Clase 7 Smed

Preparación rápidas de máquinas:
El sistema
SMED
(Single Minute Exchange of Die)
Pilar TPM : Mejora Enfocada (Kobetsu Kaizen)
Ing. Francis Paredes R.

IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación 2020. Todos los derechos reservados.
1.
Introducción

Manufactura Clase Mundial
Toyota Production System <> Lean Manufacturing
METAS: Empresa ágil,

Bajo costo
Mejor
Calidad
Menor Lead
Time
competitiva
Mayor Seguridad Mejor Calidad Alta Moral
Mejora Continua (“Kaizen”)

JUST-IN-TIME JIDOKA
“Automatización con un
• Takt Time “Toque Humano”
• Flujo Continuo • Parada de máquina
• Pull System por anormalidades
• Kanban manual/automático
• Cambios rápidos (ANDON)
• Nivelación • Separación Hombre-
Máquina
• A prueba de errores
(“Poka Yoke”)
Estabilidad Operacional
Fábrica Visual
Trabajo Estandarizado TPM 5S
Sistema de Sugerencias Trabajo en Equipo
Los desperdicios mortales en “Lean”
95% Tiempo sin
añadir valor 7 + 1 Desperdicios mortales
 Sobreproducción
 Esperas
 Transporte
 Exceso de Inventario
 Defectos
 Exceso de movimientos
 Sobreprocesamiento
 RR.HH. mal utilizado
 Otros procesos que no
añaden Valor
Tiempo con Valor añadido
Típicamente el 95% del Total del Tiempo empleado para producir

no agrega valor!!!
¿Que es el SMED?
El SMED :
Single Minute
Exchange of Die
que en su traducción al español
significa “cambio de útiles en menos
de 10 minutos”, nació de la
necesidad de reducir el tamaño de
los lotes que pasaban por las
prensas de estampación,
optimizando el proceso de cambio de
una matriz a otra.
1990
¿Qué es el SMED?
El SMED es un método y conjunto de técnicas que
hacen posible realizar las operaciones de cambios
de útiles y preparación de máquinas en menos de
diez minutos. Aunque no cada preparación en
particular pueda literalmente completase en menos
de 10 minutos, este es el objetivo del sistema…., y
puede alcanzarse en un sorprendente alto % de
casos.
La Historia del SMED-Shigeo Shingo
• En 1950 descubrió que había dos tipos de
operaciones de preparación en la fábrica Toyo
Kogyo de Mazda, en Hiroshima, al estudiar el
tiempo de cambio en una prensa de 800 tons.
(faltaba un perno de montaje del nuevo troquel) :
– Preparaciones Internas.
Deben realizarse solo cuando la máquina
está parada.
– Preparaciones Externas.
Pueden realizarse mientras la máquina
en marcha.
Nació el “SMED”.
• En 1957 realizó un estudio en los astilleros de
Mitsubishi Heavy Industries en Hiroshima.
Aumento la productividad en un 40%, de una

cepilladora utilizada para mecanizar bancadas de
motores diesel.
El “SMED” se perfecciona
• En 1969, en el taller de carrocerías de la Planta

Principal de Toyota, redujo el tiempo de cambio
de 4 hrs, en una prensa de 1000 Ton de
Toyota, a 1.5 hrs en 6 meses y luego de 3
meses de trabajos adicionales logra
reducirlo a menos de 3 minutos!!!
El SMED es Bautizado
«El desarrollo del concepto SMED llevó 19 años en

total…...Los toques finales fueron estimulados por los
requerimientos de Toyota Motor Company de que
redujeramos el tiempo de preparación de una prensa
de 1000 Ton de 4 hrs a 90 min .
…el SMED está basado en la teoría y años de

experimentación práctica. Es una aproximación
científica a la reducción del tiempo de preparación de
máquinas que puede ser aplicada en cualquier fábrica
y a cualquier máquina»
Shigeo Shingo
«Una revolución en la producción: El Sistema SMED»
Beneficios del SMED
El SMED cambia el supuesto de que los

cambios de útiles / preparaciones requieren
mucho tiempo. El concepto consiste en conocer
las actividades de “Set-up” interno y “Set-up”
Externo. Cuando los cambios de útiles pueden
hacerse rápidamente, se hacen si es necesario.
Esto significa que las empresas pueden producir
en pequeños lotes, lo que tiene muchas
ventajas:

Beneficios del SMED
Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer
cambiantes demandas de clientes sin
necesidad de mantener grandes stocks.
Entregas rápidas: la producción en pequeños

lotes significa plazos de fabricación más cortos,
y menos tiempo de espera para los clientes.
Productividad más elevada: tiempos de

preparación y cambios de útiles más cortos
reducen los tiempos de parada de los equipos,
lo que eleva las tasas de productividad.
Beneficios del SMED
Reducción de
tamaño de lote
Reducción del
tiempo de Reducción de
inventarios en
preparación proceso
(Setup)
Más Mayor
frecuencias Flexibilidad
de cambio
Incremento
de la
capacidad
Reducción del
Reducción del Lead Time
despilfarro
Mejora de la
Calidad
Beneficios del SMED
Flexibilidad aumentada
Tiempo de Producción: 6 Hrs Cambio:
2 Hrs
Producción: A Cambio Producción: B
Tiempo de Producción: 6 Hrs Cambio:

