20 [m2]..............................................................................64
Ilustración 37:Ubicación cortes A-A y B-B.....................................................................................72
Ilustración 38: Vista Perfil Vertical Batea.......................................................................................72
Ilustración 39: Vista Perfil Batea.....................................................................................................73
Ilustración 40: Punto de entrada de dilución....................................................................................76
Ilustración 41:Relación entre la altura del bloque y el ancho mínimo del footprint.........................79
Ilustración 42: Esquema que muestra los esfuerzos a los que están sometidos dos elementos..........80
Ilustración 43: Conjunto de parámetros que definen el comportamiento geomecánico de una
secuencia de extracción...................................................................................................................81
Ilustración 44:- Estado del Macizo Rocoso generado por el Frente de Socavación en Panel Caving
Convencional.....................................................................................................................................83
Ilustración 45: Beneficios por piso de Hundimiento........................................................................85
Ilustración 46: Análisis de fino actualizado por piso.......................................................................86
Ilustración 47: Dimensiones de Footprint........................................................................................87
Ilustración 48: Frentes de Hundimientos.........................................................................................88
Ilustración 49: Plan de producción PMA.........................................................................................89
Ilustración 50: Plan Incorporación de Áreas....................................................................................90
Ilustración 51: Distribución de Reservas.........................................................................................92
Ilustración 52: Matriz de Sustentabilidad PMA...............................................................................93
Ilustración 53: Distribuciones Leyes de Mo.....................................................................................94
Ilustración 54: Distribución Leyes Au.............................................................................................94
Ilustración 55: Distribución Leyes As..............................................................................................95
Ilustración 56: Distribución de Ag...................................................................................................95
Ilustración 57: Isométrico de Nivel de Producción, ubicación de puntos de vaciados en calles de
producción.........................................................................................................................................97
Ilustración 58: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción en nivel de
producción.........................................................................................................................................97
Ilustración 59: Configuración Parrilla - LHD..................................................................................99
Ilustración 60: Movimientos de LHD..............................................................................................99
Ilustración 61: Parrilla punto de Vaciado.......................................................................................100
Ilustración 62: Curva de Producción LH621..................................................................................101
Ilustración 63: Número de piques según distancia de Acarreo.......................................................101
Ilustración 64: Productividad de camión bajo perfil de 60 toneladas.............................................107
Ilustración 65:Representación esquemática acceso principal.........................................................114
Ilustración 66: Representación Esquemática Tiros de Hundimiento..............................................115
Ilustración 67: Nivel de Hundimiento Proyecto Minero Auquinco................................................116
Ilustración 68: Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco.......................116
Ilustración 69: Nivel de Producción Proyecto Minero Auquinco...................................................118
Ilustración 70: Ubicación Puntos de Vaciado................................................................................120
Ilustración 71:Sub niveles de ventilación: Inyección (color azul) y Extracción (color celeste), PMA.
.......................................................................................................................................................122
Ilustración 72: Nivel de Transporte Intermedio Proyecto Minero Auquinco.................................123
Ilustración 73:- Representación Esquemática Túnel Correa..........................................................125

INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Dimensiones Modelo de Bloques.......................................................................................20
Tabla 2: Distribución por Categorías y tonelajes respectivos...........................................................21
Tabla 3: Criterios de Corrección......................................................................................................22
Tabla 4: Recursos Corregidos..........................................................................................................23
Tabla 5:Condiciones geomecánicas entregadas por el mandante.....................................................24
Tabla 6:"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990...............................................25
Tabla 7::"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990..............................................25
Tabla 8:Clasificación Geomecánica de Macizo Rocoso RMR Ajustado..........................................26
Tabla 9:Clasificación Geomecánica del macizo rocoso asociada a diversos parámetros. Laubsher
1990.................................................................................................................................................27
Tabla 10: Ránking Métodos de explotación, según Nicholas...........................................................30
Tabla 11:- Índices de Productividad y Costos de distintos métodos de explotación. Rodríguez 2016
.........................................................................................................................................................31
Tabla 12:Conceptos a evaluar para alternativas de sistemas de socavación.....................................40
Tabla 13:Evaluación sistemas de socavación...................................................................................41
Tabla 14: Intervalo de RMR............................................................................................................45
Tabla 15:Área mínima de socavación teórica y de diseño para PMA..............................................47
Tabla 16:Ángulos de Subsidencia (Desplome / Fracturamiento) Mina El Teniente.........................49
Tabla 17: Resumen Ábaco de Laubscher.........................................................................................51
Tabla 18: Resúmen de Parámetros Obtenidos..................................................................................54
Tabla 19: Resumen índices Geométricos Asociados a cada Configuración. Cavieres, Contreras &
Arce, 2002........................................................................................................................................56
Tabla 20: Puntaje por tipo de Mallas. Cavieres, Contreras y Arce, 2002.........................................61
Tabla 21:Resumen Geométrico de las Configuraciones. Arce, 2002...............................................62
Tabla 22 :Distancias Teóricas de Diseño de la Malla de Extracción Triangular Tangente................63
Tabla 23: Tabla comparativa LHD diesel vs LHD eléctrico............................................................66
Tabla 24:Evaluación de efecto geométrico en los distintos LHD.....................................................68
Tabla 25: Benchmarking LHD.........................................................................................................68
Tabla 26: Características LH821 Sandvik........................................................................................69
Tabla 27:Parámetros Geométricos de entrada..................................................................................73
Tabla 28: Parámetros geométricos de salida....................................................................................74
Tabla 29: Factor de Esponjamiento..................................................................................................77
Tabla 30: Valores PED....................................................................................................................77
Tabla 31: Perfiles de Velocidades de Extracción.............................................................................82
Tabla 32: Límite de velocidades......................................................................................................91
Tabla 33: Reserva y Recursos..........................................................................................................92
Tabla 34: Leyes medias de Reservas Mineras..................................................................................93
Tabla 35: Datos de Entrada............................................................................................................100
Tabla 36: Opciones a evaluar para transportar mineral chancado hacia superficie. 106 Tabla 37: -
Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco......................................................119
Tabla 38: Dimensiones de Labores NT..........................................................................................125
Tabla 39: Requerimiento de Caudal PMA.....................................................................................126
Tabla 40: Resumen de Requerimientos de Caudal.........................................................................127
3 OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO PRINCIPAL:

 Realizar un estudio de factibilidad al Proyecto Minero Hermanas Mieres, que permita poder
identificar la mejor alternativa de negocio.

3.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS:

 Validar la totalidad del modelo de bloques.
 Caracterizar el comportamiento geotécnico del macizo rocoso.
 Seleccionar la variante de explotación.
 Definir la hundibilidad y subsidencia.
 Establecer la secuencia de explotación.
 Elaborar un plan minero de producción que maximice el valor del negocio.
 Cuantificar la inversión necesaria para cumplir con las actividades requeridas.
 Evaluar el sistema de manejo de materiales.
 Seleccionar los equipos y personal requerido para la ejecución del proyecto.
 Diseñar favorablemente los niveles y conexiones a superficie.
 Cumplir la normativa legal vigente.

4 ALCANCE
Este estudio ha sido elaborado por Cunaco Consultores, estableciendo como alcance del proyecto
minero realizar un estudio de factibilidad para el Proyecto Minero Hermanas Mieres, con objetivo
de analizar alternativas potencialmente ejecutables, de modo de seleccionar aquella que apunte un
mayor valor al negocio minero, de acuerdo a los parámetros técnicos y económicos para la
explotación del yacimiento dentro de la normativa legal vigente.
A partir de esto, en cuanto al alcance del estudio, se destacan las siguientes actividades:

 Definir las reservas extraíbles según el modelo de bloques otorgado por el mandante.
  Seleccionar el método de explotación óptimo de acuerdo a las características del
yacimiento.
 Determinar la secuencia de extracción óptima y el plan de producción que se ajusten a la
matriz de sustentabilidad.
 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Definir el requerimiento de equipos según las necesidades de producción y el }
tamaño/forma de la granulometría.
 Diseñar el método de explotación, considerando los siguientes niveles: nivel de
hundimiento, nivel de producción, niveles de ventilación, nivel de transporte intermedio, y
nivel de transporte principal.
 Definir el área mínima a hundir para asegurar la propagación del Caving, según los
parámetros geomecánicos del macizo rocoso.
 Determinar los desarrollos y obras a ejecutar para garantizar la continuidad de operaciones.
Los entregables de este estudio de factibilidad corresponden a:
 Informe de Diseño Minero
 Informe de Plan de Ejecución
 Informe de Evaluación Económica
 Memorias de cálculos asociadas al estudio

5 ANTECEDENTES GENERALES

5.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El Proyecto Minero Hermanas Mieres se encuentra ubicado en la VI Región del Libertador General
Bernardo O’Higgins, aproximadamente a 30 km de la ciudad de Machalí, provincia del Cachapoal.
Las coordenadas del yacimiento corresponden a 34º15’13.0’’ de latitud Sur y 70º25’30.7’’ longitud
Oeste, en el Huso 19 hemisferio sur con una elevación de 3100 [m.s.n.m.].
Para acceder a la mina se hace a través de la carretera del cobre, ruta H-25, en dirección a la
cordillera, la cual conecta con la ruta H-265 para finalmente conectar con la ruta de acceso a la
faena, la que tiene una extensión de 8,5 [km] aproximadamente. El tiempo de transporte entre el
camino de acceso a la mina y Machalí es de 45 minutos, y sumando el camino de acceso,
aproximadamente serán 55 minutos. En el trayecto se transita por los sectores de Coya y los Perales.
Este camino se mantendrá operativo durante la etapa de construcción y operación de la mina.
 Ilustración 1: Ubicación PMHM.

5.2 CLIMA
Esta región se encuentra bajo el dominio del clima templado–cálido con lluvias invernales
(mediterráneo), de difícil diferenciación de Oeste a Este, vale decir, de mar a cordillera, producto de
la influencia de algunos factores del clima tales como cercanía al mar, continentalidad y altitud. La
temperatura promedio en Machalí es 14.0 ° C. Las precipitaciones fluctúan entre 500 mm y 1,000
mm anuales. Las lluvias se concentran en un 80% entre los meses de mayo a agosto.
Las precipitaciones son mayores en la costa y en la Cordillera de Los Andes, debido al relieve que
no deja entrada a los vientos húmedos Oceánicos. En el sector de la Depresión Intermedia
predomina un clima Templado de tipo Mediterráneo Cálido con una estación seca de seis meses y
un invierno lluvioso. A medida que se haciende en altura, hacia la Cordillera las temperaturas
descienden a bajo cero grados en los meses de invierno. Sobre los 3.500m de altura se pasa al clima
frío de altura con predominio de nieves eternas.
Con respecto al área de estudio esta presenta un clima tipo templado frío con lluvias invernales y en
las partes sobre los 2.500 m. s. n. m. un clima tundra por efecto de altura. De acuerdo con los
registros de la estación Sewell, se han determinado las siguientes características para el área de
estudio.
  El área presenta un período estival de 3 meses libres de heladas, con temperaturas medias
máximas de 25,4 °C. El período invernal tiene una extensión de unos 8 meses con
temperaturas mínimas medias de hasta -5,8 °C.
 Los mayores valores de precipitaciones se alcanzan entre los meses de mayo a agosto, con
medias mensuales que alcanzan los 180 mm y valores máximos mensuales de hasta 790
[mm]. Entre el 50 y 60 % de la precipitación total de Sewell cae en forma de nieve, en el
sector alto. Las magnitudes de estas últimas presentan una media de 618 cm, oscilando
entre 143 cm en 1968 y 1,425 cm en 1982. Asimismo, se advierte que durante los meses
estivales las precipitaciones son líquidas bajo Sewell y como aguas-nieve sobre esta
localidad.
 La velocidad promedio anual de viento en Sewell es de 2,9 m/s, cuyos valores máximos
para el período de monitoreo alcanzaron valores de 6,1 m/s para septiembre.
 La velocidad de viento que presentan mayores frecuencias en el período (83%), ocurren en
el rango entre 0,5 a 5 m/s, seguido del rango 5 a 10 m/s (10%). No se presentan vientos
medios diarios mayores a 15 m/s. Los vientos menores que 0,5 m/s alcanzan el 6%.
 La dirección dominante para el período corresponde a las componentes NE - ENE y WSW -
SW, presentando frecuencias de 23 - 26% y 21 - 13%, respectivamente.
 Las velocidades entre 5,1 y 10 m/s, presentan una componente predominante con dirección
WSW y las velocidades más altas - entre 10 y 15 m/s, si bien tiene una escasa frecuencia,
pueden constituir vientos de importancia con una componente dominante SW y SSW.
 En horas de la noche y de la madrugada, las direcciones del viento predominante son NE y
ENE. A partir de mediodía, la situación comienza a variar, y la dirección predominante es a
la inversa, WSW.

5.3 ENERGÍA ELÉCTRICA

La energía eléctrica necesaria para abastecer al PMHM será suministrada a través Sistema
Interconectado Central (SIC), el que estará conectado a una subestación situada en el exterior de la
mina, la que a su vez suministrará la energía requerida para el funcionamiento de la mina.

5.4 AGUA INDISTRIAL

En el área alta, PMHM se abastece de agua desalada para sus procesos industriales, la cual es
abastecida por la Compañía Minera, quienes cuentan con una planta desalinizadora que abastece
actualmente una mina de la misma compañía cercana al emplazamiento del yacimiento que estudia
el PMHM. Para el consumo humano se
contratará a una empresa externa que proveerá agua potable. El agua desalada que se utilice será
recirculada en un 100% cuando se pueda, teniendo en consideración que existen pérdidas en los
procesos de recuperación por lo que se puede llegar a aproximadamente un 80% de eficiencia en
estos procesos. Además, se construirá una planta de tratamiento de aguas servidas para realizar la
circulación de agua de los servicios higiénicos.

5.5 CONDICIONES SÍSMICAS

En Chile, los sismos ocurren a lo largo de los límites de la Cordillera de la Costa, los valles
longitudinales, la alta cordillera y también en la plataforma continental. La Mina Hermanas Mieres
está ubicada en la Cordillera de los Andes, la cual es sísmicamente activa. El sector antes
mencionado se ubica en el borde sur oeste de la Placa Sismo tectónica Sudamericana. Ésta, a su vez,
es subductada por la Placa sismo tectónica de Nazca que se mueve en dirección relativa norte y este,
y forma el lecho marino del Pacífico, al oeste de Chile.
La zona de subducción está marcada por la trinchera de Perú-Chile, la cual se encuentra en
dirección subparalela a la costa algunos kilómetros mar adentro. El continuo movimiento de la
subducción de la Placa de Nazca bajo la Placa Sudamericana genera numerosos sismos en Chile,
produciendo un nivel relativamente alto de sismicidad en la región.
Según lo indicado en la ilustración 2, se tiene lo siguiente:
 Zona 1: Cubre la Cordillera de Los Andes al Este de Chile y se caracteriza por los
movimientos de baja intensidad que ocurren en la región.
 Zona 2: Zona Central: la cual está afectada por sismos más profundos y con eventos con
magnitud superior a 7.
 Zona 3: Cordillera de la Costa, caracterizada por la mayor intensidad de movimientos de
terreno y por los numerosos sismos con una magnitud mayor a 7,5, que han ocurrido a poca
distancia de la costa en este sector.
 Ilustración 2:Zonas Sísmicas (Zonificación sísmica de Chile Central, INNCH 1993).

La Mina Hermanas Mieres se encuentra ubicada al Oeste de la Zona 1, en la cual los temblores
ocurren a una profundidad que alcanza, en algunos puntos, más de 30 km. En esta zona se han
producido varios sismos de magnitud 5 a 6 grados, habiéndose también registrado algunos eventos
de magnitud 6 a 7. No se ha informado la presencia de fallas activas en el área del proyecto.

5.6 GEOLOGÍA
En la mencionada zona se distinguen secuencias volcánicas estratificadas intercaladas con
secuencias sedimentarias que van del Jurásico Superior hasta el Mioceno Superior. Estas rocas
fueron instruidas por cuerpos plutónicos del Cenozoico, principalmente batolitos, stocks y en menor
medida diques y apófisis.
La geología en las coordenadas en donde se emplazará el Proyecto Minero Hermanas Mieres
Subterráneo corresponde a Jurásico Superior-Cretácico Inferior, la cual presenta secuencia
sedimentarias marinas litorales o plataformales: calizas, lutitas, areniscas calcáreas, areniscas y
coquinas. También se encuentra geología del Jurásico Superior, la cual presenta secuencias
sedimentarias continentales y transicionales, en parte lacustre: brechas sedimentarias,
conglomerados y areniscas rojas con intercalación de tobas y niveles evaporíticos.
 Ilustración 3: Mapa geológico Regional franja cordillerana de Chile Central, Fuente: modificado de Charrier y
otros, 1996, tomado de Gómez, 2001.

Cordillera de la costa: (1) Formaciones Veta Negra y Lo Prado (indiferenciadas). Depósitos de

cuenca de intra-arco (dominio volcánico) volcánicos y marinos sedimentarios (Jurásico Superior a
Cretácico Inferior); (2) Depósitos volcánicos continentales (dominio volcánico, Cretácico Inferior a
Superior); (3) Granitoides. Cretácico intrusivo. Cordillera Principal: (4) Formaciones Baños del
Flaco, Leñas- Espinoza, Río Damas, Nacientes del Teno (indiferenciadas). Jurásico marino y
continental; (5) Formación Colimapu. Jurásico Superior a Cretácico Inferior marino;
(6) Formación Coya-Machalí. Paleógeno volcánico continental; (7) Formación Farellones. Neógeno
volcánico continental; (8) Granitoides. Paleógeno-Neógeno intrusivo; (9) Plio-Pleistoceno
volcánico; (10) Cuaternario continental clástico.

5.7 HIDROLOGÍA
En la región del Libertador Bernardo O’Higgins existe un gran sistema hidrográfico principal, que
corresponde a la cuenca del río Rapel, con sus afluentes Cachapoal y Tinguiririca. (Concepción,
2017)
La cuenca del Río Rapel se encuentra conformada por los sistemas hidrológicos asociados al río
Cachapoal, río Claro, estero Zamorano, río Tinguiririca y los esteros Las Toscas y Chimbarongo. El
río Rapel se forma en la confluencia de los ríos Cachapoal y Tinguiririca, a unos 6 km al oeste de la
localidad de Las Cabras, al interior de la Cordillera de la Costa donde hoy se ubica el embalse
Rapel. Desde este
punto el río corre en dirección NW hasta su desembocadura en el mar, cercana al pueblo de
Navidad. En este recorrido no recibe afluentes significativos, siendo el de mayor importancia el
estero Alhué. (Concepción, 2017)
El río Cachapoal drena la parte norte de la cuenca del río Rapel, con una hoya hidrográfica de
superficie total de 6,370 km2, tiene su cabecera a los pies de las cumbres Pico del Barroco y
Nevado de Los Piuquenes donde recibe aportes de deshielos de varios ventisqueros. En el sector
más alto de la cuenca se le unen varios tributarios de importancia, entre los que se cuentan los ríos
Las Leñas, Cortaderal, Los Cipreses y Pangal. En la zona intermedia cordillerana, recibe los aportes
del río Coya y más abajo, cerca del valle central, al río Claro. En las cercanías de Rancagua,
confluye el estero La Cadena, para finalmente, cerca de la localidad de Peumo, recibir los aportes de
los esteros Claro de Rengo y Zamorano. (Concepción, 2017)
El río Tinguiririca, por su parte, drena la parte sur de la cuenca del río Rapel con una hoya
hidrográfica de 4,730 km2, se forma en la cordillera de Los Andes de la confluencia de los ríos Las
Damas, que nace en las inmediaciones del Volcán Damas, y Del Azufre que viene del norte y que se
forma de la unión de los ríos Portillo y San José. Desde su formación corre con dirección NW, se le
unen en su recorrido el río Claro de Rengo y el estero Chimbarongo. Termina su recorrido
uniéndose al río Cachapoal en el embalse Rapel. (Concepción, 2017)
El embalse Rapel posee una capacidad de almacenamiento de 433 millones de m3 y la central
hidroeléctrica tiene una potencia instalada de 350,000 KW. La presencia de este embalse o lago
Rapel permite el desarrollo de una intensa actividad turística de balnearios y deportes náuticos
(Biblioteca del Congreso Nacional, 2019).
El aprovechamiento de las aguas del sistema Rapel-Cachapoal-Tinguiririca se basa en el riego, la
producción de energía eléctrica, la industria, la minería y el consumo por parte de la población.
(Biblioteca del Congreso Nacional, 2019).
En la actualidad la zona presenta un importante déficit hidrológico producto de una sequía a nivel
nacional de más de 10 años, es por esto que no es posible obtener permisos de aguas para fines
mineros. Es por esto que el abastecimiento hídrico se obtendrá de la desalinización de aguas
narinas, las cuales serán impulsadas a la mina para su posterior uso.

