Calidad Total

CGEU-171
Curso Transversal

Calidad Total

EJERCICIO N°3
La 7 Herramientas de la Calidad
A continuación, se presentan un grupo de ejercicios propuestos de autoestudio
referidos al tema de la unidad y que complementa el aprendizaje.

1. Haga un histograma con el siguiente enunciado:

En laboratorio de computación de CFP Piura 50 estudiantes resuelven la
encuesta de Satisfacción Académica de la Formación Profesional recibida en
SENATI en el período 2019 20 emplearon tiempo en minutos según la tabla
siguiente.

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Paso 1: Graficar los tiempos.

Paso 2: Determinamos el rango. El valor más grande es 15,48 y el más pequeño es
8,58.
15,48-8,58=6,9
Paso 3: Calculamos el número de intervalos de clase (K). Lo hacemos con la
fórmula de raíz cuadrada del número de datos.

K=7,07
Lo redondeamos al entero más cercano: 7
Paso 4: Calculamos la amplitud o ancho del intervalo. Es la división del rango (paso
2) entre el número de intervalos (paso 3)
El resultado es: 0,99. Bien podemos redondearlo a 1 o mantenernos en 0,99. Como
el ejemplo lo estoy elaborando con la plantilla de histograma en Excel, lo dejaré en
0,99.
Paso 5 y 6:
Definimos las clases sumándole al valor más pequeño, el ancho del intervalo hasta
que obtenga 7
intervalos de
clase, justo allí deberá
estar el valor más
grande de mis datos. A
continuación,
agrupamos
cada valor dentro del
intervalo de

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clase o, dicho de otra forma, determinamos la frecuencia. El resultado es el

siguiente:

Paso 7: Construimos el histograma.

CASO 1.

Medimos la estatura de 50 alumnos elegidos al azar y se obtuvieron los siguientes

resultados:

Estatura 141 142 145 150 152 153 156 157 159

Estudiantes 2 3 10 4 7 14 8 9 3

Elabore el histograma correspondiente

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2. A continuación, se plantea un caso resuélvalo empleando el Diagrama de

Dispersión.
El número de horas dedicado al estudio del curso de calidad Total por 10
estudiantes y la calificación obtenida en dicha asignatura por cada uno de ellos
viene dado la siguiente tabla:
X: horas de 25 10 20 30 17 22 24 6 18 20
estudio

Y: calificación 8 2 5 7 4 5 5 3 5 4

Consulte al siguiente link:

https://www.youtube.com/watch?v=bd3e5FtBQYY

NUBE DE PUNTOS
CALIFICACIÓN - HORAS

Observando la nube de puntos podemos decir que existe una correlación

directa; es decir, cuantas más horas de estudio más nota.

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CASO 2.
Un zoológico estudió la relación entre km desde un lago y el número de felinos
por 100 km2.
Encontró los siguientes datos:

Distancia 3 1 4 3 4.5 5 0.5 2 2.5 3.5 8 6 5

del Lago

Nº de 5 10 2 8 6 5 8 8 6 6 0 2 4
felinos

a) Haz un diagrama de dispersión que refleje estos datos

b) Dibuja una línea de tendencia
c) ¿Cuál es la correlación?

3. Redacte un caso práctico de problema y ejemplifique en un Diagrama

Causa – Efecto.
Consulte al siguiente link:
https://www.iberley.es/practicos/caso-practico-confeccion-diagrama-causa-efecto-
investigacion-accidente-empresarial-91611

Enunciado:
Tras un accidente en una empresa dedicada a la colocación y
mantenimiento de ascensores, producido por la caía de un operario sin
experiencia entre el hueco de dos plataformas cuando tropezó al
manipular manualmente una carga

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Ideas sobre las causas del accidente:

 Las piezas que se pretendían cambian han de colocarse fuera de la

zona de paso, dado que donde se colocaron son zonas de paso en las
operaciones a realizar
 Plataforma de trabajo en mal estado
 La altura de caída fue de 55 cm, por lo que no hay barandilla al no ser
exigido por la norma.
 La Plataforma de trabajo llega hasta un motor del ascensor que impide
ampliarla, lo que produce una pisada en vacío o al borde de la
plataforma de trabajo.
 La operación se realiza en la proximidad del borde de la plataforma
 No había supervisión de ningún operario con experiencia
 No ha habido formación previa
 No existe procedimiento escrito para la operación de cambio realizada
 Primera vez que realiza la operación, por lo que no conoce bien la
operación
 No hay sistema de manipulación mecánica ni se ha estudiado su
implantación a pesar de tratarse de una manipulación manual de una
carga de 17Kg.