2 Hrs
A B C D ABCD
El SMED y el OEE
DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE

RENDIMIENTO CALIDAD
Puesta a Reducción Paradas

punto de cortas y Defectos Pérdidas
Averías del al iniciar el
y velocidad marchas en
Preparación vacío Proceso proceso
Reducción

Diplomatura de Especialización en
ElementosGestión
básicos
de Maquinaria Pesada
del Set-up SET-UP

La “calidad” de un “set-up” es determinada
por tres elementos clave:
 La organización del trabajo ("quién hace
ORGANIZACIÓN
qué y cuándo") ,
TÉCNICA
MÉTODO
 El método utilizado ("cómo") y
 Aspectos técnicos de equipos y
herramientas.
Los tres elementos clave deben

optimizarse.
La condición final necesaria para tener un

set-up de "buena calidad" es la motivación
de las personas que realizan la
configuración.
MOTIVACIÓN
Dirk Van Goubergen

IMC and©
Hendrik Van Landeghem
Instituto de Mejora, “Role and responsibility
Continua of the equipment
e Innovación 2020.design
Todosengineer in the set-up
los derechos reduction effort”
reservados.
Terminología Básica
Tiempo de Cambio de útiles: el tiempo
entre el momento en que el último producto
(“A”) sale de la máquina hasta que
“buenos” productos (“B”) se están
produciendo.
– Preparaciones Internas.
Deben realizarse con la máquina
parada.
– Preparaciones Externas.
Pueden realizarse con la máquina
en marcha.
2.
Preparándose
para el SMED

Pasos básicos en un proceso de preparación y
proporciones antes de las mejoras SMED
30 %
Preparación, ajustes
posteriores al
proceso, chequeo de
50 % materiales y
herramientas
Reajustes y
ensayos
Montajes,
mediciones y 5%
calibraciones
15 %
Mejora de la
preparación:
Etapas
conceptuales
3 Etapas para lograrlo
FASE Tiempo de cambio
EXTERNA EXTERNA
1 Fase mixta Producto A INTERNA INTERNA INTERNA Producto B
Separación de
SMED Etapa 1 preparación interna
y externa
30 a 50%
2 Fase división Producto A INTERNA Producto B de
reducción
Conversión de
SMED Etapa 2 preparación interna a
externa
3 Fase transferida Producto A INTERNA Producto B 75% de

reducción
Minimización de
SMED Etapa 3 preparación interna y
externa
4 Fase mejorada Producto A INTERNA Producto B 90% de

reducción
Seguir un enfoque paso a paso
(1) (2) (3)
(4) (5) (6) (7)
Entender el Eliminar el
cambio de Primero cambio de
Estudiar Después Reducir el Reducirlo útiles
útiles/ reducir el
las reducirlo tiempo a a3
producción tiempo de
condiciones a la mitad la mitad minutos o
como una cambio a
actuales de nuevo de nuevo menos Lograr el
forma de la mitad CERO
desperdicio
cambios
de útiles
(8)
Actitud
Desarrollo de mejoras hacia el CERO CAMBIOS

Ref.Sekine, Keniche. “KAIZEN PARA PREPARACIONES RÁPIDAS DE MÁQUINAS”
Pasos para aplicación
del SMED

Pasos para aplicación del SMED
Paso 1. Formar un Equipo de trabajo

Paso 2. Capacitación del equipo
Paso 3. Análisis del proceso de cambio actual
Paso 4. Identificar operaciones despilfarradoras
(desperdicios) y aplicar 5S
Paso 5. Separar las actividades internas y externas
Paso 6. Convertir preparaciones internas en
externas
Paso 7. Refinar todos los aspectos de las
operaciones de preparación
Ejemplo de plan de acción para
implementar SMED
PROYECTO : Presupuesto asignado Presupue
RESPONSABLE Proyecto
Objetivo: Reducir el tiempo de cambio de orden en la Malla electrosoldada N°