6 MODELO DE BLOQUES
6.1 PRESENTACIÓN DEL MODELO DE BLOQUES
Por parte del mandante fue entregado un modelo de bloques “MB Taller Subte” que contiene un
total de 745.200 bloques con tamaños de 10, 10 y 9 metros en los ejes x, y, z respectivamente. El
modelo de bloques contiene las siguientes variables especificadas:

Coordenadas X, Y, Z: Coordenadas geográficas que especifican el centroide

de cada bloque.
DENS: Densidad de la roca para cada bloque correspondiente (ton/m3).
RECU: Fracción recuperable de cobre total (%).
DURE: Valor de Work Index (WI) (Kwh/t).
CATE: Categoría de recursos para cada bloque en base a la confiabilidad de
estimación, la cual se clasifica en valores medidos, indicados, inferidos y sin
información, los cuales tienen valores identificados de 1, 2, 3 y 0
respectivamente.
CUT: Ley de cobre total presente en cada bloque (%).
MOLY: Ley de Molibdeno presente en cada bloque (ppm).
AS: Ley de Arsénico presente en cada bloque (ppm).
AU: Ley de Oro presente en cada bloque (ppm).
AG: Ley de Plata presente en cada bloque (ppm).

La información en relación a los tamaños del modelo de bloques se resume en la siguiente tabla,
donde destacan además las coordenadas máximas y mínimas del modelo además de la diferencia
de cota.

Parámetros X Y Z
Tamaño de
10 10 9
bloque
Punto mínimo
2805.0
del modelo
0 4005.00 1404.50
Punto máximo
del modelo 3695.00 4595.00 2637.50
Longitud en
890 590 1233
cada eje
Tabla 1: Dimensiones Modelo de Bloque
 6.2 PRESENTACIÓN DE RECURSOS
Como se mencionó anteriormente el yacimiento es representado a través de un modelo de bloques el
cual está compuesto de diversas categorías según la certeza de su estimación, además cuenta con
bloques que no poseen información por lo cual se decidió no tomar en cuenta estos datos debido a
su poco interés y a su distribución espacial, ya que rodean toda la porción a evaluar. La porción
original de cada categoría según el tonelaje que representan es el siguiente:
Tabla 2: Distribución por Categorías y tonelajes respectivos.

Numero de Porcentaje de Tonelaj Porcentaje de

Categoría
bloques bloques (%) e tonelaje (%)
(Mton)
Sin información 36459 49. 123,1 8,7
6 0
Medidos 14757 20. 279,5 19,
6 0 8
Indicados 93008 12. 280,3 19,
0 9
Inferidos 14002 19. 728,6 51,
0 0 6
Total 74520 10 1.411,4 100
0 0
Para una mayor comprensión en el Gráfico 1 se visualiza la distribución porcentual de los diversos
tipos de recursos existentes en el yacimiento:

Categorización de Recursos - BD Bruto

140
020
;
19
%
364
930 596
08; ;
12 49
% %
147
576
;
20
%
S/Información Medido Indicado Inferido

Ilustración 4: Distribución de Categoría de Recursos.

Análogamente el Gráfico 2 muestra la distribución porcentual de tonelajes por categoría

en el yacimiento entregado por el mandante:

Ilustración 5: Distribución de Tonelaje por Categorías.

A partir de la información anterior, es posible concluir que la mayor parte del modelo de bloques
está compuesto por recursos inferidos, y que la porción que no cuenta con información es menos del
10% del modelo, que para casos de análisis se considera como estéril.

6.3 CORRECCIÓN DEL MODELO DE BLOQUES:

El modelo de bloques presenta datos con información desconocida o errónea, información que es
corregida con la finalidad de lograr un análisis más certero y disminuir la incertidumbre con
respecto a la realidad del yacimiento.
En base a esto se procedió a corregir los bloques que contenían datos anómalos, ya que estos
podrían ser recursos potencialmente extraíbles (reservas) o no. Los criterios de corrección usados
para corregir los valores de recuperación, dureza y Cut fueron los siguientes:
Tabla 3: Criterios de Corrección.

Se corrigen datos anómalos, tales como:

i) Si CATE = 0 y DENS = 0 => CATE se mantiene en 0 (Aire)
ii) Si CATE = 0 y DENS > 0 => CATE =3
Además, se intercambian sus valores anómalos de RECU = -1 y DURE
= -1, a sus peores escenarios, o sea: 49% y 15.91 KWh/t,
respectivamente.

Es importante destacar que estos criterios se emplearon como consultora de manera de no

sobredimensionar el valor del yacimiento, siendo lo más conservador posibles.
 6.4 PRESENTACIÓN DE RECURSOS CORREGIDOS:
La siguiente tabla de resumen, presenta los datos corregidos respecto a sus categorizaciones, según
su grado de confiabilidad en medidos, indicados e inferidos, cabe tener en cuenta que el principal
producto de este proyecto será concentrado de cobre, por lo que el elemento cobre será el elemento
de principal interés.
Tabla 4: Recursos Corregidos.

Categorí Densid Recuperaci Fracci CU MOL AS AU AG Tonelaj

a ad ón ón T Y (%) (pp (pp e
(t/m3) (%) (%) (% (pp m) m) (Mton
) m) )
Medido 2,594 87,273 21,9 0,7 0,04 0,02 0,05 1,2 279,47
s % 78 0 9 4 67 7
Indicad 2,629 87,583 21,7 0,6 0,033 0,02 0,04 1,0 280,29
os % 42 9 32 72 78 7
Inferido 2,627 87,047 56,4 0,4 0,01 0,01 0,03 0,6 728,58
s % 67 6 1 0 71 7
Total 2,617 87,301 100% 0,6 0,03 0,02 0,04 1,0 1288,36
29 0 1 4 06 1

Como se puede apreciar en la tabla anterior, la mayar participación en la base de datos es por parte
de los recursos inferidos con aproximadamente un 56% esto a su vez implica que la parte
mayoritaria de datos corresponde a datos de bajo grado de confiabilidad, además lo recursos
medidos e indicados no alcanzan a tener ni la mitad de la participación con respecto a los recursos
inferidos.
Visualmente lo anterior se expresa en el siguiente gráfico:

Categorización de Recursos - BD Corregida

14
75
76;
26
%
33
68
08;
58 93
% 00
8;
16
%
Medido Indicado Inferido

Ilustración 6: Categorización del Modelo de Bloques.

7 CARACTERIZACIÓN MACIZO ROCOSO
Para el desarrollo técnico del proyecto, se debe considerar como primera fuente la información
entregada por el mandante, la que indica parámetros relevantes acerca de la calidad del macizo
rocoso. Un primer parámetro importante corresponde a la frecuencia de fracturas por metro lineal,
la cual es indispensable para escoger el método de explotación, debido a que la frecuencia de
fractura es un indicador directo del tipo de roca existente en el yacimiento, seleccionando de esta
forma el método óptimo para realizar la posterior explotación. Como segundo parámetro, se
encuentra la condición de esfuerzos dada, la cual limita y sirve como indicador para realizar la
fortificación de labores críticas y para mantener la estabilidad de las obras por temas de seguridad.
Existe un tercer parámetro relevante dentro del desarrollo del proyecto, que es la distribución
espacial del modelo geológico, que permite identificar que corresponde a un yacimiento con
mineralización masiva. Por otro lado, en materias productivas, se debe determinar a partir de la
información anteriormente expuesta, el área mínima de socavación (dada por el radio hidráulico), la
cual representa el área mínima de explotación inicial para propagar el caving de manera efectiva. Se
debe considerar también, según la frecuencia de fractura por metro lineal otorgada por el mandante,
el pre acondicionamiento requerido para poder propagar y direccionar el caving. Este método de
debilitamiento del macizo rocoso es importante para poder favorecer la hundibilidad, disminuir las
colgaduras y la intensidad de los eventos sísmicos.
La condición presente de la cantidad de fracturas por metro de las rocas además de la condición
de esfuerzos que existe. Dicha información se presenta en la Tabla 5.
Tabla 5: Condiciones geomecánicas entregadas por el mandante.

Información preliminar de caracterización de macizo rocoso

Condición de Esfuerzos Mp 3
a 9
Frecuencia de Fractura FF/ 5
m

Es importante mencionar que para el estudio se consideraron los siguientes supuestos:

 No existe una falla importante que limite la construcción de labores y propagación del
caving.
 Las condiciones geológicas no afectan la estabilidad del yacimiento en general (constantes
para todo el proyecto).
  Se asume una litología continua, homogénea y única para todo el yacimiento.

7.1 FRECUENCIA DE FRACTURA

Este parámetro representa la frecuencia de fracturas por metro de longitud, en una dirección
determinada de todas las fracturas presentes.
Se concibe una frecuencia de fractura de 5 en conjunto a un esfuerzo principal insitu de 39 Mpa. La
importancia de estos índices es que permiten determinar tipo de macizo rocoso y sus características.
La metodología que se utilizará será la clasificación del macizo rocoso según Laubscher (1990),
como se describe en los párrafos siguientes. Luego con los datos anteriormente dados, se procede a
caracterizar el macizo rocoso, según la Tabla 6.
Tabla 6:"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990.

Clasificación del FF (Fracturas Clasificación del

macizo rocoso por metro) macizo rocoso

Muy Masivo 0–2 Muy Masivo

Masivo 3–7 Masivo

Fracturado 8 – 14 Fracturado

Muy fracturado 15 – 23 Muy fracturado

Extremadamente Extremadamente
24 – Mayor
Fracturado Fracturado

A partir de la tabla anterior con una frecuencia de fractura por metro lineal de 0.7, por lo que el
macizo rocoso tiene una clasificación de ser muy masivo. Ahora, de acuerdo con la frecuencia de
fractura se puede determinar el tamaño de la granulometría de las colpas con la siguiente tabla:
Tabla 7::"Clasificación de macizo rocoso"; Fuente: Laubscher 1990.

Clase de macizo V IV III II

FF/m 70/5 20/1, 5/0,4 1,5/0,

5 2
Rango de tamaño
0,01- 0,1-2 0,4-5 1,5-9
(m)
0,3
De acuerdo con la tabla anterior, ingresando en ella con la frecuencia de fractura de 0,7, se obtiene
un rango de tamaños de colpa desde los 40 cm hasta 5 metros aproximadamente, y el macizo rocoso
se clasifica como un macizo de clase III.

7.2 ROCK MASS RATING (RMR) Y MODIFIED ROCK MASS RATING

(MRMR).
El método de clasificación de Bieniawski, desarrollado originalmente en 1973 y modificado en
1989, se desarrolló para estimar la fortificación de túneles en función del índice RMR de calidad
geotécnica en una escala que varía desde 0 a 100 y considerando 5 clases. Esta clasificación
mediante RMR corresponde a un índice que considera parámetros geológicos y de emplazamiento
del macizo rocoso, como, por ejemplo: Resistencia a la compresión uniaxial (UCS), RQD,
emplazamiento y condición de discontinuidades y condiciones de aguas subterráneas. Utilizado la
siguiente tabla, se pueden obtener valores estándar de RMR para el macizo rocoso de estudio:

Tabla 8:Clasificación Geomecánica de Macizo Rocoso RMR Ajustado.

Clasificación Geomecánica de Macizos Rocosos Usando El RMR Ajustado Laubscher

(1990)

5 4 3 2 1
Clase
B A B A B A B A B A
RMR Límite
0 1 2 31 4 5 61 71 8 91
inferior
1 1 1 1 1
RMR Límite
1 2 3 40 5 6 70 80 9 100
Superior
0 0 0 0 0 0
Ro
Ro Roca Roca
Competencia ca Roca Buena
ca Regula Muy
Mu
Ma r Buena
y
la
Ma
la

Como se mostró anteriormente, el macizo rocoso es de clase III, presentando según la tabla de
clasificación ajustada de Laubscher (1990) de Rock Mass Rating (RMR) con
valoración de 41 a 60, clasificándola además como roca de calidad regular. Los estudios de
Laubscher muestran en la siguiente tabla información más específica a partir de la clasificación del
macizo:

Tabla 9:Clasificación Geomecánica del macizo rocoso asociada a diversos parámetros. Laubsher 1990

El parámetro inicial que se conoce para la clasificación de macizo es la frecuencia de fractura, la

cual corresponde a 0,7 dentro del rango 0,4/5 propuesto por Laubscher, clasificándolo además como
macizo clase 3 (Regular). Considerando un Rating ajustado que permita ser más conservador, se
escogerá un RMR entre 51 y 60, clasificando el macizo como 3A (mejor calidad geotécnica, menor
calidad de hundibilidad). A partir de esta clasificación se espera necesitar un radio hidráulico de 30
[m] para generar el caving, un tamaño de colpas de 5 [m] y anchos de puntos de extracción cercano
a los 4 [m].
Al conocer estos valores, otorgan una idea de posibles accionar a considerar en la ejecución del
diseño minero. Al tener una aproximación de la granulometría del material esta será desfavorable
para el manejo de material por lo cual es probable que se necesario realizar una reducción
secundaria mediante un martillo picador. Con respecto a la hundibilidad esta es de calidad regular,
por lo tanto, es probable que se utilice pre-acondicionamiento para aumentar la cantidad de
fracturas del macizo y así mejorar la hundibilidad. La competencia de la roca se ha indicado que es
regular, por lo cual será necesario el uso de fortificación al momento de la construcción del
proyecto.
8 METODO DE EXPLOTACIÓN
8.1 PANEL CAVING.
Es un método que se define como Hundimiento por paneles, este método de explotación consiste en
la realización de la explotación a través del hundimiento de paneles de mineral a través de un corte
inferior, donde la roca se fractura y se rompe a través de las tensiones internas de estas mismas, la
baja resistencia a la tracción y los efectos de la fuerza de gravedad,con un frente de avance
comúnmente llamado frente de hundimiento o socavación, que define el ingreso de área a
producción y es planificado coordinadamente con el área que se va agotando. Esta es la forma
convencional de panel caving y normalmente se utiliza para explotar roca primaria, mucho menos
fracturada y más competente que la roca secundaria, y que por lo mismo produce fragmentación
más gruesa.
El diseño minero incluye un Nivel de Hundimiento o Socavación (NH o NS o UCL), un Nivel de
Producción (NP), un Sub-Nivel de Ventilación (SNV), un Nivel de Control (NC) y un Nivel de
Transporte (NT) (AKL, 2001).
El método de explotación posee variantes, dicha aplicación de una u otra variante está
principalmente asociada al manejo de los esfuerzos inducidos por el hundimiento (socavación). La
generación de una cavidad (hundimiento) acarrea la redistribución de los esfuerzos in situ presentes
hacia los sectores de roca in situ, entonces en un frente de hundimiento se identifican tres sectores
en que los esfuerzos se hacen presentes en distinta forma.
Los esfuerzos inducidos por el Panel Caving, tomando en cuenta el avance del frente de
hundimiento como un factor preponderante en la distribución de las cargas, definen 3 zonas de
estados tensionales:

 Zona de Pre-minería: Zona alejada del frente de hundimiento, en esta zona, el flujo de
esfuerzos no se ve afectado por el frente de hundimiento y por lo tanto el macizo rocoso no
“siente” su efecto. No hay cambios en el estado de esfuerzos ni la condición geomecánica
del macizo rocoso.
 Zona de Transición: Zona inmediatamente contigua al frente de
 hundimiento, el flujo de esfuerzos se modifica producto de las cavidades generadas en el
frente de hundimiento. El macizo rocoso está expuesto a una concentración de esfuerzos
variable según la proximidad del frente de hundimiento y la condición geomecánica del
macizo rocoso se altera. Es una zona poco favorable para la realización de trabajos mineros.
 Zona de Relajación: Zona que se genera después del paso del frente de hundimiento por lo
que es una zona emplazada por debajo del material quebrado del hundimiento. En general
es una zona con menores esfuerzos y por lo tanto más propicia para la realización de
operaciones mineras.

Ilustración 9:Cuadro Resumen de los Estados Tensionales en el Macizo Rocoso. Fuente: Belmar 2013.

8.2 VARIANTES DE PANEL CAVING.

8.6.1 Panel Caving Convencional
La secuencia constructiva de labores en este método es el siguiente:
 Desarrollo de labores en niveles de producción y de hundimiento.
 Apertura de bateas de extracción.
 Tronadura de socavación en el nivel hundimiento, avanzando con el frente de hundimiento
hacia las bateas abiertas.
 Inicio de la extracción de mineral.
 Ilustración 10:Esquema explotación Panel Caving Tradicional.

Esquema de una explotación por panel caving convencional, donde los frentes de socavación o
hundimiento y de extracción prácticamente coinciden (usualmente se deja la última línea de zanjas
sin extraer, para minimizar el problema de dilución). Las labores del Nivel de Producción están
desarrolladas por delante del frente de hundimiento, por lo que son afectadas por la zona de
abutment stress que se forma adelante del frente de hundimiento (esquematizada con flechas
verticales). Las trayectorias de los esfuerzos principales mayores (indicadas con curvas de trazos)
afectan la zona del Nivel de Producción que se ubica adelante del frente de hundimiento,
produciendo una primera degradación del crown-pillar y los pilares del Nivel de Producción.
Posteriormente, la apertura de las bateas de extracción aumentará el daño al macizo rocoso, el cual
será finalmente afectado por un nuevo avance del frente de hundimiento.

Ilustración 11:Esquema de esfuerzos por Panel Caving Convencional.

8.6.2 Panel Caving con Hundimiento Previo:
La secuencia constructiva de labores en este método es el siguiente:

 Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

 Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzado con el frente de socavación
hasta lograr una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
 Preparación de labores en el nivel de producción.
 Apertura de bateas bajo área socavada.
 Inicio de la extracción de mineral.

Ilustración 12: Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Previo.

Esta variante se caracteriza porque la socavación del bloque se encuentra adelantada con respecto a
la preparación de las labores en el nivel de producción. Las labores en este nivel se desarrollan bajo
área totalmente socavada, hasta una distancia de seguridad por detrás del frente de socavación.
Debido a esto, es que la concentración de esfuerzos por delante y hacia abajo del frente tiene un
efecto menor sobre las instalaciones existen en el nivel de producción.
 Ilustración 13:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Previo.

La apertura de las bateas se genera después del paso del frente de socavación, el daño final inducido
en los pilares del nivel de producción es menor que en el caso de la variante Convencional.

8.6.3 Panel Caving con Hundimiento Avanzado

La secuencia constructiva de labores en el método es el siguiente:
1. Desarrollo de labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de producción.
Normalmente se construyen las calles de producción.
2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de socavación
hasta alcanzar una distancia por delante del futuro frente de extracción.
3. Desarrollo de las labores restantes del nivel de producción en el sector que se encuentra
bajo el área socavada.
4. Se realiza la apertura de las bateas.
5. Se inicia la extracción del mineral.
 Ilustración 14:Esquema explotación Panel Caving con Hundimiento Avanzado.

Esquema de una explotación por panel caving con socavación avanzada, donde el frente de
socavación va adelantado respecto al frente de extracción y algunas labores del Nivel de Producción
están desarrolladas por delante del frente de hundimiento, pero las bateas no se abren hasta que se
ubican bajo área socavada y a cierta distancia detrás del frente de socavación. La zona de abutment
stress se forma adelante del frente de socavación (esquematizada con flechas verticales) tiene un
menor efecto sobre las labores del Nivel de Producción. Las trayectorias de los esfuerzos
principales mayores (indicadas con curvas de trazos) afectan la zona del Nivel de Producción que se
ubica adelante del frente de socavación; sin embargo, como la apertura de las bateas se produce
después del paso del frente de socavación, el daño final inducido en los pilares del Nivel de
Producción es menor que en el caso del panel caving convencional.
 Ilustración 15:Esquema de esfuerzos por Panel con Hundimiento Avanzado.

9 DIRECCIÓN DE LABORES
Para poder estar seguros de la operatividad del diseño, se debe establecer criterios y parámetros
geomecánicos, donde estos deben asegurar la estabilidad de las labores que se realizan en la mina,
esto se logra orientando las galerías de forma que se pueda desarrollar el proyecto de forma más
expedita.

9.1 FRENTE DE SOCAVACIÓN

Los esfuerzos que afectan a las galerías dispuestas en el diseño, las que se ubican paralelas a la
orientación del frente de socavación se ven perjudicadas en una mayor medida respecto a las
galerías que se emplazan perpendicular al frente. Esto se fundamenta en la redistribución del
esfuerzo al momento de comenzar el hundimiento los cuales se reorientan paralelos al frente,
debido a esto, no deben existir labores paralelas al frente de socavación.
En base a lo anterior, las calles de producción se orientan perpendiculares al frente de hundimiento
y adelantadas con respecto al hundimiento, ya que se busca que las labores estén en las mejores
condiciones posibles.
 Ilustración 16: Orientación de las calles y condición geomecánica.

