UNIDAD 4 INTERCAMBIADORES DE CALOR

4.1 Coeficiente global de transferencia de calor.

La temperatura superficial o los flujos de calor no son especificados para los
intercambiadores de calor. Esta complicación es resuelta mediante la utilización
del Coeficiente Global de Transferencia de Calor. Este coeficiente es definido en
términos de la resistencia térmica total a la transferencia de calor entre dos fluidos.
Cuando consideramos fluidos de un intercambiador de calor fluyendo fuera y
dentro de un tubo.
De manera que podemos escribir que:

Donde 0 U, designa al coeficiente global de transferencia de calor, referido al área

externa, y de igual forma, i U se refiere al coeficiente global de transferencia de
calor referido al área interna. Dicha distinción es necesaria, debido a que el área
disponible para transferencia de calor no es constante sino se crece cuando se
avanza radialmente.

En la tabla siguiente se muestra valores típicos del coeficiente global de

Transferencia de calor, U Situación Física U [W /m2k]
Combinación de Fluidos U [ W/m2/K]
Agua con Agua 850-1700
Agua con Aceite 110-350
Condensador de Vapor (Agua en 1000-6000
tubos)
Condensador de Amoniaco (Agua en 800-1400
tubos)
Condensador de Alcohol (Agua en 250-700
Tubos)
Intercambiador de calor con tubos con 25-50
aletas (Agua en tubos, aire en flujo
cruzado)

Figura 4.1 tabla de combinación de fluidos

Factores de impureza representativos:
Fluido Rf
Agua de mar y agua tratada para
alimentación de una caldera (por debajo 0.0001
de 50°C)
Agua de mar y agua tratada para
alimentación de una caldera (por arriba de 0.0002
50°C)
Agua de rio (por debajo de 50°C) 0.0002-0.001
Aceite de Motor 0.0009
Líquidos Refrigerantes 0.0002
Vapor (no aceitoso) 0.0001

Figura 4.2 factores de impureza

La cantidad η0 se denomina eficiencia superficial global efectiva de la temperatura
de una superficie con aletas. Se define de modo que, la transferencia de calor es:
q=η0 h A(T b−T ∞ )

Con:
A f
η 0 =1 - (1 - η f )
A

Si se emplea una aleta recta o de alfiler de longitud L, y se supone extremo

adiabático:
(¿ mL)
η f =tan h ¿
mL

donde m = (2h/kt)1/2 y t el espesor de la aleta

En un intercambiador se tienen dos flujos de fluido, uno con mayor temperatura
que el otro, el calor se transfiere del
fluido caliente al fluido frío a través de cinco resistencias térmicas principales:
1.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con mayor temperatura:

2.- Resistencia en el lado

caliente por suciedad debido a la acumulación de residuos de materiales
indeseables en la superficie de intercambio de fluido caliente

3.- Resistencia del material del intercambiador, el cual presenta una conductividad
térmica finita y que toma un valor en función del tipo de intercambiador

donde δm es el espesor del metal, Sm es el área de superficie del metal, y nt es el

número de tubos.
4.- Resistencia en el lado frío por suciedad:

5.- Resistencia de capa convectiva de lado del fluido con menor temperatura:
El conjunto de resistencias listadas en las ecuaciones (16) a (20) se encuentran en
serie y la resistencia total se puede representar por

(Ecuación 21)
donde, por el momento las literales U y S del lado derecho de la ecuación (21) no
tienen asignado ningún subíndice.
Al reescribir la ecuación (21) de la forma

(Ecuación 22)
tal que es una ecuación general y se puede especificar en términos de la
superficie de referencia seleccionada.
Sí el espesor del metal es pequeño y la conductividad térmica del metal empleado
es grande, la resistencia térmica
del metal es despreciable y la ecuación (22) se reduce a

(Ecuación 23)
Otras formas de simplificar la ecuación (23) son:
• Para el lado caliente considerando suciedad
• Para el lado frío considerando suciedad
• Para el lado caliente sin considerar suciedad

• Para el lado frío sin considerar suciedad

• Para un intercambiador no definido donde ηov, i = ηov, o = 1 y tomando como

referencia el lado caliente sin considerar suciedad

• Para un intercambiador no
definido donde se toma como referencia el lado frío sin considerar suciedad