2 Meta: Reducir al 50% del tiempo promedio actual. Fecha Límite :
US $ 5,000 US $ 3,5
Febrero 2003
2017 A. Flores
2016
2002 2017
RESPONSABLE
PLANES DE ACCION S T A T US % DIC ENE FEB MAR
(Plan de acción)
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1
1. Formación y capacitación deL Equipo SMED P
100%
R
1.1 Designar integrantes P
100%
R
1.2 Capacitar al equipo en implementación del sistema SMED P
100%
R
2. Entender situación actual - Análisis de proceso de cambio P
98%
R
2.1 Filmar proceso de cambio de orden P
100%
R
2.2 Elaborar formato para hoja de análisis que contenga las 4 actividades : P
100%
(1) Preparación (2) Cambio de partes (3) Seteo / ajustes (4) Reajustes R
A. Flores
2.3 Registrar los tiempos empleados. Establecer el promedio de tiempo P
90%
empleado actualmente en el cambio de orden R
2.4 Elaborar diagramas de Pareto P
100%
R
2.5 Registrar cantidad de movimientos y distancias recorridas (elaborar P
100%
diagrama "spaghetti") R
3. ETAPA 1 : Separar Actividades externas / Internas P
98%
R
3.1 Identificar actividades Internas P
100%
R
3.2 Identificar actividades Externas P
100%
IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación J.2020. R
SalasTodos los derechos reservados.
3.3 Elaborar checklist de control de partes y herramientas a tener lista para el P
diagrama "spaghetti") R
3. ETAPA 1 : Separar Actividades externas / Internas P
98%
R
3.1 Identificar actividades Internas P
100%
R
3.2 Identificar actividades Externas P
100%
R
J. Salas
3.3 Elaborar checklist de control de partes y herramientas a tener lista para el P
100%
cambio según producto a elaborar. R
3.4 SALA DE UTILAJE: Elaborar lista de equipos y herramientas necesarios e P
90%
implementar la sala. Aplicar G.O.L. R
3.5 Agregar la sala de utilajes en los Audits de G.O.L. (5S) P
100%
R
4. ETAPA 2: Convertir actividades internas a externas P
65%
R
4.1 Revaluar las actividades internas P
Equipo 80%
R
4.2 Establecer formas para convertir actividades internas a externas P
50%
R
5. ETAPA 3: Optimizar las actividades P
30%
R
5.1 Minimizar tiempos de preparacion Interna (incluir identificación de P
20%
operaciones que se pueden hacer en paralelo ) R
Equipo
5.2 Minimizar tiempos de preparacion Externa P
50%
R
5.3 Estandarizar actividades P
20%
R
6. Validación y mejora P
0%
R
6.1 Filmar nueva forma de cambio de utilajes P
0%
R
A. Flores
6.2 Calcular % de mejora en tiempo y distancia recorrida (diagrama de P
0%
"spaghetti") R
6.3 Estandarizar actividades aprobadas y tomar acciones correctivas si se P
0%
requiere R
7. Capacitacion de Operador y Preparador de Utilaje P
25%
R
6.4 Establecer Plan de capacitacion y entrenamiento (definir temarios) para P
J. Salas 50%
operadores y preparador de utilajes R
6.5 Implementar plan P
0%
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R los derechos reservados.
Paso 1. Formar un equipo de
trabajo

Paso 1. Formar un equipo de trabajo
Actitudes de equipos efectivos

 Comparten una misión y
visión con la cual todos
se comprometen.
 Sentido de pertenencia
 Comunicación abierta y
honesta
 Crean un clima de
confianza y apertura
Definición de un verdadero equipo
Un número pequeño de
personas con habilidades
complementarias que
están comprometidas con
una causa común con
metas muy definidas y con
una forma de trabajar y
accionar por la cual se
sienten mutuamente
responsables.
Aprender las
reglas de mejora
de los cambios de
útiles
Equipo
de
trabajo
Establecer y realizar
Asegurar la
un programa de
realización del
“demostraciones
desarrollo lateral de
públicas de cambios
las mejoras
de útiles”
Paso 2. Capacitación del equipo
de trabajo

Paso 2. Capacitación del equipo de trabajo
5S
SMED
Elementos de máquinas
Perfiles de los puestos involucrados

vs.
Nuevas necesidades
Paso 2. Capacitación del equipo de trabajo
Paso 3. Análisis del proceso
de cambio actual

Paso 3. Análisis del proceso de cambio
actual
La aplicación de las tres etapas
del SMED descritas
anteriormente están diseñadas
para simplificar y acortar los
tiempos de cambios de útiles o
herramientas. Pero antes de
empezar a aplicar el SMED es
necesario tener una idea clara
de cómo se realiza actualmente
las operaciones de preparación
y el tiempo que se invierte en
ellas.
actual
El análisis de la situación actual tiene cuatro

pasos principales:
1. Filmar la operación de
preparación entera.
Emplear las funciones de fecha y
tiempo de la cámara.
2. Mostrar el video a la persona que
hace la preparación y a todos los
involucrados en el equipo. Discuta
las operaciones con el grupo y
pídales que compartan sus
sugerencias.
actual
3. Estudie el video en detalle, observe los
tiempos y movimientos involucrados y
regístrelo diferenciando los pasos básicos de
la operación de preparación (hoja de
análisis)
3a. En el análisis de una línea, se debe 1ro.
elaborar un diagrama multiactividades para
establecer la máquina “cuello de botella”.
4. Elabore un diagrama de ruta (diagrama
“spaghetti”) y calcule los recorridos
efectuados por el personal involucrado.
actual
Análisis del Video
Diagrama Diagrama
Multiactividades Spaghetti
Diagrama Multi-actividades
Máquina.
Diagrama para ...................... A1 A2 B1 B2 C D
..Hora...........
una línea de Limpiando máquinas 2 operadores + 1 mecánico
producción que Cambiando cadenas
2 operadores
1
consiste de 2 Cambiando cadenas
2 operadores
Cambiando
partes de
Cambiando Cambiando máquinas +
máquinas tipo 2
partes de
máquinas +
partes de
máquinas +
ajustes
ajustes ajustes
A, 2 máquinas Cambiando Cambiando
1 operador 1 operador
tipo B, 1 3
partes de
máquinas +
ajustes
partes de
máquinas +
ajustes
1 mecánico
máquina tipo C 1 operador
Pruebas + Re-ajustes
1 operador
Pruebas + Re-ajustes
Cambiando
partes de
y 1 máquina 4 .....................................
..1 operador
..........................
.............1 operador
máquinas +
ajustes
1 mecánico
tipo D. La
5 Pruebas
línea es +
Re-ajustes
intervenida por 6
2 operadores y 1 mecánico
una persona Esperando para el cambio