Normalmente, se debe evitar desarrollar galerías o labores por delante del frente de socavación o la
zona de transición, ya que, estas al estar inmediatamente por delante del frente de socavación, se
verán perjudicadas por el cambio tensional o zona de abutment stress, lo que significa el aumento
de los esfuerzos principales y cambios en su dirección y orientación.
En conclusión, el Proyecto Minero Hermanas Mieres desarrollará las calles de forma perpendicular
al frente de socavación, con el objetivo de minimizar los daños en las galerías y labores, por
consiguiente, las calles de producción tendrán una dirección Norte-Sur

10 PRE- ACONDICIONAMIENTO
La aplicación de técnicas de pre-acondicionamiento del macizo rocoso ha facilitado la aplicación de
la variante de hundimiento convencional en distintos sectores de la mina El Teniente
11 RMR AJUSTADO POR LAUBSHER
Luego se determina el RMR ajustado de acuerdo a Flores y Karzulovic, 2002, donde se estableció
empíricamente una relación entre el RMR y el MRMR, a través de la siguiente función:
RMR ajustado = MRMR = K * RMR
Esto debido a que el RMR considera el macizo “inalterado”, este se debe ajustar por factores de
meteorización del macizo, efecto de las orientaciones de estructuras, efecto de los esfuerzos
inducidos por la minería aplicada, efecto de la presencia de aguas subterráneas y los daños
producidos por las tronaduras, donde el factor que controla dichos efectos es “K”.
En este caso se disminuirá en un 10% los rangos de RMR, por lo que se utiliza una constante K
de 0.9 y el RMR determinado entre 51 y 60, se obtiene el siguiente RMR ajustado:
 MRMR = 0.9 * RMR

Ilustración 20:Relación entre Rock Mass Rating Y Mining Rock Mass Rating de Laubscher. Flores & Karzulovic, 2002.

Tabla 14: Intervalo de RMR.

Parámetro RMR RMR Superior RMR

Inferior promedi
o
RMR 51 60 56
MRMR 46 54 50

11.1 HUNDIBILIDAD MACIZO ROCOSO

El comportamiento de un cuerpo litológico a la hundibilidad, producto de la minería, está
relacionado con factores geológicos, como por ejemplo características de la roca intacta y
estructuras geológicas a distintas escalas; también factores geotécnicos y geomecánicos, como por
ejemplo, esfuerzos resultantes sobre el cuerpo litológico y propiedades de resistencia de la roca
intacta y del macizo rocoso, además de factores mineros, como por ejemplo geometría del layout,
geometría de roca sólida y quebrado, tasas de extracción y socavación.
 Ilustración 21:Ábaco de Laubscher para definir el radio hidráulico requerido para el inicio del caving en un macizo
rocoso de un MRMR dado, donde se muestra la curva típica de El Teniente

El criterio del Ábaco de Laubscher (1994) corresponde a una correlación empírica entre la calidad
geotécnica del macizo rocoso (MRMR) y el radio hidráulico (RH) del área socavada.
En la ilustración N°10 se presenta una comparación entre diversos sectores en El Teniente, en los
cuales se ha realizado minería en caving virgen. De este gráfico se desprende que iniciar un
caving virgen en el proyecto minero Auquinco (utilizando la curva tipo Teniente dado que el
Proyecto Minero Auquinco se encuentra en una localización cercana a la Mina El Teniente y por
lo tanto el tipo de roca se asemeja bastante) está requerirá un RH entre 30 [m] y 34 [m].
Considerando un área cuadrada a socavar en primera instancia, esta corresponde a
16.384 [m2]. Ahora bien, adicionando una holgura del 20% para asegurar el inicio del caving, se
obtiene un área de 19.660 [m2]. La experiencia de El Teniente indica que el macizo rocoso
primario “comienza a sentir” cuando el área socavada excede los 10,000 a 12,000 m2 (AKL,
2001). Por consiguiente, el radio hidráulico definido en el PMA si asegurará el inicio de caving.
Cabe destacar que el pre-acondicionamiento con fracturamiento hidráulico (FH) genera
nuevas discontinuidades en el macizo rocoso, las cuales conceptualmente
tienen propiedades de resistencia nula o muy bajas. En consecuencia, la aplicación de esta técnica
debiese actuar favorablemente sobre la hundibilidad in situ, reduciendo el área crítica para inicio de
caving y permitiendo una mayor velocidad de conexión hacia superficie o sectores ya explotados a
mayores cotas.
Tabla 15:Área mínima de socavación teórica y de diseño para PMA.

RMR 51-60
MRMR Mayor 5
4
MRMR Menor 4
6
MRMR Promedio 5
0
Radio Hidráulico [m] 3
2
Lado [m] 1
2
8
Área Mínima [m2] 16.384
Holgura a utilizar en
2
área operativa
0
[%]
Área Escogida Ajustada 20.000
[m2]

11.2 SUBSIDENCIA
El hecho de desarrollar un nuevo proyecto involucra analizar y estudiar las implicancias que tendrá
éste en la vecindad del polígono de extracción definido, como también sus efectos hacia los niveles
superiores. Los métodos de explotación con hundimiento masivo, como el seleccionado en este
proyecto, emplean la gravedad para fragmentar y hundir el macizo rocoso, lo que paulatinamente
va cambiando la topografía de superficie, debido a la depresión que va sufriendo el terreno en
medida que la actividad minera se desarrolla (subsidencia). La subsidencia se traduce en superficie
en la generación de un cráter de subsidencia, este presenta dos características que definen el efecto
de la subsidencia: su perímetro, definido por las paredes del cráter, y su zona de influencia,
correspondiente a la zona donde el terreno “siente” el efecto del cráter. Luego si se puede definir el
perímetro y la zona de influencia, el efecto de la subsidencia queda definido y la planificación
minera puede tomarlo en cuenta.
 Ilustración 22: Efecto de la posición relativa de sectores productivos en la evolución del cráter de subsidencia. SIMIN
1999.

Ilustración 23:Esquema de parámetros utilizados para describir la morfología de un cráter de subsidencia.

SIMIN 1999.

De este modo, la geometría del cráter se estimará mediante los parámetros de altura de conexión a
la topografía original “H” y ángulo de desplome “α”, los cuales en conjunto con los criterios de
seguridad de diseño e infraestructura entregan como principales resultados el ángulo de influencia
“β” y el ancho de la zona de influencia “ti”. Para esto, se consideran las curvas para evaluar el
ángulo de la zona de influencia, definidas como resultado del análisis e interpretación de las zonas
de influencia en función de la altura de conexión respecto al piso del UCL y tipo de macizo rocoso
(Karzulovic, Cavieres, & Pardo, 1999).
 Ilustración 24:- Variación del ángulo de desplome (ruptura) con la altura sobre el piso del UCL.

Este ángulo se mide con respecto a la horizontal y define la inclinación de una línea imaginaria que
une el UCL con la una superficie que se ubica a una altura dada sobre el piso del UCL.
Considerando una altura “H” de 900 metros aproximadamente, al ingresar al anterior e
interceptando al costado Fw, se obtiene un ángulo de desplome de 63° a 65°, y determinando un
criterio conservador, se escogerá un ángulo de 63° para poder alejar en mayor medida las
construcciones definitivas a la influencia del cráter de subsidencia.
Todo lo anterior (antecedentes, criterios y parámetros) permite definir el perímetro y la zona de
influencia, el efecto de la subsidencia queda definido y la planificación minera puede tomarlo en
cuenta. Además, a continuación, se presentan los ángulos de subsidencia de los sectores productivos
de la mina El Teniente, a modo de comparación y verificación.
Tabla 16:Ángulos de Subsidencia (Desplome / Fracturamiento) Mina El Teniente.
 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
Para el desarrollo de obras minas y la toma de decisiones como sería el sistema de manejo de
materiales, la abertura del chancador primario y la malla de abertura para labores de traspaso de
mineral se hace necesaria una estimación de tamaños esperados de mineral desde los puntos de
extracción. Para esto, se recurre a la expresión de Rosin-Rammler, usada en mina El Teniente en la
predicción de curvas granulométricas en puntos de extracción, la cual entrega el mayor tamaño de
colpa estimado y bajo el cual se tomarán las decisiones. La expresión de la fórmula de Rosin-
Rammler es la siguiente:

𝐹 (𝑥) = 1 − 𝑒−(𝐹𝐹∗𝑥)
Dónde:
(𝑥): 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑖𝑟𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑥 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 (%)

𝐹𝐹: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 (𝑁° 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠|𝑚)

𝑥: 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝑚)
En base a la expresión anterior se obtiene la curva granulométrica estimada mediante el método
mencionado:

Curva Granulométrica.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 1 2 3 4 5 6 7

12 DIMENSIONAMIENTO DE MALLA DE EXTRACCIÓN

Para la realización de una correcta distribución y obtención de un diseño óptimo de puntos de
extracción, estos deben ser evaluados en función del tamaño de roca, de forma tal que estos puedan
recibir minera de manera continua, garantizando un caving controlado. La herramienta de
evaluación es a través del elipsoide de extracción, el cual es una representación física del flujo
gravimétrico de cada punto de extracción. Los tamaños de estos elipsoides determinan también las
distancias de cada punto de extracción, además de las dimensiones de estos. El tamaño de roca a
recibir
en los puntos y el tamaño de estos se relacionan a través del siguiente Abaco generado por
Laubscher.

Ilustración 25: Abaco de Laubsche, punto de extracción.

En base al ábaco anterior y utilizando la clase de macizo rocoso determinada anteriormente según la
frecuencia de fractura y anchos de puntos de extracción entregados por la tabla de clasificación de
Laubscher con valores de 4 metros para el ancho de punto de extracción se obtienen los siguientes
parámetros de espaciamiento de elipsoides de extracción:

Tabla 17: Resumen Ábaco de Laubscher.

Frecuencia de Fractura FF/mm 0.7

Ancho de punto de extracción m 4
Diámetro del punto de extracción m 11
Espaciamiento m 11– 20
Área de Influencia � 290
�

Dentro de los datos de salida que entrega el ábaco es importante definir la dimensión del
espaciamiento de los puntos de extracción, luego, considerando el tipo de macizo rocoso de clase 3,
con una tendencia a tener una calidad geotécnica regular, se opta por
considerar un espaciado entre 11 y 20 metros, con el objetivo de tener una holgura para la
hundibilidad del macizo se consideran más labores en desarrollo, pero se apoya por la hundibilidad
que presenta el macizo.
Esta aproximación entrega un valor estandarizado, para la clase de macizo rocoso es necesario
entonces un valor de elipsoide más ajustado, para lo cual se hace necesario recurrir a otro Abaco de
Laubscher, el cual depende de las alturas de interacción que presenta los puntos de extracción.

Ilustración 26: Abaco de Laubscher interacción de alturas.

Como la diferencia existente entre el RMR mínimo y máximo del proyecto es menor a 10 unidades,
se procede a interceptar una línea recta desde el RMR del proyecto hasta la curva N°1 de las curvas
de diferencia de rating, desde el punto de intersección con la curva antes descrita se proyecta una
línea horizontal que se interceptará con una curva que asemeje el comportamiento con un
espaciamiento de 20 metros, en este caso la curva se posicionará entre las curvas de 16 y 21 metros,
a partir de ahí se traza una línea recta vertical que intercepte al eje de las abscisas en donde se
obtiene un valor de altura de interacción correspondiente a 39 [m] aproximadamente, distancia a la
cual los elipsoides se comunicarán.
La altura de interacción que entrega Laubscher en su ábaco es equivalente a la altura de extracción
propuesta por Kvapil en su curva, pudiendo relacionar la altura de extracción (Ht) con el diámetro
teórico del elipsoide de extracción (W’), así, mediante la
aplicación de una fórmula propuesta por este último autor, se procede a determinar el diámetro real
del elipsoide de extracción. Cabe destacar que esta curva requiere de una clasificación
granulométrica del macizo, la cual se clasificará como gruesa debido al valor de la frecuencia de
fractura y la granulometría que tiene el macizo rocoso.

Ilustración 27:Curva de Kvapil.

A partir de la curva de Kvapil, se obtiene un diámetro teórico de elipsoide de extracción, W’, de

18[m] considerando una altura de interacción de 39 [m].Una vez obtenido el valor del diámetro de
extracción teórico, se procede a aplicar la fórmula propuesta por Kvapil, para determinar el
diámetro del elipsoide de extracción real, la cual está enfocada en sectores que están emplazados en
roca primaria, de esta forma se tiene:
 Ilustración 28: Fórmula de Kvapil.

WT=W´+a-1.8
WT=18+4-1.8=20.2
Finalmente se obtiene un valor de 20,2 [m] que define el diámetro del elipsoide de extracción real,
aplicado a sectores de roca primaria.
Los parámetros obtenidos se resumen en la siguiente Tabla Resumen:
Tabla 18: Resúmen de Parámetros Obtenidos.

Ancho Punto Altura de Diámetro Diámetro Radio

de Interacción Teórico [m] Real Real
Extracción [m] [m] [m]
[m]
4 3 1 20.2 10.1
9 8

13 CONFIGURACIÓN MALLA EXTRACCIÓN

Una vez obtenido el diámetro y radio del elipsoide de extracción, se debe definir la distribución
geométrica de los elipsoides, correspondiente al arreglo espacial de cómo se ubicarán estos mismos
en el diseño minero del nivel de producción y que definen la malla de extracción, definiendo la
configuración de elipsoides.
Dentro de las combinaciones más utilizadas en la industria, aplicadas en método de explotación de
Panel Caving, se pueden encontrar configuraciones cuadradas,
triangulares y mixtas, las cuales poseen diversos criterios geométricos de comparación que definen
las características de estas mismas, entre estos:

 Densidad (Ah): Área de influencia promedio de los puntos de los elipsoides.

 Angulo entre ejes (α): Ángulo formado entre los ejes de filas horizontales y los elipsoides
de una misma fila.
 Área de Diseño (Ad): Corresponde al área que encierran los círculos de los elipsoides de
extracción menos 1/2 del área compartida entre ellos.
 Sustentación (% Interacción): Este índice mide el porcentaje de área que encierran los
Elipsoides de Extracción (Ad) sobre el área que abarca la malla (Ah).
 Anisotropía: Relación existente entre el máximo y mínimo radio de influencia de un punto
de extracción.
 Distorsión: Relación existente entre la máxima y mínima distancia entre puntos de
extracción contiguos.
 Dado el contexto antes mencionado de una gran variedad de posibilidades de disposición
geométrica de la malla de extracción es que se procede a evaluar cada una de las opciones,
lo cual se puede obtener a partir del desarrollo de un análisis de los principales índices
geométricos de cada una de las mallas (Cavieres, Contreras, & Arce, 2002), en donde se
pudo evaluar las siguientes configuraciones:
 Cuadrangular Tangente
 Cuadrangular Tangente y Traslapada
 Triangular Tangente
 Triangular Tangente y Separada
 Triangular Traslape Parcial
 Triangular Traslape Total
 Mixta Tangente.
A continuación, se presenta un resumen de índices geométricos asociados a cada configuración, en
donde se pudo asignar puntajes para determinar las mejores configuraciones posibles:
 Tabla 19: Resumen índices Geométricos Asociados a cada Configuración. Cavieres, Contreras & Arce, 2002.

De acuerdo con los resultados obtenidos, se puede establecer que las mejores configuraciones,
relacionadas a los mayores puntajes, son:
1. Configuración Triangular Tangente.

Ilustración 29: - Configuración Malla de extracción 17.32x20.00 [m2].

2. Configuración Triangular Traslapada Total

 Ilustración 30: Configuración Malla de extracción 15.00x17.32 [m2].

3. Configuración Mixta Tangente

Ilustración 31:Configuración Malla de extracción 18.66x20.00 [m2]

Todas estas configuraciones poseen un ángulo entre ejes de 60°, lo que operativamente es más
beneficioso que un ángulo de 90°, ya que este ángulo correspondería a la intersección calle/zanja
con un ángulo de 60°. Además, estas tres configuraciones, poseen porcentajes de sustentación, que
van desde un 85% al 100% de sustentación aproximadamente, valores aceptables en la industria.
De acuerdo con lo antes mencionado es que se recomienda no considerar configuraciones
cuadrangulares por la baja evaluación obtenida, pudiendo escoger entre los 3 tipos de configuración
antes descritos, destacando que se evitará la elección de configuraciones con traslape, con objeto de
evitar sobre excavación en los puntos de extracción.

13.1 DISEÑO DE LA MALLA DE EXTRACCIÓN.

La malla de extracción depende principalmente de la distribución de los elipsoides de extracción
definidos, los que permiten contar con un flujo gravimétrico en la interacción con los puntos de
extracción.
Se entiende por malla de extracción o tiraje, a la distribución geométrica en el nivel de producción
de los puntos por lo cual se realiza la extracción de mineral. Para la elección de este tipo de malla de
extracción para el Proyecto Minero Auquinco, se consideran los criterios relacionados con las
dimensiones de las labores, teniendo en cuenta los equipos de desarrollo y preparación minera.
También se debe considerar reducir las pérdidas de mineral, a modo que los volúmenes de roca en
movimiento se intercepten a una altura especifica.
Ya definida la metodología para determinar el radio del elipsoide de extracción, se debe definir la
distribución de elipsoides, que es el arreglo espacial en que se ubican los elipsoides en el diseño
minero del nivel de producción y que definen la malla.
Se deben realizar un descarte de las opciones para los tipos de malla existentes y a la vez de las
configuraciones de elipsoides en las que se diseñan, para así poder seleccionar la malla de
extracción más adecuada para el Proyecto Minero Auquinco.

 Malla Cuadrada
Esta configuración geométrica considera que los centros de los elipsoides forman una configuración
cuadrangular. Normalmente es usada en el método de explotación de Block Caving, donde su
principal desventaja es la imposibilidad de poder mecanizar el desarrollo y extracción del nivel de
producción con equipos jumbo y LHD, ya que las galerías zanjas (Gz) forman ángulos de 90° con
las Calles de Producción. A continuación, se presenta la distribución y configuración de la Malla
Cuadrada:
 Ilustración 32: Malla Cuadrada.

 Malla Teniente

Esto se basa en la distribución geométrica triangular, en donde cada elipsoide queda rodeado por
seis elipsoides. Las galerías zanjas (Gz) forman ángulos de 60° con las Calles de Producción, lo
cual posibilita la operación de los equipos LHD por su radio de giro. A continuación, se muestra la
distribución de la Malla tipo Teniente:

Ilustración 33: Malla Teniente.

 Malla Henderson
Esta es una malla que presenta una distribución geométrica mixta entre los puntos de extracción
(triangular y cuadrada), esta malla se ve favorecida por su flexibilidad en la automatización de
equipos en los accesos a los puntos de extracción por ambos lados de la calle, sin embargo, presenta
poca estabilidad debido a que presenta diversas orientaciones en las galerías de extracción que
pueden coincidir con sets estructurales.
Además, es importante mencionar que esta malla presenta un mayor costo de preparación y por lo
anterior también de fortificación.

Ilustración 34: Malla Henderson.

13.2 SELECCIÓN DE MALLA DE EXTRACCIÓN

Para la selección de la malla de extracción se descartará la primera opción, ya que utiliza como base
teórica de diseño una configuración de elipsoides de extracción cuadrangular, lo que se relaciona a
una baja evaluación obtenida, pudiendo beneficiar la operativización y explotación en general del
yacimiento con la elección de alguno de los otros dos tipos de mallas de extracción. Cabe destacar,
además, que no existen experiencias de aplicación de la malla cuadrada en Panel Caving en niveles
superiores de Ingeniería Conceptual, siendo base de diseño principalmente para el método de
explotación Block Caving.
Con el fin de escoger entre ambas opciones, es importante mencionar que tanto la Malla Tipo
Teniente o Malla Tipo Henderson, han sido ampliamente utilizadas en minas que se explotan por el
método de Panel Caving, con uso de equipos LHD.
Con objeto de elegir el diseño más adecuado, se basará en aquel que sea más compatible con los
requerimientos del método, teniendo que considerar aspectos tales como:
- Aspectos Operacionales:
 Experiencia práctica de aplicación en Panel Caving.
 Grado de mecanización del proceso de extracción de mineral.
 Direcciones de operación del equipo LHD.
  Posibilidad de usar parte de la galería zanja opuesta.
 Productividad de los equipos LHD.
 Posibilidad de aplicar equipo LHD eléctrico.
- Aspectos Geométricos:
 Angulo calle/zanja.
 Número de direcciones de galerías.
 Geometrías de los pilares de sustentación.
 Generación de puntas de diamantes.
- Aspectos Geomecánicos:
 Factor de Seguridad (FS) pilar calle-zanja.
 Probabilidad de Falla (PF) pilar calle-zanja.
- Otros Aspectos
 La Interacción del Flujo de Mineral.
 Ventilación de Galerías.

A partir de una evaluación de tipos de mallas de extracción (Cavieres, Contreras, & Arce, 2002), se
logra obtener la siguiente tabla con los puntajes asignados a cada tipo de malla, recordando que la
malla cuadrada fue descartada por los motivos anteriormente descritos.
Tabla 20: Puntaje por tipo de Mallas. Cavieres, Contreras y Arce, 2002.

