Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Materiales Refractarios
Estructurales
Actividad 1
Matricula Nombre Carrera Grupo Hora
1795093 Fernando Miguel Sánchez IMT 001 V4-V6
Villalobos

Docente: Dr. Guadalupe Alan Castillo Rodríguez

Semestre agosto-diciembre 2022
Fecha de entrega: 28 de septiembre de 2022
ciudad universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo
León
 I. En un documento adjunto, describe los criterios de clasificación de
los materiales refractarios estructurales.
 Composición química:
se define como la manera de entender la composición de una sustancia química
aportando información sobre la forma en la que están conectados sus diferentes
átomos o iones, esta unión será la que, de origen a las moléculas, así como, al
agregado atómico.

 Propiedades ácido-básicas de sus componentes:

Refractarios ácidos. - se componen principalmente de arcillas de sílice y alúmina,
siendo los ladrillos de sílice y arcilla los más comunes en esta clasificación. Estos
refractarios son resistentes a la acción causada por escorias ácidas, presentan
alta refractariedad bajo carga, baja resistencia ante el choque térmico y, además,
son fácilmente atacados por sustancias alcalinas (básicas).
Refractarios básicos. - se componen principalmente de óxido de magnesio y
óxido de calcio, siendo el ladrillo de magnesita el más común en esta clasificación.
Estos refractarios son resistentes a la acción causada por escorias básicas,
presentan buena resistencia a compresión, una alta refractariedad, pero son
fácilmente atacados por sustancias ácidas.
Refractarios neutros. - se componen principalmente de óxido de cromo. Los
ladrillos de cromita y cromita-magnesia son los más comunes en esta clasificación.
Normalmente, estos refractarios son utilizados para separar refractarios ácidos y
básicos, impidiendo de esta manera el ataque de uno a otro.
Refractarios especiales. - se componen principalmente de Zirconia, zircón,
nitruros, carburos y boruros. Se trata de una clase especial de refractarios
destinados para fines de investigación o usos aislados, tales como trabajar con
energía atómica, ya que se caracterizan por ser muy costosos.
 Características físicas del producto acabado:
Los requerimientos en propiedades físicas son sin duda distintos para refractarios
conformados y refractarios monolíticos. Para los refractarios conformados, se
vuelven indispensables requerimientos como la densidad, porosidad y tolerancia
dimensional. Los refractarios monolíticos por otra parte, son caracterizados con
parámetros diferentes. En el caso particular del concreto refractario, el requisito
principal es la fluidez de la mezcla para una cierta adición de agua ya sea que se
aplique o no vibración. Los valores de densidad y porosidad son comúnmente
determinados mediante métodos estandarizados. Por lo general, cuanto mayor es
la densidad del cuerpo cerámico, menor es su porosidad. Además, propiedades
tales como la resistencia, abrasión y permeabilidad a los gases suelen estar
relacionadas con la densidad y porosidad del refractario.
1. Densidad Variable.
2. Resistencia al choque térmico.
3. Alta refractariedad.
4. Alta resistencia a la abrasión.
 5. Baja conductividad térmica.
6. Estabilidad volumétrica a temperaturas altas.
7. Baja conductividad eléctrica a altas temperaturas.
8. Alta resistencia mecánica en caliente.
 Porosidad del producto acabado:
La porosidad es la medida de cuán poroso es un material, es decir, cuántos
canales pequeños están presentes en la mayor parte de un material que puede
permitir el paso de líquidos o gases.

II. De acuerdo con el criterio de composición química, en un documento

adjunto describa los tipos de refractarios clasificados como:

Refractarios de sílice:
Los refractarios de sílice contienen más del 93% de SiO2 y se caracterizan por un
alto coeficiente de expansión térmica entre la temperatura ambiente y 500 °C. Las
composiciones de sílice se pueden aplicar para parches, cubiertas y ladrillos en
caliente.
Ladrillos y bloques de sílice fundidos
Los ladrillos refractarios de sílice tienen las ventajas de un bajo coeficiente de
expansión térmica, alta resistencia al choque térmico, baja conductividad térmica y
bajo peso específico. Ladrillos refractarios de sílice se utilizan principalmente para;
1. Hornos de coque
2. Estufas calientes
3. Huecos de remojo
4. Coronas del tanque de cristal
Refractarios de semi-silice:
Los refractarios de arcilla refractaria de semi-silice contienen entre un 18 % y un
25 % de alúmina y entre un 65 % y un 80 % de sílice, con un bajo contenido de
álcalis y otras impurezas. También se consideran en algunos casos como una
clasificación de refractarios de arcilla refractaria. Tienen una refractariedad de
1650°C y RUL de ~1400°C. Estos refractarios tienen menos valores de
contracción y PLCR y también tienen una excelente resistencia a la carga y
estabilidad de volumen a temperaturas relativamente altas.
Refractarios silico-aluminosos:
Los refractarios silicoaluminosos (ácidos) son fabricados a partir de arcillas
refractarias, minerales de silimanita, bauxita y mezclas de alúmina y arena de
sílice. Por otra parte, la elección de los materiales de partida para la fabricación de
materiales refractarios con aplicaciones tradicionales o avanzadas se basa en el
equilibrio costo-rendimiento.

