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Factores que favorecen la implantacin del CNC

Mayor exigencia en la precisin de los mecanizados.


Diseos son cada vez ms evolucionados y complejos.
Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de
estructuras de produccin ms flexibles y dinmicas.
Necesidad de reducir errores en la produccin para no encarecer
el producto.
Plazos de entrega cada vez ms exigentes, lo que exige mantener
los niveles de produccin lo ms altos posibles.
El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la
adquisicin de los mismos.

Ventajas de la utilizacin de sistemas CNC


Mejora de la precisin, as como un aumento en la calidad de los
productos.
Una mejor uniformidad en la produccin.
Posibilidad de utilizacin de varias mquinas simultneamente
por un solo operario.
Mecanizacin de productos de geometra complicada.
Fcil intercambio de la produccin en intervalos cortos.
Posibilidad de servir pedidos urgentes.
Reduccin de la fatiga del operario.
Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
Disminucin de tiempos por mquina parada.
Posibilidad de simulacin de los procesos de corte antes de la
mecanizacin definitiva lo que ahorra en piezas defectuosas.

Desventajas de la utilizacin de sistemas CNC


Elevado costo de la accesorios y maquinaria.
Necesidad de clculos, programacin y preparacin de forma
correcta para un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento ms elevados, ya que el sistema de
control y mantenimiento de los mismos es ms complicado, lo
que genera la necesidad de personal de servicio y mantenimiento
con altos niveles de preparacin.
Necesidad de mantener grandes volmenes de pedidos para una
mejor amortizacin del sistema.

Conocimientos y habilidades necesarios


para operar los sistemas CNC
Conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra.
Conocimientos de eleccin y diseo de las diferentes herramienta de corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujecin de las herramientas
de corte.
Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrologa.
Interpretacin de Planos.

Conocimientos de la estructura de la mquina CNC.


Conocimientos de los diferentes procesos de mecanizacin.
Conocimientos de la programacin CNC.
Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC.
Conocimientos generales de ordenadores.
Conocimientos de parmetros y condiciones de corte.

Comparacin de utilizacin entre mquinas


convencionales y sistemas CNC
Mquina herramienta
Convencional

Mquina herramienta
CNC

Un operario, puede manejar una


sola mquina

Una operario, puede operar varias


mquinas

Es necesario consultar

No es necesario consultar el
apenas el plano.

constantemente el plano
Se necesita una amplia
experiencia

No es necesario una amplia

El operar tiene el control de


profundidad, avance, etc.

El programa tiene todo el control


de los parmetros de corte
Posibilidad de realizar
prcticamente cualquier
mecanizado.

Mecanizados imposibles de
realizar.

experiencia

Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son:


Ejes de movimiento.
Sistemas de transmisin.
Sistemas de control de posicin y desplazamientos.
Cabezal.
Sistemas de sujecin de la diferentes piezas.
Cambiadores automticos de herramientas.
Ejes complementarios.

Torno CNC

Fresadora CNC

Ejes de torno CNC


Con herramienta atacando desde la parte delantera

Ejes de fresadora CNC

Ejes de sistemas CNC

Generacin de una trayectoria


de herramienta 3D

Disposicin y estructura de los ejes en la


MHCN

El perfil y orografa de las piezas a construir.

El tamao de las piezas a mecanizar.


La precisin necesaria en el mecanizado.
Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.

Las exigencias de apriete o sellado.


Etc.

Ejes complementarios

Disposicin y estructura de los ejes


en la MHCN

El perfil y orografa de las piezas a construir.

El tamao de las piezas a mecanizar.


La precisin necesaria en el mecanizado.

Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.


Las exigencias de apriete o sellado.
Etc.

Denominacin de la MHCN segn su


capacidad de interpolacin
Ejes reales

Ejes interpolados

Denominacin CNC

2 ejes

2 ejes y

3 ejes

3 ejes y

4 ejes

4 ejes y

5 ejes

Interpolacin: Movimiento simultaneo de dos o mas ejes


de forma controlada, realizando trayectorias
perfectamente definidas tanto lineales como curvas.

Tipos de motores mas


usuales actualmente
Motores paso a paso.
Servomotores o motores encoder
Motores lineales

Motores paso a paso

Motores encoder

Motores lineales

Control de posiciones
Directo

Indirecto

Sistemas de motores
Husillo principal
Realiza las siguientes
funciones

En tornos -

El movimiento
rotativo de la pieza.

En fresadoras - La rotacin de
la herramienta.

El husillo puede ser


accionado por

Motores de corriente
alterna de tres fases.
Motores corriente continua.

Motor de corriente alterna


La regulacin de la velocidad de giro se
lleva a cabo mediante un reductor de
engranajes.
Dependiendo del diseo y complejidad de
este reductor se consigue un rango ms o
menos variado de velocidades de giro.

Motor de corriente continua


Proporciona una variedad casi infinita de
velocidades de giro.
Incorporan reductores en la transmisin, para la
obtencin de los pares ms favorables.

Ejemplo de montaje del


husillo principal de un
torno CNC

Disposicin de husillos
principales

Horizontal

Vertical rotativo

5 ejes

Tipos de control segn su funcin


Control punto a punto.
Control paraxial.

Control interpolar o continuo.


Control punto a punto

Control paraxial

Control interpolar

Componentes de un sistema CN

UCP (Unidad central de procesos)

Perifricos de entrada

Unidades de almacenamiento de datos

Perifricos de salida

Unidad de enlace con PLC (conexin con


mquina)

UCP (CPU)
Calcula la posicin de los ejes y los
desplazamientos de la mquina
Controla los diferentes modos de funcionamiento
de la mquina.

Dirige todas las seales que van o vienen de los


diferentes perifricos
Control del trafico entre la UCP y el PLC

Perifricos de entrada

Teclado y panel de mandos

Conexin con ordenador


(sistema de red o RS232)

Reglas pticas o
posicionadores

Ratn (en CN modernos se


opera ya con este elemento)

Unidades de almacenamiento de datos


Conexin RS232 con ordenador (La
informacin se guarda en el PC)
En el disco duro del propio control (los
ms actuales disponen de disco duro)
Conexin con una Intranet

Perifricos de salida
o

Monitor

Comunicaciones RS232

Conexin con Intranet

Control de movimiento de los ejes y


dems elementos mviles de la
mquina.

Monitor
Ver la informacin que se le suministre desde el teclado.
Controlar las comunicaciones entre otros sistemas
informticos.
Informarnos de todos los sistemas que la mquina tenga
activados.
Informarnos de las diferentes condiciones tecnolgicas que
se estn usando, RPM, Vc. Va.
Realizar la simulacin de mecanizado por pantalla.
Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
Etc.

Control de ejes y accesorios de


mquina (PLC)

Desplazamiento manual de ejes

Botonera integrada en el Control


Numrico.
Movimiento controlado
continuo.
Movimiento controlado por
impulsos.

Botonera integrada en los mandos de


control de mquina.

Volante electrnico.

Sistemas de sujecin de
piezas en torno

Platos universales de dos, tres o cuatro garras


autocentrables.
Platos frontales para la colocacin de sargentos
para agarre de formas irregulares.
Mandriles autocentrables.
Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas
pequeas.
Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas
esbeltas.
Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
Sistemas de Conos

Sistemas de sujecin controlados por


programacin
Platos hidrulicos
Apertura y cierre
Presin de apriete

Contrapunto
Posicionar contrapunto
Aproximar o retirar

Lunetas
Abrir y cerrar
Posicionado transversal
Aproximacin
Retirada

Sistemas de sujecin en fresadora


Mordazas.
Mordazas autocentrables, mecnicas e hidrulicas.
Sistemas de bridas.
Placas angulares de apoyo.
Platos o mesas magnticas.
Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Utillajes diseo especfico o especial.

Sistemas de sujecin en fresadora

Mesa dual

Mesas controladas por CNC

Sujecin por bridas

Mordaza

Sujecin de herramientas
Torno
Manual
Tambor de herramientas (tornos)
Fresadora
Manual
Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de
mecanizado)

Sistemas de anclaje en torno


Tipos de tambores
Tambores de agarre clsico
Tambores sistema VDI
Sistemas propios de fabricantes

Tambores sistema VDI

Sistemas de tambores de formato


propio de fabricante

Portaherramientas y plaquitas
para torno
Cilindrado exterior
Cilindrado Interior
Copiado exterior

Copiado interior
Ranurado Exterior
Ranurado interior
Roscado exterior
Roscado interior

Taladrado

Mecanizados de exterior

Mecanizados de interior

Sistemas de sujecin de plaquitas para torno

Sistemas de sujecin de plaquitas para


torno

Tipos de plaquitas

Sistemas de anclaje de
herramientas en fresadora
Cambio manual
Cambio automtico
Carruseles
Tambores giratorios
Sistema de cadena

Sistemas de anclaje de
herramientas en fresadora
Carrusel de herramientas

Tambor giratorio

Sistema de cadena

Sistemas de herramientas y
plaquitas para fresadora
Acoplamiento (sistema de sujecin a la mquina)
Soportes o adaptadores y alargos
Cuerpo portaherrramientas (portaplaquita).
Punta de herramienta (plaquita)

Tipos de acoplamiento para herramientas

de fresadoras

Sistemas de apriete para


acoplamientos

Cuerpos portaherramientas

Sistemas de ejes de
coordenadas en CNC
Coordenadas cartesianas o rectangulares.
Coordenadas polares.

Coordenadas cartesianas.
Coordenadas 2D (en un plano)
Coordenadas 3D (en el espacio)

Sistema de ejes y planos en 3D

Coordenada 2D

Coordenada 2D en torno

Coordenada 3D

Ejemplo de coordenadas absolutas

Punto

-5

-6

-6

-4

Sistema incremental de coordenadas

Incremental
Punto
X
1 Abs
-5
2
10
3
0
4
-3
5
-6

Y
-6
0
7
3
0

Punto
1
2
3
4
5

Absoluto
X
-5
5
5
2
-4

Y
-6
-6
1
4
4

Coordenadas polares

Sistema polar incremental y absoluto


Sentido
antitrigonomtrico
Punto
1
2
3
4
5
6

Punto

Sentido trigonomtrico
Punto
1
2
3
4
5
6

Incremental
Radio
Angulo
30
30
30
30
30
30

60
60
60
60
60
60

Punto
1
2
3
4
5
6

Absoluto
Radio
30
30
30
30
30
30

Angulo
60
120
180
240
300
360

1
2
3
4
5
6

Incremental
Radio
Angulo
30
30
30
30
30
30

Absoluto
Radio
30
30
30
30
30
30

-60
-60
-60
-60
-60
-60

Angulo
-60
-120
-180
-240
-300
-360

Origen pieza o, cero pieza

Casos claros de eleccin del


punto cero

Origen mquina

Referenciacin entre herramientas y piezas

Palpacin con herramienta.