Desde el punto de vista operacional la Malla Teniente recibe la mejor evaluación, esto ligado a la
amplia experiencia existente en la industria y el grado de mecanización con usos del LHD.
Geométricamente, el ángulo que adquiere la Malla Tipo Teniente es el más beneficioso, pudiendo
facilitar el trabajo de los equipos que recorren las calles y zanjas, defiendo solo dos direcciones de
las galerías, disminuyendo la probabilidad de encontrarse con estructuras geológicas paralelas.
El análisis geomecánico permite concluir que los pilares generados en las mallas Teniente y
Henderson son más favorables que en mallas cuadradas, debido a que los pilares en estas últimas
poseen secciones rectangulares que requieren mayores factores de seguridad.
En cuanto a la ventilación, la malla tipo Henderson es mayormente beneficiosa en comparación con
la malla tipo Teniente, esto debido a la menor perdida de carga por cambios de secciones y/o
direcciones.
Tomando en cuenta el costo de desarrollo, es importante mencionar que en Mallas Tipo Teniente es
menor que en otros diseños de malla (por ejemplo, Malla Henderson), presentando una geometría
simple, con dos direcciones de galerías, lo que facilita la construcción de los desarrollos (calles de
producción y galerías zanjas). Además, la utilización del espacio disponible es eficiente, vale decir,
se aprovecha parte de la galería zanja del frente, de manera que, durante la operación de carguío, el
LHD enfrenta el talud de mineral en forma recta (si lo hace “quebrado” sufre mayores daños en su
sistema mecánico).
Dado los motivos antes descritos, es posible establecer que el mejor diseño de malla para el
proyecto en estudio es la Malla Tipo Teniente, la cual indica de manera general las disposiciones de
las calles de producción y de las galerías.
Finalmente, luego de establecer la mejor configuración geométrica de los elipsoides, el diseño de la
malla de extracción, además de los parámetros geométricos relacionados al radio, diámetro y altura
de interacción de los elipsoides de extracción, es necesario definir el burden y espaciamiento que
existirá entre las calles y las zanjas, utilizando las relaciones propuestas por Juan Carlos Arce en
“Dimensionamiento de distancias entre puntos de extracción y niveles de producción – Socavación
para método panel caving en roca primaria Mina El Teniente”, la cual se da a conocer a
continuación:
Tabla 21:Resumen Geométrico de las Configuraciones. Arce, 2002.

Por lo tanto, es posible realizar el cálculo de las distancias teóricas de diseño la malla de extracción,
considerando además el área de influencia del punto de extracción obtenido.
 Tabla 22 :Distancias Teóricas de Diseño de la Malla de Extracción Triangular Tangente.

Radio del
Espaciamiento Burden Ángulo Área
Elipsoide
[m] [m] [°] [m2]
Real [m]
10 20.2 17.5 60 176.7
.1

Debido a que no existen en el mercado mallas de 14x24, vale decir, 24 metros de espaciamiento
entre las galerías zanja, medido paralelamente a las calles y 28 metros de espaciamiento entre las
calles de producción, se debe estandarizar a mallas existentes que cumplan con el área mínima de
influencia del punto de extracción. A continuación, se presentan tres mallas de extracción vigentes:

 Malla 15 x 17.32
 Malla 15 x 20
 Malla 17.32 x 20
En donde cada una de estas mallas, cambia sus dimensiones geométricas, teniendo diferencia en
dimensiones de espaciamiento y burden, pero manteniendo constante el ángulo de 60° de
intersección calle/zanja, diferenciándose principalmente en el Área de influencia de cada punto de
extracción, siendo estos valores los siguientes:

 Malla 15 x 17.32: 259.8 metros cuadrados.

 Malla 15 x 20: 300 metros cuadrados.
 Malla 17.32 x 20: 340 metros cuadrados.
De este modo es posible determinar, basándose en el área mínima requerida para el punto de
extracción que se descarta la malla 15x17.32.
Finalmente, de acuerdo con la disposición de las galerías y la ubicación espacial de los puntos de
extracción se puede realizar un análisis con respecto al traslape de los puntos de extracción, de este
modo se tiene:
- Malla 15 x 20
 Ilustración 35: Malla tipo Teniente 15.00x20.00 [m2].

- Malla 17.32 x 20

Ilustración 36: Malla tipo Teniente 17 x20 [m2].

De este modo, es posible establecer que la malla de extracción de 17 x 20 [m2] presenta menor
sobre excavación por concepto de menos traslape entre los puntos de extracción. Es por esto por lo
que para realizar el diseño del nivel de producción el Proyecto Minero Auquinco considera la
configuración triangular tangente, con diseño Tipo Malla Teniente de dimensiones 17 x 20 [m2].
14. . OPERATIVIZACIÓN MALLA EXTRACCIÓN.
Cuando ya ha sido definido el diseño minero de la Malla de Extracción, la etapa siguiente es la
operativización de la malla, esta consiste en el dimensionamiento de la malla seleccionada
considerando las dimensiones de los equipos LHD que se van a utilizar (largo, ancho y altura
máximos). El dimensionamiento de la malla de extracción consiste en la determinación de los
siguientes parámetros:
 Sección de galerías.
 Distancia entre calles de producción perpendicular a la calle.
 Distancia entre galerías zanjas paralela a la calle.
El primer paso para operativizar la malla de extracción es la selección del equipo de carguío que se
utilizará para el proceso de extracción. El equipo que será utilizado en el proyecto minero Auquinco
corresponde al LHD, nombre que proviene de las iniciales de las palabras: Load, Haul y Dump, el
cual realizará al menos las siguientes acciones:

 Load: Cargar mineral en los Puntos de Extracción (Bateas).

 Haul: Acarreo del mineral hasta su destino.
 Dump: Descargar mineral en puntos de vaciado (Ore Pass).
Dentro del mercado de los equipos para minería subterránea, se encuentran disponibles equipos
LHD de diversas marcas, capacidades y tamaños, según sean las necesidades y/o requerimientos
que tenga el cliente.
Actualmente en el mercado existen LHD Diésel (este equipo opera mediante la energía
proporcionada por un motor diésel) y Eléctricos (este equipo se acciona por medio de un motor
eléctrico y para su operación necesita de una infraestructura eléctrica especial) de diversas marcas,
capacidades y productividades. La decisión de implementar equipo LHD eléctrico o diésel, se hace
basándose en estudios comparativos de cada una de las alternativas.
 Tabla 23: Tabla comparativa LHD diesel vs LHD eléctrico.

El equipo LHD diésel presenta una alta autonomía de trabajo, ya que no necesita de cables de
alimentación como el equipo LHD eléctrico y posee un estanque de combustible de alta capacidad,
por otra parte el LHD eléctrico posee dificultad de movilidad en mallas tipo Teniente, necesita de
mayor limpieza de carpeta de rodados
por la existencia de cables, afectando negativamente en la continuidad y productividad de
operación, además la inversión inicial es más alta que la inversión de un equipo LHD diésel.
Analizando los estudios realizados el equipo que ofrece mayores ventajas, es el equipo LHD diésel,
es por esto por lo que a pesar de que la principal desventaja de estos equipos son los altos
requerimientos de ventilación, dado que los motores diésel emiten gran cantidad de gases (CO2,
CO), es el equipo adecuado para el Proyecto Minero Auquinco.

14.1 CAPACIDAD EQUIPO LHD

Para determinar la capacidad del equipo LHD a utilizar, se debe considerar la productividad
requerida, esta variable de desempeño se mide en mineral por hora (ton/hora). El tiempo de ciclo
del LHD está en función de la distancia entre el lugar de carga y descarga, a mayor distancia
implica un mayor tiempo de ciclo y viceversa. De manera tal que al aumentar la distancia de
carguío y manteniendo constante la capacidad del equipo LHD, la productividad se reduce.
Considerando que se operará en roca primaria se ha considerado analizar equipos LHD con
capacidades mayores a 6 yd3 ya que para la manipulación adecuada de las colpas que se generarán
se necesita de un volumen de balde mínimo de 6 yd3.
Si bien es importante seleccionar el equipo LHD desde un punto de vista de la capacidad del balde,
también es importante analizar las dimensiones de los equipos, específicamente el largo del equipo
LHD, dado que influye fuertemente en la distribución de los elipsoides de extracción. Cuando se
dimensione la malla de extracción considerando el largo del equipo LHD, la distribución de
elipsoides podría sufrir una deformación, causada por el traslape de los elipsoides hacia el centro de
la batea, los elipsoides podrían quedar tangentes o separados sobre las calles de producción.
A continuación, se presenta una evaluación del efecto geométrico de la operativización de distintos
equipos LHD en las mallas de extracción analizadas anteriormente (Arce, 2002).
 Tabla 24:Evaluación de efecto geométrico en los distintos LHD.

Como se puede apreciar en la imagen para la malla seleccionada en el proyecto el largo óptimo del
LHD a utilizar es de 11.9 [m], aunque para este largo posee una condición regular.
Para solucionar el problema de la baja productividad, la solución es aumentar la capacidad de carga
del equipo LHD, de esta forma la productividad se podría mantener o aumentar. Realizando un
benchmarking de los fabricantes más reconocidos de LHD del mercado, se aprecian las
características de algunos equipos.
Tabla 25: Benchmarking LHD.

Cabe destacar que los equipos que tenían una capacidad menor a 6 [yd3] fueron descartados
inmediatamente, debido a su baja productividad y el tamaño máximo de las colpas que son capaces
de transportar.
El equipo más adecuado de acuerdo con la productividad que es capaz de brindar y el ancho de las
labores a realizar, es LH621 Sandvik 13 [yd3]. A modo de resume las dimensiones y características
de este LHD se especifican en la siguiente tabla:
Tabla 26: Características LH821 Sandvik

14.2 SECCIÓN DE GALERÍAS

Para dimensionar la sección de las galerías (calles de producción y galerías zanjas), debe
considerarse la normativa vigente en la materia:
El articulo N° 367 del Reglamento de Seguridad Minera específica que:
“Los equipos de carguío y transporte deberán estar provistos de cabina resistente. La altura mínima
del techo de las labores por donde transiten dichos equipos deberá ser cincuenta centímetros (0,5 m)
sobre la parte más elevada de la cabina”.
El articulo N°368 del mismo reglamento específica que:
” El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá dejar un espacio
mínimo de 1 [m], a cada costado del equipo de carguío y transporte, luego de que la labor esté en
condiciones de operación. Cada 30 [m], como máximo, deberá disponerse de refugios adecuados,
debidamente identificados y señalizados, para el personal que transite por las labores de transporte.
Distancias mayores a 30 [m] podrán ser autorizadas por el Director. El espacio libre a cada costado
del equipo respecto a las cajas podrá reducirse a cincuenta centímetros (0,5 m), siempre que los
refugios o estocadas se encuentren a intervalos no mayores a 20 [m]”.
Por consiguiente, a partir de las dimensiones del equipo LHD utilizado en el Proyecto Minero
Auquinco, se obtiene que la sección de la galería de producción corresponde a
4.5 [m] x 4 [m]. Esto justificado por el ancho del equipo, correspondiente a 3,4 [m], que de acuerdo
con la normativa vigente se debe sumar un margen de 0.8 [m] para obtener un ancho considerable
de diseño, del alto que debe ser por lo menos 3.0[m], estableciéndolo definitivamente en 4[m].

14.3 CÁLCULO DEL LARGO DE ZANJA.

Para la determinación del largo de la zanja que es necesaria para la operación del equipo LHD, se
asume una utilización de la calle de producción y solo en aquellos casos donde el equipo es muy
pequeño con respecto a la dimensión de la malla de
extracción. Se optará por dejar una holgura para evitar que los puntos de extracción se acerquen
(retrocedan) hacia la calle.
Para determinar la longitud de la galería zanja mínima que se necesita para cada equipo LHD se
utiliza la siguiente formula:

𝐿𝑧 = 𝐿𝑒𝑞 + 𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 −
Donde:

 𝐿𝑧: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟í𝑎 𝑧𝑎𝑛𝑗𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝐿𝐻𝐷.

 𝐿𝑒𝑞: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝐿𝐻𝐷.
 𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑: 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐ió𝑛.
 𝐴𝑐: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐ió𝑛.

Para un LHD de 13 [yd3] con un largo de 12[m] se requiere una galería de sección de 4.5x4 [m] y
un talud de mineral de 2,5 [m], luego reemplazando en la expresión anterior se obtiene el largo
mínimo de la galería zanja es de 9,2 [m].

La malla elegida anteriormente será operativizada utilizando el equipo LHD 13 yd3 de capacidad.
El proceso de operativización consiste en la incorporación del equipo LHD al diseño de cada malla
de extracción, sólo considerando las dimensiones del equipo LHD. Durante la operativización la
distribución de elipsoides se desfasa. En donde la distancia entre los puntos de extracción (dentro de
una misma batea) tiende a disminuir a medida que aumenta el largo de los equipos LHD.
14.4 DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILAR
El diseño de las bateas para el método Panel Caving y sus variantes, está condicionado por distintos
parámetros y restricciones. El paso de la explotación en roca secundaria a primaria originó la
introducción de importantes cambios tecnológicos en el proceso de extracción del mineral. La
nueva situación requería extraer mayores volúmenes de mineral para hacer el negocio más rentable,
por lo que las dimensiones de las distintas labores mineras debieron ajustarse a este nuevo
requerimiento, de esta forma los antiguos embudos utilizados en Hundimiento de Bloques
evolucionaron a las actuales bateas utilizadas en Hundimiento por Paneles, para de esta forma poder
recepcionar material de fragmentación más gruesa.
Es por esto por lo que, para definir la geometría de la batea, se utilizará un corte vertical A-A entre
dos calles de producción a través de la galería zanja; y un corte vertical B-B perpendicular al eje de
las galerías zanjas, como está indicado en la metodología de cálculo conceptual de estas geometrías
utilizada en El Teniente (Cavieres, Contreras, & Arce, 2002). Se presenta a continuación el análisis
de cálculo geométrico basado en los siguientes cortes verticales.
 Ilustración 37:Ubicación cortes A-A y B-B.

El corte vertical A-A es el más importante, ya que a partir de este se define la geometría de la Batea
y por consecuencia de esta, se obtiene la geometría del Crown Pillar. En la figura 28 se aprecia en
detalle el corte vertical A-A.

Ilustración 38: Vista Perfil Vertical Batea.

Ahora corresponde trazar el corte vertical B-B de la batea de 17 x 20 m. En la figura 29 se muestra

el perfil B-B.
 Ilustración 39: Vista Perfil Batea.

En la tabla 30 aparecen los parámetros de entrada estandarizados, así como también los parámetros
obtenidos de un perfil A-A en la dirección de la galería zanja

Parámetros geométricos de
entrada
Nombre Unid Val
ad or

Distancia entre Calles de Producción // [m] 34

Zanja
Ancho de Visera [m] 1

Distancia centro calle a punto de extracción [m] 11.

45
Altura de galería zanja [m] 4
Ancho Apex [m] 4.5
Altura de la visera [m] 8.2
Angulo de la visera ° 82
Angulo talud Batea ° 40
Parámetros geométricos de
salida
Nombre Unid Val
ad or
Distancia entre centro Calle y Visera [m] 12.
45
Altura Talud Batea [m] 7.6
Distancia entre NP y UCL [m] 20
Ancho Crown Pillar [m] 25
Altura Crown Pillar [m] 15.
8
 Tabla 27:Parámetros Geométricos de entrada.

Tabla 28: Parámetros geométricos de salida.

Parámetros geométricos de Unidad Valor

salida
Distancia entre Niveles [m] 20
Distancia entre zanjas perpendicular a
[m] 17.32
la zanja
Ancho galería zanja [m] 4.5
Altura galería zanja [m] 4
Distancia entre Bateas [m] 1.32
Angulo pared batea ° 64
Altura de Excavación Abanicos [m] 15

A partir de los resultados obtenidos es que se define que la distancia entre el nivel de producción y
hundimiento debe ser de 20 [m] para garantizar así una geometría consistente del Crown pillar
sobre las calles y las bateas por las cual circulará el mineral. A continuación, se presenta una
visualización esquemática de las dimensiones antes presentadas.

14.5 ALTURA DE COLUMNA

La altura de la columna de roca primaria en minería por panel caving tiene un fuerte impacto sobre
el negocio minero; ya que a mayores alturas se desarrollará un menor número de niveles para
explotar el yacimiento, pero por otra parte se tendrá un mayor nivel de esfuerzos y una más
desfavorable condición geotécnica (AKL, 2001). Las
alturas máximas consideradas para el presente proyecto son del orden de 400 [m]. Las alturas de
hasta 200 [m], permiten desarrollar una minería sin grandes complicaciones, alturas de entre 200 a
400 [m] son factibles de realizar, entre 400 a 600 [m] generan problemas y sobre 600 [m] son muy
difíciles de desarrollar. Conviene destacar, que las alturas han variado a lo largo del tiempo,
encontrándose hasta antes de 1970, alturas promedio del orden de 150 [m], entre 1970 y 1990
alturas medias de 150 [m] y después de 1990 han alcanzado un valor típico de 250 [m].
Con la definición de altura extraíble es posible estimar el potencial de mineral a incluir en los
planes de producción. La selección de altura se realiza optimizando el valor del proyecto sujeto a
restricciones técnicas, donde los criterios considerados son los siguientes:
Altura Mínima: Corresponde a la altura de columna que garantiza la propagación y continuidad
del hundimiento del macizo rocoso. Se define en un 30% de la altura de columna primaria in situ y
se aplica a columnas dentro de la envolvente que no son económicamente extraíbles.
Altura Máxima: La definición de altura máxima considera el menor valor resultante de aplicar los
siguientes criterios:

 Con Restricción de agua/barro: se asume que el barro aparece cuando se logra extraer el
130 % de la columna de mineral in situ.
 Restricción de máximo quebrado: para evitar incertidumbre en el plan minero, se establece
que se puede agregar como máximo 100 m de material quebrado.
 Restricción de altura factible: Se asume que la máxima altura a extraer es 400 m esta se ha
establecido en función de estudios de benchmarking y experiencias exitosas en faenas
mineras con condiciones similares a las que presenta el PMA.
 Restricción de altura económica: corresponde a la altura que reporta beneficio de acuerdo
con los parámetros económicos del proyecto.
Por consiguiente, para el Proyecto Minero Auquinco, se define como factible planificar y evaluar el
proyecto con una altura máxima de columna de 396 [m].

14.6 RESTRICCIÓN AGUA BARRO

Para sectores con probabilidad de ingreso agua/barro proveniente desde el cráter dado la ubicación
geográfica, lo cual pueda afectar la recuperación de las reservas calculadas. Como medida de
mitigación se define una máxima altura de columna extraíble equivalente al 50% de la distancia
vertical entre el nivel de hundimiento y la superficie topográfica (CODELCO CHILE, 2011).
15. . PLANIFICACIÓN MINERA
La dilución es un proceso en el cual las columnas de extracción ven afectadas sus características
geológicas, como la cantidad del elemento de interés que estas contienen (ley), por la interacción
entre bloques inferiores con bloques superiores al momento de generarse el proceso del Caving.
Para simular el efecto de la dilución existen diversos modelos, destacando el modelo de Laubscher
(1992), ya que es el que entrega resultados que más se asemejan a la realidad.
El dato de entrada para llevar a cabo el proceso de simulación de la dilución es el punto de entrada
de dilución (PED), el cual corresponde al porcentaje de material extraído desde la columna desde
donde comienza a percibirse el fenómeno de dilución, es decir, el PED establece el punto donde
aparece la primera roca de estéril correspondiente a los bloques ubicados en la parte superior de la
columna económicamente extraíble.

Ilustración 40: Punto de entrada de dilución.

Para considerar esto, se utiliza el proceso diluyente de Laubscher a través del modelo volumétrico
propuesto por el mismo. Este modelo define el PED, mediante a siguiente fórmula:
Donde:
Hc: Altura de Columna.
S: Factor de Esponjamiento. HIZ:
Altura de Interacción. Def: Factor
de control de tiraje.
PED: Punto de Entrada de Dilución.
El factor de esponjamiento corresponde al incremento de volumen que sufrirá la columna extractiva
con la propagación del hundimiento. Laubscher recomienda para el factor de esponjamiento los
valores que se indican en la tabla:
Tabla 29: Factor de Esponjamiento.

Fragmentaci fe
ón
Fina 1.16
Media 1.12
Gruesa 1.08

De este modo los parámetros obtenidos para determinar el PED se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 30: Valores PED.

Variabl Valor
e
H 3
c 9
6
S 1.08
Hi 4
z 9
Dcf 1
P 4
E 5
D
15.1 DEFINICIÓN FOOTPRINT
Durante esta etapa se establece el polígono de explotación considerando criterios económicos y
técnicos, los cuales se detallan a continuación:
Criterio Económico: Para definir la envolvente económica del proyecto, se ha utilizado el criterio
de beneficio marginal.
Criterios Técnicos: Para definir el polígono de explotación se requiere incorporar algunos criterios
técnicos que permitan abordar consideraciones geométricas, geomecánicas, operativas, riesgo
agua/barro, subsidencia, entre otras, con la finalidad de optimizar el polígono definido por el
criterio económico y con ello asegurar la extracción de todas las reservas que se incorporen al
proyecto. Los criterios utilizados en esta etapa se detallan a continuación:
Regularidad del Polígono: Priorizar geometrías que permitan dar continuidad a la propagación de
quiebre del macizo rocoso, manteniendo frentes de explotación con anchos mayores a 120 metros,
evitando singularidades y considerando la incorporación a producción sólo de bateas completas.
Riesgo agua/barro: Minimizar la incorporación de zonas con riesgo de agua/barro para asegurar la
recuperación de reservas.
Además, el footprint debe ser lo más regular posible, evitando esquinas, angostamiento u otra
irregularidad geométrica (Vidal, 2006).