Diagrama
extra. multiactividades de
Esperando para producción máquinas
Diagrama Multi-actividades
Personas
Persona extra
Diagrama para .................. Operador 1 Operador 2
(mecánico)
......Hora......
una línea de Limpiando máquinas
producción que Cambiando cadenas máquina B1

1
consiste de 2 Cambiando cadenas máquina B2
Cambiando partes
Cambiando partes Cambiando partes
máquinas tipo 2
+ +
+
ajustes
ajustes ajustes
A, 2 máquinas Máquina B1
Cambiando partes
Máquina B2
Cambiando partes
..............................................
.......Máquina C
tipo B, 1 3
+
ajustes
+
ajustes
máquina tipo C Máquina A1

Pruebas
Máquina A2
Pruebas Cambiando partes
y 1 máquina 4
+
re-ajustes
+
re-ajustes
+
ajustes
Máquinas A Máquinas B Máquina D
tipo D. La
línea es 5 Pruebas
+
Re-ajustes
intervenida por
6
2 operadores y Máquinas C y D
una persona Diagrama

extra. multiactividades de
personas
Hoja de Análisis
HOJA DE ANALISIS DE LA PREPARACION
Maquina MALLA ELECTR. #2 Operador V : ILCA , CRISTOBAL, CHUQUIBALQUI
De : TIPO DE MALLA 150 X 150 ( 16 LONGUITUDINALES ) Hecho por JUAN
: SALAS
A : TIPO DE MALLA 300 X 300 ( 9 LONGUITUDINALES ) Fecha 7/
: 01/ 03
Preparacion, Intercambio de Mediciones,
Contador Tiempo Pruebas,
verificación de partes (montajes, calibraciones,
Nro. Actividades Reajustes
Tiempo (Seg) materiales desmontajes) seteos
Video INT. EXT. INT. EXT. INT. EXT INT. EXT
15:03:58 1 Retirar tubos porta varillas 53 53
15:05:00 2 Desacople de sistema de refrig. De elect. Sup. 80 80
15:07:16 3 Retirar cabezal 120 120
15:09:20 4 Desmontaje de pistones neum. 90 90
15:10:50 5 Desmontaje de imanes 27 27
15:11:17 6 Preparación del modulo 1080 1080
15:11:17 7 Cambio de electrodos y limpieza 2000 2000 2000
15:11:20 8 desarme de puentes y armado 2280 2280
15:28:50 9 Cambio y armado de pistones electr. Sup. 108 108 108
15:31:26 10 Armado de imanes 40 40
15:32:00 11 Acoplamiento del sistem. Refrig. Elect. Sup. 85 85
15:35:26 12 Preparación de cabezal 945 945
15:49:50 13 Armado de tubos port. Varillas 49 49
15:56:23 14 Regulación de mesa de tope de varillas 210 210
16:01:03 15 Regulación de parámet. de soldad. y prueba 437 437
0 de torquimetro
16:10:39 16 Montaje de cabezal 141 141
7745 4305 0 2370 2000 1070 108 0 0
TOTAL 129 2.2

IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación
min.2020. Todos los derechos reservados.
Horas
IMCSekini,
Fuente: © Instituto de Mejora
Kenichi. 1993. Continua
Kaizen para e Innovación
preparaciones 2020.
rápidas de Todos TGP
máquinas-. los derechos reservados.
Productivity
Hoja de Análisis
Contador Contador Categoría
Nº Incial Final Actividad Valorización de Actividades Tiempo (min) Observaciones

Interna Externa
Video Video Tipo Actividades ¿eliminar?
1 00:00:00 00:00:20 Llenar Agua en Balde X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:20
2 00:00 00:01:06 Limpieza y enjuague X Organización Limpieza y Enjuague 00:01:06

Traslada por debajo de la máquina Pasa por debajo del carril de
3 00:01:06 00:01:24 X Organización Traslados inncesarios X 00:00:18
con el Balde botellas
4 00:01:24 00:03:37 Limpieza y enjuague X Organización Limpieza y Enjuague 00:02:13
Pasa por debajo del carril de
5 00:03:37 00:03:47 Traslada por debajo de la máquina X Organización Traslados inncesarios X 00:00:10
botellas
6 00:03:47 00:03:54 Coordina con el supervisor X Organización Coordinación X 00:00:07
7 00:03:54 00:04:12 Revisa el programa X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:18
8 00:04:12 00:06:18 Desmontaje X Reemplazo Desmontaje 00:02:06
9 00:06:18 00:06:27 Limpieza de pieza X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:09

Pasa por debajo del carril de
10 00:06:27 00:06:38 Traslada por debajo de la máquina X Organización Traslados inncesarios X 00:00:11
botellas
Ingresa su cuerpo a la envasadora
para retirar los racks
Atraco de la manguera con los
12 00:08:27 00:09:01 Limpieza y enjuague X Organización Limpieza y Enjuague 00:00:34
racks
Un tacho obstaculiza el paso al
13 00:09:01 00:10:00 Desmontaje X Organización Desmontaje 00:00:59
operador
14 00:10:00 00:10:21 Retiro de botellas del carriil X Reemplazo Posicionar 00:00:21 se deja en el tacho

Hoja de Análisis
ECRS

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Diagrama de Spaghetti
Diagrama Spaghetti
M
A
Q.
#
2
SALA DE UTILAJE
CABEZAL
Cantidad de movimientos hechos x el operario =36