Palpacin con bailarina.
Palpacin con sensor electro / electrnico.

Palpacin automtica por medio del CN.


Situacin por visor ptico.
Etc.

Palpacin con herramienta

Palpacin con herramienta para torno

Palpacin con herramienta para fresadora

Palpacin con bailarina.

Palpacin con sensor


electro / electrnico .

Palpacin automtica
por medio del CN

Estructura de la programacin
segn grupos de informacin
Datos geomtricos
Datos dimensinales del contorno final.
Descripcin de los movimientos de la herramienta.
Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia
necesarios.

Datos tecnolgicos
Datos de la herramienta.
Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.).
Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.).

Programacin
segn estructura

Programacin estructural
Programacin abierta
N
001
002
003
004

G
00
01
90
01

X
200
210

Y
120
140

210

140

-12

M
03
05

N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12
N110 X22 M03
N120 Y5 M5
N130 M30

Estructura de la programacin segn la


forma de introduccin de datos
Programacin estndar.

Programacin conversacional.
Programacin mixta.

Programacin
segn la forma de creacin
Manual, a pie de mquina
Manual, desde ordenador

Realizacin con sistema CAM

Tipos de programacin
Sistema ISO (Varios)
Sistema de fabricante
Programacin incremental
Programacin absoluta

Tipos de control a estudiar


FAGOR 8025 Torno
FAGOR 8025 Fresa
FAGOR 8055 Fresa

Estructura de las frases de programacin


para torno, FAGOR 8025

Modales
Lneas sin aplicar la modalidad
N50 G01 X14 Z27 F120 M3
N60 G01 X14 Z30 F120 M3

Lneas aplicando la modalidad


N50 G01 X14 Z27 F120 M3
N60 G01 Z30

N - Numero de frase o bloque


Es obligatorio indicarlo en todos los bloques
Permite introducir desde el 0 hasta 9999 como
valores
El nmero que se le asigne, es a eleccin del
programador, pero ha de tener en cuenta que el
orden de ejecucin lo realizara en sentido
numrico ascendente.
Es aconsejable programar en sistema numrico
con un intervalo de 10 en 10

G - Funciones preparatorias 1/3


Indican al control todos los datos que utilizara el
mismo, para realizar los movimientos de los carros,
de todos los sistemas geomtricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponden
con el nmero de funcin escogida

Su rango va desde 00 a 99
Si la funcin tiene colocado un cero como carcter
izquierdo se puede eludir su escritura
Ejemplo: G00=G0 G01=G1

G - Funciones preparatorias 2/3


Indicara si el movimiento lo har en lnea
recta o curva
Si lo realizara a una velocidad controlada o a
la mxima que permita la mquina.

Si los datos que siguen en el programa estn


indicados en valor absoluto o incremental,
etc...

G - Funciones preparatorias 3/3


En una frase, se pueden escribir mas de una
funcin preparatoria, pero, estarn siempre
escritas una tras otra en la Frase y no debern
ser contradictorias entre s.
La mayora de las funciones preparatorias son
modales. Por tanto no es obligado escribir en
todas las frases las funciones preparatorias,
sino solo en aquellas que tengan que actuar.

X - Coordenada
Define la posicin de dimetros o radios del
mecanizado. (se puede escoger por programacin, si
los datos se introducirn en radios o dimetros).
El formato a utilizar es de cuatro dgitos para la parte
entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el
rango de datos va desde 9999.9999 hasta
9999.9999.

El valor de X es modal, por lo tanto no es necesario


escribirlo, sino cambia de valor

Z - Coordenada
Define la posicin de longitudes del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dgitos para la parte
entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango
de datos va desde 9999.9999 hasta 9999.999
El valor de Z es modal, por lo tanto no es necesario
escribirlo sino cambia de valor.

F-

Indicacin de la velocidad de avance 1/2

Se utiliza para indicarle al control a que velocidad de avance


deben desplazarse los carros, cuando estn mecanizando a
velocidad controlada.

Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o


mm/rev y dependiendo del sistema que se este usando, el valor
que se introduzca en F tendr un formato u otro.
Los formatos son los siguientes:
Velocidad en mm/min = El valor que se introduce en F
mm/min, Ej.: F120, Es decir
avanzara a 120 mm/min
Velocidad en mm/rev = El valor que se introduce en F
mm/rev, Ej.: F0.15 Es decir
avanzara a 0.15 mm/rev

F-

Indicacin de la velocidad de
avance 2/2

Si no se introduce ningn valor a F al comenzar el mecanizado,


el control entendera que tiene que ir a la mxima velocidad, por
lo tanto es muy importante controlar este dato.

El valor de F es modal, por lo tanto no es necesario escribirlo,


sino cambia de valor.

S - Velocidad de giro del plato


Velocidad de corte
Marca las RPM a que girara el plato cuando reciba la
orden de empezar a girar.
El valor introducido en S, puede tener dos formatos:
RPM directas =

El valor a introducir son RPM. Ej.: S1240


La mquina girara siempre a 1240 RPM

Vc constante =

El valor a introducir es directamente Vc.


Ej.: S140. La mquina adaptara las RPM
para mantener siempre una Vc de 140
m/minm

T - Datos de herramienta
Indica los datos de herramienta, tanto a nivel del nmero de la
misma, como al tipo de correccin que se debe aplicar.
El valor que se introduce es el siguiente:

En caso de no disponer de cambiador automtico, el formato puede


cambiar el sentido de actuacin de la siguiente manera:

M - Funciones auxiliares 1/3


Son las encargadas de controlar todos los
aspectos auxiliares al mecanizado:

Por ejemplo:
Puesta en marcha del cabezal
Eleccin del sentido de giro
Puesta en marcha de los sistemas de
refrigeracin
Etc.

M - Funciones auxiliares 2/3


El formato es de dos caracteres que corresponden con
el nmero de funcin escogida.
Su rango va desde 00 a 99.
Si la funcin tiene colocado un cero como carcter
izquierdo se puede escribir utilizando los dos dgitos u
obviando el cero de la izquierda.

Ejemplo: M03=M3 M05=M5

M - Funciones auxiliares 3/3


Se pueden escribir mas de una funcin auxiliar seguidas,
pero estarn siempre escritas una tras otra y no debern ser
contradictorias entre s.

La funciones auxiliares son modales.


Existen funciones auxiliares de principio de lnea y de final de
lnea.
Ejemplo:
M03 es una funcin auxiliar de principio de lnea, por lo tanto es
como si estuviera realmente escrita despus de la palabra N

M05 es una funcin de final de lnea, por lo tanto actuara tal y como
esta escrita, es decir al final de la frase y despus de haber
realizado el resto de ordenes de la misma

(-)- Comentarios
No tiene ninguna capacidad de cara al
programa, y es puramente informativa.
Su utilidad se reserva a apuntar datos en el
programa que recuerden al operario datos
fundamentales, tales como el tipo y nmero
de herramienta, inicios de nueva fase de
mecanizado en el programa, etc..

Siempre se escribir al final de la frase, e ira


toda la informacin entre parntesis.

FUNCIONES PREPARATORIAS 1/4

FUNCIONES PREPARATORIAS 2/4

FUNCIONES PREPARATORIAS 3/4

FUNCIONES PREPARATORIAS 4/4

Lista de funciones auxiliares / 8025-T

Nombre interno de programa 1/2


Los programas usados en este control tiene un formato
de cinco caracteres, donde solo se pueden escribir
valores numricos y sin espacios ni ningn otro carcter
entre ellos, el valor estar entre 00000 y 99998.
Ejemplo: 12345 Es valido
12-345 No es valido
12 345 No es valido

Nombre interno de programa 2/2


En el control no pueden coexistir dos programas con el mismo
nombre.
En el ordenador se pueden guardar con los nombres propios
del sistema operativo que se este usando, pero el formato
interior de dicho fichero deber ser siempre en formato ASCII y
la primera lnea que se lea en dicho fichero, debe comenzar con
el signo % y el numero de programa sin espacio entre ellos y
sin ningn otro dato en dicha lnea.
Ejemplo:

%12345
N0010 G90 G40 ..........

Nota: El carcter % y nmero de programa de la primera


lnea, no se vera desde el control, ni desde
programas adaptados a este tipo de control. La
forma de verlo o modificarlo directamente, se
deber realizar desde un editor de textos, pero
trabajando de forma transparente en formato
ASCII.

Cabecera de programacin
Ejemplo de cabecera

Estudio de las funciones y datos previos


a la programacin.
M02 Fin programa M30 Fin programa y vuelta al inicio
M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda M05 Parada del cabezal
M08 Puesta en marcha del refrigerante M09 Paro del refrigerante.
G70 Programacin en pulgadas G71 Programacin en mm.
G94 Velocidad de avance F en mm/min G95 Velocidad de avance F
en mm/rev.
G96 Velocidad de corte constante S G97 Revoluciones S en RPM
G05 Trabajo en arista matada G07 Trabajo en arista viva
G90 Programacin en cotas absolutas. G91 Programacin en cotas
incrementales.
Programacin en dimetros o en radios.

M02 Fin programa


M30 Fin programa y vuelta al inicio

Es indispensable indicar con alguna de estas dos funciones auxiliares, cual es el


final del programa, pues caso de no ser as, el control marcara error al iniciar o
simular dicho programa.

La diferencia entre las dos es muy simple, si se para el programa actuando con
M02, el programa parara, pero se quedara al final del mismo. En cambio con
M30, se vuelve automticamente al principio del programa
A pesar de ser la funcin que indica final de programa, no necesariamente, ser
la ltima funcin en estar escrita en el programa.
La funcin M30 se puede colocar como ltima palabra de una frase o en frase
aparte como nico componente de la misma.
Ejemplo:

N0150 GO G40 G7 X35 Z10 M30


N0150 GO G40 G7 X35 Z10
N0160 M3

Cuando acta M30, desconecta giro del cabezal, sistema de refrigeracin, etc..

M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda


M05 Parada del cabezal

Este grupo de funciones auxiliares, es el encargado de la puesta en marcha


y paro del cabezal.
M03 y M04 son funciones auxiliares de principio de lnea y M05 de final de
lnea. Todas ellas son modales entre si, por lo que siempre estar activa
una de ellas.
Notas: - Si no se ha introducido ningn valor en la palabra S, la
maquina no girara, pues entiende que debe girar a 0 RPM.
Por el contrario, si se ha activado M03 o M04, al introducir un
valor en S, la mquina se pondr inmediatamente en marcha.