15.2 ANCHO DE FOOTPRINT

El ancho del footprint está directamente relacionado con la columna extraíble, con respecto a la
factibilidad y aseguramiento de que la conexión a superficie sea exitosa (Flores & Karzulovic,
2002). Según el gráfico presentado por Flores y Karzulovic existe una relación entre la altura del
bloque (H) y el ancho mínimo del footprint (B) que condiciona la ocurrencia de la conexión a
superficie. Esta puede resumirse de la siguiente forma:

 Si H ≤ B, se produce una fácil conexión a superficie, pero no es económico.

 Si B ≤ H ≤ 2B, es posible la conexión a superficie.
 Si H ≥ 2B, la conexión a superficie resulta técnicamente difícil.
 Ilustración 41:Relación entre la altura del bloque y el ancho mínimo del footprint.

En base a la altura de columna máxima definida (396 [m]), para el Proyecto Minero Auquinco se
establece un ancho de footprint mínimo de 200 [m] para conectar a superficie, y para asegurar en
mayor medida, un ancho de por lo menos 396 [m].

15.3 DISEÑO DEL FRENTE DE HUNDIMIENTO

El diseño del frente, desde el punto de vista geomecánico, está relacionado con una serie de criterios
y parámetros que inciden en el comportamiento que experimenta el sector productivo, cuando se
realiza minería, influyendo en forma directa sobre la condición global del macizo rocoso
(estabilidad, productividad, actividad sísmica, etc.) que se ve involucrado (Vidal, 2006).
A continuación, se dan a conocer los parámetros más relevantes para definir las características del
frente de explotación.

 Geometría: Desde el punto de vista de la estabilidad, se debe privilegiar una forma

cóncava en la dirección del frente de avance (sonrisa), como se muestra en Figura 35,
porque si bien una forma convexa, favorece el desarme de macizo rocoso, la forma cóncava
es mejor en lo que dice relación con los pilares del nivel de Hundimiento evitando frentes
convexos (nariz). Con esto se logra un frente más estable, al evitar el desconfinamiento de
la pared, favoreciendo la estabilidad de los pilares del Nivel de Hundimiento (UCL).
 Ancho de frente: A la luz de la experiencia obtenida de sectores como el Ten-4 Sur y
esmeralda, se observa que frentes únicos de gran tamaño (600 [m] a 700 [m]) han
presentado problemas geomecánicos y parecen ser más vulnerables, por otra parte, se sabe
que frente con anchos mayores a 300 [m] empiezan a
 generar problemas. Dado lo anterior para el PMA se considerará un ancho de frente menor
a 300 [m]. el ancho de frente debe ser mayor a dimensión crítica (150 m).
 Orientación: El frente de hundimiento, debe orientarse en 90º (con una tolerancia de +-
30º) respecto a la dirección del esfuerzo principal mayor, ya que, la zona de concentración
de esfuerzos delante del frente de socavación será más benigna (menor concentración de
esfuerzos). Este criterio es idéntico respecto a los entes estructurales principales, con el
objetivo de reducir la concentración de esfuerzos entre dichos entes estructurales y el área
hundida (condición más favorable). Cuando se tiene más de un ente estructural con
diferentes rumbos, y no existe la posibilidad de orientar el frente perpendicular a todos los
entes estructurales, se debe evitar formas ángulos menores a 25º

Ilustración 42: Esquema que muestra los esfuerzos a los que están sometidos dos elementos.

15.4 INTERACCIÓN ENTRE SECTORES

La interacción entre sectores productivos tiene relación con el efecto que puede provocar la
subsidencia (pared sísmicamente activa de desplome y fracturamiento), en conjunto con los
esfuerzos inducidos por la explotación de un sector sobre otro adyacente y viceversa. El progreso
del caving genera cambios en la condición de esfuerzos. Resulta de vital importancia definir
aquellos sectores en donde puede ocurrir la convergencia de dos o más frentes, lo cual producirá
una condición desfavorable para el desarrollo de la minería al generar un pilar (nudo), que será
reducido en tamaño a través del tiempo. Esta problemática se ha presentado en el “Nudo Isla”
correspondiente al empalme de los sectores productivos Ten-4 Sur, con
Ten-3 Isla y Ten-4 Regimiento, a partir del cual se han tomado experiencias a fin de mitigar sus
consecuencias. Es por esto por lo que para el PMA si existe más de un frente de extracción, ambos
tendrán el mismo sentido para así evitar la convergencia entre ambos.

FRENTE DE EXTRACCIÓN
El avance del frente de extracción debe ser concordante con la socavación en orientación y
geometría. Se debe llevar una franja “constante” entre ambos frentes (Losa). Para el Panel Caving
con sus variantes (Convencional, Previo y Avanzado), se debe considerar un ángulo de quiebre
desde el frente de extracción (ɵ2) de entre 60° a 72º y de extracción (ɵ1) de entre 30° a 45º.
Condición que se regulariza con las velocidades de extracción y la incorporación de área a la
producción (Ver Ilustración N°36).
Los ángulos de extracción son un requerimiento de avance para los planes de incorporación de área,
ya que obedecen al objetivo de mantener una geometría regular a la masa de roca delante del frente
de hundimiento. Este ángulo está formado por la próxima batea a ser incorporada y el último punto
de extracción en quiebre.

Ilustración 43: Conjunto de parámetros que definen el comportamiento geomecánico de una secuencia de extracción.

VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN
La velocidad de extracción se define como la cantidad de toneladas extraídas por día en un metro
cuadrado. Además, estas se establecen con el objeto de controlar el desmoronamiento generado por
el corte basal de la columna a hundir. (Balboa, 2016).
La experiencia dice que el desmoronamiento de la roca es más lento en sus fases iniciales,
definiéndose rangos de velocidades diferentes asociados a la altura de roca extraída.
Para el Proyecto Minero Auquinco el criterio adoptado para determinar la velocidad de extracción
de mineral en un punto corresponde a un valor diferenciado según la condición en la que se
encuentra la columna respectiva. Así, durante el período de hundimiento, es decir, lo primeros dos
años, la velocidad se estableció en un máximo de 0,25 [ton/m²*día] y fijando como objetivo
alcanzar velocidades de extracción de aproximadamente a 0,5 [ton/m²*día] en régimen. Estos
valores corresponden a estudios de benchmarking de experiencias exitosas en faenas mineras de
características similares al PMA.
Tabla 31: Perfiles de Velocidades de Extracción.

Límite Límite Velocidad de

Inferior Superior Extracción
[m] [m] [ton/día*m2]
0 10 0.2
10 18 0.28
18 25 0.35
25 38 0.46
38 60 0.57
60 120 0.67
120 400 1

DISTANCIAS PERMISIBLES
Las utilizaciones de métodos de explotación subterráneos por hundimiento generan una
modificación especial de los esfuerzos llamada esfuerzos inducidos que afectan a las excavaciones
cercanas. Es por esto por lo que se identifican tres zonas según su estado tensional, las cuales se
presentan a continuación con un breve resumen de ellas:

 Zona de Pre-Minería: En dicha zona el macizo rocoso se encuentra alejado de la minería

existente, por lo que no es afectado por el desconfinamiento que produce el frente de
socavación, es decir, el estado tensional y la calidad geomecánica del macizo rocoso no son
afectados por la perturbación que induce la minería en desarrollo.
 Zona de Transición (Abutment Stress): Zona alterada del macizo rocoso, producto del
avance y la actividad minera. En esta zona se genera una modificación en el estado
tensional, tanto en magnitud como orientación. Su
 extensión depende del campo de esfuerzos, desfase entre frentes, calidad del macizo rocoso
y altura de socavación.
 Zona de Relajación: Zona que se genera después del paso del frente de socavación y
producto de aquello los esfuerzos son menores que en pre - minería. Se dice que esta zona
es favorable para la realización de operaciones mineras.

Ilustración 44:- Estado del Macizo Rocoso generado por el Frente de Socavación en Panel Caving
Convencional.

Por lo tanto, para el Proyecto Minero en vista del gran peligro que presenta la zona de transición
tanto para las personas y equipos, y en vista de la secuencia de construcción del panel caving
convencional donde se encuentra hasta un 100% desarrollado y construido delante del frente de
hundimiento a excepción de la apertura de bateas, se debe definir con la mayor exactitud posible la
distancia D1 fatal, para prevenir cualquier tipo de accidente en la operación.

RAMP- UP
El Ramp-Up corresponde a un período de incrementos progresivos de producción, es decir, queda
definido por el período comprendido entre el inicio de producción hasta el momento que alcanza su
régimen. Para la determinación de estos incrementos se consideraron estudios de benchmarking
asociados a experiencias exitosas en faenas mineras, cuyas características se asemejan a las
condiciones del macizo rocoso y de explotación del PMA. Así, se estableció que el crecimiento
anual promedio de la
producción de un frente de hundimiento durante el Ramp-up no debe superar las 9 [ktpd].

16. . PLAN DE PRODUCCIÓN.

PISO DE HUNDIMIENTO
El piso de hundimiento corresponde al límite inferior de las reservas a extraer, como se ha
evidenciado la altura máxima de extracción es 396 [m]. Además, se cuenta con el criterio de tener
un ancho mínimo de 396 [m] para tener una conexión fácil a la superficie considerando la altura de
columna mencionada anteriormente [m].
La definición del piso de hundimiento se realiza a través de un criterio económico, buscando el
mayor beneficio entregado por cada uno de estos. Es de suma importancia mencionar que la
selección no solo está condicionada por el beneficio, sino que también por aspectos geotécnicos,
como es la altura de columna extraíble, la cual está determinada según la calidad del macizo rocoso
y los esfuerzos in situ y también por aspectos operacionales, como son el número de niveles que
deben ser diseñados, accesos y labores de preparación para el hundimiento.
Según todas estas condicionantes se realizó un estudio minucioso de todos los pisos del yacimiento
donde se encontrarán emplazadas las columnas que contarán con las mejores leyes de Cu, y
eligiendo el footprint o área de hundimiento óptimo teniendo en cuenta que fuese operativo y
maximizara el beneficio. Para hacer más detallado éste análisis no solo se consideró el beneficio
entregado, sino que también a través del uso de una tasa de descuento de un 8%, se realizó un
cálculo de fino de Cu que entregará cada piso, con el fin de dilucidar concretamente cual sería la
columna que entregará mayor cantidad de fino y por consiguiente la mejor opción de negocio.
En el siguiente gráfico se presenta un análisis realizado a las 4 cotas que entregan mayor cantidad
beneficio:
 Ilustración 45: Beneficios por piso de Hundimiento.

A partir de lo obtenido es posible observar que el piso ubicado en la cota 1889.5 [msnm], genera el
mayor beneficio, equivalente a 2573 [MUSD], por lo que la alternativa a seleccionar se encuentra
en las cercanías de dicha cota. Sin embargo, el análisis de beneficio por sí solo no incluye la
variable tiempo, por lo que se realiza un segundo análisis de actualización de fino (Arcos, 2012)
para incluir la temporalidad en el estudio. A continuación, en la Ilustración 19.- Fino Actualizado
por Piso de Hundimiento. Se presenta el segundo análisis realizado a los posibles pisos de
hundimiento.
En el siguiente gráfico se presenta un análisis realizado a las 4 cotas que entregaban la mayor
cantidad de beneficio y fino de Cu:
 Ilustración 46: Análisis de fino actualizado por piso.

Luego del segundo análisis, es posible visualizar que, a pesar de poseer un mayor beneficio total, el
piso ubicado en la cota 1889.5 [msnm] no es el que aporta un fino actualizado mayor, por lo que el
piso de hundimiento a utilizar para el Proyecto Auquinco estará ubicado en la cota 1844.5 [msnm].
Cabe destacar que la diferencia de tendencia entre el análisis por beneficio total y por fino
actualizado radica principalmente en que el segundo incluye la variable tiempo, potenciando la
extracción temprana de las altas leyes del yacimiento.

. SELECCIÓN DEL FOOTPRINT

Como ya se ha elegido que el piso de hundimiento será la cota 1844.5 a continuación, se visualiza
el mejor footprint para dicha cota:
 Ilustración 47: Dimensiones de Footprint.

El footprint elegido posee dimensiones de 620 por 600 metros en las coordenadas Este y Norte
respectivamente, donde abarca un área total de 372.000 m2. Según esto, el footprint tendrá un total
de 3.720 columnas de 100 m2 de área, con alturas variables entre 250 y 396 metros, con un
promedio de 333 metros. Se puede visualizar que las mejores columnas se ubican en la porción
noreste del footprint, lo que indica que es el lugar óptimo para dar inicio a la explotación de manera
de extraer las mejores reservas lo antes posible, y de esta forma, maximizar el valor presente neto
del proyecto al recuperar las inversiones en un tiempo menor.

. SECUENCIA DE EXTRACCIÓN
Luego de seleccionar el footprint que maximiza el beneficio del negocio, es necesario definir la
secuencia de extracción. La metodología para determinar el punto de inicio y la secuencia de
explotación factible desde el punto de vista técnico y económico es un proceso iterativo que, para el
caso del proyecto Minero Auquinco considera los siguientes aspectos:
 I. Menores Alturas de Columna de Roca Primaria, ya que a mayor altura de roca la condición
de riesgo sísmico del sector aumenta (situación más desfavorable), como también el tiempo
de conexión para condición virgen.
II. Área de Inicio que considere el área mínima que provoque el caving más un 20% de
holgura, siendo esta de 19.660 [m2] que equivale a 140 [m] x 140 [m], aproximadamente.
III. Priorización de mejores Leyes de Cobre, dado que se requiere recuperar la inversión en el
menor tiempo posible.
IV. En roca primaria es más favorable iniciar la explotación desde zonas de menores esfuerzos
a zonas de mayores esfuerzos.
V. Se recomienda emplazar el punto de inicio de caving en un macizo rocoso, que presente una
mayor cantidad de estructuras con rellenos más blandos, ya que esto facilitará la
propagación del caving.
En base al diseño de frente de hundimiento y secuencia de extracción, se ha definido 3 frentes de
hundimientos.

Ilustración 48: Frentes de Hundimientos.

Se consideran 3 frentes de explotación para el sector dado, cada uno de 200 metros de extensión y
avanzando Norte-Sur. Como se puede visualizar en la imagen, en primera instancia se desarrolla y
se genera el hundimiento del área mínima que se necesita
socavar (esquina inferior izquierda), de forma que se propague el Caving y asegurar que este pueda
conectar con la superficie. Luego, se continúa avanzando hasta obtener el desfase necesario para
comenzar a avanzar con el segundo frente el cual es de 200 metros.

PLAN DE PRODUCCIÓN
Para el plan de producción, se consideró como criterio de planificación que el crecimiento anual del
Ramp Up no debe superar los 9 [ktpd] por frente de explotación, según criterio de experto y que se
ha dado en forma exitosa en faenas de similares características a PMA. Es importante mencionar
que en el año 4 se incorpora el segundo frente de hundimiento, por lo tanto, los incrementos de
tonelaje entre un año y otro aumentarán como máximo 18 [ktpd], tal cual se evidencia en el año 4 y
5 de producción.
Por otro lado, el producto principal es cobre total, con presencia de molibdeno, oro, plata y
arsénico.
Para la elección del plan de producción se han realizado varias opciones de capacidad de planta,
finalmente la capacidad de planta que tendrá el PMA es de 48 [Ktpd], como se muestra a
continuación:

Plan de Produccion Proyecto

Minero Auquinco
60 1

Ley Media %CuT

Tonelaje ktpd

0.8
40 0.6
0.4
20
0.2
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Periodos años

Tonelaje (Ktpd) Ley media Cu (%) Lineal (Ley media Cu (%))

Ilustración 49: Plan de producción PMA.

Para el Proyecto Minero Auquinco, se considera la explotación de un nivel de hundimiento

considerando una vida útil de 21 años a partir de la explotación y extracción del producto principal
que es Cobre. El PMA explotará en su totalidad
298.64 [Mton] con una ley media de 0,79% de Cobre total.
A partir del Plan de Producción, se visualiza que el periodo de Ramp-up dura 4 años en donde el
primer incremento (periodo 0 a periodo 1) es de 7 Ktpd/año, para posteriormente realizar un
incremento de 9 Ktpd/año hasta el año 4, en este año el incremento corresponde a 18 Ktpd/año ya
que se inicia el segundo frente de hundimiento. Se observa que el régimen de explotación (ritmo
máximo) será de 48 ktpd durante 15 años, entre los años 5 y 19 de explotación, que representa el
71.4% de la vida útil del proyecto. Finalmente, el periodo de Ramp-down dura 2 años a través de
una disminución gradual en la producción de Cobre, debido a que en el Plan de Producción las leyes
de Cobre se comportan de forma decreciente con el fin de explotar en primer lugar los sectores con
mejores leyes y adelantar el fino y recuperar antes la inversión realizada en el proyecto.

PLAN DE INCORPORACIÓN DE ÁREAS

Por juicio de experto se sabe que la tasa de incorporación anual de área fluctúa entre 15,000 [m2] a
30,000 [m2] (AKL, 2001). El primer año del plan de producción se incorporará el área mínima de
socavación para que se produzca el caving considerando como se ha definido en el presente estudio
un 20% de holgura, es así como se ha definido un área de socavación de 16,384 [m²], con una
incorporación de área anual de 19,660.8 [m²/año] en los periodos restantes de la explotación, para
efectos de simplificación del cálculo de área incorporada anual, se redondea a 20.000[m²/año], lo
que equivale a 200 columnas de 100 metros cuadrado cada una, esto se realiza hasta el periodo 18,
posteriormente se incorporan 12.000[m²/año] esto debido a que se completa los 372.000 metros
cuadrados. Lo anterior se expresa en el siguiente gráfico donde se da cumplimiento completo al
plan de producción propuesto en este estudio:

Ilustración 50: Plan Incorporación de Áreas.

En relación al análisis de la velocidad de extracción, en régimen de producción, es decir, entre los
años 5 y 19 de la explotación se tiene una velocidad promedio de 0,5[t/m2/día]. En el periodo de
Ramp-down como el área activa es menor, se explica que la velocidad de extracción sea mayor.
También, en el último periodo de vida útil, el área activa es igual al área agotada, lo que indica que
se ha terminado la explotación del depósito.
Ya que conectar el Caving en superficie, debe existir un control de la velocidad de extracción para
evitar el efecto de colgaduras o inestabilidades, poder tener un control del efecto de la dilución,
cada vez que se va explotando la columna y para poder propagar el Caving. Debido a lo
anteriormente mencionado, que se utiliza un vector de velocidades en función de la sección de la
columna, lo que quiere decir, la altura que se lleva explotada de estas, considerando los siguientes
vectores para cada una de las columnas:
Tabla 32: Límite de velocidades.

Límit Límite Velocid

e superi ad
inferi or [t/m2/dí
or [ a]
[m] m
]
0 1 0,
0 18
10 1 0,
8 28
18 2 0,
5 35
25 3 0,
8 46
38 6 0,
0 57
60 1 0,
2 67
0
120 4 1,
0 00
0

Este vector de velocidades indica que la extracción de la columna será más lenta en los primeros 18
metros de la explotación, para luego presentar un aumento gradual de la velocidad en la que se
explotan estas.
 CARACTERIZACIÓN DE LAS RESERVAS EXTRAÍDAS
En relación al Plan de Producción mencionado anteriormente, se presentan las reservas
mineras con sus respectivos tonelajes y distribución:
 Distribución de Reservas

18%
Reservas Probadas
44%
Reservas Probables
Recursos mineros
37%

Ilustración 51: Distribución de Reservas.

Se visualiza que el porcentaje mayor de reservas en explotación del PMA es de tipo probadas y se
cerciora que en los primeros 5 años de explotación solo se exploten reservas, ya sean probadas o
probables. Es importante recalcar, que dada la etapa en la que se emplaza este proyecto y el tonelaje
de recursos mineros se recomienda a la empresa mandante realizar campañas de sondajes
posteriores a la ubicación y emplazamiento del footprint. También, se trabaja con un criterio de que
al menos un 30% de las reservas a explotar sean de tipo probadas, para tener un sustento relevante
de la información manejada.
Tabla 33: Reserva y Recursos.

Reservas Probadas 130.948

[Mton] 6
Reservas Probables 112.235
[Mton] 6
Recursos mineros 55.4565
[Mton]
Total [Mton] 298.640
7

A continuación, se presenta la matriz de sustentabilidad para visualizar como es el

comportamiento de las reservas y recursos mineros en porcentaje en cada uno de los periodos de
la vida útil del proyecto:
 Ilustración 52: Matriz de Sustentabilidad PMA.