Cantidad de Metros caminados x el operario = 365 mts.
Antes Después

Antes
Después
Antes Después
a proceso de acabado
a proceso de acabado
alimentación
de materiales
alimentación de
materiales
IMCSekini,
Fuente: © Instituto de Mejora
Kenichi. 1993. Continua
Kaizen para e Innovación
preparaciones 2020.
rápidas de Todos TGP
máquinas-. los derechos reservados.
Productivity
Después
Antes
Flujo que una enfermera
realiza para conducir al
paciente para internamiento
Total de distancia recorrida

= 381 metros
ANTES
DESPUÉS
Paso 4. Identificar desperdicios
y aplicar 5S

Paso 4. Identificar desperdicios y
aplicar 5S
Desperdicio de
organización
Desperdicios en
operaciones de Desperdicio de
preparación reemplazo
Desperdicio de
reajustes

aplicar 5S
Tenemos que
hacer el cambio Pérdida de tiempo andando de
en menos de 2
Y ¿¿dónde están
horas!!!
las piezas??!!!
un lado a otro para volver a su
sitio la misma mezcla de
útiles, herramientas, etc.
Transporte
Aplicar 5S. Las cosas pueden
reemplazarse localmente sin
desplazamientos
Desperdicio de
organización
La principal causa es
pérdida de tiempo en
Búsqueda
búsqueda de carros,
plantillas, herramientas, etc.
Aplicar 5S
aplicar 5S
¿Necesitamos realmente
En aflojar y apretar pernos?
operaciones de Los pernos y tornillos en
aflojar y el SMED son nuestros
apretar pernos enemigos. Cuando sean
necesarios, son males
necesarios. Cuando son
Desperdicio innecesarios, eliminarlos.
de reemplazo
Fulano es el único que
puede hacer el ajuste fino
de tal máquina¡¡ ¿Porqué
En personal
tiene que dependerse de
una persona? ¿Porqué hay
queTodos
IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación 2020. hacer un reservados.
los derechos ajuste fino?
aplicar 5S
Pérdidas de tiempo en
búsqueda de herramientas,
Búsqueda carros, plantillas, trapos,
materiales, etc.
Aplicar 5S
aplicar 5S
Búsqueda de pernos,
Despilfarro de arandelas, etc.
organización
Aplicar 5S
aplicar 5S
Los reajustes son necesarios en los

montajes de útiles/elementos que no
cumplen los estándares y
especificaciones : MONTAJES
Despilfarro de IMPRECISOS.
Re-Ajustes
Los “reajustes” pueden sonar como
un trabajo algo importante, pero lo
que es justamente es un
RETRABAJO para eliminar
imprecisiones que no debieran existir
aplicar 5S
- Reajustes de altura
Despilfarro de - Reajustes de posicionamiento de

Re-Ajustes elementos
- Reajuste de centrado

aplicar 5S
Se pueden eliminar los reajustes

mediante:
- Uso de bloques/plantillas calibradas
para diferentes montajes
Despilfarro de
Re-Ajustes -Uso de guías fijas
-Uso de escalas, micrómetros,
calibres de dial, etc.
NO PERMITIR DESVIACIONES
RESPECTO A ESTANDARES DE
PLANTILLAS
5S y el SMED
Seiri Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil
Seiton Ordenar
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible
Seiso Limpiar
Realizar la limpieza de las equipos y lugares de trabajo
Seiketsu Estandarizar
Mantener altos estándares de Organización y Limpieza
Shitsuke Disciplina
Respetar IMC
las ©reglas
InstitutoydeaMejora
ser Continua
riguroso en su aplicación
e Innovación 2020. Todos los derechos reservados.
Clasificar (Seiri)
¿Todo lo almacenado es útil o necesario para
el cambio?

Ordenar (Seiton)
Ordenar (Seiton)
Ordenar (Seiton)
Paso 5. Separar las actividades
internas y externas
Paso 5. Separar las actividades internas y
externas
Ciertas tareas claramente pueden hacerse antes de que

las máquinas se paren para cambiar el útil. Estas incluyen
reunir al personal necesario, preparar piezas, útiles y
herramientas, hacer reparaciones, y llevar útiles,
herramientas y piezas cerca del equipo.
externas
Tres técnicas prácticas ayudan a separar las
operaciones de preparación internas y
externas:
1. Empleo de listas de chequeo

2. Realizar chequeos de funciones
3. Mejorar el transporte de útiles y
otros elementos

externas
La lista de chequeo relaciona todos los

elementos que se requieren para preparar un
equipo y hacer funcionar la siguiente
operación. La lista incluye elementos tale
como:
Utiles, herramientas, especificaciones, y
trabajadores requeridos.
externas
Valores apropiados para las condiciones

operativas tales como la temperatura,
presión, corriente, y tasa de alimentación.
Mediciones y dimensiones correctas