Al leer el control M30, se desactivar automticamente M03 o M04,


quedando activo M05.

M08 Puesta en marcha del refrigerante


M09 Paro del refrigerante.
Actan como un interruptor, al activar M08 se pone en marcha
la salida del refrigerante y al activar M09 se para el mismo.
Son modales entre si.
M08 es de principio de lnea y M09 de final.
En algunos controles se puede encontrar ,una funcin que
active la puesta en marcha del cabezal y del refrigerante
simultneamente, suele ser la funcin M13.
Se desactivan con M05 y M30.

G70 Programacin en pulgadas


G71 Programacin en mm.
Actan tal y como indica su descripcin.
Son modales entre si. lo que quiere decir que siempre estar activa
una de las dos.
El sistema mas habitual con diferencia es el G71, que es el que el
control activa por defecto.
A partir de que se active una de ellas, el formato cambiara de uno a
otro, tanto en la actuacin de los carros, como en la visin de cotas
por el monitor.

G94 Velocidad de avance F en mm/min


G95 Velocidad de avance F en mm/rev
La Eleccin de una de estas dos funciones preparatorias es
fundamental para la realizacin del programa en mquina (no as en
simuladores por ordenador), el dato que se introduzca en la palabra
F actuara de forma diferente en la velocidad de avance de los
carros, produciendo en algunos casos reacciones de la mquina
inesperadas.
Estas funciones son, solo modales entre s, lo que quiere decir que
siempre estar activa una de las dos.
Es aconsejable que al empezar a programar y conocer la mquina,
se empiece utilizando G94, pues es la opcin que permite
controlar el FREED RATE del control (Botn que controla el % de
avance).

G96 Velocidad de corte constante S

G97 Revoluciones S en RPM

Con G96, en la palabra S se introduce directamente el valor de la Vc,


con lo que la mquina adaptara las revoluciones necesarias en cada
momento dependiendo del dimetro en que se encuentre la
herramienta.

Para evitar que con G96 se supere un lmite de RPM no deseado, se


puede programar G92 S.... Con este formato el control entiende que no
debe superar las RPM programadas en la S que acompaa al G92.

G05 Trabajo en arista matada


G07 Trabajo en arista viva
Afectan a la geometra de las aristas de la pieza, pero de forma no controlada.
Con G05 el control no iniciara la siguiente lnea hasta que el captador de posicin
haya indicado que ya se ha alcanzado dicha posicin, con lo que se consigue arista
viva.
Con G07 el control empieza la siguiente lnea inmediatamente despus de haber
enviado la ltima informacin, con lo que, antes de alcanzar la posicin real,
empieza el otro eje a trabajar, lo que produce un pequeo redondeo en la arista.
Estas funciones, son solo modales entre s, lo que quiere decir que siempre estar
activa una de las dos.

G90 Programacin en cotas absolutas.


G91 Programacin en cotas incrementales.
Si se desea empezar un programa en
incremental, la primera lnea que se utilice, se
debe hacer en valor absoluto, para que los
valores incremntales se empiecen desde una
coordenada conocida.
En la industria se suele programar siempre en
valor absoluto.

G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida

Condiciones
La funcin G00 es modal y se anula con las funciones G01, G02,
G03 y G33.

Existen dos formatos de desplazamiento

G01 Interpolacin lineal controlada 1/2

Condiciones
La funcin G01 es modal y se anula con las funciones G00, G02,
G03 y G33.
Al emplear la funcin G01, la velocidad de avance que se usara,
ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe
un nuevo valor.

G01 Interpolacin lineal controlada 2/2

G93 Origen de coordenadas polares

La funcin G93, se puede programar:


En lnea nica con su propio formato G93 I... K....
En lnea compuesta con otras funciones sin ningn dato propio de la
funcin.
En solitario sin ningn dato propio.

Condiciones
La funcin G93 es modal.
Se cambia de Origen polar, con las funciones G02 y
G03 que resitan el origen en el centro de la
circunferencia donde esta inscrito el arco construido.
Al iniciar el programa, el origen polar se sita por
defecto en el origen pieza.

G02 Interpolacin circular a derechas


G03 Interpolacin circular a izquierdas - 1/3

G02 Interpolacin circular a derechas


G03 Interpolacin circular a izquierdas 2/3

Condiciones
Las funciones G02 G03 son modales y se anulan entre si o con las funciones G00,
G01 y G33.

Al emplear las funciones G02 G03, la velocidad de avance que se usara, ser la
programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.

Las funciones G02 y G03 cambian el Origen polar actual al centro de la


circunferencia donde esta inscrito el arco construido

G02 Interpolacin circular a derechas


G03 Interpolacin circular a izquierdas - 3/3

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 1/2

Condiciones

La funcin G08 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03 salvo en


la lnea donde esta escrita dicha funcin.
Es imprescindible que anteriormente exista una trayectoria programada, ya
sea lineal o circular, pues de otra manera el control no tendr referencias
para programar la tangencia.
Con la funcin G08, no se puede programar un circulo completo, pues
existen infinitas soluciones que el control no puede determinar.
Al emplear la funcin G08, la velocidad de avance que se usara, ser la
programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo
valor.

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 2/2

G36 Redondeo controlado de aristas 1/2

La funcin G36 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03

G36 Redondeo controlado de aristas 2/2

G39 Achaflanado controlado de aristas - 1/2

La funcin G39 no es modal

G39 Achaflanado controlado de aristas 2/2

G37 Entrada tangencial 1/2

La funcin G37 no es modal.

G37 Entrada tangencial 2/2

G38 Salida tangencial 1/2

La funcin G38 no es modal.

G38 Salida tangencial 2/2

Compensacin del radio de punta de


herramienta

Tabla de herramientas

Tabla de herramientas

F - Cdigo de forma de la herramienta

R - Radio de punta de herramienta

Este valor es el que


utilizara el control para
realizar los clculos

Utilizacin de la tabla para

compensacin de radio

G41 Compensacin a izquierdas, G42 a derechas

Hacia que lado de la acera


esta situado el seor, segn su
sentido de marcha?.
Hacia que lado de la pieza esta
situada la herramienta, segn su
sentido de marcha?.

G41 Compensacin a izquierdas, G42 a derechas


Las funciones G41 y G42 son
modales entre si y con G40

La entrada de la compensacin
de radio, solo puede aplicarse
en una lnea donde este
programado un movimiento
lineal ya sea G00 o G01

Estas funciones se anulan al


emplear M02 M30 o reset del
programa.

G40 Anulacin de la compensacin de radio

La funcin G40 es modal con G41 y G42.

La cancelacin de la compensacin de radio, solo puede


aplicarse en una lnea donde este programado un movimiento
lineal ya sea G00 o G01

G33 Roscado
Con G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y
cnicas

Condiciones
La funcin G33 es modal y se anula con las funciones G00, G01, G02,
G03, M30 o reset.
El botn de control de avance Fred Rate queda anulado durante el
funcionamiento de la funcin G33
Fijndolo en 100% y asimismo tambin se bloquean los botones de
control de % de giro del cabezal.

G33 Roscado 1/2


Roscado longitudinal

Roscado cnico

Roscado frontal

Diferentes tipos de rosca,


segn su fabricacin.

G33 Roscado 2/2

G72 Factor de escala

La funcin G72 debe programarse sola en una lnea.


La funcin G72 es modal, se anula con la programacin
de la misma a G72 K1, o M02, M30 o reset.

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional

Sirve para saltar de un


bloque a otro dentro del
mismo programa.
La funcin G25 debe
programarse sola en una
lnea.

La funcin G25 no es modal.

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional


Algunos ejemplos de estructura son:

Esta estructura realiza dos veces las


lneas 20-40, una de forma normal al
realizarse el programa en cascada y otra
al ser llamada por la lnea N0050.

Esta ltima estructura coloca las lneas a


repetir debajo del M30, por lo que de no
llamarse con la funcin G25 no se
ejecutaran nunca.

Esta estructura realiza dos veces las


lneas 30-50 pero llamadas desde la
lnea N0060.
La lnea N0020, tiene como finalidad
impedir que las lneas 30-50, se
realicen en forma de cascada y de esta
manera solo se ejecutaran cuando se
las llame desde G25.

G92 Traslado de origen de coordenadas (Cero


pieza) 1/2

Cambia la posicin del cero pieza a un


nuevo origen

La funcin G92 debe programarse sola en


una lnea.
La funcin G92 es modal y se anula con
ella misma o con G31 y G32.

Los datos a introducir en las


coordenadas responden a la
siguiente pregunta:

Donde esta ahora la herramienta con


respecto al nuevo origen?

G92 Traslado de origen de coordenadas


(Cero pieza) 2/2

G31 Guardar origen coordenadas actuales


G32 Recuperar origen de coordenadas
La funcin G31 permite guardar el actual origen de
coordenadas y por medio de G32 recuperarlo mas tarde.

La funciones G31 / G32 deben programarse solas en la lnea.


Estas funciones son modales entre ellas.
La aplicacin de cualquiera de las dos funciones, no provoca
ningn movimiento real en la mquina, sino que se limita a
guardar, o reponer los datos en la memoria.

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS FIJOS


Ciclos fijos de torno

Parmetros en los ciclos


Los parmetros se denominan con la
letra P y un numero, ej.: P5

Asignacin de valores
Los parmetros se denominan con la
letra P y un numero, ej.: P5
La forma de asignar valores a los
parmetros es la siguiente: P5=K8

= significa asignacin
El dato K es el valor constante
El signo

Ejemplo:

N0230 P3=K7
N0240 P5=P3

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS FIJOS

Al iniciar un programa, todos los parmetros


tienen asignado el valor 0
Al ejecutar un ciclo, no se reinician los
parmetros

G81 Torneado de tramos rectos en X 1/3

G81 Torneado de tramos rectos en X 2/3


Condiciones de los parmetros
P0
P1
P2
P3
P5

- Coordenada X del punto A


- Coordenada Z del punto A
- Coordenada X del punto B
- Coordenada Z del punto B
- Pasada mxima
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha
pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso
de material indicado en los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque
contenga algn valor

G81 Torneado de tramos rectos en X 3/3


Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje X deber ser
igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber ser
mayor que el P7
La distancia entre el punto inicial y el punto A con respecto al eje Z debe ser
mayor que el P8
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo
El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la
herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto
de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el
punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90

G82 Refrentado de tramos rectos en Z 1/3

G82 Refrentado de tramos rectos en Z 2/3


Condiciones de los parmetros
P0
P1
P2
P3
P5

- Coordenada X del punto A


- Coordenada Z del punto A
- Coordenada X del punto B
- Coordenada Z del punto B
- Pasada mxima
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha
pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso
de material indicado en los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque
contenga algn valor

G82 Refrentado de tramos rectos en Z 3/3

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de

inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7

Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas


con anterioridad a la llamada del ciclo

El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la


herramienta (Punto de inicio)

Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto


de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada

Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el


punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error

Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90

G84 Cilindrado de tramos curvos 1/3

G84 Cilindrado de tramos curvos 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P2 - Coordenada X del punto B
P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima
- Se indicara siempre en radios
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a
eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en
los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P18 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido X donde esta inscrito el arco. El criterio
es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02
y
G03, siendo:

P19 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido Z donde esta


inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas
complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03.