4.2 Factores de suciedad.

Las superficies de transferencia de calor de un intercambiador de calor pueden
llegar a recubrirse con varios depósitos presentes en las corrientes o las
superficies pueden corroerse como resultado de la interacción entre los fluidos y el
material empleado en la fabricación y diseño del intercambiador.
El efecto global se representa generalmente mediante un factor de suciedad o
resistencia de suciedad, Rf. Que debe incluirse junto con las otras resistencias
térmicas para obtener el coeficiente global de transferencia de calor.
Los factores de suciedad se tienen que obtener experimentalmente, la
determinación de los valores de “U” del intercambiador de calor, tanto en
condiciones de limpieza como en suciedad

Fig. 4.3 factores de desperdicio por suciedad}

El factor de suciedad queda definido entonces como:
Rf: 1/Sucio – 1/Limpio
Se debería destacar que el valor de “U” viene determinado en muchos casos por
solo uno de los coeficientes de transferencia de calor por convección. En la
mayoría de los problemas prácticos la resistencia a la conducción es pequeña
comparada con la resistencia a la convección. Si uno de los valores de “h” es
notablemente más bajo que otro tenderá a dominar en la ecuación de “U” donde:
Se define que los factores de suciedad o deposito como:
Ud = coeficiente total de transferencia de calor global después que se ha
presentado el ensuciamiento
U = coeficiente total de transferencia de calor global de un intercambiador de calor
limpio
Rd = factor de suciedad del deposito
Causas del factor de ensuciamiento
Muchas causas contribuyen al ensuciamiento dentro de un intercambiador de
calor. Las reacciones químicas dentro del fluido que corre producen depósitos que
se adhieren a la superficie del intercambiador. La corrosión interna puede ocurrir si
el intercambiador de calor no está construido de un material resistente a la misma,
tal como el acero inoxidable. El depósito de la suciedad se materializa cuando el
fluido que corre no alcanza la velocidad correcta dentro del intercambiador de
calor. El material se asienta fuera del líquido sobre las superficies interiores,
formando una capa de sedimento. Los organismos que pueden crecer dentro del
fluido crean un ensuciamiento biológico, que eventualmente se une a la superficie.
Además, la cristalización se produce cuando se disuelven las sales en el depósito
de fluido a lo largo de la superficie del intercambiador de calor.
Influencias del factor de ensuciamiento
Otros elementos físicos influyen en los valores del factor de ensuciamiento. La
temperatura de la pared del intercambiador, así como la del fluido, contribuyen al
ensuciamiento. Las temperaturas excesivas, ya sea de la pared o del fluido, crean más
resistencia al intercambio de calor, lo que obstaculiza el proceso de transferencia de calor
en general. La velocidad del fluido debe permanecer dentro de la especificación del
fabricante para prevenir los depósitos de sedimentación a lo largo de la superficie del
intercambiador.

Consideraciones para la limpieza

Los intercambiadores de calor que utilizan conjuntos tubulares son más difíciles de limpiar
que los que tienen forma de placa. Los usos industriales de los intercambiadores de calor,
tales como las refinerías, se benefician del uso de intercambiadores de calor en forma de
placa. Es posible limpiar diariamente este tipo de intercambiadores, proporcionando la
mayor eficiencia de producción.
Las industrias que utilizan intercambiadores de calor tubulares sólo pueden limpiar los
conjuntos cada varios meses, o incluso una vez al año, posiblemente funcionen mal entre
las limpiezas debido a una excesiva suciedad interna.
Problemas de diseño
A pesar de que ampliar la superficie ayuda a que el intercambiador de calor funcione
durante más tiempo con un poco de suciedad, las superficies excesivamente grandes de
los intercambiadores de calor bajan la velocidad del fluido. Como resultado, los depósitos
disuelven el fluido y contribuyen a un ensuciamiento mayor que el de un intercambiador
de calor de superficie más pequeña.