requeridas para cada operación

externas
Lista de Comprobación
Presiones en Llantas Presión (PSI)
Equipo: Camión 785C Marca Dimensión Pos Ideal Pos Ideal
Operación: Cambio de llantas delanteras Brigestone VMT- VRLS 33.00r51 1,2 105 3,4,5,6 105
Fecha: 15/12/03 Micheline XDR 33.00r51 1,2 95 3,4,5,6 90
Good Year 33.00r51 1,2 105 3,4,5,6 105
Personal Requerido Cantidad Conformidad
Técnico en Llantas 2
Ayudante 1
Herramientas
∙ Equipo Manipulador de llantas TAYLOR (1)
Cantidad Conformidad
1
Ejemplo de lista
∙ Barreta (1).
∙ Gata 150 TN ( 1ó 2 ).
2
2 de chequeo
∙ Gata Hidráulica-Neumática. 2
∙ Extractor de válvulas de aire. 1
∙ Válvulas de aire. 2
∙ Herramientas de impacto ½” 3
∙ Extensión 5”. 2
∙ Encastre ½”
∙ Válvulas de aire
2
1 Es importante crear
∙ Destalonador 2
∙ Dado ¾”.
Material o insumos
2
Cantidad Conformidad
una lista específica
∙ Grasa vegetal
∙ Trapo Industrial
∙ Sello O-Ring
1 balde
1 kilo
2
para cada máquina u
∙ Tacos de Madera
∙ Llanta
2
2
operación
Procedimientos estándares a seguir
EMATL001: Cambio de llantas delanteras 1 y 2
Camiones 785C
externas
Cambio de Molde - Lista de Comprobación
Operación: Cambio de Molde T030
Personal Requerido Cantidad Conformidad
Operador de cambio de Molde 1

Maquinista 1
Equipos de Transporte Cantidad Conformidad
"Pato" para transporte de molde 1

Útiles Cantidad Conformidad
Chuletas de cambio rápido 8
Expulsador 1
Bolsas plásticas abiertas
Mangueras (Verificar):
2 Es importante crear una
Chico
Combinación de
Grande
Color
Rojo
Longitud Cantidad Conformidad
1m 1 lista específica para cada
Chico Grande Verde 1m 1
Chico
Chico
Grande
Grande
Rojo
Verde
1.5 m
1.5 m
11
11
máquina u operación
Chico Grande Rojo 2m 1
Chico Grande Verde 2m 1
Grande Grande Rojo 1m 1
Grande Grande Verde 2m 1
--- --- --- --- --- ---
Materiales o Insumos Cantidad Conformidad
Documento de programa de producción
Programa de regulación Cantidad Conformidad

Hoja de regulación para máquinas inyectoras 1
USB - programa de regulación para máq. inyectoras
Estándar - Preparación para cambio de molde
OBJETIVO: Realizar el cambio de molde en un tiempo máximo de 40 min
Equipo: Inyectora 53
Responsable
Ubicación de herramientas / Útiles / Molde antes de parada ITEM Descripción Estándar Vo.Bo.
(firma)
Check List de 5S / Control
H1 Coche de Herramientas
H Visual aplicado.
M1 E
R
R Check List de Preuso
A H2 Tecle / Grúa Puente aplicado. Inspeccionado
M
I por equipo SMED
E
N
T Check List de Preuso
A
H3 Kit de cambio rápido aplicado. Inspeccionado
H3 S
por equipo SMED
Op. 1
Op. 2
Ú
T
Con tarjeta de color
Coche 1 Inyectora Coche 2
I
L
U1 Molde
VERDE o AMARILLO
E
S
/ H1 / H1
M
A
T
E N
Molde U1 R
I
S
U Material del color a Control visual, según
A M M1
producir diario de producción
TECLE L
E
O
S
GRUA S
/
I
Riesgo de caída de molde. Asegurar ganchos correctamente
externas
2. Chequeo de funciones
La lista de chequeo o
comprobaciones es útil para
cerciorarnos de que todas las
cosas están donde deberían
estar, pero no nos dice si se
encuentran en perfecto
estado de funcionamiento.
Por lo tanto durante la
preparación externa será
necesario, realizar
comprobaciones funcionales.
Establecer procedimientos.
IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación 2020.
2018. Todos los derechos reservados.
Ejm.: IDENTIFICACIÓN DE MOLDES
CONFORME CONFORME EN USO EN MANTENIMIENTO

Se garantiza que han sido verificados los
MOLDE:
siguientes puntos: MOLDE:
MOLDE:
N° DE MOLDE:
1. Niples o conexiones de mangueras : N° DE MOLDE:
/ / N° DE MOLDE:
FECHA:
Buen estado Mismo tamaño FECHA DE ENTREGA: / /
FECHA: / /
2. Molde sin fugas de agua FECHA DE RETORNO: / /
ESTADO:
3. Conexiones eléctricas revisadas ESTADO:
COLOCAR UN MOLDE POR MANTENIMIENTO PROGRAMADO
ESPERA DE RETORNO
PARIHUELA 4. Cantidad de grasa colocada Std. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
NO HAY ORDEN DE PRODUCCIÓN FIN DE PRODUCCIÓN
5. Ganchos parejos, a la misma altura
OTROS OTROS
para evitar inclinación
6. Moldes con patas (para no
maltratar los niples o conexiones de RESPONSABLE:
RESPONSABLE: las mangueras y para fácil colocación (Firma)
(Firma)
en la paleta (parihuela) NOMBRE :
Nombre : RESPONSABLE: RESPONSABLE:
(Firma) (Firma)
Nombre : NOMBRE :
CONFORME CONFORME
ANVERSO REVERSO

externas
3. Mejora del transporte de piezas y útiles

Finalmente, para reducir el tiempo
de parada de la máquina , hay que
planificar cómo trasladar los
elementos necesarios para el
cambio de útil durante la
preparación externa, en vez de
hacerlo cuando la máquina está
parada.
No hay que trasladar los viejos útiles

fuera del área de trabajo hasta que
haya arrancado la máquina de
nuevo.
externas
3. Mejora del transporte de piezas y útiles

Paso 6. Convertir preparaciones
internas en externas
Paso 6. Convertir preparaciones internas
en externas
Estandarizar las Preparación

funciones anticipada de las
condiciones de
Normalizar operación
solamente los Convertir
elementos cuyas preparaciones Precalentamiento de
funciones son internas en moldes.
esenciales para el externas
Materiales continuos
montaje del útil o
herramienta. Plantillas de centrado

Paso 6. Convertir preparaciones internas
en externas
• El método de los materiales continuos.