G84 Cilindrado de tramos curvos 3/3


Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio

La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber


ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo

El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la


herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto
de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el
punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error

Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90

G85 Refrentado de tramos curvos 1/3

G85 Refrentado de tramos curvos 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P2 - Coordenada X del punto B
P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima
- Se indicara siempre en radios
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a
eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en
los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P18 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido X donde esta inscrito el arco. El criterio
es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02
y
G03, siendo:

P19 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido Z donde esta


inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas
complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03.

G85 Refrentado de tramos curvos 3/3


Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio

La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber


ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo

El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la


herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto
de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el
punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error

Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90

G68 Desbastado en eje X 1/3

G68 Desbastado en eje X 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P5 - Pasada mxima
- Se indicara siempre en radios
- La pasada debe ser mayor que 0
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a
eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje

P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z


- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en
los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P13 - Numero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a mecanizar
P14 - Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a mecanizar
- Debe ser mayor que P13

G68 Desbastado en eje X 3/3


Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje X deber
ser igual o mayor que el P7
La distancia entre el punto de inicio y el punto inicial A con respecto al eje Z
deber ser mayor que el P8
Al definir el perfil en las lneas de programacin, no hay que programar el punto
A, que ya esta indicado con los P0 y P1, en caso contrario dar error
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo
Todos los bloques de programacin del perfil debern estar indicados en
coordenadas cartesianas (no polares) y en valor absoluto (no en incremental).
Contrariamente al modo de programacin normal, en este ciclo siempre se
deben programar las dos coordenadas de los ejes aunque sean modales
Caso de tener que programar tramos curvos, se realizara siempre usando las
coordenadas I,K del centro de la circunferencia con los signos
correspondientes.
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el
punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error

El ciclo finalizara en el punto de inicio

G69 Desbastado en eje Z 1/3

G69 Desbastado en eje Z 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P5 - Pasada mxima
- Se indicara siempre en sentido Z
- La pasada debe ser mayor que 0
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a
eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje

P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z


- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en
los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P13 - Numero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a mecanizar
P14 - Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a mecanizar
- Debe ser mayor que P13

G69 Desbastado en eje Z 3/3

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio


La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P7
La distancia entre el punto de inicio y el punto inicial A con respecto al eje X
deber ser mayor que el P8

Al definir el perfil en las lneas de programacin, no hay que programar el punto


A, que ya esta indicado con los P0 y P1, en caso contrario dar error

Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con


anterioridad a la llamada del ciclo

Todos los bloques de programacin del perfil debern estar indicados en


coordenadas cartesianas (no polares) y en valor absoluto (no en incremental).

Contrariamente al modo de programacin normal, en este ciclo siempre se


deben programar las dos coordenadas de los ejes aunque sean modales

Caso de tener que programar tramos curvos, se realizara siempre usando las
coordenadas I,K del centro de la circunferencia con los signos
correspondientes.

Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el


punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error

El ciclo finalizara en el punto de inicio

G66 Seguimiento de perfil - 1/4

G66 Seguimiento de perfil - 2/4


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto inicial A.
P1 - Coordenada Z del punto inicial A.
P4 - Cantidad sobrante de material a eliminar de la pieza :
-

Si la pieza a mecanizar es de fundicin ser la parte de exceso de


material a eliminar. Si por contra la pieza parte de un bruto de
material cilndrico ser la diferencia entre el dimetro mas pequeo
del perfil y el dimetro mas alto del mismo.
Debe ser igual o mayor que cero.
Debe ser igual o mayor que la demasa para el acabado.
Dependiendo del valor dado en el P12 ser sobrante en X o en Z.

P5 - Pasada mxima.
-

Dependiendo del valor asignado al P12 realizara la


profundidad de pasada en X o en Z.

P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X :


-

La pasada debe ser mayor que cero.

P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z :


-

La pasada debe ser mayor que cero.

P9 - Velocidad de avance para la pasada de acabado:


-

Si se asigna el valor cero, no realizara la pasada de acabado.

G66 Seguimiento de perfil -3/4


P12 -

Angulo de la cuchilla.
- Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventa.

Si es a 45 entender como sobrante de material el eje X.


Si es > a 45 entender como sobrante de material al eje Z.

P13 -

Nmero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a


mecanizar.

P14 -

Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a


mecanizar.
- Debe ser mayor que P13.

G66 Seguimiento de perfil - 4/4


Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X
diferente al P0.
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada Z
diferente al P1.
Al realizar la programacin del perfil no se ha de indicar en la misma el punto inicial
A, que ya esta definido por los parmetros P0 y P1.

Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser


anterioridad a la llamada del ciclo.

programadas con

Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con


la llamada del ciclo.

anterioridad a

La definicin del perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeo de aristas,
entradas tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes as como
con
compensacin de radio de las herramientas (G41 y G42).
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
Dentro del ciclo no puede haber ninguna llamada a cambio de herramientas.
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin los realizara en G00.

G88 Ranurado en eje X - 1/3

G88 Ranurado en eje X - 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 -

Coordenada X del punto A.

P1 -

Coordenada Z del punto A.

P2 -

Coordenada X del punto B.

P3 -

Coordenada Z del punto B.

P5 -

Ancho de la cuchilla.

P6 -

Distancia de seguridad, programada en radios.

P15 -

Tiempo de espera en el fondo.

G88 Ranurado en eje X - 3/3


Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una
coordenada X, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del punto
A al punto B. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas
con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con
anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin desde la distancia de seguridad hasta el
fondo de la ranura los realiza en G01 el resto en G00.

G89 Ranurado en eje Z - 1/3

G89 Ranurado en eje Z - 2/3


Condiciones de los parmetros
P0 -

Coordenada X del punto A. Programada en valor incremental o


absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.

P1 -

Coordenada Z del punto A. Programada en valor incremental o


absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.

P2 -

Coordenada X del punto B. Programada en valor incremental o


absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.

P3 -

Coordenada Z del punto B. Programada en valor incremental o


absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.

P5 -

Ancho de la cuchilla.

P6 -

Distancia de seguridad, programada en radios.

P15 -

Tiempo de espera en el fondo.

G89 Ranurado en eje Z - 3/3


Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada
Z, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del punto A al punto B.
En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas
con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con
anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin desde la distancia de seguridad hasta el
fondo de la ranura los realiza en G01 el resto en G00.

Apuntes sobre roscado en CNC - 1/6


Sistemas de roscado

Apuntes sobre roscado en CNC - 2/6


Eleccin de la plaquita de roscado
El tamao del paso a construir.

Las propiedades del tipo de material a mecanizar.


La cantidad de piezas a construir.

Plaquita de perfil parcial

Plaquitas de perfil completo

Apuntes sobre roscado en CNC - 3/6


Sistemas convencionales de penetracin
Penetracin perpendicular al eje principal (o radial)
Seguimiento de flanco por inclinacin del carro
orientable

Sistemas de penetracin en Tornos CNC


Penetracin radial.

Penetracin en flanco.
Penetracin en flanco con variacin del ngulo de
flanco.
Penetracin en flanco alternativo.

Apuntes sobre roscado en CNC - 4/6


Penetracin radial

Penetracin en flanco

Penetracin con variacin del


ngulo de flanco

Penetracin en flanco
alternativo

Apuntes sobre roscado en CNC - 5/6


Pasadas de penetracin de rosca
El nmero de pasadas lo determinara:
El tipo de material a mecanizar
El tamao del paso
Las indicaciones del fabricante de la plaquita

Normas bsicas a tener en cuenta en la penetracin :

La profundidad de la pasada no se debe dar sin ningn


criterio definido

Es aconsejable mecanizar en cada pasada con la misma


seccin de viruta

Apuntes sobre roscado en CNC - 6/6


Valores a tener en cuenta para la mecanizacin de roscas.

Paso (P)
Profundidad del filete (f) = 0.613 * P
del fondo del tornillo (df) = d (1.226 * P)
Ejemplo: Dimetro nominal = 16

Paso = 2
P=2
F = 0.613 * 2 = 1.226
df = 16 (1.226 * 2) = 13,548

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 1/7

Roscado cilndrico

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 2/7

Roscado cnico

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 3/7


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto, en radios o
dimetros dependiendo del sistema de programacin utilizado.

P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto

P2 - Coordenada X del punto B. Programada en valor absoluto, en radios o


dimetros dependiendo del sistema de programacin utilizado.

P3 - Coordenada Z del punto B. Programada en valor absoluto.

P4 - Profundidad de rosca, siempre indicado en radios. Si la rosca es


exterior tendr valor positivo y si es interior tendr valor negativo.

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 4/7


P5 - Pasada inicial en radios.
Signo positivo: La profundidad de la siguiente pasada se obtendr
de multiplicar P5 por la raz cuadrada del numero
de pasada, es decir en sta segunda pasada ser
P5 * Raz cuadrada de 2 y as hasta la ltima
pasada P5... hasta llegar a alcanzar la profundidad
requerida. De esta manera se consigue que la
siguiente pasada sea siempre inferior a la actual.

Signo negativo: La profundidad de las pasadas se distribuyen por


igual con el valor indicado en el P5, hasta alcanzar
la profundidad requerida.

Valor igual a 0: Devolver error 3.

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 5/7


P6 - Distancia de seguridad indicada en radios
Signo positivo: El movimiento lo realizara en G05 (Arista matada).
Signo negativo: El movimiento lo realizara en G07 (Arista viva).
Valor igual a 0:

Lo interpreta como positivo.