Tipos de ensuciamiento
Ensuciamiento químico:
En el que cambios químicos en el fluido causan que se deposite una capa de
ensuciamiento sobre la superficie (interna o externa) de los tubos. Un ejemplo
común de este fenómeno es la expansión en una olla o caldera causada por el
depósito de sales de calcio en los elementos de calentamiento conforme la
solubilidad de las sales disminuye cuando aumentamos la temperatura. Esto está
fuera del control del diseñador del intercambiador de calor, pero puede ser
minimizado controlando cuidadosamente la temperatura del tubo en contacto con
el fluido. Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse
mediante tratamiento químico o procesos mecánicos (cepillos de acero, taladros o
incluso pistolas de agua a alta presión en algunos casos).

Ensuciamiento biológico:
Causado por el crecimiento de organismos en el fluido que se depositan en la
superficie. Este tipo de ensuciamiento también está fuera del control del diseñador
del intercambiador, pero puede verse influido por la elección de los materiales ya
que algunos, notablemente los latones no ferrosos, son venenosos para algunos
organismos. Cuando se produce este tipo de ensuciamiento, debe eliminarse
mediante tratamiento químico o procesos mecánicos abrasivos.

Ensuciamiento por depósito:

En el que las partículas en el fluido se acumulan en la superficie cuando la
velocidad cae por debajo de cierto nivel crítico. Esto está en gran medida bajo el
control del diseñador ya que la velocidad crítica de cualquier combinación
fluido/partícula puede ser calculada para permitir un diseño en el que la velocidad
mínima sea siempre mayor que la crítica. Montar el intercambiador de calor
verticalmente también puede minimizar los efectos ya que la gravedad tiende a
llevar las partículas fuera del intercambiador lejos de la superficie de intercambio
térmico incluso a bajos niveles de velocidad. Cuando se produce este tipo de
ensuciamiento, debe eliminarse mediante procesos de cepillado mecánico.

Ensuciamiento por corrosión:

En el que una capa producto de la corrosión se acumula en la superficie del tubo,
formando una capa extra, normalmente de material con un alto nivel de resistencia
térmica. Mediante la elección adecuada de los materiales de construcción los
efectos pueden ser minimizados ya que existe a disposición del fabricante de
intercambiadores un amplio rango de materiales resistentes a la corrosión
basados en acero inoxidable.

4.3 Tipos de intercambiadores de calor.

Los intercambiadores de calor pueden clasificarse en función de criterios como la
forma de contacto entre los fluidos, número y características de éstos, tipo de
construcción, servicio etc. Unos y otros se hallan en sistemas mecánicos,
químicos, nucleares, de producción energética, climatización, calefacción o
refrigeración y, en general, en mecanismos donde se precisa transferir calor entre
dos fluidos.

Tipos de Intercambiadores según la Dirección del Flujo

-Flujo Paralelo
Los dos fluidos caliente y frío entran por el mismo extremo del intercambiador y
fluyen en la misma dirección intercambiando calor hasta alcanzar una temperatura
próxima la una de la otra, es decir, los fluidos tratan de alcanzar el equilibrio
térmico entre ellos.

Nota*: El fluido de menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.

-Contraflujo
Cada uno de los fluidos entran al intercambiador por diferentes extremos y se
presenta el contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección, pero
en sentido opuesto. Este tipo de intercambiador puede presentar una temperatura
más alta en el fluido frío y más baja en el fluido caliente una vez realizada la
transferencia de calor, por lo que es más eficiente térmicamente si lo comparamos
con el flujo paralelo.

-Flujo Cruzado
En el intercambiador que presenta un flujo cruzado, uno de los fluidos fluye de
manera perpendicular al otro fluido. Uno de los fluidos pasa a través de los tubos
mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos perpendicularmente.

Este tipo de intercambiadores es comúnmente empleado donde uno de los fluidos

presenta un cambio de fase y por tanto una mezcla bifásica (fase líquida fase gas)
dentro del intercambiador, por ejemplo, condensadores de vapor.
De un Solo Paso (Paso Simple)
Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se denomina intercambiador de
calor de paso simple o de un solo paso, en ocasiones la transferencia de calor no
es lo suficientemente para alcanzar la temperatura deseada por lo que se emplea
un método que combina dos o más intercambiadores en serie, esto permite
mejorar la eficiencia del proceso de intercambiador de calor ya que los fluidos se
hacen pasar varias veces dentro de un intercambiador de paso simple.
De Múltiples Pasos
Cuando los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se
denomina intercambiador de múltiples pasos.