El cambio de bobinas puede ser automático
si se suelda el final con el principio de otra.
La máquina funciona sin paradas y se
reducen desechos.
• Precalentamiento.
Evita esperar a que los útiles alcancen unos
parámetros (temperatura).

3 Etapas para lograrlo
FASE Tiempo de cambio
EXTERNA EXTERNA
1 Fase mixta Producto A INTERNA INTERNA INTERNA Producto B
Separación de
SMED Etapa 1 preparación interna
y externa
30 a 50%
2 Fase división Producto A INTERNA Producto B de
reducción
Conversión de
SMED Etapa 2 preparación interna a
externa
3 Fase transferida Producto A INTERNA Producto B 75% de

reducción
Minimización de
SMED Etapa 3 preparación interna y
externa
4 Fase mejorada Producto A INTERNA Producto B 90% de

reducción
Paso 7. Refinar todos los aspectos
de las operaciones de
preparación
• Para reducir operaciones o mejorarlas es

preciso preguntarse...
– ¿Es necesaria la tarea? ¿Puede eliminarse?
– ¿Son apropiados los procedimientos actuales?
– ¿Son difíciles?
– ¿Puede cambiarse el orden de las tareas?
– ¿Pueden hacerse de forma simultánea?
– ¿Es adecuado el número de personas?
– ¿Cuál es la carga de trabajo del preparador?
Refinamiento de la preparación externa
– Mejorar el almacenamiento de herramientas y

útiles
– Emplear carros automatizados o cintas
transportadoras
Refinamiento de la preparación interna
– Simultanear operaciones (en paralelo)

– Utilizar anclajes (sujeciones) funcionales.
– Eliminar reajustes.
– Mecanización

Operaciones en paralelo
Estas operaciones dividen las tareas de
preparación entre dos personas, una a cada
extremo de la máquina.
Es importante aquí mantener operaciones fiables y
SEGURAS y minimizar los tiempos de espera.

Anclajes funcionales:
Un anclaje o sujeción funcional es un
mecanismo de sujeción o anclaje que
mantiene en su lugar objetos con un
esfuerzo mínimo.
- Pernos que se aflojan

- Pernos no
estandarizados
Lleva demasiado
tiempo apretar
IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación 2020. Todos los pernos !!!
derechos reservados.
Sistemas de sujeciones funcionales:
• Fijaciones en una vuelta

• De un único movimiento .
• De interbloqueo

Fijaciones en una vuelta
• Orificios en forma de pera .

– Una tapa puede soltarse en una vuelta.
• Arandela en forma de U .
– Se puede soltar con una vuelta de tuerca.
• Arandela en forma de C .
– Evita que la arandela se pierda.
• Método de la brida.
– Se utilizan si todas las partes son de e=uniforme
• Método de la ranura en forma de U.


• Orificios en forma de pera .
– Una tapa puede soltarse en una vuelta.
240 seg 40 seg
• Arandela en forma de U .
– Se puede soltar con una vuelta de
tuerca. Arandela en
forma de U
• Arandela en forma de C .
– Evita que la arandela se pierda.
permanece
IMC © Instituto de Mejora Continua e Innovación 2020. Todos los derechosmontada
reservados.
• Roscas acanaladas .
– La sujeción se consigue con 1/3 de vuelta.
Se mecanizaron ranuras a lo largo del perno para

dividirlo en tres secciones.
Ranuras equivalentes se realizaron en la tuerca.
Durante el proceso de fijación, se conseguía la
inserción alineando las salientes del perno con las
ranuras de la parte roscada de la tuerca. Después el
perno se deslizaba simplemente hasta su posición
final.
El perno se ajustaba entonces con solo 1/3 de vuelta
• Método de la brida.
– Se utilizan si todas las partes son de e=uniforme
En ésta técnica la pieza

(matriz) se asegura Perno y brida
apretando un perno sobre

una brida que presiona a
su vez sobre la matriz.
• Método de la ranura en forma de “U”.
Anclajes funcionales :
Métodos de un único movimiento
Métodos de un único movimiento
Métodos de Interbloqueo
Ajustar y encajar dos

piezas sin el uso de
una sujeción. No se
usa un solo perno
para sujetar el molde
a la máquina.
Eliminar necesidad de ciertas herramientas