P7 - Pasada de acabado indicada en radios


Signo positivo: La pasada de acabado se realizara siguiendo como
ngulo el valor de P12/2 en sentido del eje X.
Signo negativo: La pasada de acabado la realizara con entrada
radial, es decir perpendicular al eje Z.
Valor igual a 0:

Repite la pasada anterior, es decir realizara una


pasada de cepillado ayudando a dejar un mejor
acabado en las paredes de los flancos.

P10 - Paso de rosca en sentido al eje Z

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 6/7


P11 - Salida de rosca. Indica a que distancia del punto B empieza la salida
Signo positivo: El tramo CB es una rosca cnica con el mismo
paso que el resto de la rosca
Signo negativo:Se produce error 3.
Valor igual a 0: El tramo CB lo realiza perpendicularmente al eje Z
y a velocidad de avance rpida, G00.

P12 - Angulo de la herramienta. Realiza la penetracin de las pasadas de


rosca en sentido al eje Z con el valor P12/2. Este valor se puede variar
dependiendo del tipo de entrada que se pretenda realizar, tal como se
explica en el punto anterior.

G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 7/7


Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una
coordenada Z, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del
punto A al punto B. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser
programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con
anterioridad a la llamada del ciclo.
Las condiciones de salida del ciclo son las siguientes: G00, G07, G40, G90
y G97. programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o
incremental.
El ciclo se inicia acercndose en G00 al punto de inicio y acabara en el
mismo punto.
Durante el proceso de mecanizacin queda anulado el botn FEEDRATE, no pudindose variar la velocidad de avance F que se mantendr
fijo en el 100%.

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 1/6

Roscado
frontal recto
Roscado frontal
inclinado

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 2/6

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 3/6


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto, en radios o dimetros
dependiendo del sistema de programacin utilizado.
P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto
P2 - Coordenada X del punto B. Programada en valor absoluto, en radios o dimetros
dependiendo del sistema de programacin utilizado.

P3 - Coordenada Z del punto B. Programada en valor absoluto.

P4 - Profundidad de rosca.
P5 - Pasada inicial en radios.
Signo positivo: La profundidad de la siguiente pasada se obtendr de multiplicar
P5 por la raz cuadrada del numero de pasada, es decir en sta segunda pasada
ser P5 * Raz cuadrada de 2 y as hasta la ltima pasada P5... hasta llegar a
alcanzar la profundidad requerida. De esta manera se consigue que la siguiente
pasada sea siempre inferior a la actual.
Signo negativo: La profundidad de las pasadas se distribuyen por igual con el valor
indicado en el P5, hasta alcanzar
la profundidad requerida.
Valor igual a 0: Devolver error 3.

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 4/6


P6 - Distancia de seguridad indicada en radios
Signo positivo: El movimiento lo realizara en G05 (Arista matada).
Signo negativo:El movimiento lo realizara en G07 (Arista viva).

Valor igual a 0: Lo interpreta como positivo.

P7 - Pasada de acabado indicada en radios


Signo positivo: La pasada de acabado se realizara siguiendo como ngulo el
valor de P12/2 en sentido del eje Z.
Signo negativo:La pasada de acabado la realizara con entrada radial, es
decir perpendicular al eje X.

Valor igual a 0: Repite la pasada anterior, es decir realizara una pasada de


cepillado ayudando a dejar un mejor acabado en las paredes de los flancos.

P10 - Paso de rosca en sentido al eje X

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 5/6

P11 - Salida de rosca. Indica a que distancia del punto B empieza la salida
Signo positivo: El tramo CB es una rosca cnica con el mismo
paso que el resto de la rosca
Signo negativo:Se produce error 3.
Valor igual a 0: El tramo CB lo realiza perpendicularmente al eje
X y a velocidad de avance rpida, G00.

P12 - Angulo de la herramienta. Realiza la penetracin de las pasadas de


rosca en sentido al eje X con el valor P12/2. Este valor se puede variar
dependiendo del tipo de entrada que se pretenda realizar, tal como se
explica en el punto anterior.

G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 6/6


Condiciones

Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una


coordenada X, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del
punto A al punto B. En caso contrario marcara error.

Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser


programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.

Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con


anterioridad a la llamada del ciclo.

Las condiciones de salida del ciclo son las siguientes: G00, G07, G40,
G90 y G97. programacin puede realizarse indistintamente en absoluto
o incremental.

El ciclo se inicia acercndose en G00 al punto de inicio y acabara en el


mismo punto.

Durante el proceso de mecanizacin queda anulado el botn FEEDRATE, no pudindose variar la velocidad de avance F que se
mantendr fijo en el 100%.

G83 Ciclo fijo de taladrado - 1/5

G83 Ciclo fijo de taladrado - 2/5


Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto o
incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.

P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto o


incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.

P4 - Profundidad total del agujero. Programada en valor absoluto o


incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.

P5 - Pasada de profundidad mxima, programada siempre en valor


incremental. En este parmetro se indica la profundidad que realizara la
broca antes de volver hacia atrs para descargar material y refrigerarse.

G83 Ciclo fijo de taladrado - 3/5


P6 - Distancia de seguridad, programada siempre en valor incremental. Esta
distancia es a eleccin del programador y corresponde a la distancia que
debe existir entre el punto A y el punto al que llegara la broca en G00.
P15- Se refiere al tiempo que estar la broca en el fondo sin subir, para poder
acabar de mecanizar bien el fondo. Se expresa directamente en
segundos. No conviene indicar un tiempo excesivo para evitar en
cimbreo de la superficie frontal.
P16- Indica el valor de la subida que debe realizar la broca una vez halla
alcanzado la pasada mxima P5, programada siempre en valor
incremental. Si se indica valor 0, la broca volver siempre al punto
indicado en el P6, de lo contrario subir justo el valor indicado en P16.
P17- Este parmetro indica la distancia que debe existir entre el material y la
broca al volver a profundizar para la siguiente pasada, programada
siempre en valor incremental. S el valor es diferente a 0 la broca volver
en G00 hasta dicha distancia, de lo contrario volver todo el recorrido en
velocidad de trabajo.

G83 Ciclo fijo de taladrado - 4/5


Condiciones
Al iniciar el ciclo la broca tiene que estar posicionada en una
coordenada Z, mayor que el P6. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado tiene que estar
programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con
anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o
incremental.
El ciclo se inicia acercndose en G00 hasta el P6 y acabara en el
punto desde el que parti.

G83 Ciclo fijo de taladrado - 5/5


Operativa de funcionamiento

Programacin del cambio de herramienta


Parmetro P604(5) = 0

Parmetro P604(5) = 1

Programacin del cambio de herramienta

Formatos de llamada a la herramienta T


T01.01 -

Se cambia la herramienta fsicamente y se cambian


los valores de tabla.

T00.01 -

Se cambian los valores de tabla y no se cambia la


herramienta fsicamente.

T.01

Se cambian los valores de tabla y no se cambia la


herramienta fsicamente.

T01.

Se cambia la herramienta fsicamente y no cambian


los valores de la tabla.

Tabla de herramientas - 1/6

T - Posicin de correctores en la tabla de herramientas. No se pueden


manipular, el control los tiene preasignados.
X - Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje X. Este valor se
asigna automticamente al realizar el proceso de referenciar herramienta,
que se vera a continuacin en este mismo tema.
Z - Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje Z. Sigue el mismo
criterio que el eje X.
F - Cdigo de forma. Vienen indicados por el fabricante y el usuario ha de
especificar cual de ellos es el que le corresponde segn el criterio de la
Este valor tan solo actuara cuando se trabaje con la correccin de radio
G41, G42, de no usarse, el control no tendr en cuenta dicho dato.

Tabla de herramientas - 2/6


R - Destinada a colocar el radio de punta de la herramienta. Este valor es el
que utilizara el control para realizar los clculos adecuados en la
compensacin de radio. Igual que en el cdigo de forma, solo actuara en
caso de utilizar correccin de herramienta.

I-

Desgaste de herramienta segn el eje X. Este valor va siempre indicado


en dimetros y se asigna por el operario tras detectar algn desfase en la
pieza en sentido eje X, tanto por error en el posicionado inicial del punto
cero mquina, posible desviacin de medida tras cambiar una herramienta,
o por posible desgaste de herramienta. Estos valores se pueden
introducir durante la mecanizacin, teniendo efecto a partir de la siguiente
lnea de programa a mecanizar.

K - Desgaste de herramienta segn el eje Z. Sigue los mismos criterios que I

Tabla de herramientas - 3/6


Cdigos de forma

Tabla de herramientas - 4/6


Valores mnimos y mximos que se pueden introducir

Tabla de herramientas - 5/6


Proceso de introduccin de correctores de las herramientas

Tabla de herramientas - 6/6


Diferencia de puntas de herramienta

Mecanizado global - 1/9


Ejemplo de mecanizacin global

Mecanizado global - 2/9


Mecanizacin usando seis ciclos

Mecanizado global - 3/9


Mecanizado del primer ciclo

Mecanizado global - 4/9


Mecanizado del segundo ciclo

Mecanizado global - 5/9


Mecanizado del tercer ciclo

Mecanizado global - 6/9


Mecanizado del cuarto ciclo

Mecanizado global - 7/9


Mecanizado del quinto ciclo

Mecanizado global - 8/9


Mecanizado del sexto ciclo

Mecanizado global - 9/9


Pieza acabada

Programacin en control FAGOR 8025 M Fresa - 1/14


Lista de funciones preparatorias / 8025-M

1/4

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 2/14


Lista de funciones preparatorias / 8025-M

2/4

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 3/14


Lista de funciones preparatorias / 8025-M

3/4

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 4/14


Lista de funciones preparatorias / 8025-M

4/4

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 5/14


Lista de funciones auxiliares / 8025-M

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 6/14


ESTUDIO PREVIO A LA PROGRAMACIN
Nombre de programa

Ejemplo:

12345 Es valido
12-345 No es valido
12 345 No es valido

Nombre interno de programa


Ejemplo:

%12345
N0010 G90 G40 ..........

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 7/14


Estudio de las funciones y datos previos a la programacin

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 8/14


M02 Fin programa M30 Fin programa y vuelta al inicio

M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda M05 Parada del cabezal
Si S=0, la maquina no girara, pues entiende que debe girar a 0 RPM. Por el
contrario, si se ha activado M03 o M04, al introducir un valor en S, la mquina se
pondr inmediatamente en marcha.
Los centros de mecanizado y fresadoras CN acostumbran a tener al margen del
control, un interruptor o conmutador, para controlar el giro del cabezal de forma
manual, s este botn no esta en la posicin correcta, el cabezal no se pondr
en marcha aunque este activo M03 o M04
Al leer el control M30, se desactivar automticamente M03 o M04, quedando
activo M05

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 9/14


M06 Cambio de herramienta
Parmetros internos
P601(1)=0 - P601(5)=0

Se trabaja sin cambiador de herramientas

P608(1)=0

Aplicara automticamente M00

P608(1)=0

Se tiene que escribir M00 para poder parar mquina.