Comúnmente el intercambiador de múltiples pasos invierte el sentido del flujo en

los tubos al utilizar dobleces en forma de «U “en los extremos, esta configuración
de «U», permite al fluido volver a recorrer el interior del intercambiador
incrementando el área de transferencia.

Regenerativos y No Regenerativos
Los intercambiadores de calor también pueden ser clasificados por su carácter regenerativo o
no regenerativo:

Intercambiador Regenerativo
Es un intercambiador regenerativo aquel donde se emplea el mismo fluido (fluido
caliente = fluido frío) como se aprecia en la imagen. El proceso es el siguiente; El
fluido caliente atraviesa el intercambiador cediendo calor en él y posteriormente
regresa al intercambiador como fluido frío.
Este tipo de intercambiadores se emplean en sistemas de altas temperaturas
donde una parte del fluido del sistema se redirige del proceso principal a un
proceso secundario, ya que la energía interna de este fluido es aprovechable para
otras funciones (por ejemplo, calefacción).
Por ejemplo, este esquema simplificado corresponde al ciclo de vapor de una
turbina (Ciclo Rankine Regenerativo), en él podemos ver una extracción de vapor
de la turbina denominada (sangría) que se redirige hacia un proceso secundario,
regenerar o recalentar el agua de alimentación de la caldera, mejorando así la
eficiencia del ciclo termodinámico.

Intercambiador No-Regenerativo.

Nota*: Es importante recordar que el término «regerativo/no-regenerativo» sólo se

refiere a «cómo» funciona el intercambiador de calor en un sistema y no indica el
tipo de intercambiador o flujo.

Tipos de Intercambiadores según su estructura

Existen multitud de configuraciones para los intercambiadores en función de las
características necesarias para desarrollar el proceso para el que se diseñan. Los
siguientes tipos de intercambiadores son los más recurrentes siendo el de placas y
tubos + carcasa los empleados comúnmente a bordo.
De Placas
La configuración del intercambiador de placas consta de un empaquetamiento de
finas placas o láminas de metal corrugadas de alto coeficiente de transferencia
que favorece la transferencia de calor. La conformación corruga permite que se
produzcan flujos turbulentos a velocidades relativamente pequeñas (0.25 a 1 m/s).

El funcionamiento es simple, si tomamos como ejemplo la imagen, podemos

observar que mientras en una cara de la lámina desciende el fluido caliente, por
lámina inmediatamente contigua circula a contra flujo (para favorecer el
intercambio y no producir esfuerzos térmicos en zonas concretas), los fluidos
nunca se mezclan y la presión de apriete de la empaquetadura más las juntas de
goma perimetral (color negro) evitan que los líquidos escapen.

Hay tres características reseñables en este tipo de intercambiadores de calor:

Las placas son ultra-delgadas (0.5-0.9 mm) con alto coeficiente de intercambio de
calor, esto mejora su eficiencia a la hora de trasferir el calor
Los intercambiadores de calor de placas precisan de muy poco espacio para su
montaje, frente a los intercambiadores de carcasa y haz de tubos.
Fáciles de mantener pues en caso de incrustaciones, su desmontaje y limpieza es
muy sencillo y rápido.

De Haz de Tubos y Carcasa

La configuración de tubos y carcasa es la construcción más básica y común de los
intercambiadores de calor, debido a ser el sistema de tubos más empleado se le
denomina intercambiador de tubos sin más, pero debido a la configuración que se
explicará en el punto 3.4 añadiremos el término “con carcasa”. El fluido que circula
por el interior de los tubos se denomina “flujo interno” y el fluido que circula por la
carcasa «Flujo externo».

En los extremos de los tubos, el fluido que circula por el interior de los tubos es
separado del fluido que circula por la carcasa por las denominadas placas del
tubo. En las partes intermedias se pueden apreciar unos separadores en forma de
medialuna llamados deflectores cuya función es forzar la dirección del flujo y
mejorar el intercambio de calor.
En sistemas donde los fluidos presentan grandes diferencias de presiones, el
fluido de mayor presión circula a través de los tubos y el de menor presión por el
exterior, es decir por la carcasa. Esto viene a razón de los costes de materiales,
los tubos pueden fabricarse para soportar mayores presiones que la carcasa dado
que si fuese a la inversa, el costo sería mucho mayor.