Se observa que hasta el año 7 se presenta más de un 90% de reservas mineras explotadas de tipo
probadas y probables, luego se visualiza un aumento de las reservas probables y de recursos
mineros, es por esto, que se recomienda nuevamente la realización de sondajes previos a estos años
de explotación para obtener una mayor certeza geológica de lo que se presenta en terreno.

LEYES EN RESERVAS MINERAS

En la extracción de la envolvente económica, se presentan otros elementos además del Cobre, por
lo que se analizó como es el comportamiento de las leyes medias de estos a través de la duración
del PMA. Las leyes medias de las reservas son las siguientes:
Tabla 34: Leyes medias de Reservas Mineras.

Element Cobre[ Molibdeno Arsénico Oro Plata

o %] [%] [%] [ppm] [ppm]
Ley 0.785 0.042 0.032 0.052 1.206
Media
A continuación, se presentan las leyes de las reservas extraídas de los elementos presentes en
el Proyecto Minero Auquinco a través de los años:
Ilustración 53: Distribuciones Leyes de Mo.

Ilustración 54: Distribución Leyes Au.

Ilustración 55: Distribución Leyes As.

Ilustración 56: Distribución de Ag.

 . SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES
UBICACIÓN Y DISEÑO DE PUNTOS DE VACIADO
Los puntos de vaciado corresponden a excavaciones que se encuentran ubicados en el nivel de
producción a distancias variables, dando inicio al sistema de traspaso. Su objetivo es proporcionar
la infraestructura adecuada para el traspaso de mineral, el cual es cargado por un equipo LHD, que
lo transporta desde el punto de extracción hasta el punto de vaciado más cercano.
La localización de los puntos de vaciado tiene implicancias aguas abajo en el diseño, ya que pueden
habilitar soluciones de manejo de mineral distintas según en donde se localice.
La distribución y ubicación de los puntos de vaciados es un parámetro clave que afecta la
productividad de la flota de LHD que trabajan en el nivel de producción, puesto que al existir un
mayor espaciamiento entre puntos de vaciados se incurrirá en menos gastos de inversión asociados
a la construcción de estos, pero se aumentarán los tiempos de viajes y por consiguiente una
disminución de los rendimientos, y para sostener la producción se tendrá que tener una mayor
cantidad de equipos, provocando una rutas más congestionadas y mayores gastos de operación.
Por otro lado, la solución de emplazar piques de traspaso de mineral en las cabeceras solamente es
aplicable en el caso en que la extensión de las galerías de producción no exceda los 400 [m], sin
embargo, las dimensiones del footprint de PMA como se ha expuesto anteriormente es de 620 de
ancho y 600 [m] de largo, además según la curva de rendimiento del equipo del LHD la máxima
distancia que se puede utilizar es de 400 [m], por lo tanto, se descarta esta opción.
Dado lo anterior se analizarán dos opciones de localización de los puntos de vaciado:

 Opción 1: Punto de vaciado localizado en calles de producción, adyacente a la intersección

calle zanja.
 Opción 2: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción.
 Ilustración 57: Isométrico de Nivel de Producción, ubicación de puntos de vaciados en calles de producción.

Ilustración 58: Punto de vaciado localizado en la posición de una batea de extracción en nivel de producción.

Ubicar los puntos de vaciado en el pilar entre calle de producción y calle zanja, tiene la desventaja
que solo se podrá descargar el material mediante un solo LHD por calle, aumentando los costos en
construcción al requerir por lo menos un punto de vaciado por calle de producción activa.
Ubicar los puntos de vaciados en el centro de la labor galería zanja, tiene la ventaja de descargar
dos LHD por ambas calles, pero en cambio tiene los inconvenientes de que se podrá disponer de
la zanja para la producción, y de acuerdo con la teoría de la
interacción de los elipsoides, se podría perder la interacción, lo que podría generar pilares que
aumenten las posibilidades de daño o colapso en el nivel de producción.
Según lo expuesto previamente se descarta la posibilidad de disponer los puntos de vaciados en el
centro de la galería zanja, debido a que el proyecto requiere de sistemas que aseguren la producción
de forma confiable. Además de la geometría del punto, es relevante en la disminución de los riesgos
mediante una ubicación factible y óptima, para lo cual los puntos de vaciado se ubicarán a un
costado de las calles de producción entre galerías zanjas, en las esquinas de los pilares.
Respecto a constructibilidad, los puntos de vaciado contarán con tope de seguridad para que los
equipos LHD descarguen de manera segura. Estos muros de seguridad se componen de muros tope
y muros de fondo, los cuales se ubicarán de tal manera que el punto de vaciado o proyección del
pique quede totalmente circunscrito a estos.
Muros Tope: El muro tope corresponde a una infraestructura de hormigón armado revestidas con
planchas de acero o rieles que, extendidos hacia el brocal, que servirá de contención al equipo LHD
proporcionando seguridad al momento en que las ruedas del equipo toquen la zona límite de acceso
hacia el punto de vaciado, también cumplen la función de proteger el punto de vaciado.
Muros de Fondo: Los muros de fondo son protecciones que se instalarán por detrás del punto de
vaciado en la parte de la caja. El objetivo del muro de fondo es proporcionar una protección al pilar
de producción que resguarda al punto de vaciado
Por otro lado, el diseño en perfil del punto de vaciado considera una altura mayor del desquinche
respecto a las galerías de producción, para permitir la operación del balde del LHD (Ver ilustración
N°49).
Los puntos de vaciado contarán con un sistema de aspersores para mitigación del polvo, los cuales
se accionan con la presencia del LHD y utilizando la infraestructura tecnológica del sistema tele
comandado de martillos. Los martillos picadores serán móviles, para así disminuir los costos, se
recomienda que un martillo móvil no deba trabajar en más de 4 a 5 calles. Además, los puntos de
vaciado contarán con parrilla para retener colpas y martillo tele comandado para la reducción de
colpas, operado remotamente desde Centro Integrado de Operación, ubicado en Rancagua. Se
contará con una sala de control secundaria en interior mina, con sistema de mando local, para el
caso de falla de las comunicaciones entre la mina y Rancagua se pueda realizar su operación y su
mantenimiento.
 Ilustración 59: Configuración Parrilla - LHD.

Ilustración 60: Movimientos de LHD.

PARRILLAS
Las parrillas se utilizan con el objetivo de realizar un controlar granulométrico al permitir el paso de
colpas (maniobradas por los LHD) de un tamaño menor al espacio libre entre vigas (0.9 [m]). La
parrilla retiene las colpas de mayor tamaño que 0.9 [m] para su posterior reducción con el martillo
pica-roca. Cabe destacar que se considera que todas las parrillas son horizontales.
 Ilustración 61: Parrilla punto de Vaciado.

17.3 TRANSPORTE EN CALLES DE PRODUCCIÓN

Respecto a la cantidad de puntos de vaciados ubicados en nivel de producción, se ha realizado un
trade off para determinar factibilidad técnica y económica de construir piques o de adquirir más
equipos LHD. Los datos de entrada han sido los siguientes:
Tabla 35: Datos de Entrada.

Puesto que el footprint de PMA es de 620 [m] de ancho y la malla de extracción es de 17 x 20 [m2],
el número de calles de producción que tiene dicho footprint es de 18. Ahora bien, por juicio de
experto se ha definido una disponibilidad de calles de producción del 85 [%], puesto que existirán
calles que estarán en mantención o se verán afectadas por problemas geomecánicos o simplemente
no están operativas, bajo este argumento se tiene una disponibilidad de 15 calles para cumplir la
producción esperada. En relación con la disponibilidad del equipo LHD, por benchmarking con la
División El Teniente, que utiliza el mismo equipo de LHD que el PMA, este tiene una
disponibilidad del orden de 85 [%]. En relación con los costos de construcción de un
pique de traspaso y de un equipo de LH621 de 13 yd3 han sido obtenidos de la ingeniería de
factibilidad de un proyecto de la división el Teniente.

Ilustración 62: Curva de Producción LH621.

Se ha determinados diferentes distancias de LHD para trasladar el mineral a los puntos de vaciados
localizados en las calles del nivel de producción, en función al rendimiento de toneladas por hora
que tiene el LHD, en un piso sin inclinación [0%], los resultados se muestran en la tabla siguiente:

Número Distancia de Distancia Media

de Acarreo [m] de
piques Acarreo[m]
54 180 45.00
36 200 50.00
36 300 75.00
Ilustración 63: Número de piques según distancia de Acarreo.

Para la elección de la cantidad óptima de piques de traspaso se ha definido que un LHD se ocupará
de una calle de producción, de tal forma que no se generen interferencias operacionales.
A partir de la tabla entregada, se observa que distancias menores a recorrer hacia el punto de
vaciado por LHD se traducen en un mayor rendimiento y así en una menor cantidad de equipos, sin
embargo, se requiere una mayor cantidad de construcción de piques de traspasos. Caso contrario
ocurre cuando se aumenta la distancia recorrida
por LHD hacia los puntos de vaciado, su rendimiento disminuye considerablemente, para poder
compensar esto y mantener la producción esperada, es necesario aumentar la flota de equipos de
LHD, no obstante, sobrepasa el número de calles de producción necesarias para cumplir con dicha
producción.
Otro factor importante es la cantidad de piques de traspaso construidos, se priorizarán la menor
cantidad de construcción de piques puesto que un solo pique de traspaso tiene un costo de 196.245
[USD], por lo tanto una línea completa de piques de traspaso (18 piques) equivale a 3.34 [MUSD],
en cambio la adición de un equipo LHD tiene un valor de adquisición de 972.110 [USD], por
consiguiente económicamente conviene aumentar la cantidad de equipos de LHD antes que agregar
una línea más de pique de traspaso.
Es por los fundamentos anteriores que se ha seleccionado tener una distancia de 200
[m] a recorrer el equipo LHD hacia los puntos de vaciado, donde se tendrá un total de 54 (3 piques
por cada calle de producción, distanciados a 200 [m]) y 8 equipos LHD, en contraste con la opción
de tener 180 [m] de distancia entre puntos de vaciados, si bien se requiere el mismo número de
equipos de LHD, es decir, utiliza los mismos 54 piques, es por esto que se ha descartado esta opción
de 180 [m] y se ha seleccionado la opción de 200 [m] entre puntos de vaciado.

DISEÑO PIQUES DE TRASPASO

Los piques de traspaso corresponden a desarrollos verticales o subverticales que comunican dos
niveles de la mina, en este caso el nivel de producción con el nivel de acarreo o transporte
intermedio, que permite el flujo de mineral entre ambos niveles, basados en recomendaciones de
estudios no se recomienda que la inclinación de estas labores sea menor a 75°. En relación con el
diámetro según juicio de experto se recomienda que sea 3 veces la distancia de separación entre
vigas, esto tiene como resultado un diámetro de pique de 3 [m].
Por otro lado, un aspecto relevante en el diseño de los piques de traspaso corresponde a la
disposición de estos, para lo cual se presentan los siguientes criterios entre los que se destaca la
factibilidad y facilidad de construcción, disposición de los sectores, criterios de seguridad y
geomecánicas. De esta forma las opciones a evaluar son los siguientes:
- Pique único a buzón o plate feeder.
- Piques dobles dispuestos en V.
- Piques dobles dispuesto en Y.
Respecto a estas tres opciones, se descarta la opción N°3, debido a las complejidades
operacionales asociados a la construcción de una geometría tan particular, además realizar la
construcción de esta labor genera un riesgo al personal.
La opción 1 presenta las ventajas de tener un mayor almacenamiento al estar los piques inclinados,
aunque al tener una extensión mayor aumenta las posibilidades de colgadura del material,
conjuntamente tiene la ventaja de requerir una menor cantidad de buzones o plate feeder. En el caso
del buzón es complejo de instalar además que es riesgoso de usar dado que necesita de energía para
detener el flujo de mineral, no así en el caso de plate feeder, puesto que utiliza energía para iniciar
el flujo de mineral, si bien es cierto su construcción tiene un costo mayor que el buzón, no obstante,
es más seguro para asegurar la continuidad de la operación y la seguridad de los trabajadores.
De esta forma el PMA considera para su manejo de materiales desde el nivel de producción
hasta el nivel de acarreo utilizar piques de traspasos únicos de diámetro igual 3.5 [m] que en su
extremo superior estarán emparrillados con apertura de 0.9
[m] y en su extremo inferior constará con un plate feeder que facilitará la carga a los camiones que
transiten en el nivel de transporte intermedio.

18.1 ALTERNATIVAS DE MANEJO DE MATERIAL.

El sistema de mineral está en función de los estados en que se puede manejar y transportar el
mineral a superficie, los cuales son los siguientes:
- Mineral Fino, es decir, chancado primario dentro de la Mina y transporte de fino
(menor o igual a 12”) a superficie.
- Mineral Grueso, es decir, transporte de mineral ROM (Run of Mine) a superficie y
chancado fuera de la MinA.
Las condiciones de borde y criterios generales definidos para evaluar los distintos escenarios de
Manejo de Minerales fueron los siguientes:

18.2 CONDICIONES DE BORDE

- Límite de Explotación y Reservas Mineras, se considera un nivel de explotación.
- Límite de subsidencia, se proyectó con el polígono de reservas mineras asociado a la
cota 1926.5 msnm, considerando los ángulos de subsidencia: Norte, Sur y Este: 63° +
200 m de seguridad; y Oeste: 63° + 200 m de seguridad. Estos 200 [m] se han
definido por benchmarking con el diseño de mina subterránea de Chuquicamata,
Codelco.
 CRITERIOS GENERALES: CRITERIOS TÉCNICOS.
- Uso de métodos o sistemas probados a escala industrial, y que hayan sido
implementados con éxito en operaciones productivas a gran escala y en aplicaciones
mineras similares.
- Priorizar los equipos que permitan cumplir los requerimientos de reducción de los
costos de capital y operación, una facilitación de la mantenibilidad y la logística y
menores plazos de entrega.
- Lograr un diseño económico, durable, funcional y seguro, el cual permita alcanzar
niveles de riesgo aceptables para las personas y bienes físicos.
- Privilegiar sistemas que requieran la menor dotación posible de personal al interior de
la Mina.

18.4 DE UBICACIÓN
- Infraestructura Principal fuera del cono global de subsidencia.
- Fuera de zonas que hayan sido delimitadas como potencial de
mineralización o blanco de exploración minera.

18.5 CONSTRUCTIBILIDAD
- Consideración de diseños y trazados que permitan la construcción de ventanas
tempranas de acceso.
- Sustentabilidad
- Consideración de sistemas que aseguren el desempeño y confiabilidad de las
instalaciones, que permitan un alto grado de utilización de equipos e instalaciones
críticas, aseguren un mínimo costo de ciclo de vida y que sean consistentes con las
mejores prácticas industriales.
- Consideración de sistemas que cumplan con la normativa vigente, y cuyos efectos
sobre el medio ambiente y la comunidad del entorno puedan ser mitigados y
controlados.
Se considera equipos móviles LHD para realizar el ciclo de operación que incluye el manejo del
mineral desde los puntos de extracción, transporte, maniobras, vaciado en la zona de parilla y
operación de retorno para realizar el ciclo siguiente.
El manejo de materiales deberá contar con equipos mecanizados para realizar operación de
descolgadura de roca en los puntos de extracción. Además, deberá contar con equipos o sistemas de
reducción de sobre tamaño para que puedan ser cargados por el balde de los equipos LHD.
Para lograr que el mineral fragmentado que se encuentra en los puntos de extracción llegue a
superficie es necesario un sistema de manejo de mineral, es por eso por lo que
se necesita evaluar tanto técnica como económicamente la mejor alternativa a implementar. En
primera instancia se establecen diversos criterios y condiciones de borde que limitarán el uso y
análisis del sistema de manejo de mineral:
- Se considera un nivel de producción el cual consta con un Panel Caving con
Hundimiento Convencional como método de explotación.
- La producción contemplada es de 58,000 [tpd].
- La subsidencia por considerar tendrá un ángulo de 63°.
Además, se han considerado criterios generales de diseño que involucra aspectos técnicos y
económicos, los cuales son:
- Priorizar equipos que permitan cumplir con los requerimientos de reducción de costos
de capital (CAPEX) y operación (OPEX).
- Lograr un diseño económico aceptable en base a los riesgos para las personas y
equipos principalmente.
- Privilegiar sistemas que requieran la menor dotación de personal posible al interior de
la mina.
- La infraestructura principal debe estar fuera del cono global de subsidencia.
- Minimizar las interferencias o en su defecto eliminarlas, con el fin de no afectar otras
operaciones dentro de la mina.
Dada la granulometría que presenta el yacimiento, es necesario implementar un chancado primario,
con el objetivo de reducir el tamaño y así facilitar el manejo del mineral dentro de la mina y hacia la
superficie.
Las alternativas de transporte de mineral son las siguientes:

Transpo
Transpo
Traspaso Transport rte
rte Chanca
en Nivel e Principal
Interme do
de Intermedi de
dio de Primari
Producció o Mineral Mineral
Mineral o
n Fino Fino a
Grueso Superficie
Skip
Correa
Correa
Transportadora
Centralizad Transportadora
Ferrocarri Camión Bajo Camión Bajo
o
l - Camión perfil perfil
Bajo Ferrocarril Ferrocarril
Skip
LHD (13 yd3) perfil Correa
Correa
Distribuido Transportadora
Transportadora
Camión Bajo Camión Bajo
perfil perfil
 Ferrocarril Ferrocarril
Skip
Correa
Correa
Transportadora
Localizad Transportadora
o Camión Bajo Camión Bajo
- perfil perfil
Ferrocarril Ferrocarril

A continuación, se detallan las alternativas de manejo de minerales, categorizados por los tipos de
transportes tanto interior mina como a superficie y los diferentes sistemas de chancados (local,
distribuido y centralizado) que se podrían utilizar al interior mina.

18.6 Transporte Principal a Superficie

En primera instancia se evalúan las opciones de transportar el mineral a superficie por medio de
camiones, ferrocarril, Skip o correas. El criterio de análisis de estas alternativas radica
preliminarmente en aspectos técnicos, además de aspectos productivos y de distancias de transporte.
Tabla 36: Opciones a evaluar para transportar mineral chancado hacia superficie.

Variable Mineral a Alternativa Observacio

Transportar s ne s
Granulometría Mineral a Rampa- Mineral
Superficie Fino Correa Chancado
Camión
Pique-
Skip
FF
CC

Pique – Skip: Esta opción consta de desarrollar dos piques verticales, el cual por uno de ellos se
lleva el mineral a superficie mediante el uso de jaulas, es por esto por lo que los piques
contemplados deben tener un diámetro de 10 [m] idealmente. En base a la geografía externa a donde
se encuentra emplazada PMa, la cual se ubica en la cordillera de los Andes, en las cercanías al
pueblo de Machalí, provoca el descarte de esta alternativa debido a que se deberá instalar en
superficie a una cota alta un sistema de torre que con ayuda de poleas podrá subir la jaula con el
mineral y al llegar arriba, este deberá ser trasportado a cotas inferiores para llevarlo a planta, este
transporte conlleva que se utilicen pendientes pronunciadas y el clima de alta montaña puede afectar
en gran medida este transporte. A demás por Benchmarking se verifica que cualquier alternativa de
rampa-correa es mejor que la pique-skip por montos de inversión, pese a costo de operación
comparables.
Ferrocarril: Para el caso de Proyecto Minero Auquinco, se estipula que esta alternativa de
transporte de mineral no es apropiada debido a la gran distancia que existe desde el nivel de
transporte a superficie, la razón que radica en estas distancias se encuentra asociada a la pendiente
requerida, ya que un ferrocarril debe moverse en pendientes bajas, idealmente bajo el 3%, es por
esto que el tener una pendiente baja, la distancia para que salga a superficie es excesiva, lo cual
afecta en la productividad y operatividad de este.
Camiones: Se establece que, para esta alternativa de transporte de mineral a superficie, se
consideran camiones de bajo perfil de 63 [ton] los cuales son los más grandes utilizados en la
industria hoy en día. A continuación, se presenta un gráfico de curva de productividad del camión
especificado:

Ilustración 64: Productividad de camión bajo perfil de 60 toneladas.

En el gráfico de productividad se evidencia que el camión de bajo perfil de 63 [ton] para distancias
sobre 4 [Km] no es productivo, es decir aproximadamente se tienen entre 100 a 200 [ton/hr], lo cual
es bajo para la producción diaria de 58.000 [tpd] que se tiene contemplada para el proyecto Mina
Auquinco. Cabe destacar que se tienen contemplado mínimo 6 [km] de distancia desde un nivel
donde se recibe el mineral hasta la salida a superficie.
Rampa – Correa transportadora: Esta alternativa considera utilizar correas transportadoras de
31” de ancho, con un largo de 6.29 [km] y una pendiente de 15%
ascendente. Las ventajas de usar correas transportadoras radican principalmente en un transporte de
mineral continuo a superficie, se pueden utilizar largas distancias y pendientes hasta 15% para que
sea productiva. En base a estos análisis técnicos principalmente, con la utilización de cualquier tipo
de chancado (localizado, distribuido y centralizado), se evidencia que la mejor alternativa que se
adapta a Proyecto Minero Auquinco es la utilización de correa para el transporte principal de
mineral a superficie. En referencia a la utilización de correa como transporte principal a superficie,
se instaura que el mineral a transportarse mediante esta debe ser de granulometría fina, debido a que
un mineral grueso ocasionaría daños a la correa transportadora. En base a esto a continuación se
evalúan alternativas de transporte intermedio entre el chancador y el transporte principal a
superficie.