P601(1)=1 - P601(5)=1

Se trabaja con cambiador de herramientas

T--.--

Preparara el cambio

M06

Realizara el cambio.

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 10/14


M08 Puesta en marcha del refrigerante M09 Paro del refrigerante

Sistema normal
M08 Pone taladrina en marcha
M09 Para la taladrina

Sistema agrupado
M13 Pone herramienta y taladrina en marcha
M09 Para la taladrina
M05 Para la herramienta y la taladrina

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 11/14


M19 Parada orientada del cabezal

Si el proceso es totalmente automtico :


T--.--

M06
Si el proceso no es totalmente automtico :
T--.-M19 S---.----

M06

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 12/14


G 96 Velocidad de avance superficial constante S
G 97 Velocidad del centro de la herramienta constante

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 13/14


G17 Seleccin del plano XY
G18 Seleccin del plano XZ
G19 Seleccin del plano YZ

Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 14/14

G17 Seleccin del plano XY

La seleccin de plano influye donde intervengan:

Punto de referencia para la programacin de la herramienta

Diferencias de recorrido con distintas herramientas

G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida

G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida

Diferencia de actuacin dependiendo del parmetro

G01 Interpolacin lineal controlada

G01 Interpolacin lineal controlada

G01 Interpolacin lineal controlada

G01 Sistema de aproximacin y mecanizado

G01 Interpolacin lineal controlada con polares

G93 Origen de coordenadas polares

Lnea nica
N110 G93 I... J... K...

Lnea compuesta
N110 G93 G01 G.. R... A...
N110 G93

En lnea nica con su propio formato G93 I... J... K....


En lnea compuesta con otras funciones sin ningn dato
propio de la funcin
En solitario sin ningn dato propio

G93 - Relacin entre ejes

I sustituye a X
J sustituye a Y
K sustituye a Z

G93 - Relacin entre origen pieza y polar

El origen polar y el origen pieza se inician en la misma posicin


Al trasladar el origen polar, no se desplaza el origen pieza

G02 Interpolacin circular a derechas


G03 Interpolacin circular a izquierdas

Ntese que en el plano G18 la visin


desde la posicin del operario es
contraria a los otros dos planos, esto
se debe a que es siempre desde la
posicin dela herramienta desde
donde se debe mirar.
Existe un parmetro interno de
mquina que puede hacer que esto
cambie en el sentido contrario
(P605(4))

G02 G03 Formatos

Formato de introduccin de datos suplementarios

Formato de introduccin de datos suplementarios

Formato de introduccin de datos suplementarios

Formato de introduccin de datos suplementarios

Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco


Absolutas

Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco


Incrementales

Ejemplo de programacin Ejes y radio


Absolutas

Ejemplo de programacin Angulo y centro de arco


Absolutas

Ejemplo de programacin Angulo y centro de arco


Incrementales

Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco


Incrementales

Ejemplo de programacin Ejes y radio

Ejemplo de programacin polares (Angulo y centro de arco)

Ejemplo de programacin polares (Angulo y centro de arco)


Ejemplos de ngulos incrementales y absolutos

Ejemplo de programacin polares (Radio y ngulo)

Absolutas

Ejemplo de programacin polares (Radio y ngulo)


Incrementales

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 1/5

Incorrecto

Correcto

Correcto

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 2/5

Formatos

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 3/5

Condiciones
Las funciones G08 no es modal.

Al emplear la funcin G08, la velocidad de avance que


se usara, ser la programada con anterioridad en F
hasta que se programe un nuevo valor.

Con G08 no se puede programar un circulo completo,


pues existen infinitas soluciones para el mismo.

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 4/5

Formatos

Rectangulares

Polares

G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 5/5

Coordenadas rectangulares
Absoluto

G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 1/3

G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 2/3


Condiciones
La funcin G09 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03
salvo en la lnea donde esta escrita dicha funcin.
Con la funcin G09, no se puede programar un circulo completo,
ya que para definir un arco con dicha funcin es necesario que
sean programados tres puntos distintos. El control visualizara
cdigo de error.
Al emplear la funcin G09, la velocidad de avance que se usara,
ser la programada con anterioridad en F hasta que se
programe un nuevo valor.

G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 3/3

G36 Redondeo controlado de aristas - 1/4

G36 Redondeo controlado de aristas - 2/4

G36 Redondeo controlado de aristas - 3/4


Condiciones
La funcin G36 no es modal y no anula a las funciones G02 y
G03 salvo en la lnea donde esta escrita dicha funcin.
En la lnea donde se programe G36, se pueden colocar tantas
funciones preparatorias como se desee, Detrs de las
coordenadas se pueden colocar tantas funciones auxiliares como
se desee.
El radio de redondeo se indicara siempre en positivo, de lo
contrario, el control marcara error.
Al emplear la funcin G36, la velocidad de avance que se usara,
ser la programada con anterioridad en F.

G36 Redondeo controlado de aristas - 4/4


Condiciones

G39 Achaflanado controlado de aristas - 1/3

G39 Achaflanado controlado de aristas - 2/3

Condiciones
La funcin G39 no es modal.
En la lnea donde se programe G39, se pueden colocar tantas funciones
preparatorias como se desee. Detrs de las coordenadas se pueden colocar
tantas funciones auxiliares como se desee.
El radio de achaflanado, se indicara siempre en positivo.
Al emplear la funcin G39, la velocidad de avance que se usara, ser la
programada con anterioridad en F.

G39 Achaflanado controlado de aristas - 3/3

G37 Entrada tangencial - 1/4

G37 Entrada tangencial - 2/4

G37 Entrada tangencial - 3/4


Condiciones
La funcin G37 no es modal.
En la lnea donde se programe G37, se pueden colocar
otras funciones, pero la G37 ser la ultima antes de la
palabra R.
Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones
auxiliares.
El radio de tangencia, se indicara siempre en positivo.
La lnea de entrada a la tangencia debe ser siempre
lineal.
La longitud de la lnea de entrada debe ser = o > a 2R.
Se tiene que seleccionar previamente la herramienta.
El radio de la fresa a utilizar debe ser = o < a 2R.

G37 Entrada tangencial - 4/4

G38 Salida tangencial - 1/4

G38 Salida tangencial - 2/4

G38 Salida tangencial - 3/4


Condiciones
La funcin G38 no es modal.
En la lnea donde se programe G38, se pueden colocar otras
funciones, pero la G37 ser la ultima antes de la palabra R.

Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones auxiliares.


El radio de tangencia, se indicara siempre en positivo.
La lnea de salida a la tangencia debe ser siempre lineal.
La longitud de la lnea de salida debe ser = o > a 2R.
Se tiene que seleccionar previamente la herramienta.

El radio de la fresa a utilizar debe ser = o < a 2R.

G38 Salida tangencial - 4/4

G02/03 Interpolacin helicoidal - 1/5

G02/03 Interpolacin helicoidal - 2/5


Interpolacin helicoidal utilizando coordenadas cartesianas

G02/03 Interpolacin helicoidal - 3/5


Interpolacin helicoidal utilizando coordenadas polares

G02/03 Interpolacin helicoidal - 4/5


Interpolacin helicoidal utilizando la programacin del radio

G02/03 Interpolacin helicoidal - 5/5


Condiciones
La interpolacin helicoidal no es modal.

En la lnea donde se programe la interpolacin helicoidal no se


puede colocar ninguna otra funcin preparatoria.
Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones
auxiliares.
En una interpolacin helicoidal, el movimiento circular finalizar en
la cota programada en Z, desde dicho punto los ejes del plano
principal, se desplazarn con trayectoria no controlada y avance
equivalente al del eje perpendicular al plano principal, hasta el
punto final programado.
El control no tiene capacidad para simularla en modo grfico.

G72 Factor de escala - 1/2

Primer formato

Segundo formato

G72 Factor de escala - 2/2


Condiciones
- La funcin G72 debe programarse sola en una lnea
- La funcin G72 es modal, se anula con la programacin de la misma
de la siguiente manera dependiendo del formato:
Primer formato:

G72 K1

Segundo formato:

G72 (X/Y/Z)1

- Ambos formatos se anulan con: M02, M30 o RESET


- En el segundo formato no se debe programar con compensacin de
radio de herramienta, pues el control no controla en esta situacin
dicha funcin.
- Si en el mismo programa se utilizan simultneamente los dos
formatos, el control aplicara al eje indicado en el segundo formato el
producto de los dos factores

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional

Sirve para saltar de un


bloque a otro dentro del
mismo programa.
La funcin G25 debe
programarse sola en una
lnea.

La funcin G25 no es modal.

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional

G25 Salto / Llamada a bloque incondicional


Algunos ejemplos de estructura son:

Esta estructura realiza dos veces las


lneas 20-40, una de forma normal al
realizarse el programa en cascada y otra
al ser llamada por la lnea N0050.

Esta ltima estructura coloca las lneas a


repetir debajo del M30, por lo que de no
llamarse con la funcin G25 no se
ejecutaran nunca.

Esta estructura realiza dos veces las


lneas 30-50 pero llamadas desde la
lnea N0060.
La lnea N0020, tiene como finalidad
impedir que las lneas 30-50, se
realicen en forma de cascada y de esta
manera solo se ejecutaran cuando se
las llame desde G25.

Imagen espejo - 1/5

G10 Anulacin Imagen espejo

G11 Imagen espejo en el eje X

G12 Imagen espejo en el eje Y

G13 Imagen espejo en el eje Z

Imagen espejo - 2/5


Formatos

Imagen espejo - 3/5


Condiciones
Todas estas funciones son modales y se anulan entre ellas o al
aplicar M30 o realizar un RESET.
Estas funciones se integran en las lneas como si fueran funciones
simples como por ejemplo: G0 G1.
En mquinas de mas de 3 ejes tan solo se podr aplicar espejo en
combinacin, a un mximo de 3 de los ejes
En caso de actuar la imagen espejo con la funcin de giro de
coordenadas G73 (S vera mas adelante esta funcin) activa, se
realizara primero el giro de coordenadas y despus la imagen
espejo.