Refrigerados por Aire

Este tipo de intercambiadores refrigerados por aire consiste en la disposición de
una serie de tubos situados en una corriente de aire, esta corriente puede ser
natural o forzada con ayuda de un ventilador. Para mejorar la eficiencia, los tubos
suelen tener aletas para aumentar la superficie de intercambio de calor y su
coeficiente de transferencia. 
El ventilador fuerza o induce el paso de aire (en esta imagen en dos etapas) a lo
largo de los tubos con aletas y el fluido que se enfría fluye por los tubos que se
unen en ambos extremos a colectores o cabezales. Estos ventiladores pueden ser
de velocidad ajustable para modificar el caudal de aire a fin de compensar las
variaciones de la temperatura del aire.

De Tubos Concéntricos
Este tipo de intercambiadores consta de dos tubos concéntricos de diámetros
diferentes ensamblados uno dentro del otro, llamado intercambiador de calor de
tubo doble o tubos concéntricos. En este dispositivo, el fluido caliente circula por el
conducto interno cediendo calor al fluido de menor temperatura que circula por su
sección anular (camisa o encamisado).

El intercambiador de calor de tubos concéntricos es extremadamente útil, ya que

se puede ensamblar en cualquier taller a partir de partes estándar, como las
mencionadas en el listado anterior, pero además de estos componentes, es
posible hacer un diseño más sencillo sustituyendo elementos como prensaestopas
por arandelas soldadas o reemplazando las T de conexión por tubos soldados que
conecten los tubos exteriores formando así la horquilla.
En general este dispositivo tiene diferentes posibilidades de ensamble,
dependiendo del proceso a realizar o de aspectos económicos que determinan la
calidad final del intercambiador.
Nota*: Se puede observar el funcionamiento interno en un intercambiador de tubos
concéntricos, donde el fluido caliente tiene color rojo y el fluido frío tiene color azul.

4.4 Temperatura media logarítmica.

Los intercambiadores de calor son dispositivos que sirven para calentar o enfriar
un fluido, mediante el intercambio de calor que se realiza entre dos o más fluidos
separados entre sí por una superficie sólida transmisora de calor. Dentro de estos
intercambiadores de calor uno de los tipos más sencillos y fáciles de estudiar
experimentalmente está constituido por los intercambiadores de calor en serie o
en paralelo, de paso simple.
La ecuación general que gobierna la transferencia de calor entre el fluido de mayor
temperatura y el de menor temperatura es la siguiente:

Para los cuatro arreglos básicos simples indicados en la figura (9), θ m en las
ecuaciones (2) y (3) es la diferencia de temperatura media logarítmica, la cual se
puede escribir como
Figure 9: Cuatro arreglos básicos para los cuales la diferencia de temperatura
media logarítmica se puede determinar a partir de la ecuación (29): (a) Contraflujo;
(b) flujo paralelo; (c) fuente con temperatura constante y receptor con incremento
de temperatura; (d) temperatura constante en el receptor y fuente con temperatura
en decremento.
• Para el intercambiador de contraflujo, donde los fluidos fluyen en sentidos
contrarios a través del intercambiador

• Para el intercambiador de flujo paralelo, donde los fluidos fluyen en el mismo

sentido a través del intercambiado (figura (9-b)
• Para el intercambiador que tiene temperatura constante, Ts = T1 = T2, y la
temperatura del receptor se incrementa (figura (9-c)

• Para el intercambiador que tiene temperatura del receptor es constante, ts = t1 =

t2, y la temperatura fuente disminuye (figura (9-d)

Debe quedar claro que estas expresiones simples para la diferencia de

temperatura media logarítmica sólo son válidas para aquellos casos indicados en
la figura (9) y no pueden ser empleados para otro tipo de arreglos como el caso de
flujo cruzado o intercambiadores de múltiple paso.

4.5 Método del NUT (número de unidades de transferencia)-

rendimiento.
Se usa para calcular la velocidad de transmisión de calor en Intercambiadores de calor
(especialmente en contracorriente) cuando no hay información suficiente para calcular la
Diferencia de Temperaturas Media Logarítmica (DTML).
Figura 4.9 El caudal masico y el calor específico influyen sobre la variación de la
temperatura.