Refractarios aluminosos:
Bajo la denominación de cementos aluminosos se agrupa un extenso surtido de
materiales cuyas características comunes son su alto contenido de alúmina,
mucho mayor que en los cementos tipo portland, y la posibilidad de utilizarlos en
aplicaciones refractarias. El componente mayoritario de tales conglomerantes es el
aluminato monocálcico (CaO* AI2O3 ó CA) **. Por ello, a los citados productos se
les denomina a veces cementos de alto contenido en alúmina (High Alumina
Cement), cementos de aluminato cálcico (Alumina Cement), o simplemente
conglomerantes hidráulicos o cementos refractarios.

Refractarios de alta alúmina:

Cuanto mayor es el contenido en alúmina mucho mejor es la refractariedad del
ladrillo refractario. Los ladrillos de alta alúmina se consideran aquellos que
generalmente contienen un porcentaje de la misma superior al 45%.

Refractarios de magnesia:
Los productos son magnesia fundida como materia prima principal, después de
una distribución de tamaño razonable, formación de alta presión, sinterización a
alta temperatura. El producto tiene una fuerte resistencia a la corrosión de la
escoria y a la alta temperatura. El ladrillo de magnesia, el ladrillo de magnesia-
alúmina y el ladrillo de magnesia-circón son los principales productos de los
ladrillos refractarios básicos, Los productos tienen las propiedades de soportar
altas temperaturas, se utilizan ampliamente en la zona básica de los hornos
metalúrgicos, los hornos no ferrosos y el regenerador de los hornos de vidrio.

Refractarios magnesia-carbono:
Los actuales materiales de magnesia-carbono son realmente una evolución de los
materiales con breas o alquitranes, que se han utilizado durante mucho tiempo.
Esto llevó a la utilización de un carbono con mayor resistencia a la oxidación, con
una mayor estabilidad, o sea, cristalizado. Descartado el diamante por razones
evidentes, quedaba el grafito y eso es lo que se realizó, dando lugar a los
materiales magnesia-carbono actuales.