Imagen espejo - 4/5

Imagen espejo - 5/5


Caso particular

G92 Traslado del origen de coordenadas - 1/2


Formato

Los datos a introducir en las coordenadas responden a la siguiente pregunta:

G92 Traslado del origen de coordenadas - 2/2

G31 Guardar origen coordenadas actuales


G32 Recuperar origen de coordenadas

Sirve Todo lo expuesto en el apartado de


torno, pues no varia en nada ni su formato
ni su forma de utilizacin.

G73 Giro del sistema de coordenadas - 1/4

Formato

G73 Giro del sistema de coordenadas - 2/4


Condiciones
La funcione G73 es modal
La funcin G73 es incremental, es decir se van sumando los
siguientes valores de A que se programen, hasta la anulacin de la
funcin.
La anulacin del giro de coordenadas se realiza aplicando:
G73 sin A y sin ningn otro dato en la misma lnea.
G17, G18, G19.
M02, M30.
RESET o EMERGENCIA.
Estando activa la funcin G73, no se pueden programar bloques con
formato de Angulo y coordenada cartesiana (A... X... Y...).

G73 Giro del sistema de coordenadas - 3/4

G73 Giro del sistema de coordenadas - 4/4

Compensacin de radio de herramienta - 1/2


Tabla de herramientas

Compensacin de radio de herramienta - 2/ 2


Tabla de herramientas
R - Radio de la herramienta
Es la casilla destinada a colocar el radio de la herramienta

I - Correccin del desgaste del radio de la herramienta


Esta casilla esta prevista para poder corregir posibles
desgastes de la herramienta o errores de medida en su sentido
radial

L - Longitud de la herramienta
Vale todo lo expuesto para el radio

K - Correccin del desgaste de la longitud de la herramienta


Vale todo lo expuesto para el desgaste del radio

G40 Anulacin de la compensacin de radio - 1/2


Formato

Despus de aplicar G40, en el siguiente movimiento


lineal que realice el control, rectificara la trayectoria
hasta anular dicha compensacin

G40 Anulacin de la compensacin de radio - 2/2

Condiciones
La funcin G40 es modal con G41 y G42
La cancelacin de la compensacin de radio, solo
puede aplicarse en una lnea donde este programado
un movimiento lineal ya sea G00 o G01
Esta funcin se anula al emplear M02 M30 o RESET
del programa

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 1/14

Para saber por que lado de la pieza esta avanzando la herramienta, se debe
realizar la misma pregunta

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 2/14
Formato

Condiciones
Las funciones G41 y G42 son modales entre s y se anulan con: G40,
G74, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M2 Y M6
La entrada de la compensacin de radio, solo puede aplicarse en una
lnea donde este programado un movimiento lineal, ya sea G00 o G01
La compensacin de radio se realizara sobre el plano activo mediante
G17, G18 o G19
La longitud de la lnea de entrada debe ser mayor que el radio de la
herramienta
Estas funciones se anulan al emplear M30 o RESET del programa

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 3/14
Ejemplo

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 4/14
Precauciones

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 5/14
Precauciones
No se pueden programar tres lneas seguidas sin actuar
sobre un eje del plano donde este activa la
compensacin

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 6/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 7/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 8/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 9/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 10/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 11/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 12/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 13/14

G41 Compensacin de radio a izquierdas


G42 Compensacin de radio a derechas - 14/14

Mtodos de correccin de longitud de herramienta - 1/2


- Referencia sobre la primera herramienta.

Mtodos de correccin de longitud de herramienta - 2/2


- Referencia global sobre un punto fijo conocido

G43 Compensacin de longitud de la herramienta


G44 Anulacin de la compensacin de longitud - 1/3

G43 Compensacin de longitud de la herramienta


G44 Anulacin de la compensacin de longitud - 2/3

Formato

G43 Compensacin de longitud de la herramienta


G44 Anulacin de la compensacin de longitud - 3/3
Condiciones
La funcin G43 es modal y se anula con: G44, G74, M2 y M30

La funcin G44 es modal y se anula con G43


La entrada de la compensacin de longitud, solo puede aplicarse en una lnea
donde este programado un movimiento lineal ya sea G00 o G01
La compensacin de longitud se realizara sobre el eje perpendicular al plano
activo, mediante G17, G18 o G19

El recorrido que tiene que realizar la herramienta para poder compensar la


longitud, tiene que ser mayor que la diferencia que exista entre las dos
herramientas

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS


FIJOS DE MECANIZADO - 1/5
Ciclos fijos de fresadora

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS


FIJOS DE MECANIZADO - 2/5
Modalidad de los ciclos
Todos los ciclos son modales, por lo que estarn activos hasta que
se anule con la funcin G80 Anulacin de ciclo fijo

Zona de influencia de los ciclos


Los ciclos se realizarn siempre sobre el plano de trabajo activo,
mediante G17, G18 o G19 y lo mecanizarn sobre el eje perpendicular
al plano asignado o activo.

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS


FIJOS DE MECANIZADO - 3/5
G98 Vuelta al plano de partida / G99 Vuelta al plano de referencia.

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS


FIJOS DE MECANIZADO - 4/5
G98 Vuelta al plano de partida / G99 Vuelta al plano de referencia.

ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS


FIJOS DE MECANIZADO - 5/5
Condiciones en los ciclos

Sistemas de anulacin de ciclos fijos


G80 Anulacin de ciclos fijos
G32, G53-G59, G74, G92, G17, G18, G19

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 1/9

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 2/9


Lnea simple

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 3/9


Lnea compuesta

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 4/9


Parmetros: Lnea simple

XY-

Coordenada del punto de situacin del taladro en el plano


de trabajo activo

Indica la posicin del plano del plano de referencia. El control


acceder en G00 hasta este plano, con relacin al eje Z.

Profundidad del taladro expresado en el sistema de


programacin actual, (absoluto o incremental)

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 5/9


Parmetros: Lnea compuesta
G98/99 - Determina la vuelta tras realizar el taladro al plano de
partida o al plano de referencia

G0/90 - Se pueden colocar tantas funciones preparatorias como se


deseen, siempre que no sean contradictrias entre si.

F.. S.. -

Se pueden colocar tantas funciones auxiliares y datos


tecnolgicos como se deseen

- Tiempo de espera en el fondo

- Nmero de veces que se pretende se repita el taladro

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 6/9


Condiciones

La funcin G81 es modal y se anula con las funciones G80, G82 a


G89 o RESET.

Caso de no indicar ningn valor en N, el control entender 1 por


defecto.

Los valores sern incrementales o absolutos segn se este


programando en G90 o G91.

La coordenada se puede programar en rectangulares o en polares


indistintamente.

Es obligatorio programar la cota Z.

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 7/9


Operativa

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 8/9


Ejemplo

G81 Ciclo fijo de taladrado simple - 9/9


Ejemplo

G82 Ciclo fijo de taladrado simple con temporizacin

Este ciclo es idntico al anterior G81, pero con la


diferencia de que es obligado colocar el tiempo de
espera en K, de lo contrario marcara error. Todos los
parmetros y formas de actuacin son las mismas, por
lo que no se extender mas este punto, pues todo lo
expuesto anteriormente es valido.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 1/10

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 2/10

Parmetros: Lnea simple


XY-

Coordenada del punto de situacin del taladro en el plano


de trabajo activo.

Indica la posicin del plano del plano de referencia. El control


acceder en G00 hasta este plano, con relacin al eje Z.

Valor del paso en valor incremental.

K -

N de pasos a realizar. Este valor va asociado con el valor I y


junto a ste determina la profundidad del taladro.

N -

Nmero de veces que se pretende se repita el taladro.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 3/10

Parmetros: Lnea simple


G98/99 - Determina la vuelta tras realizar el taladro al plano de
partida o al plano de referencia

G0/90 - Se pueden colocar tantas funciones preparatorias como se


deseen, siempre que no sean contradictrias entre si.

F.. S.. -

Se pueden colocar tantas funciones auxiliares y datos


tecnolgicos como se deseen

- Tiempo de espera en el fondo

- Nmero de veces que se pretende se repita el taladro

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 4/10

Condiciones

La funcin G81 es modal y se anula con las funciones


G80, G82 a G89 o RESET.
Caso de no indicar ningn valor en N, el control entender
1 por defecto.
Los valores sern incrementales o absolutos segn se
est programando en G90 o G91.
La coordenada se puede programar en rectangulares o
en polares indistintamente.
Es obligatorio programar la cota Z.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 5/10

Operativa

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 6/10

Operativa

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 7/10

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 8/10

Parmetros: Lnea compuesta


XY-

Coordenada del punto de situacin del taladro en el plano de trabajo


activo.

Indica la posicin del plano del plano de referencia. El control


acceder en G00 hasta este plano, con relacin al eje Z.

Determina el valor total de la profundidad del taladro.

B -

Profundidad del paso.

C -

Distancia del material a que quedar la broca en su descenso en


rpido tras cada paso.

D -

Distancia de seguridad.

H -

Distancia de retroceso en G00 tras cada pasada.

J -

Frecuencia de salida.

K -

Tiempo de espera.

L -

Valor mnimo de profundidad en valor incremental.

R -

Factor para aumentar o disminuir progresivamente las


diferentes profundizaciones.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 9/10

Operativa

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con temporizacin - 10/10

Ejemplo

Los ejemplos usados en el ciclo G81, son


perfectamente vlidos para este caso, dado
que la programacin es exactamente la misma.
Lo nico que cambia es el proceso de
taladrado que ya est perfectamente definido
en la descomposicin de movimientos.

G84 Ciclo fijo de roscado con macho - 1/4

G84 Ciclo fijo de roscado con macho - 2/4


Parmetros
XY-

Coordenada del punto de situacin del roscado en el plano de trabajo


activo.

Indica la posicin del plano del plano de referencia. El control


acceder en G00 hasta este plano, con relacin al eje Z.

Profundidad del roscado expresado en el sistema de programacin


actual, (absoluto o incremental).

K -

Tiempo de espera.

L -

Valor mnimo de profundidad en valor incremental.

N -

Nmero de veces que se pretende se repita el roscado

G84 Ciclo fijo de roscado con macho - 3/4

Condiciones
La funcin G84 es modal y se anula con las funciones
G80, G82 a G89 o RESET.
Caso de no indicar ningn valor en N, el control
entender 1 por defecto.
Los valores sern incrementales o absolutos segn se
est programando en G90 o G91.
La coordenada se puede programar en rectangulares o
en polares indistintamente.
Es obligatorio programar la cota Z.