El parámetro P en el método del factor de corrección de la diferencia de

temperatura media logarítmica requiere de tres temperaturas para su cálculo. La
temperatura de entrada tanto del flujo caliente como del flujo frío se obtiene
comúnmente, pero cuando la de salida del lado frío no se conoce, se requiere de
un método de ensayo y error para determinar P. Dicho método de ensayo y error
se puede evitar en el método − Ntu lo que ha permitido a este último método ganar
popularidad gracias a su aplicación en diseño asistido por computadora
Kays y London en 1984 [[6]] mostraron que las ecuaciones que describen un
intercambiador de calor se pueden escribir de manera adimensional que resultan
en tres grupos adimensionales.
1.- Relación de la razón de capacidad

Debe quedar claro que esta relación difiere de la relación R, razón de capacidad
térmica). usada en la determinación del factor de corrección de la diferencia de
temperatura media logarítmica. En la ecuación razón de capacidad C∗ es siempre
menor que la unidad.
2.- Efectividad del intercambiador de calor
que es la razón de la transferencia de calor real a la máxima transferencia de calor
que puede ser posible si se tratara de un intercambiador de contraflujo.

Figure 10: Factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica

para intercambiadores de tubo y carcaza con un sólo paso por la carcasa y
pasando por el tubo dos veces.
3.- Número de unidades de transferencia de calor
donde el número de unidades de transferencia de calor es una medida del tamaño
del intercambiador.
La transferencia de calor real está dada por el balance de entalpía de la ecuación
(1). Obsérvese que sí Ch > Cc, entonces (T1 − T2) < (t2 − t1), y que sí Cc > Ch
entonces (t2 − t1) < (T1 − T2) y el fluido que podría experimentar el máximo
cambio de temperatura, T1 − t1, es el fluido que tiene la razón de capacidad
mínima. Así, la máxima transferencia de calor posible se puede expresar como

y cualesquiera de los dos se puede obtener con el intercambiador de contraflujo.

Por lo tanto, la efectividad del intercambiador se puede escribir como:

Se puede observar que el valor ϵ se encuentra en un rango entre cero y uno y que
para un valor dado de ϵ y qmax la transferencia de calor real en el intercambiador
será

4.6 Intercambiadores de calor compactos.

Este es un grupo de intercambiadores desarrollados con el objetivo de disminuir el
volumen de los equipos.
Uno de los más utilizados es el de tipo placa:

Fig. Tipos de placas

El total del líquido
que pasa a través
del
intercambiador se divide en partes iguales en función del número de placas que
disponga el intercambiador. Cada dos placas se genera un canal de circulación
por el que fluye una de esas porciones de líquido.
Gracias a este mecanismo, y a la corrugación de las placas, se incrementa
notablemente la velocidad de circulación creando un flujo turbulento que reduce el
riesgo de incrustaciones al tiempo que optimiza el intercambio de calor, de tal
forma que el fluido logrará alcanzar el 100% de su temperatura al final del
recorrido de cada placa.
Tres aspectos importantes a tener en cuenta respecto al Intercambiador de calor a
Placas son:
-Las placas ultra delgadas con alto coeficiente de intercambio de calor son más
eficientes.
-Los intercambiadores de calor actuales precisan muy poco espacio para su
montaje, frente a los antiguos de casco y tubos.
-Además, son fáciles de mantener pues en caso de incrustaciones, su desmontaje
y limpieza es muy sencillo y rápido.

Otros usado comúnmente es el de un paso

Un método que combina las características de dos o más intercambiadores y
permite mejorar el desempeño de un intercambiador de calor es tener que pasar
los dos fluidos varias veces dentro de un intercambiador de paso simple. Cuando
los fluidos del intercambiador intercambian calor más de una vez, se denomina
intercambiador de múltiples pasos.
Sí el fluido sólo intercambia calor en una sola vez, se denomina intercambiador de
calor de paso simple o de un solo paso. En la figura (6) se muestra un ejemplo de
estos intercambiadores. Comúnmente el intercambiador de múltiples pasos
invierte el sentido del flujo en los tubos al utilizar dobleces en forma de "U “en los
extremos, es decir, el doblez en forma de "U" permite al fluido fluir de regreso e
incrementar el área de transferencia del intercambiador. Un segundo método para
llevar a cabo múltiples pasos es insertar bafles o platos dentro del intercambiador.