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Realizar Diagrama causa-efecto, diagrama de Ishikawa o “espina de pescado”

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CASO 3.
Se ha presentado problemas con la calidad de un producto en una fudición. Se te
ha contratado para resolver esta situación y como primer paso decidiste recopilar
información para definir exactamente el problema. Ante la falta de información
numérica, consideraste necesario elaborar un checklist, para ello preguntas a los
operarios y te informaron lo siguiente:
 Se están fabricando productos de 4 modelos diferentes, identificados
como A, B, C y D, algunos operarios afirman que el modelo A presenta
mayor cantidad de defectos pero no disponen de reportes escritos.
 En la fundición se utiliza un molde rectangular dividido en 4 secciones
numeradas del 1 al 4, se ha observado que algunas de estas secciones
presentan un mayor número de defectos.
 Se han detectado 5 defectos en la fundición:
 Huecos y zonas desgajadas
 Depresiones acanaladas
 Incrsutaciones de arena y escoria
 Arena vitrificada adherida a las piezas
 Porosidad en las piezas.
Realiza en grupo, una lista de control que te ayude a recopilar la información
necesario. De acuerdo a lo obtenido realiza el diagrama de Ishikawa que le
correspondería a cada uno de los defectos encontrados.

4. De un ejemplo de cómo hacer un Diagrama de Pareto.

En la empresa “Don Victorio se viene observando en fallas en el proceso de

producción en la fabricación de fideos, en donde se han reportado las siguientes
las siguientes causas:
Causas
 Fluctuaciones de energía

 Inestabilidad de la máquina

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 Rotación frecuente del operador

 Rotación frecuente de la máquina

 Cambios ambientales cíclicos

 Cansancio o fatiga del operador

 Partida fría

 Error de medición

 Desviación del material

 Desgaste del equipo

Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con
respecto al total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a
menor. Una vez ordenada la tabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Con estos valores es posible obtener el siguiente gráfico

Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al

80% del porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:

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 Cambios ambientales
 Rotación del operador
  Inestabilidad de la máquina

Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso,
por lo que los esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3
aspectos.

CASO 4.
En el departamento de Atención al Cliente existen reportes de que no existe uan
adecuada atención a nuestros clientes. Se decide analizar este problema para
tomar decisiones encaminadas a solucionarlo.
El personal del área, enumera las principales causas que pueden estar
incidiendo sobre el problema:
 No brindar atención.
 Personal conversando
 No hay personal
 Haciendo actividades no laborales
 Malos modales
 Falta de capacitación
Para constatar tales operaciones, se decide recolectar datos en cualquiera de los
dos turnos (matutino – vespertino) de forma aleatoria en la jornada laboral
durante la semana.
Los datos obtenidos son los siguientes:

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Realice el diagrama de Pareto que le corresponde y analice los resultados.

5. Elaborar un Diagrama de Control con el siguiente caso.

Todos los días se tomaban muestras de las formas llenas, de un departamento
en particular, en una compañía de seguros para revisar la calidad del desempeño
de ese departamento. Con el fin de establecer una norma tentativa para el
departamento, se tomó una muestra de 300 unidades al día (n=300) durante 10
días, obteniendo los siguientes resultados:
https://www.gestiondeoperaciones.net/control-estadistico-de-procesos/ejemplo-
de-grafica-de-control-p-o-de-proporciones-en-el-control-estadistico-de-procesos/

Desarrolle una gráfica de proporciones o gráfica p utilizando un intervalo de

confianza de un 90% para las 10 muestras recolectadas. ¿Qué comentarios
puede hacer sobre el proceso? ¿Qué sucede ahora si los límites de control se
definen a un σ del promedio de defectos?

En primer lugar calculamos el promedio de unidades defectuosas para cada una

de las muestras (celdas color celeste). Por ejemplo, la muestra 1 presenta 10
defectos (de un total de 300 unidades inspeccionadas), en consecuencia, el
porcentaje de defectos de dicha muestra corresponde aproximadamente a un

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3,33% (10/300). Luego se obtiene el promedio de unidades defectuosas del total

de las muestras (celda amarilla) correspondiente a un 3,03% (se obtiene de
[3,33%+2,67%+3,00%+…+2,67%]/10).

A continuación, se procede con la estimación de la desviación estándar (Sp):

De la tabla de la distribución normal estándar un intervalo de confianza de un
90% equivale a definir los límites de control a 1,645*Sp. Con esto podemos
calcular el Límite de Control superior (LCS) y Límite de Control Inferior (LCI)
respectivamente (notar que los resultados han sido aproximados).

 LCS = 3,03% + 1,645*0,9896% = 4,66%

 LCI = 3,03% – 1,645*0,9896% = 1,40%

A continuación, y con la ayuda de Excel se procede a graficar los límites de

control (líneas verdes y violeta), el promedio de unidades defectuosas de cada
una de las muestras (línea azul) y el promedio de defectos total (línea roja).  El

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proceso se encuentra bajo control estadístico. Los promedios de defectuosos se

encuentran dentro de los límites de control estadístico.

¡RECUERDA!

Si no se mide lo que se hace, no se puede

controlar y si no se puede controlar, no se
puede dirigir y si no se puede dirigir no se
puede mejorar.

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