Cantidad de piezas a fabricar

Existe una fuerte relación entre el número de piezas a fabricar, y el tipo de

tecnología a utilizar.

Cuanto más pequeño sea el lote de piezas a procesar, la tecnología a

emplear será más convencional, más flexible, más artesanal y menos

automática. Conforme vaya aumentando el número de piezas iguales a

realizar, el proceso se volverá cada vez más rígido (adaptable a poca

variedad de piezas).

Dado el avance de la informática y la electrónica, que han impulsado el

progresivo “alejamiento” de los operarios de las máquinas, en virtud que

estas pueden, cada vez más, operar con un mayor grado de autonomía, y

que incluso, comienzan a tomar importancia factores que limitan la

aplicación de los sistemas de fabricación convencionales, como la falta de

mano de obra especializada, los sistemas han ido evolucionado con una

pérdida paulatina y progresiva de la flexibilidad.

Pensemos nuevamente en una pieza de geometría apta para ser realizada

en un torno. Si el lote es de pocas piezas, la máquina a utilizar será un

torno paralelo convencional. Para tamaños de lotes crecientes, las

alternativas serán sucesivamente, un torno CNC, una celda flexible de

torneado (FMC de torneado), o en el escalón más alto de la tecnología, un

sistema flexible de manufactura (integrado por varias celdas flexibles de

torneado y sistemas transportadores de piezas).

Para finalizar con este punto, se dice que un proceso realizado sobre una

máquina convencional emplea una máquina flexible – no automática,

mientras que un proceso de manufactura realizado en una máquina de

control numérico usa una máquina flexible – automática, en tanto que, en el

caso de desarrollar el proceso en una máquina transfer, se está utilizando

una máquina de automatización rígida (los sistemas FMC y FMS constituyen

sistemas de fabricación flexibles-automáticos, con menor flexibilidad que

una máquina CNC).

Precisión

Este apartado, contrariando su propio nombre, es seguramente el más difícil

de definir, dado que son mayoritariamente pocos los casos de fabricantes

de máquinas-herramienta, que se refieren en sus catálogos de producto, a

la precisión de sus máquinas.

Es evidente que, la precisión de la máquina-herramienta, deberá ser

adecuada a la precisión de las piezas a mecanizar, según sean su rugosidad,

sus tolerancias dimensionales y de forma.

Las pruebas de precisión de una máquina-herramienta comprenden

ensayos de funcionamiento y controles geométricos, y fueron

concebidas por el profesor G. Schlesinger. Sus trabajos en este campo,

fueron las bases de la normalización DIN respectiva.

Las pruebas de funcionamiento consisten en mecanizar piezas de tamaño y

formas preestablecidas, en condiciones siempre de terminación, para luego

comprobar dimensionalmente su precisión.

Al respecto de las comprobaciones geométricas, pretenden evaluar la

calidad con que se encuentra construida una máquina.

En el caso de un torno convencional, se efectúan, entre otros, los siguientes

controles: rectitud de guías, desplazamiento del carro, desplazamiento de la

nariz de husillo, planitud de la bancada en sentidos longitudinal y

transversal, etc.

Adicionalmente, para las máquinas de control numérico, se agregan

controles denominados de posicionado y repetibilidad, efectuados con

sistemas de interferometría láser.

El control de posicionado tiene por objeto, comparar y corregir las

indicaciones dadas por pantalla del control numérico y en cada unos de sus

ejes, tomando como referencia los valores medidos con el sistema láser.

En el caso del control de repetibilidad, tiene por finalidad establecer un

entorno dimensional (por ejemplo, ± 0.01mm), dentro del cual, la máquina

repite el posicionado de las partes desplazables (carros), realizando las

verificaciones con el carro en cuestión, llevado a una posición dada, desde

las dos direcciones posibles del movimiento lineal asociado.

A manera de referencia, en el libro “Mecanizado de alta velocidad y gran

precisión” de Miles Arnone, se presenta una tabla que relaciona el costo de

distintos centros de mecanizado, de carreras similares con sus precisiones

de posicionado y repetibilidad, determinadas por interferometría láser,

siguiendo los lineamientos de la norma JIS (Tabla I).

Tabla I: Precisiones de posicionado y repetibilidad de distintos centros de

mecanizado (Fuente: M. Arnone)

Para finalizar los aspectos relacionados con la máquina-herramienta, nos

resta referirnos a:

Características técnicas

Esta información está contenida en los catálogos de los fabricantes de

máquinas-herramienta.

En el caso de una máquina convencional, se tratan exclusivamente de

características mecánicas, que permiten conocer las dimensiones máximas

del material a mecanizar, las posibilidades en cuanto a las condiciones de

corte a emplear así, como los tipos de material de herramienta a utilizar, los

rangos de avance, los accesorios, etc.

En el caso de tratarse de una máquina de control numérico, se agregan a

estas características, las correspondientes a la unidad de control numérico.

Dado que una máquina CNC es más general, se adjuntan a continuación, a

modo de ejemplo, las características técnicas del torno CNC Turri modelo T2

(Figura 10), y de su unidad de control numérico FANUC OT (Figura 11).