ALTERNATIVAS DE CHANCADO
Como se ha mencionado en el apartado anterior, es necesario implementar un sistema de chancado
el cual tiene como prioridad reducir el mineral grueso proveniente de niveles superiores para luego
llevarlos en granulometría fina a una correa de transporte hacia la superficie. En base a esto, se
instaura la opción de comparar entre las siguientes alternativas de chancado:
- Chancado Centralizado con camiones.
- Chancado Centralizado con ferrocarril.
- Chancado Distribuido con camiones.
- Chancado Distribuido con ferrocarril.
- Chancado Localizado.
Previo a comparar cada alternativa, se describe de manera general cada tipo chancado:

Chancado Centralizado
- Procesa todo el mineral que se extraiga del panel.
- Requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso.
- Necesidad que la infraestructura operativa dure toda la vida del panel, ubicado en
sector estratégico.
- Uso de Chancador de gran capacidad (giratorio).

Chancado Distribuido
- Requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso.
- Menor distancia de movimiento de mineral, debido que idealmente hay un chancador
por cada sector productivo.
- Un chancador puede atender de 4 a 12 calles de producción, dependiendo de la
configuración de circuitos de movimiento de mineral.
 - Infraestructura de chancado debe estar operativa durante toda la vida del sector a
explotar.
- Se pretende utilizar camiones de 63 [ton] y no equipos LHD de 13 [yd3], dado que
tiene una menor capacidad de transporte de mineral y un menor rendimiento al
aumentar las distancias de transporte (lo que no sucede en distancias menores como el
camión bajo perfil). Así el transporte intermedio de mineral grueso mediante
camiones permite cumplir con las metas estipuladas por los planes mineros.

Chancado Localizado
- No requiere un nivel de transporte intermedio de mineral grueso, puesto que los
piques de traspaso desde nivel de producción pueden cargar a un alimentador
vibratorio y luego a un chancador primario de tipo mandíbula que está localizado bajo
el footprint.
- Las distancias de movimiento de mineral es aún menor comparado a los otros tipos de
chancado.
- Transporte de mineral directo desde el Nivel de Producción al chancador mediante
piques de traspaso.
- Un chancador puede atender de 2 a 6 piques de traspaso dependiendo la configuración
del sistema de traspaso.
- Mayor flexibilidad de movimiento de chancador en base a la producción y extracción,
es decir, que estos chancadores se pueden movilizar y así disminuir la dotación de
ellos y por consiguiente la inversión.
- Requiere una mayor cantidad de cavernas, dado que se tiene una mayor cantidad de
chancadores.
Ahora se procede a evaluar cada una de las de las alternativas mencionadas:

18.7.4 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con

Camiones:
El sistema de Chancado Centralizado con Camiones considera equipos LHD en el Nivel de
Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de piques que posee plate feeder en su extremo inferior en la cota
del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla camiones mineros que transportan el mineral hacia
dos tolvas de vaciado, cada una ubicadas al lado del chancador primario giratorio. El mineral
contenido en los camiones será recibido por dos alimentadores de bandeja. Estos alimentadores
descargan directamente en el chancador giratorio y serán de velocidad variable lo que permitirá
controlar el flujo de mineral alimentado.
En el caso de falla o necesidades de reparación de la tolva cada alimentador será capaz de manejar
el 100% del flujo de alimentación del chancador. El mineral procesado por el chancador será
reducido a un tamaño 182 [mm] y un p100 de 400 [mm]. El chancador descargará el mineral en la
tolva de acopio ubicada en la parte inferior de la sala de chancado cuya capacidad de acopio para
carga viva será de 5.000 [ton]. Bajo la tolva de acopio se ubicarán dos alimentadores de bandeja, los
que entregarán el mineral a dos correas de sacrificio las cuales descargan directamente a la correa
principal que transportará el mineral de interior mina hacia la superficie.

18.7.5 Chancado Centralizado con transporte intermedio de material grueso con

Ferrocarriles:
El sistema de Chancado Centralizado con ferrocarriles considera equipos LHD en el Nivel de
Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de plate feeder en su extremo inferior en la cota del nivel de
transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla ferrocarriles que transportan el mineral grueso hasta
el Chancador Primario (Giratorio), bajo el chancador se dispone de una correa de sacrificio que
transporta y descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que transporta el
mineral hacia la superficie.
Las complicaciones que conlleva este sistema de traspaso de mineral se detallan a continuación:
- Es necesario construir un nivel de transporte intermedio de mineral grueso o nivel de
acarreo, lo que conlleva a una mayor inversión y gasto en equipos, servicios e
infraestructura principalmente.
- La utilización de ferrocarriles conlleva un circuito más estructurado y complejo de
traslado de los carros, se pueden producir interferencias de traslado en cercanías al
chancador centralizado.
- Las distancias que recorre el FFCC son cortas, lo que se traduce en una baja
productividad de este.
- Se requiere mayor cantidad de operadores y mantenedores.

18.7.6 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con

Camiones:
El sistema de Chancado distribuido con Camiones considera equipos LHD en el Nivel de
Producción que realizan el manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de
vaciado, los cuales disponen de martillos picadores y parrillas.
El traspaso de mineral es a través de piques que posee plate feeder en su extremo inferior en la cota
del nivel de transporte intermedio o acarreo.
El sistema de transporte intermedio contempla camiones mineros que transportan el mineral hasta
las tolvas de vaciado donde existen tres tolvas, es decir, una por cada Chancador Primario
(Giratorio) ubicados de forma estratégica de manera de disminuir las distancias de acarreo. Bajo
estos chancadores se dispone de correas de sacrificio que transportan y descargan el mineral
chancado a una correa de transporte principal que transporta el mineral hacia la superficie.
Para este sistema de chancado se consideran las mismas complicaciones que las mencionadas con
chancado centralizado, la diferencia radica en que el chancado distribuido considera un chancador
por cada sector del panel, por lo tanto, las distancias de acarreo son menores. Esto conlleva menores
costos en operación, una menor cantidad de camiones en operación para cumplir con la producción,
y mayor flexibilidad en cuanto a la disponibilidad de los chancadores, sin embargo, el costo de
adquisición de chancadores es mayor, dado que son 3 y lo mismo ocurre con la cantidad de
cavernas de chancado, esto provoca que los costos aumenten en gran envergadura.

18.7.7 Chancado Distribuido con transporte intermedio de material grueso con

Ferrocarriles:
Con respecto a la utilización de un sistema de chancado distribuido utilizando FFCC, se consideran
las mismas complicaciones que la utilización de este sistema de transporte con chancado
centralizado, pero se diferencian en que como el chancado distribuido acerca las distancias de
transporte de mineral grueso en el nivel de acarreo, provoca una mayor inoperancia y menor
productividad del uso de FFCC, además se requiere de un complejo sistema de circuitos de traslado
del FFCC.

18.7.8 Chancador Localizado:

El sistema de Localizado considera equipos LHD en el Nivel de Producción que realizan el
manejo de mineral desde el punto de extracción hasta los puntos de vaciado, los cuales disponen
de martillos picadores y parrillas. El traspaso de mineral es a través de cuatro piques que se unen
de a dos para realizar una tolva de la cual se realizará un pique único que llegará hacia el
chancador primario de mandíbula. Bajo los chancadores de mandíbula se disponen de correas de
sacrificio que transporta y descarga el mineral chancado a una correa de transporte principal que
transporta el mineral hacia la superficie.
Las complicaciones que conlleva este sistema de traspaso de mineral se detallan a
continuación:
 - Mayor inversión debido a la cantidad de cavernas y chancadores
necesarios para cumplir producción.
En lo que respecta al Chancado Centralizado y Distribuido con Ferrocarriles se requiere una
inversión muy alta y es una tecnología que actualmente es poco utilizada, es por esto por lo que
estas opciones se descartan.
Evaluando y analizando las otras opciones (Chancado Localizado, Centralizado con Camiones y
Distribuido con Camiones), el parámetro más relevante y por lo cual, la que permite la elección
de este sistema, corresponde al que genera un menor costo.
Al realizar un trade off se obtiene que la mejor opción técnica y económica sea utilizar chancador
Distribuido con camiones.

19 DISEÑO MINERO

19.1 Infraestructura en Superficie

La necesidad de la infraestructura de superficie radica en que debe garantizar un acceso expedito
y seguro del personal y equipos, instalaciones que permitan la disponibilidad de los insumos y un
funcionamiento eficaz de los servicios. Es por esto por lo que el Proyecto Minero Auquinco
considera las siguientes obras civiles de manera de garantizar una correcta ejecución y operación
del proyecto.
- Servicios sanitarios.
- Subestación eléctrica para proporcionar el suministro de energía eléctrica tanto en el
interior como en el exterior mina.
- Obras viales desde ruta H-265 hasta las instalaciones en superficie que permitan
un acceso expedito.
- Acceso al portal de túneles de acceso y transporte principal a niveles
subterráneos.
- Redes de agua potable.
- Líneas de transmisión de alta tensión. Instalaciones para la correa Overland
en superficie.
- Acceso al portal de adits de ventilación y extracción.
- Plataformas de trabajo para el desarrollo de labores de conexión a
superficie.
- Infraestructura para montaje e instalación de ventiladores principales de inyección.
- Infraestructura para montaje e instalación de ventiladores principales de extracción.
 - Todas las instalaciones necesarias para el correcto funcionamiento de la planta de
procesamiento de mineral. Bodegas para insumos, combustibles y polvorín.
- Planta de hormigón.
- Oficinas de administración y de capacitación de personal.
- Centro de atención de emergencia.
- Infraestructura de mantención de equipos.
- Lamparera.
- Sistemas y Central de control mina.
- Casino.

19.2 ACCESO PRINCIPAL

Para determinar los accesos del PMA, es necesario regirse por el reglamento de Seguridad Minera
en el Artículo N°79 correspondiente al Decreto Supremo 132 / 2002, el cual señala lo siguiente: “En
toda mina en explotación deberán existir, a lo menos, dos labores principales de comunicación con
la superficie ya sean piques, chiflones o socavones, de manera que la interrupción de una de ellas no
afecte el tránsito expedito por la otra. Las labores en servicio activo de la mina deberán, a su vez,
tener una comunicación expedita con las labores principales de comunicación a la superficie, las
que se mantendrán siempre en buen estado de conservación y salubridad”.
Por lo anteriormente señalado y bajo el cumplimiento de este, el Proyecto Minero Auquinco cuenta
con un túnel de acceso principal recto, cuya sección corresponde a 9.0 x 7.0 [m2] con una extensión
total de 6210 [m], el cual permitirá conectar el Nivel de Producción con el portal de acceso y
permitirá el tránsito en dos sentidos tanto de buses como equipos mineros. Los primeros 300 [m]
del túnel tienen una pendiente de un 1%, la cual busca no permitir el ingreso de agua a la mina,
seguido de un tramo de 5610 [m] con una pendiente de 10%, que continua con otro tramo de 300
[m] horizontales que comunica con el nivel de producción, además de comunicar al nivel de
transporte principal. Cabe destacar que dicho túnel se encuentra completamente fortificado con
perno – malla – shotcrete dada su naturaleza de ser un acceso permanente a la mina.
Por otro lado, se contará a su vez con un Túnel de Transporte Principal, que conectará el nivel de
Transporte con la superficie y que permitirá el transporte del mineral a superficie mediante una
correa transportadora y además el tránsito de un vehículo para posibles mantenciones.
El acceso principal cuenta con ensanches cada 500 [m] en caso de vehículos en panne, además de
que cada 250 [m] aproximadamente medidos desde el portal del acceso,
existe conexión al túnel de transporte principal, permitiendo así la evacuación por uno de los dos
túneles en caso de emergencia en uno de estos.
Para dar conectividad a los niveles que posee el Proyecto Minero Auquinco, este contará con una
Rampa Principal ubicada en la parte Sur, que conecta los Niveles de Hundimiento, Producción,
Acarreo (Transporte Intermedio), subniveles de ventilación y Transporte Principal. Así, en total
existen 2 rampas que conectan el Nivel de Hundimiento con el Nivel de Producción para poder
realizar las labores de desarrollo cuando la mina esté en operación.

Ilustración 65:Representación esquemática acceso principal.

19.3 NIVEL DE HUNDIMIENTO

El nivel de hundimiento (UCL) se encuentra ubicado en la cota 1944.5 [m.s.n.m.], por lo cual para
acceder a él es posible realizarlo por medio de dos rampas que comunican el nivel de producción
con el nivel antes mencionado. Estas rampas se encuentran ubicadas en el extremo norte del
footprint y en el Sur – Este de este mismo, con una sección de 4.5x4.0 [m2], además de la rampa
principal que conecta todos los niveles. Este nivel está compuesto por 18 calles de hundimiento
paralelas entre sí con dirección Norte – Sur, cuya sección corresponde a 4.5x4.0 [m2] con
fortificación perno, malla y shotcrete, de 600 [m] de largo espaciadas a 34 [m] en la dirección Este–
Oeste.
Además, se tienen de 2 cruzados de hundimiento de igual orientación con una extensión de 600 [m],
los cuales cuentan con la misma sección y fortificación que las calles de hundimiento previamente
señaladas.
Finalmente, se cuenta con 2 puntos vaciadores de marina, ubicados estratégicamente en futuras
bateas próximo a los cruzados, para así permitir extraer el mineral correspondiente al desarrollo por
medio del sistema de manejo de materiales de forma directa, sin necesidad de llegar al nivel de
producción por medio de las rampas que los comunica. De igual manera la ventilación se realizará
mediante chimeneas ubicadas en los cruzados que conectan con los niveles de inyección y
extracción, específicamente definidas para este propósito.
Este nivel es donde se realiza la socavación del mineral mediante perforaciones con jumbos radiales
con el objetivo de generar el fracturamiento del macizo rocoso. Cada 3 calles, se desarrolla un slot
para que sirva como cara libre y de esa forma asegurar el comienzo del hundimiento, estos
presentan un diámetro de 2 [m]. El Proyecto Minero Auquinco utilizará socavación radial o alta,
con una altura de 16 [m] para el corte basal, con 23 perforaciones por parada, espaciadas cada una
de estas paradas cada 2
[m] a lo largo de las calles de hundimiento, finalmente estas perforaciones son realizadas con
explosivo de tipo emulsión para generar menos gases.

Ilustración 66: Representación Esquemática Tiros de Hundimiento.

A continuación, se presenta una vista en planta del Nivel de Hundimiento y posteriormente una
tabla resumen con las medidas de las labores y sus longitudes entre otros parámetros:
 Ilustración 67: Nivel de Hundimiento Proyecto Minero Auquinco.

Secci Longit
Labor Unidad Fortificaci
ón ud
ón
[m] [m]
4.5x
Accesos 2 600 Completa
4.
0
4.5x 1 10.
Calles 8 Completa
4. 80
0 0
4.5x
Cabecera 2 2,4 Completa
4.
0 00
Chimeneas de 1 Ductocorrugadode
D=1 564
Ventilación 2 acero
.5 galvanizado
Slots D=2 9 36 -
Suministros InstalacióndeRedEléctrica,Suministros,Combustibles,Insumos
Pre- Desarrollo de los Tiros de Pre -
acondicionamiento Acondicionamiento
Total [m] 14.4
00
Ilustración 68: Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco.
 NIVEL DE PRODUCCIÓN
El nivel de producción está dispuesto en la parte inferior del nivel de hundimiento a una distancia
de 20 [m] con respecto a este, exactamente en la cota 1924.5 m.s.n.m, desde este nivel se extrae el
mineral quebrado producto del Caving generado en el
macizo rocoso, corresponde al nivel con mayor cantidad de personal y densidad de desarrollos y
construcciones, dado que en el comienza el paso del mineral por el sistema de manejo de materiales,
por lo que, dada su importancia y temporalidad, es que este nivel se fortificará en toda su extensión
con perno – malla – shotcrete, además de muros de concreto en las calles de forma tal de evitar que
equipos LHD pasen a llevar la malla producto del abombamiento de esta misma causado del daño
en los pilares.
Entre el Nivel de Hundimiento y el Nivel de Producción se dejan pilares corona (Crown Pilar) de
manera de proteger la infraestructura del nivel de producción, los cuales tendrán 15.8 [m] de alto,
como se mostró en el apartado 5.7 Dimensionamiento de bateas y Crown Pillar.
El mineral es extraído desde los puntos de extracción ubicados en las calles zanjas. Para acceder a
dichas labores existe conexión directa con el acceso principal, como también las rampas que
conectan con el nivel de hundimiento (Norte y Sur Este), así como la rampa que conecta con los
niveles de inyección, extracción y transporte intermedio, se utilizarán equipos LHD de 13 [yd3]
para el manejo del mineral. Se tienen 18 calles de producción las cuales tienen rumbo N-S con una
extensión de 600
[m] cada una, dispuestas paralelamente unas con otras, intersectadas por galerías zanjas en un
ángulo de 60º respecto a la orientación de las calles de producción (Malla tipo Teniente), esto para
permitir el correcto funcionamiento del equipo LHD, ambas de sección 4.5x4.0 [m2]. Las calles
zanjas están distanciadas 20 [m] entre sí y las calles de producción a 34 [m] entre ellas.
El nivel de producción posee 493 bateas, siendo bateas completas. Para el traspaso de mineral se
cuenta con 36 piques de traspaso al Nivel de Acarreo (Transporte Intermedio) que poseen un largo
de 60 [m] de extensión con inclinación de 85° y de diámetro 3.5 [m], lo cual disminuirá la
probabilidad de atascamiento de mineral quebrado provenientes de los puntos de extracción, estos
piques están dispuestos en 2 líneas con dirección Este Oeste, distanciados entre sí a 200 [m] en una
misma calle, constituyendo así una distancia media de transporte de 50 [m] para los equipos LHD.
En cada uno de los puntos de vaciado se ubicará una parrilla de abertura 0.64 [m] x
0.64 [m] equivalente a 0.9 [m] medidos en la diagonal de esta, y por medidas de prevención se
dispondrá de martillos picadores móviles para la reducción de las colpas con sobre tamaño de Cada
martillo picador móvil trabajará a lo más en 4 calles de producción.
Cada uno de estos puntos de vaciado debe contar con topes de seguridad que no permitan que los
equipos LHD se acerquen peligrosamente a los piques, la iluminación necesaria y elementos
supresores de polvo requeridos.
Además, según el artículo 119° del reglamento de seguridad minera, se dispondrán de refugios
adecuados, debidamente identificados y señalizados cada 30 [m], en cada una de las rampas de
acceso, en donde conviven equipos y personas. Así como también, la planta petrolera no podrá
disponer almacenado en el interior mina, el equivalente a más de 5 días de consumo. Las chimeneas
escaleradas de conexión entre niveles estarán enclavadas a la roca, provistas de pasamos y al menos
3 peldaños por metro, con descansos cada 5 [m] verticales, disponiendo de un canastillo de
protección espaldar en toda su extensión. Además, el comedor ubicado en el barrio cívico servirá
como refugio en caso de emergencia, por lo que debe estar previsto de los implementos y
hermeticidad adecuada para ello.
A continuación, se muestra una vista en planta del Nivel de Producción, en donde se observa la
disposición de los piques de traspaso y el Barrio Cívico.

Ilustración 69: Nivel de Producción Proyecto Minero Auquinco.

 Tabla 37: - Resumen del Nivel de Producción del Proyecto Minero Auquinco.

En cuanto a la ventilación de este nivel habrá chimeneas de inyección y extracción. El criterio

utilizado para determinar el número de chimeneas de extracción es el utilizar una por cada pique de
traspaso. En cuanto a las chimeneas de inyección por calle, se encuentran equiespaciadas entre sí
considerando una chimenea de extracción entre estas y la distancia óptima de trabajo del equipo
LHD de 13 [yd3]. Finalmente, la construcción del barrio cívico comprende Sala de reuniones,
Comedor, Área de Manejo de Alimentos, Servicios Higiénicos, Posta de Primeros Auxilios,
Talleres, Pañol, Polvorín, Sala Eléctrica, Estacionamientos, etc.
En la siguiente ilustración se muestra una vista en planta de la disposición de los puntos de vaciado
de mineral en el nivel de producción los cuales poseen un diámetro de 3 [m]. Dichos piques de
traspaso se disponen de manera estratégica para que los equipos LHD se muevan dentro de su rango
de distancias óptimas de trabajo. Es así como los OP se ubican a 200 metros del primer punto de
extracción de cada calle, y desde ahí, equiespaciados 200 metros entre sí.
 Ilustración 70: Ubicación Puntos de Vaciado.