G84 Ciclo fijo de roscado con macho - 4/4

Operativa

G85 Ciclo fijo de escariado

Es idntico al ciclo G81 con la diferencia de que la


subida al plano correspondiente (Referencia / Partida)
lo realiza en movimiento de trabajo (G01), en lugar de
realizarlo a velocidad rpida (G00). Es perfectamente
vlido todo lo expuesto en G81 salvo esta diferencia.

G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rpido

Es idntico al ciclo G81 con la salvedad de que la


subida al plano correspondiente (Referencia / Partida),
una vez alcanzado el fondo del mecanizado y antes de
que el eje perpendicular al plano principal retroceda,
detiene el cabezal. Al terminar el retroceso, el cabezal
arrancar en el mismo sentido en que estaba girando
anteriormente.

G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo


Idntico al G86 salvo que una vez alcanzado el fondo del
mecanizado, el retroceso hasta el plano correspondiente
(Referencia / Partida) se efecta en avance de trabajo (G01).
No se desarrollar ms tema, pues es perfectamente vlido
todo lo expuesto en G81 y G86

Diferencia de operativa entre los tres ltimos ciclos

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 1/6

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 2/6


Parmetros

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 3/6


Parmetros

Y - Coordenada de situacin del centro de la cajera en el plano de trabajo activo.

Posicin del plano del plano de referencia.

Valor total de la profundidad del taladro, en valor incremental o absoluto


segn el sistema de programacin aplicado.

Mitad del tamao del lado horizontal del rectngulo segn el plano activo.
El sentido de fresado depender de s se ha programado signo
positivo o negativo.

Mitad del tamao del lado vertical del rectngulo segn el plano activo.

Paso de profundidad.

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 4/6


Parmetros
C - Paso lateral.
Caso de no introducir este valor, el control le asignar el valor
equivalente a los del dimetro de la herramienta.
D - Distancia de seguridad.
H - Velocidad de avance de acabado.
L - Pasada de acabado en sentido lateral.
La velocidad de avance en que realizar la pasada ser la indicada en
el parmetro H.
N - Nmero de veces que se desea repetir el taladro.

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 5/6


Condiciones
La funcin G87 es modal y se anula con las funciones G80,
G82 a G89 o RESET.
Caso de no indicar ningn valor en N, el control entender
1 por defecto.
Los valores sern incrementales o absolutos segn se est
programando en G90 o G91.

Las coordenadas se puede programar en rectangulares o


en polares indistintamente.
Es obligatorio programar la cota Z.

Es necesario empezar la cajera desde el centro de la


misma.

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular - 6/6


Operativa

G88 Ciclo fijo de cajera circular - 1/5

G88 Ciclo fijo de cajera circular - 2/5


Parmetros

G88 Ciclo fijo de cajera circular - 3/5


Parmetros
X Y - Coordenada de situacin del centro de la cajera en el plano
de trabajo activo.
Z
I

Posicin del plano del plano de referencia.

- Valor total de la profundidad del taladro, en valor


incremental o absoluto segn el sistema de programacin
aplicado.
-

Radio de la cajera.

El sentido de fresado depender de s se ha programado signo


positivo o negativo.

Paso de profundidad.

Paso lateral.

Caso de no introducir este valor, el control le asignar el valor


equivalente a los del dimetro de la herramienta

G88 Ciclo fijo de cajera circular - 4/5


Parmetros
D - Distancia de seguridad.
H - Velocidad de avance de acabado.
L - Pasada de acabado en sentido lateral.
La velocidad de avance en que realizar la pasada ser la indicada
en el parmetro H.
N - Nmero de veces que se desea repetir el taladro.
Mientras est activo el ciclo, se podr utilizar N en cualquier lnea
repitiendo los movimientos de dicha lnea y realizando el mecanizado al
alcanzar cada coordenada.

G88 Ciclo fijo de cajera circular - 5/5


Condiciones

La funcin G87 es modal y se anula con las funciones G80, G82


a G89 o RESET.

Caso de no indicar ningn valor en N, el control entender 1 por


defecto.

Los valores sern incrementales o absolutos segn se est


programando en G90 o G91.

Las coordenadas se puede programar en rectangulares o en


polares indistintamente.

Es obligatorio programar la cota Z.

Es necesario empezar la cajera desde el centro de la misma.

Subrutinas

Funciones
G20 Llamada a subrutina estndar
G21 Llamada a subrutina paramtrica
G22 Inicio de subrutina estndar

G23 Inicio de subrutina paramtrica


G24 Final de subrutina
Condiciones generales
Pueden ser llamadas y repetirse varias veces en una sola llamada.
Las subrutinas pueden estar almacenadas en la memoria del control
dentro del programa actual o de cualquier otro.
Dentro de la memoria del control no pueden haber simultneamente
dos subrutinas del mismo tipo y con el mismo nmero, aunque
estn en diferentes programas. Si pueden existir una subrutina
estndar y otra paramtrica con el mismo nmero, pues son de
diferente tipo.

Creacin de subrutina estndar - 1/3

Creacin de subrutina estndar - 2/3


Parmetros
G22 - Indicacin de creacin de subrutina estndar

- (--) Nmero de subrutina que se desea crear. Mximo 99

G24 - Indicacin de final de subrutina


Condiciones
En la lnea donde se escriba G22 N.., no podr colocarse ningn
otro dato de programacin.
El nmero mximo de subrutinas es de 99 de cada tipo.
Dentro de la subrutina, se puede programar cualquier tipo de cdigo
incluyendo parmetros y con cualquier longitud.
En la lnea donde se coloque G24, no podr colocarse ningn otro
dato de programacin.

Creacin de subrutina estndar - 3/3


Operativa

Llamada de subrutina estndar - 1/3

Llamada de subrutina estndar - 2/3


Parmetros
G20 -

Llamada a subrutina estndar

N-

(--.--) Las dos primeras posiciones indican el nmero de


subrutina que se est llamando y los dos siguientes a la derecha
del punto la cantidad de repeticiones que se desean realizar

Condiciones
En la lnea donde se escriba G20 N--.--, no podr colocarse ningn otro dato
de programacin
El nmero mximo de llamadas que se pueden solicitar es de 99 de forma
numrica constante o de 255 si se utiliza un parmetro. Ejemplo:
N0240 G20 N12.99 (Llamada a la subrutina 12 con 99 repeticiones. El mximo
con constante)
N0230 P5=180
N0240 G20 N12.P5 (En esta lnea se llama a la subrutina 12 con 180
repeticiones, utilizando un parmetro).

Llamada de subrutina estndar - 3/3


Operativa

Creacin de subrutina paramtrica - 1/2

Creacin de subrutina paramtrica - 2/2


Parmetros
G23 - Indicacin de creacin de subrutina paramtrica

- (--) Nmero de subrutina que se desea crear. Mximo 99

G24 - Indicacin de final de subrutina


Condiciones
En la lnea donde se escriba G23 N.., no podr colocarse ningn otro dato
de programacin.
El nmero mximo de subrutinas es de 99 de cada tipo.
Dentro de la subrutina, se puede programar cualquier tipo de cdigo
incluyendo parmetros y con cualquier longitud.
En la lnea donde se coloque G24, no podr colocarse ningn otro dato de
programacin.

Llamada de subrutina paramtrica - 1/4

Llamada de subrutina paramtrica - 2/4


Parmetros
G21 - Llamada a subrutina paramtrica
N-

(--.--) Las dos primeras posiciones indican el nmero de


subrutina que se est llamando y los dos siguientes a la
derecha del punto la cantidad de repeticiones que se desean
realizar

P-

Parmetros para enviar a la subrutina, se pueden programar un


mximo de 10 parmetros

K-

Constante. Debe indicarse siempre anteriormente a cualquier


valor constante que se desee asignar al parmetro

Llamada de subrutina paramtrica - 3/4


Condiciones
En la lnea donde se escriba G21 N--.-- P5=K... P6=K... P7=K..., no
podr colocarse ningn otro dato de programacin.
El nmero mximo de parmetros que se pueden colocar en una lnea
de llamada es de 10.
A los parmetros se les puede asignar un valor numrico constante
(P9=K...), o el valor de otro parmetro (P9=P16).
El nmero mximo de llamadas que se pueden solicitar es de 99 de
forma numrica constante o de 255 si se utiliza un parmetro.
Ejemplo:
N0240 G21 N12.99 (Llamada a la subrutina 12 con 99 repeticiones, el
mximo con constante)
N0230 P5=180
N0240 G21 N12.P5 (En esta lnea se llama a la subrutina 12 con 180
repeticiones, utilizando un parmetro).

Llamada de subrutina paramtrica - 4/4


Operativa

Anidacin de subrutinas - 1/2


Condiciones

El nmero mximo de llamadas ser de 15.


Se puede llamar indiferentemente a subrutinas
estndar o paramtricas.
Las llamadas a subrutinas se pueden repetir un
mximo de 255 veces.
Las subrutinas llamadas pueden formar parte del
mismo programa o de cualquier otro pero siempre que
estn ubicados en la memoria del control.

Anidacin de subrutinas - 2/2


Operativa

G79 Definicin de ciclo fijo - 1/3

G79 Definicin de ciclo fijo - 2/3


Parmetros
N-

(--) Nmero de subrutina a llamar. La subrutina tiene que estar


necesariamente en la memoria del control, ya sea en el
programa actual o en cualquier otro.

P -

(--=K----.----) Parmetros a utilizar. Lgicamente los parmetros


tienen que estar perfectamente definidos por el creador de la
subrutina y los usuarios conocer para que sirve cada uno de
ellos, es idntico al uso de los ciclos fijos de torno. Por ejemplo
si se decide que la profundidad del mecanizado se indique en
el P5, todos los usuarios debern utilizar dicho parmetro para
indicarla y no cualquier otro.

G79 Definicin de ciclo fijo - 3/3


Condiciones

El ciclo quedar activo hasta que se programe la funcin G80.

La subrutina paramtrica solicitada, tiene que estar en la memoria


del control en el momento de la llamada.

La definicin de la subrutina paramtrica, que se vaya a utilizar como


ciclo fijo, no puede contener en su interior ningn otro ciclo fijo.

Se podr programar dentro del ciclo G80, con lo que se anular la


posibilidad de repetir el ciclo hasta no ser llamado de nuevo.

Caso de programar G80, el control lo entender como final de


subrutina (G24).

La funcin G80 dentro de la


obligatoriamente sola en una lnea.

Si la subrutina tiene ms de un nivel de imbricacin, slo se podr


usar G80 en el primer nivel

subrutina

tiene

que

estar