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INDICE pág.

Introducción…………………………………………………………………………………...2

Objetivo general………………………………………………………………………….......2

Objetivos específicas…………………………………………………………………….......2

Arquitectura de la máquina herramienta………………………………………………2

Elementos principales…………………………………………………………………...3

Alternativa de la máquina herramienta………………………………………………..3

Diagrama de accionar una máquina y herramienta………………………………….4

Controles y posición de herramienta…………………………………………………..4

Programación de las maquinas herramientas con control numérico………………6

Conclusiones………………………………………………………………………………….9

Recomendaciones……………………………………………………………………………9
AUTOMATIZACIÓN DE LAS
MÁQUINAS HERRAMIENTAS

INTRODUCCIÓN.- Una vez conocidas las máquinas herramienta en aspectos relativos al


modo en que transforman el material en bruto, clasifiquémoslas en relación con el grado
de automatización con que operan.

Automatización, que está asociada al:

 Movimiento y posición de las herramientas, controlando las velocidades de


avance.
 Giro de los cabezales porta-herramientas (en el caso de las máquinas de fresar o
taladrar), y de los platos porta-piezas (en el caso de las máquinas de tornear)
controlando las revoluciones.
 Cambio de herramientas y de piezas en la posición de trabajo.
 Control de ciclo operativo de la máquina (tipo de operación a realizar dentro de sus
posibilidades)
 Control de los accesorios de la máquina ( control de refrigerante, sistemas de
detección de averías, etc)

OBJETIVO GENERAL.- Tener conocimiento sobre la automatización de las máquinas


herramientas.

OBJETIVOS ESPECÍFICAS.-

 ARQUITECTURA DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA

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 ELEMENTOS PRINCIPALES.-

Bastidor: Es el elemento fundamental, fundido o soldado y mecanizado.


Transporta todos los demás elementos (husillos de herramientas, mesas y
controles). Las principales consideraciones a tener en cuenta en su diseño son: el
aumento de rigidez, la robustez térmica, la evacuación eficaz de virutas, la
simplificación de las cadenas cinemáticas, la mejora de los elementos
estructurales y la eliminación de vibraciones.

Guías y Railes: Son elementos estructurales, sobre los que deslizan las mesas de
trabajo y los cabezales, éstas pueden ser de cola de milano, prismática o circular,
caminos de bolas, patines de agujas, turcita (teflón con bronce), e hidrostáticas
(película de aceite).

Husillos a bolas: Es el elemento encargado de transmitir el movimiento del motor


a los carros. Los husillos a bolas, evitan eficazmente las holguras.

 ALTERNATIVA DE LA MÁQUINA HERRAMIENTA.-

La arquitectura de las máquinas herramienta para eliminación de material, está


basada en la adecuación óptima de las posiciones relativas de las herramientas de
mecanizado con respecto a las piezas sobre las que operan. Por ello los
propósitos básicos en el diseño de las máquinas son los siguientes:

o Proveer movimiento relativo entre herramienta y pieza.


o Proveer la rigidez adecuada para el desarrollo de las operaciones de corte.
o Control de vibraciones que puedan afectar a las operaciones de
mecanizado.
o Proveer la potencia necesaria.
o Proveer los sistemas de seguridad adecuados, y trabajar con la precisión
requerida a las piezas acabadas.

Las máquinas herramienta convencionales (con y sin control numérico) están, en


su mayoría, basadas en estructuras “serie” (tantos ejes como grados de
movimiento). Los ejes están dispuestos de acuerdo a los ejes cartesianos, eje X,
eje Y y eje Z; mas los ejes rotacionales que cada máquina (según prestaciones)
utilice. Según sean los movimientos relativos de las diferentes partes de la
máquina, cada eje en su movimiento puede llegar a soportar el peso de algunos
de los otros, hecho que actúa en detrimento de la dinámica de la máquina (sobre
todo en el caso de las grandes).
El intento de mejora en la dinámica (movimiento de pequeñas masas móviles) de
las máquinas herramienta, fundamentalmente en las aplicaciones de mecanizado
de alta velocidad, ha llevado a la investigación en el campo de los mecanismos
paralelos. En éstos los ejes poseen vínculos directos y son en número iguales al
de grados de libertad (seis en el espacio). Cada eje define un movimiento en la
dirección de su orientación. Una máquina de este tipo es, por ejemplo, el
hexápodo o “plataforma stewart”, en la que el husillo porta - herramientas se
soporta en seis brazos que se extienden o se retraen según la forma de la pieza
que a mecanizar. Estas máquinas pueden llegar a tener una relación muy
favorable de rigidez/peso lo que permite que las velocidades de corte sean muy
elevadas, y las aceleraciones y deceleraciones rápidas. Pero en este tipo de
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arquitecturas no todo son ventajas, ya que los algoritmos y programas de mando
que calculan la retracción o la extensión de los brazos, con el fin de posicionar
convenientemente el husillo en el espacio de mecanizado, requieren gran potencia
de cálculo (aunque a nivel de usuario la complejidad de programación sea similar
a la del resto de las máquinas), siendo el modelo matemático a utilizar en el diseño
de los controladores más complejo que en el caso de arquitecturas
convencionales. A parte de esto las máquinas basadas en el hexápodo, poseen un
área de trabajo menor y la precisión viene condicionada por la de los brazos
telescópicos (no fáciles de materializar para grandes precisiones). No obstante,
existen posibilidades de aplicaciones muy interesantes en la fabricación de
moldes, matricería, ensamblajes delicados, soldadura automática, pintura,
remachado, etc.