13.5 NIVEL DE VENTILACIÓN

El Nivel de Ventilación se subdivide en dos Niveles, uno es el Sub Nivel de Inyección, que
transporta el aire fresco al interior de la mina, cuyo caudal de aire va en función del consumo de los
equipos que operan simultáneamente y de la cantidad de personal trabajando al interior de la faena;
el otro Sub Nivel corresponde al de Extracción, cuyo objetivo es transportar el aire viciado hacia el
exterior de la mina.
El artículo 138° del DS 132 “Reglamento de Seguridad Minera” indica textualmente “En todos los
lugares de la mina, donde acceda personal, el ambiente deberá ventilarse por medio de una corriente
de aire fresco, de no menos de tres metros cúbicos por minuto (3 [m3 /min]) por persona, en
cualquier sitio del interior de la mina. Dicho caudal será regulado tomando en consideración el
número de trabajadores, la extensión de las labores, el tipo de maquinaria de combustión interna,
las emanaciones naturales de las minas y las secciones de las galerías. Las velocidades, como
promedio, no podrán ser mayores de ciento cincuenta metros por minuto (150 [m/min]), ni
inferiores a quince metros por minuto (15 [m/min]).” Por lo que en función a lo anterior es de suma
importancia mantener una buena ventilación en cualquier labor minera, para así no entorpecer el
correcto funcionar de la mina.
La inyección de aire fresco al interior de la mina se ha decido realizar por medio de adits en
desmedro de piques de inyección, debido a los grandes costos de construcción necesarios para
desarrollar un pique de gran envergadura, además los rendimientos asociados a la operación de
construcción de estas obras son muy bajos. La ubicación del
adit de inyección está definida por de modo de asegurar una captación de aire no contaminado. Los
adits de ventilación forman parte del circuito principal de ventilación cuyo objetivo será
proporcionar y extraer aire de los distintos niveles de la mina. El aire a suministrar provendrá de los
portales de ventilación (extracción e inyección) e impulsado por ventiladores principales próximos a
la superficie, los cuales formarán parte del circuito principal de ventilación y a partir de donde se
distribuirá el aire al subnivel de inyección que impulsará el aire demandado desde los distintos
niveles de la mina, a través de ventilación secundaria. La ubicación del frontón para la disposición
de los ventiladores secundarios deberá contemplar la mejor orientación para el flujo de aire, entre la
chimenea de ventilación y la galería principal, de tal modo de evitar las pérdidas de energía de los
caudales. El nivel de producción es uno de los niveles que presenta mayores requerimientos de aire,
debido al gran tránsito de equipos diésel y la polución generada por la extracción del mineral. Para
la ventilación adecuada de este nivel se dispondrán de chimeneas desde el nivel de inyección, que
permite la inyección de aire fresco al nivel de producción. Las chimeneas de ventilación serán
construidas mediante el método Blind Hole. Para extraer el aire viciado se dispondrán de piques de
extracción que permiten evacuar el aire viciado a través del subnivel de extracción. Además, se
considera el posicionamiento de los piques de extracción lo más cercano posible a los puntos de
vaciado, de modo de extraer la polución generado por la descarga del material en el pique de
traspaso.

19.4.1 Subnivel de Inyección

El sistema de inyección de aire fresco del Proyecto Minero Auquinco está ubicado 18 metros bajo el
nivel de producción, es decir en la cota 1888.5 [m.s.n.m.] y está compuesto por 2351 m distribuidos
en 3 cruzados de ventilación cuya sección corresponde a 4.5 x 4.5 metros, una cabecera que une
todos los cruzados de 750 metros de sección 5.0 x 5.0 m, que conecta a superficie por medio de un
adit de inyección de 4560 m de sección 7.0x7.0 de pendiente máxima de 15%.
La ventilación de los subniveles se realizará por medio de la conexión de chimeneas de 1,5 m de
diámetro, que permitan satisfacer los requerimientos de caudal. Por otra parte, también existen
conexiones directas al barrio cívico, petrolera, polvorín, entre otros.

19.4.2 Subnivel de Extracción

El sistema de extracción de aire del PMA está ubicado 18 m bajo el nivel de Inyección, es decir en
la cota 1870.5 [m.s.n..m]. y está compuesto por 1842 metros de cruzados de ventilación cuya
sección corresponde a 4.5 x 4.5 m, y una cabecera de extracción que une todos los cruzados de 700
m de longitud, cuya sección corresponde a 5.0 x 5.0 m. El frontón de extracción se conecta a
superficie por medio de un adit de extracción de 4.628 m de sección 7.0x7.0 m. La ventilación de
los subniveles se realizará por medio
de la conexión de chimeneas de 1,5 m de diámetro que permitan satisfacer los requerimientos de
caudal.

Ilustración 71:Sub niveles de ventilación: Inyección (color azul) y Extracción (color celeste), PMA.

19.5 SISTEMA DE DRENAJE

Dada la ubicación en la que se encuentra PMA se tiene presencia de infiltración de aguas de cotas
superiores, lo que conlleva a un problema significativo que podría afectar tanto a las labores e
infraestructura, como equipos y personas que trabajan al interior de la mina. Es por ello por lo que
se tiene contemplado implementar un sistema de drenajes el cual consiste en conducir esta agua a
superficie.
La configuración del sistema de drenaje consta en desarrollar perforaciones verticales de 10” de
diámetro, las cuales serán realizadas en los niveles superiores al nivel de extracción de forma de
conducir el agua mediante las perforaciones a este nivel de extracción. Luego para la captación de
aguas proveniente de niveles superiores se construyen canaletas en el subnivel de extracción, con el
fin de que escurra el agua hasta unas piscinas desde donde se bombea hacia superficie a través del
adit de extracción.
19.6 8NIVEL DE TRANSPORTE INTERMEDIO
Este nivel corresponde al transporte del mineral proveniente del Nivel de Producción, ubicado a 60
[m] bajo el nivel de producción, cuenta con un circuito de múltiples loops, con variadas formas de
acceder a un mismo buzón y alternativas de retorno, con sentido unidireccional para evitar la
interferencia entre equipos durante el transporte, que permiten llevar el mineral por medio de
camiones desde los buzones electrohidráulicos instalados en cada uno de los puntos de vaciado,
hacia la tolva receptora en la cual es posible realizar la descarga de dos camiones en simultaneo.
Cuenta, además, con una subestación petrolera y oficinas de mantención primaria. En este nivel se
utilizarán 10 Camiones “Sandvik TH – 663i” de 63 [ton] en régimen quienes recibirán el mineral
desde los piques de traspaso y lo transportarán hasta el chancador “Metso Superior Gyratory
Crushers” de tamaño 60 – 89, con una potencia de 710 [kW] y una capacidad nominal de operación
de 60 [ktpd] que reduce el mineral a un tamaño nominal menor a 200 [mm]. Cómo se mencionó
anteriormente, se barajaron tres tipos de sistema de mineral y el elegido para el Proyecto Minero
Auquinco corresponde a Chancado localizado, el cual se dispondrá en una sala de chancado de
61.000 m3. El Nivel de Acarreo se encuentra a 24 [m] por debajo del Sub Nivel de Extracción, para
acceder al Nivel de Transporte Intermedio se puede hacer por medio de la Rampa Principal y
rampas auxiliares desde niveles adyacentes. A continuación, se muestra una vista en planta del
Nivel de Transporte Intermedio.
El nivel de acarreo consta de galerías de 6.0 x 6.0 [m2], con fortificación completa perno – malla –
shotcrete, con un largo total de 3,665 [m], conectado a los circuitos de ventilación de inyección
como de extracción a través de chimeneas de 1,5 [m] de diámetro, específicamente, 6 desde SIN y 6
desde SNE, los cuales permiten la operación de 10 camiones operando simultáneamente.

Ilustración 72: Nivel de Transporte Intermedio Proyecto Minero Auquinco.

 NIVEL DE TRANSPORTE PRINCIPAL
En el nivel de transporte principal se realiza el transporte del mineral chancado hacia la superficie
hasta llegar a la planta concentradora, lugar en donde culmina el trabajo de la mina en la cadena de
valor del mineral. La alternativa seleccionada como sistema de transporte es la de rampa – correa.
Aquí se cuenta una correa de sacrificio la cual recibe el material proveniente del chancador el que
descarga con una granulometría 10”, esta posee una longitud de 30 [m] y con un ancho de 30”. El
material transportado por la correa de sacrificio será depositado en una correa de transporte
principal, la cual corresponde a 3 correas Overland de ancho 40”, la cual se inicia luego de
conectarse a la correa de sacrificio siguiendo 150 [m] en la horizontal, para luego ascender 6,573
[m] con pendiente máxima 15% y continuar 200 [m] por la superficie del yacimiento. La sección
del nivel de transporte principal corresponde a 6.0x5.0 [m2]. Esta correa debe transportar 3333
[tph] a una velocidad 5 [m/s] desde el interior de la mina hacia el exterior recorriendo una distancia
total de 6900 [m]. La galería de Transporte Principal permite el tránsito de vehículos ligeros para la
mantención apropiada y la reparación de esta cuando lo requiera. Este túnel tendrá fortificación
completa de Perno – Malla – Shotcrete.
Dicha correa se extiende desde la correa de sacrificio que es alimentada por el material producido
tras el chancador hasta la superficie, continuando hacia la planta concentradora.
Cabe destacar que debido a las necesarias mantenciones y en caso de emergencia, existirá una vía
adicional al costado de la correa, que permita el tránsito de vehículos menores y buses de
transporte de personal en el caso de ser estrictamente necesario.
A continuación, se presenta una ilustración del nivel de transporte principal:
Ilustración 73:- Representación Esquemática Túnel Correa.

Tabla 38: Dimensiones de Labores NT.

20 SERVICIOS MINA

20.1 VENTILACIÓN
Todo proyecto minero subterráneo debe considerar como parámetro crucial la ventilación de los
niveles que componen la mina, ya que la ley estipula la exigencia de suministrar un flujo de aire
limpio a todas las áreas de la mina para mantener condiciones ambientales adecuadas en cualquier
labor minera.
El caudal de aire limpio que debe ser inyectado a la mina debe ser capaz de diluir los gases tóxicos
y el polvo en suspensión producto de los trabajos de minería y las emanaciones producidas por los
equipos que desempeñan sus labores en el yacimiento, además de aportar con los requerimientos de
caudal requeridos tanto por personas como equipos. Por otra parte, el diseño de la ventilación debe
considerar la extracción del aire viciado producido por los trabajos interior mina.
El cálculo del caudal requerido se realiza en base a las normativas legales vigentes de Chile, las
cuales son DS 132 y DS 594, en donde se establece que:

 Por cada persona en el interior de la mina se requiere inyectar 100 [cfm] de aire fresco.
 Por cada BHP de cada equipo se requiere inyectar 100 [cfm] de aire fresco.
 La velocidad del flujo de aire debe encontrarse dentro del intervalo 15-150 [m/min]
de modo de evitar que se levante polvo.

20.2 REQUERIMIENTOS DE CAUDAL

Los requerimientos de caudal se realizan considerando la mayor demanda de caudal de aire limpio,
el cual se presenta una vez alcanzado el régimen de producción del plan minero. A continuación, se
presenta el desglose de requerimientos de caudal dado este escenario para el caso de los equipos en
producción:
Tabla 39: Requerimiento de Caudal PMA.
Los requerimientos de caudal por personal interior mina son:
Tabla 40: Resumen de Requerimientos de Caudal.

Caudal Requerido
Ítem Cantid
[kcfm]
ad
Person 1,036 103,36 [kcfm]
as

Finalmente se obtiene el caudal total requerido para el PMA a través de la suma de los
requerimientos anteriores, siendo equivalente a 1267,46 [kcfm]

20.2.1 Equipos de Ventilación

Como se mencionó en apartados anteriores, el diseño de los subniveles de ventilación considera
la inyección y la extracción de aire por medio de los adits para cada uno de estos subniveles, con
2 ventiladores AMF 5500 Full Blade de 101.5 [in] con una potencia de trabajo de 1360 [kW]
conectados en paralelo para la inyección y 2 ventiladores AMF 7300 Full Blade de 148.0 [in] con
una potencia de trabajo de 860 [kW] conectados de igual forma.

20.3 SUMINISTRO DE AGUAS

El agua fresca necesaria para abastecer los niveles productivos ingresa por tuberías ubicadas en la
caja del túnel de acceso, siendo impulsadas por estaciones de bombeo desde superficie, donde se
estima un requerimiento de agua de 283 [m3 /h] principalmente asociado al equipo Raise Borer,
jumbos y personas, teniendo considerado en la demanda los sistemas supresores de polvo y la red
contra incendios.

20.4 Suministro Eléctrico

El consumo eléctrico se estima en alrededor de 7.390 [kWh], dada la necesidad de mantener
operando la correa principal, chancadores y ventiladores principales. Por lo tanto, el suministro
eléctrico considerará no emplear tensiones superiores a 600 [V] en frentes de trabajo, usándolas
sólo para transmisión interior mina para así cumplir el Reglamento de Seguridad Minera, cuyos
cables serán recubiertos por una malla metálica protectora conectada a tierra

20.5 AIRE COMPRIMIDO

El requerimiento de aire comprimido se estima en 319 [m³/h]. El cual se abastece utilizando
infraestructura de apoyo, considerando un 25 [%] de equipos de reserva como margen de
contingencia.
20.6 BODEGAS
La infraestructura asociada a garantizar la disponibilidad de insumos necesarios para la correcta
ejecución de las actividades del proyecto se encuentra en el barrio cívico y corresponde a bodegas
en donde se almacenan insumos y materiales necesarios.

21 CONCLUSIONES
A partir de los estudios de prefactibilidad detallados en el presente informe y llevado a cabo por
Cunaco Consultores a partir de la información entregada por el Mandante, es posible concluir lo
siguiente.
Se logra observar un negocio minero potencial a partir del análisis del modelo de bloques del
Proyecto Minero Auquinco, el cual presenta recursos mineros totales de 1288,36 [Mt], luego de
realizar la corrección de datos, con una ley media de 0.62 [%] de Cobre, 0.03 [%] de Molibdeno,
0.021% de Arsénico, 0.044 [gr/t] de Oro y 1.006 [gr/t] de Plata. Para esta categorización de recursos
mineros y en base a las normativas internacionales (Código JORC), se ha utilizado el criterio
basado en las condiciones del mercado internacional y las tecnologías disponibles durante el estudio
y evaluación del proyecto, el cual corresponde a una ley de corte económica de 0.3 [%] CuT.
Con el uso de la metodología “UBC Mining Method Selection”, además de un análisis de las
condiciones favorables en base a los costos y las capacidades de producción esperadas, se puede
concluir que el método que presenta la mejor condición para la explotación técnica – económica del
proyecto, sobre la base de los parámetros geomecánicos otorgados por el mandante, es el método de
explotación Panel Caving con Hundimiento Convencional con Pre – Acondicionamiento por medio
de Fracturamiento Hidráulico y detonación secundaria.
Por otra parte, en cuanto al área mínima a socavar para que se genere el Caving corresponde a
20.000 [m2], lo cual es fundamentado a partir de los parámetros geotécnicos y estudios de
socavación basado en la determinación del Radio Hidráulico, además de la holgura de un 20% para
asegurar la socavación. Por otro lado, se logra establecer que el área total del footprint del Proyecto
Minero Auquinco que maximiza el beneficio, considerando una evaluación técnico-económica, es
de 372.000 [m2], en donde se establece que la cota superior de los niveles que componen al PMA,
es decir, el nivel de hundimiento corresponde a la cota 1844.5 [m].
El plan minero determinado para el PMA contempla extraer 298.64[Mt] de mineral a un ritmo en
régimen de 48 [ktpd], las cuales serán extraídas durante los 21 años que durará la explotación. Es
importante mencionar que existe la presencia de un Ramp- Up de 4 años, logrando alcanzar el
régimen definido para el proyecto al quinto año,
para finalizar la explotación con un Ramp-Down de 2 años, obteniendo un plan con una ley media
de 0.78 [%] de Cobre, 0,042% de Molibdeno y 0,032% Arsénico.
Durante el estudio de prefactibilidad se analizaron tres configuraciones de la Malla de Extracción,
siendo la más factible de utilizar y realizar dadas las condiciones del yacimiento, es la Malla
Triangular Tangente (Tipo Teniente) de 17 x 20 [m], la cual genera una separación entre las calles
de producción de 34 [m] y 20 [m] entre las galerías zanjas, los aspectos considerados para la
elección de la malla son los aspectos operacionales, geométricos y geomecánicos.
La Malla seleccionada ha sido operativizada a partir, del equipo “LHD – Sandvik LH621” de 13
[yd3] el cual posee un largo de 12 [m]; la distancia entre las líneas de puntos de vaciado (2) es de
200[m] lo que significa que la distancia media de carguío de los equipos LHD varía entre 50 [m] a
100 [m]. Por otro lado, se ha considerado un factor de llenado de 78 [%] y una utilización efectiva
del equipo del 62 [%].
De acuerdo a la normativa legal especificada en el Artículo N°79 del Decreto Supremo 32/2002 del
Reglamento de Seguridad Minera, es necesario poseer dos labores principales de comunicación con
la superficie, es por esto, que el Proyecto Minero Auquinco contará con un Túnel de Acceso
Principal que tendrá una longitud de 6210
[m] de sección 9.0 x 7.0 [m], con pendiente negativa del 10 [%] el que permitirá el tránsito en doble
sentido de los buses como de los equipos mineros que transiten por él, además contará con el Túnel
de Transporte Principal que tendrá una longitud de 6,573
[m] de sección 6.0 x 5.0 [m] y una pendiente negativa del 15 [%] en el cual estará dispuesta la
Correa Principal que transportará 3333,3 [tph] de mineral a una velocidad de 5 [m/s] al exterior de
la mina.
El diseño minero concluido incluye, además, un nivel de hundimiento, un nivel de producción, un
subnivel de inyección de aire limpio, un subnivel de extracción de aire viciado y drenaje de aguas,
un nivel de transporte intermedio y un nivel de transporte principal, compuesto por correas
transportadoras de sacrificio y principales. Cabe destacar que los desarrollos correspondientes a
cada nivel de la mina, además de las características técnicas de estos mismos, se mencionan en los
apartados respectivos de diseño minero para cada nivel en cuestión.
Se realizó un estudio (Trade-Off) del Sistema de Manejo de Minerales que mejor se adapta al PMA,
en donde se estudiaron las opciones de chancado localizado, centralizado o distribuido, en donde se
pudo concluir que los mejores resultados fueron proporcionados por el Sistema de Manejo de
Minerales con el uso de un sistema de chancado distribuido con nivel intermedio y transporte a
superficie mediante correas.
22 BIBLIOGRAFÍA
 Patricio Cavieres - Eduardo Contreras - Juan Carlos Arce. (s.f.).
Dimensionamiento de Mallas de Extracción, Bateas Recolectoras y Pilar Corona
para método Panel Caving en Roca Primaria, Mina el Teniente.
 VCP - Codelco Chile. (s.f.). Ingeniería Conceptual Proyecto Mina Chuquicamata
Subterránea, Selección de opciones de manejo de mineral.
 VCP - NNM. (2006). Criterios Geomecánicos para el Diseño y Planificación Minera.
 Vicepresidencia Corporativa de Proyectos - Codelco. (s.f.). Criterios Específicos de
Diseño.
 Vicepresidencia Corporativa de Proyectos - Codelco. (s.f.). Estudio de
Factibilidad Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea.
 Vicepresidencia Corporativa de Proyectos. (s.f.). Principales Decisiones - Proyecto
Mina Chuquicamata Subterránea.
 Yazna Vergara Pérez. (2014). Altura de Columna en Block/Panel Caving.Arce, Juan
Carlos. 2002.
 Dimensionamiento de Distancias entre Puntos de Extraccion y Niveles de Producción -
Socavación para Método de Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente.
 Joseph Belmar. 2013. Caracterización de las Variantes del Método de
Explotación Panel Caving, Roca Primara, Mina El Teniente. Santiago :
Universidad de Santiago de Chile, 2013.
 Metso Minerals Industries, Inc. 2012. Superior Gyratory Crushers. SUPERIOR Gyratory
Crushers Brochure. Wisconsin : s.n., 2012.
 Ministerio de Minería. 2004. Reglamento de Seguridad Minera - Decreto Supremo
N° 132. Santiago : Diario Oficial, 2004.
 Octavio Araneda y André Sougarret. 2007. Lessons Learned in Cave Mining: El Teniente
1997 – 2007. Santiago : CODELCO, 2007.
 Richard Bieniawski. 1989. Engineering Rock Mass Classifications. New York : Wiley,
1989.
 G. Flores y Antonio Karzulovic. 2003. Geotechnical Guidelines for a Transition from
Open Pit to Underground Mining Report to the International Caving Study Stage II.
Brisbane : University of Queensland, 2003.