Eliminar Reajustes
Las operaciones de pruebas y reajustes pueden
contabilizar por sí solas el 50 % del tiempo de
una preparación tradicional. Por tanto, si los
ajustes pueden eliminarse, pueden ahorrarse
una gran cantidad de tiempo (tiempo no
productivo) de la máquina.
El número de operaciones de pruebas y
reajustes que serán necesarios dependen de la
precisión (o falta de precisión) con la que se
hayan realizado el centrado, dimensionado, y
condiciones del
IMC © Instituto de montaje
Mejora en los
Continua e Innovación primeros
2020. Todos pasos.
los derechos reservados.
Eliminar reajustes
Para eliminar reajustes hay tres técnicas
prácticas:
 Uso de escala numérica y hacer montajes
estandarizados
 Hacer visibles líneas de centrado y planos de
referencia imaginarios.
 Utilizar el sistema de mínimo común múltiplo.
Eliminar reajustes : Montajes numéricos

fijos
 Los operarios deben

confiar menos en la
intuición y más en los
valores numéricos
constantes. Por buena que
sea su intuición, no es con
todo exactamente la misma
cada vez.
Eliminar reajustes : Montajes numéricos fijos
Eliminar reajustes : Líneas de centrado y

planos de referencia visibles
 En una operación de preparación tradicional,

las líneas de centrado y los planos de
referencia pueden no estar visibles en la
máquina. ----> Intuición
Cuerpo de la
máquina
Plantilla de centrado
(Bloque V)

Eliminar reajustes : Sistema de mínimo

común múltiplo (MCM)
Muchas operaciones tienen elementos en
común, en las que se hacen cosas similares
pero con diferentes dimensiones, patrones u
otras funciones. El sistema de MCM combina
estos elementos comunes en un mecanismo
que puede manejar las diferentes funciones
necesarias.
Eliminar reajustes : Sistema de mínimo

común múltiplo (MCM)
En un sistema MCM, la función se realiza
haciendo un cambio de montaje rápido, tal
como un giro de la herramienta en un husillo o
mover un conmutador. Por tanto, dos principios
básicos del sistema MCM son:
1. Dejar el mecanismo solo y modificar
solamente la función.
2. Hacer graduaciones, no reajustes
Eliminar ajustes : Sistema de mínimo común

múltiplo (MCM)
Sensor de contacto
1 2 3 4 5
Eliminar ajustes : Sistema de mínimo común

múltiplo (MCM)
Sensor de contacto
1 2 3 4 5
Reflexiones
El modo que decida para aplicar el SMED

dependerá, por supuesto, de su situación
particular.
El SMED es más que una serie de técnicas.
es un enfoque de mejora fundamental.

Ejemplo de 5S’s
Taller de Enllante
Taller con Zonas Demarcadas
Gracias
fparedes@imc-peru.com
996330510 / RPM #996330510
www.imc-peru.com

Clase 7 Smed

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Preparación rápidas de máquinas:

Pilar TPM : Mejora Enfocada (Kobetsu Kaizen)

Ing. Francis Paredes R.

Ing. Francis Paredes R.

Toyota Production System <> Lean Manufacturing

METAS: Empresa ágil,

Mejora Continua (“Kaizen”)

Tiempo con Valor añadido

Típicamente el 95% del Total del Tiempo empleado para producir

Aumento la productividad en un 40%, de una

• En 1969, en el taller de carrocerías de la Planta

«El desarrollo del concepto SMED llevó 19 años en

…el SMED está basado en la teoría y años de

El SMED cambia el supuesto de que los

Ing. Francis Paredes R.

Entregas rápidas: la producción en pequeños

Productividad más elevada: tiempos de

Ing. Francis Paredes R.

Producción: A Cambio Producción: B

Tiempo de Producción: 6 Hrs Cambio:

DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE

Puesta a Reducción Paradas

Ing. Francis Paredes R.

del Set-up SET-UP

Los tres elementos clave deben

La condición final necesaria para tener un

Dirk Van Goubergen

Ing. Francis Paredes R.

3 Fase transferida Producto A INTERNA Producto B 75% de

4 Fase mejorada Producto A INTERNA Producto B 90% de

Desarrollo de mejoras hacia el CERO CAMBIOS

Ing. Francis Paredes R.

Paso 1. Formar un Equipo de trabajo

Objetivo: Reducir el tiempo de cambio de orden en la Malla electrosoldada N°

Ing. Francis Paredes R.

Actitudes de equipos efectivos

Definición de un verdadero equipo

Ing. Francis Paredes R.

Perfiles de los puestos involucrados

Ing. Francis Paredes R.

Ing. Francis Paredes R.

El análisis de la situación actual tiene cuatro

producción que Cambiando cadenas

máquina tipo C 1 operador

una persona Esperando para el cambio

producción que Cambiando cadenas máquina B1

máquina tipo C Máquina A1

una persona Diagrama

7745 4305 0 2370 2000 1070 108 0 0

TOTAL 129 2.2

Nº Incial Final Actividad Valorización de Actividades Tiempo (min) Observaciones

1 00:00:00 00:00:20 Llenar Agua en Balde X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:20

2 00:00 00:01:06 Limpieza y enjuague X Organización Limpieza y Enjuague 00:01:06

7 00:03:54 00:04:12 Revisa el programa X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:18

8 00:04:12 00:06:18 Desmontaje X Reemplazo Desmontaje 00:02:06

9 00:06:18 00:06:27 Limpieza de pieza X Organización Operaciones Inncesarias X 00:00:09

15 00:10:21 00:11:01 Desmontaje X Reemplazo Desmontaje 00:00:40

Ing. Francis Paredes R.

Ing. Francis Paredes R.

Cantidad de movimientos hechos x el operario =36

Ing. Francis Paredes R.

Total de distancia recorrida

Ing. Francis Paredes R.

Ing. Francis Paredes R.