4.7 Análisis de propiedades en los intercambiadores de calor.

Para el diseño térmico de un Intercambiador de Calor se hace un balance de calor
entre los fluidos calientes y fríos sobre la superficie de intercambio térmico:

Fig. diseño térmico de un intercambio de calor

En un caso sin cambio de fases:

Además, si consideramos la ley de enfriamiento de Newton:

La diferencia media de temperatura Atm correcta se debe determinar.

Intercambiador de calor en flujo paralelo.

• En este caso el fluido frío y el fluido caliente circulan en la misma dirección, así
ΔTmax grande al comienzo y disminuye con x. En este Intercambiador de calor la
temperatura de salida del fluido frío nunca excede la temperatura de salida del
fluido caliente.
 Fig. 4.13 Flujo paralelo

4.8 Consideraciones sobre el diseño y la evaluación de

intercambiadores de calor.
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las
condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones,
propiedades físicas de los fluidos, ...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los
tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los
coeficientes globales de transmisión de calor.
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y re calcular el número de
pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la
perdida de presión en casco admisible.
12.- Re calcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.
13.- Re calcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

Fig. 4.14 recuperador de calor

Fig. 4.15 Esquema de un intercambiador de calor de tubo y carcasa con un paso

por la carcasa y un paso por los tubos
4.9 Variación de análisis de propiedades térmicas.
Bajo la denominación de Análisis Térmico se engloban un conjunto de técnicas
analíticas que estudian el comportamiento térmico de los materiales. Cuando un
material se calienta o se enfría, su estructura cristalina y su composición química
pueden sufrir cambios más o menos importantes:
-Fusión: paso del estado sólido al estado líquido
-Sublimación: paso del estado sólido al estado gaseoso
-Solidificación: paso del estado líquido al estado sólido
-Cristalización: paso al estado sólido ordenado
-Amortización: paso al estado sólido desordenado
-Transición: cambio en su estructura cristalina
-Reacciones: de oxidación, alteración, descomposición, etc.
-Expansión y compresiones en su volumen
-Cambios texturales: sinterización, recristalización, etc.
-Etc...
La mayor parte de estos cambios se pueden estudiar midiendo la variación de
distintas propiedades de la materia en función de la temperatura.
Así, bajo la denominación de Análisis Térmico se agrupan una serie de técnicas
en las cuales se sigue una propiedad de la muestra, en una determinada
atmósfera, en función del tiempo o de la temperatura cuando dicha muestra se
somete a un programa de temperatura controlado.
Éste puede consistir en calentar o enfriar a una determinada velocidad, o
mantener la temperatura constante, o una combinación de ambas.
Los aceros de uso en recipientes de presión en general presentan una
microestructura no homogénea a lo largo del espesor de su pared debido al
proceso de su fabricación. Esto se ve agravado porque los espesores típicos son
del orden de los 200-250 mm. Lo expuesto nos conduce a que en distintas partes
del mismo varíen no sólo su microestructura sino también sus propiedades
mecánicas. Por lo tanto, deben estandarizarse los métodos de evaluación del
material antes de su uso en condición no irradiada y en su posterior irradiación a
través de programas de vigilancia que nos permiten verificar el estado del acero
del recipiente de presión colocando probetas tipo charpy-v, tracción y
fractomecánicas dentro del reactor que serán evaluadas y nos darán información
del estado en que se encuentra el material del recipiente.
Para analizar estos cambios se realizaron ensayos con probetas charpy-v
tomadas con distintas orientaciones dentro del bloque representativo del espesor
de pared y se construyó para cada dirección sus respectivas curvas de transición
dúctil-frágil. Las orientaciones a tomar serán 4 en total y son las denominadas por
la norma ASTM E-399 (1993) como TL, LT, ST y LS. Las conclusiones a las que
se arribó surgen de un análisis comparativo de los resultados obtenidos para cada
orientación estudiada y se confirma lo recomendado por las normas en cuanto a la
selección de la orientación TL como la más conservativa.