 DIAGRAMA DE ACCIONAR UNA MÁQUINA Y HERRAMIENTA.-

 CONTROLES Y POSICIÓN DE HERRAMIENTA

La situación precisa de la herramienta se lleva a cabo mediante el control de la


posición de los ejes de que dispone la máquina. En máquinas con arquitecturas
convencionales el emplazamiento de los ejes se realiza en los carros de avance
principales (longitudinal, transversal y vertical), en los cabezales porta herramienta
(ejes rotativos de elevación y acimut), y en las mesas que soportan las piezas
(rotación y abatimiento). El tipo de máquina y el tamaño de la misma condicionan
la ubicación de los ejes, así los tornos tiene dos ejes controlados (puede poseer
más, si dispone en el carrusel de herramientas motorizadas), y los centros de
mecanizado entre dos y medio (concepto que se explica más adelante) y seis

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(según sean de cabezal vertical, horizontal, abatible o doble). Las máquinas
pequeñas (espacio de trabajo inferior a 600x600x600) trabajan con mayores
precisiones y requisitos de repetitividad, por lo que la necesidad de robustez hace
que la complejidad de los mecanismos involucrados en el movimiento de las
piezas y herramientas tienda a simplificarse, de modo que la ubicación de los ejes
se reduce a los carros principales y a los giros de las mesas porta piezas
(alrededor de un eje perpendicular a ellas). En máquinas mayores, con el fin de no
tener que realizar movimientos de grandes masas, se busca una mayor
accesibilidad de la herramienta a las distintas partes del material a mecanizar (que
suele ser de grandes dimensiones), y entonces se situan ejes rotativos en el
cabezal (elevación y acimut) y se suprimen los giros de la mesa porta piezas. En
máquinas para realización de moldes y matrices, el planteamiento es el mismo que
en el caso anterior, y aún en máquinas con espacio de trabajo no muy grande
(menor a 600x600x600) se utilizan tanto ejes rotativos en el cabezal como en la
mesa porta piezas.

El bucle de control presentado en el esquema anterior responde a la denominación


de lazo cerrado (por motivos que saltan a la vista). El diseño del regulador
pertenece al ámbito de la disciplina conocida como regulación automática o control
automático, y puede materializarse por medio de un circuito electrónico (control
analógico) incluido en el autómata, o por medio de un programa de ordenador
(control digital). El regulador tiene como misión acondicionar la salida en precisión
y rapidez, al tiempo que se minimizan los efectos perjudiciales que producen los
estados transitorios. En las fases de diseño y ajuste de un regulador, se utiliza un
modelo matemático o prototipo del conjunto Accionamientos – Proceso (dinámica
de la máquina herramienta) – captadores (aparatos de medición). Como ejemplo
de ello, analicemos el modelo correspondiente al control de posición de la mesa de
una máquina herramienta movida por un eje roscado a través de un husillo de

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bolas, estando accionado (el citado eje) por medio de un motor de corriente
continua controlado por inducido. Se trata pues de un eje controlado de traslación.

El esquema de un eje de control numérico de lazo abierto es el que se presenta en


la figura siguiente:

 PROGRAMACIÓN DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL


NUMÉRICO.-

La programación de las máquinas de control numérico se efectúa mediante un


lenguaje de alto nivel (con símbolos normalizadas por ISO) con posibilidad de
incluir todas las funciones propias de cada uno de los tipos de máquina
herramienta. El programa recoge informaciones de tipo geométrico (Dimensiones
de pieza y herramienta, acabados, tolerancias, etc.) y de tipo tecnológico
(Velocidades de avance, rotación, etc.). El siguiente esquema recoge la estructura
general de un programa de control numérico:

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Un programa está constituido por bloques, que a su vez está formado por palabras
cuya estructura es la que se presenta en el cuadro anterior. Una letra, que indica
el tipo de función, un signo (en los casos en que proceda), y un número asociado a
la función expresada por la letra.
Algunos ejemplos de palabras son los siguientes:
N10; Determina la posición del bloque dentro de un programa.
G00; Expresa desplazamiento lineal rápido (sin mecanizar).
G01; Desplazamiento lineal de la herramienta en trabajo.
G02; Interpolación circular en sentido horario.
G03; Interpolación circular en sentido antihorario.
X-30; Coordenada en X del punto a alcanzar.
Y40; Coordenada en Y del punto a alcanzar.
S250; Velocidad de rotación de la herramienta, generalmente r.p.m.
F100; Velocidad de avance de la herramienta (mm/min).
T07; Identifica a las herramientas que actúan en el mecanizado de una pieza.
M07; Puesta en marcha de la refrigeración por taladrina.
G41, G42; Función de Contorneado (a derechas o izquierdas), con corrector de
herramienta (adaptación de las condiciones de corte y de la trayectoria del centro

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de la herramienta a la geometría de ésta). Los programas generan trayectorias
coincidentes con puntos del contorno de la pieza, por ello es necesario corregir los
programas en función del radio de la herramienta (adaptación de trayectorias) y
altura o espesor de la herramienta (adaptación de profundidades).
G40; Anulación de la corrección de correctores de radio.
G51; Función de trayectoria con simetría especular o polar a otra dada.
G50; Anulación de la función espejo.
G68; Mecanizaciones paralelas a los ejes, con consideración del corrector de radio
para formas interiores.
G69; Mecanizaciones paralelas a los ejes, con consideración del corrector de radio
para formas exteriores.
G81; Ciclo predeterminado de perforación.
G80; Anulación del ciclo de perforación.
G82; Ciclo de taladrado con temporización en fondo, subprograma función del
punto de partida y retorno de herramienta, cota de fondo, primera pasada,
pasadas sucesivas, y avance.
G04; Parada temporizada.
G83; Ciclo de taladrado con pasadas sucesivas para evacuación de virutas.
G84; Ciclo de roscado, como función del punto de partida/retorno, cota de fondo y
avance.
G88; Ciclo de vaciado, subprograma función de punto de partida y retorno de
herramienta, cota de fondo, primera pasada, pasadas sucesivas, y avance.
G90; Programación de valores absolutos de las cotas.
G91; Programación en modo relativo o incremental, las posiciones sucesivas se
refieren a las anteriores.
G92; Para indicar cambio de origen.
R22; Indica el radio de una trayectoria en interpolación circular.
I, J, K; Coordenadas del centro de la trayectoria, referidas a su punto de inicio.
Un sencillo fragmento de programa (que ilustra los conceptos de bloque y
palabra), de una interpolación circular podría ser el siguiente: Generar una
trayectoria (del centro de la herramienta, en el caso de fresado) circular desde (X =
10; Y = 40) hasta (X = 38; Y = 10) con radio = 22.

Los programas de control numérico, pueden generarse de modo manual o


automatizado. El primero consiste en realizar el programa, partiendo del plano
físico de la pieza, por parte de personas cuyo conocimiento del lenguaje de
programación les permita reflejar en el programa las características geométricas
de las piezas a fabricar, y cuya experiencia en mecanizado les habilite para decidir
el uso de las herramientas y condiciones de mecanizado (avances, revoluciones,
etc.) más adecuadas a cada caso.
En lo relativo al modo automatizado de generación de programas, puede decirse
que existen sistemas CAM (Ayuda a la fabricación mediante ordenador) que
ejecutan de modo automático la tarea de la elaboración de las partes del programa
que tienen que ver con la geometría de la pieza. Éstos toman ficheros procedentes

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de programas CAD (de diseño asistido por ordenador) y programan las
trayectorias que han de seguir las herramientas con el fin de llevar a cabo los
mecanizados. Posteriormente solo quedaría corregir estas trayectorias en función
de la geometría de las herramientas, tarea que también se lleva a cabo de un
modo automático. Otro problema diferente es el de plasmar en el programa la
secuencia de mecanizado más interesante, los valores de los avances de
herramienta, las velocidades de corte, etc., dado que aquí si se hace
imprescindible la experiencia de un operador experto. Algunos fabricantes de
herramientas han comercializado elementos de software (a modo de sistemas
expertos) y hardware que suponen grandes ayudas en este campo, aunque aún
en este caso, la supervisión por parte de operarios expertos (en primeras piezas
de serie) de los programas generados automáticamente se hace imprescindible.

CONCLUSIONES.- Se ha logrado tener conocimientos sobre el tema de la automatización


de las máquinas herramientas.

RECOMENDACIONES.-

 Tener cuidado con el accionamiento de las maquinas herramientas.


 Tener un control de los accesorios de las máquinas.
 Tener una operación con control.