Refractarios alúmina-carbono:
Los ladrillos de aluminio y carbono tienen alta refractariedad, buena estabilidad
química y resistencia a la corrosión. Si se añade ZrO2 a los ingredientes, se puede
obtener una buena resistencia a los golpes térmicos. Los ladrillos de carbono de
aluminio sinterizado que contienen 72% ~ 85% de Al2O3 y 7% ~ 8% de C pueden
alcanzar 110 ~ 120MPa, la fuerza de flexión de 1400 °C es 25MPa, Y el contenido
de Al2O3 es 35% ~ 46%, C + SiC 30 la resistencia a la compresión de % 37% de
ladrillos de carbono de aluminio cocidos es 21 2828mpa.
Los ladrillos de carbono de aluminio se utilizan principalmente como Toboganes
deslizantes, tapones integrales de fundición continua tundish, etc., y también se
pueden utilizar como revestimiento para pretratamiento de metales calientes y
revestimiento de tambores de acero.
III. De acuerdo al criterio de composición química, en un documento
adjunto describa los tipos de refractarios clasificados como:
Refractarios de forsterita-olivino, Refractarios de dolomita,
Refractarios de magnesia-cromo, Refractarios de cromo-magnesia,
Refractarios de espinela, Refractarios de alúmina-cromo, Refractarios
AZS, Refractarios base carbono, coque o grafito.
Refractarios de forsterita-olivino
El olivino natural de alto contenido en forsterita es un refractario muy útil por si
mismo. Como no presenta contracción ni expansión en la cocción (-0 -1 por ciento
comparado con -60 por ciento para la magnesita , -15 por ciento para la arcilla
refractaria, y +15 por ciento para la cuarcita), ni tampoco modificaciones cristalinas
o desprendimiento de gases durante la misma, la roca impermeable natural puede
cortarse en la forma deseada y utilizarse directamente para fondos de hornos,
hornos de recalentamiento y otras aplicaciones en las que sea particularmente útil
como refractario no poroso. El olivino triturado puede también moldearse y
cocerse como un ladrillo refractario normal.
La pasta resultante contiene aun un cristal mixto de forsterita y fayalita, y así de
acuerdo con la terminología de Goldshmidt debería denominarse un “refractario de
olivino”. Sin embargo, se aplica con frecuencia el término “refractario de forsterita”.
El “refractario de forsterita” verdadero, es aquel en el cual el silicato está presente
en gran parte como ortosilicato de magnesio y el hierro en forma de compuestos
no silíceos, por ejemplo, ferrito de magnesio.
Tal mezcla tiene un punto de fusión de 1800 – 1900°C. debe insistirse, sin
embargo, el que el olivino utilizado debe tener un contenido de hierro inferior a 6 –
7 por ciento si ha lograrse un buen refractario. Las principales materias primas de
una pasta refractaria de forsterita son olivino y magnesita calcinada a muerte por
dos partes de cromita pobre en alúmina (12 por ciento de Al2 O3 como máximo).
Un aglomerante recomendado por Goldshmidt es: 48 por ciento de cromita, 32 por
ciento de magnesita sinterizada, 15 por ciento de magnesita cáustica, 5 por ciento
de caolín.
Los refractarios de olivino y forsterita no reaccionan con los ladrillos de magnesita,
cromo – magnesita y cromita a ninguna temperatura. No se produce reacción con
la sílice hasta 1450°C, por encima de cuya temperatura deben sustituirse por
cromita. En cambio, se producen fuertes reacciones con los materiales aluminosos
por encima de 1250°C.
La cal, olos compuestos de cal muy básicos existentes en las escorias reaccionan
a temperaturas superiores a 1400°C.
Con exceso de cal se forma silicato dicálcico, cuyo cambio de volumen a la
temperatura de inversión conduce a la pulverización.
Olivino y forsterita son reducidos por el carbono a temperaturas superiores a
1630°C, así como por ferrosilicio de alta aleación, carburo, calcio, etc., en cuyas
condiciones se forman vapor de magnesio y monóxido e silicio volátil. Los vapores
de hierro pueden sustituir también al magnesio en los cristales de forsterita a
temperaturas suficientemente elevadas. El hierro fundido no afecta la forsterita
hasta los 1800°C.
Ladrillos refractario forsterita – olivino
Materia prima: roca de olivino con un contenido máximo de hierro 6-7%; magnesita
calcinada a muerte; cromita con máximo de Al2 O3 del 12% y aglutinante.
Usos del ladrillo:
 Revestimiento de hornos rotativos para calcinación de dolomía y magnesita
refractarias.
Techos de hornos para pretratamiento de cobre.
Bases de hornos para tratamientos de metales.
Hornos de recalentar en trenes de laminación.
 En hornos de vidrio como:
Recuperadores de calor
Bóvedas de hornos regenerativos.
Abertura de introducción del combustible.
Conducto de humos
 Hornos de cal y de cemento (zona de cocción).
 Horno de solera abierta alimentos para gas, para aberturas de introducción
del combustible y conducto de humos.
 Paredes y bóvedas de horno cerámicos de alta temperatura.
Tratamiento de la materia prima olivino
Sufre un quebrantado, molino y tamizado intentando producir el mínimo de finos.
son aprovechables los tamaños que van de 6.35 o 12.7 a 15.24 mm.
Propiedades de los ladrillos
Químicas: no sufren reacción como la de ellos de magnesita cromo – magnesita o
cromita.
Refractarios de dolomita
La dolomita es un carbonato doble de calcio y magnesio, su fórmula química es
(CaMg(CO3)2); es más que una simple variante de la caliza, contiene el 30.41%
de CaO, 21.86% de MgO y el 47.73% de CO2, en su forma más pura.
Se usa particularmente para aplicaciones refractarias, vidrio plano y como
fundente en metalurgia; otras aplicaciones importantes son: en la cerámica;
pinturas y cargas blancas; en la agricultura es una fuente de magnesio y calcio
que constituye un fertilizante indispensable al modificar el ph del suelo, logrando
regular su acidez, mejorando e incrementando el rendimiento de los cultivos; como
material de construcción, para cementos especiales, y como piedra ornamental; es
un excelente aislante térmico y es utilizada, también, para desacidificar el agua.
La dolomita refractaria, siendo ésta una dolomita calcinada a temperaturas mucho
más altas (aproximadamente a 1,600°C) utilizando una dolomita de alta pureza
(superior a 97% de CaO + MgO) para producir lo que llamamos dolomita calcinada
a muerte. Ésta se utiliza como protector del ladrillo refractario en el horno de
fundición y del cucharón, pero también es la materia base junto con el magnesio
para la elaboración de la dolomita refractaria de magnesio.
Los materiales refractarios dolomíticos (masas y ladrillos) se producen a partir de
un sinter de dolomía obtenido en un proceso de sinterizado en doble paso, lo que
confiere al refractario unas propiedades físicas y químicas constantes.
Ventajas del recubrimiento dolomítico
 Alta estabilidad de los óxidos que lo componen.
 Óptima desulfuración y desoxidación del acero.
 Mejora de la colabilidad.
 El CaO presente en la dolomía favorece la desulfuración.
 Mejor aislamiento, aumentando ahorro energético.
 Compatibilidad con otras materias primas.

Refractarios de magnesia-cromo
Detalles de producto
Refractarios de magnesia-cromo se caracteriza por una alta tasa de unión directa
y cristales grandes. Tiene buena resistencia a la descamación por calor. La baja
neutralidad alcalina tiene buena resistencia a la escoria cuando se reparan hornos
de baja alimentación de ácido. Las principales materias primas para la fabricación
de ladrillos de magnesia-cromo son el magnesio y la cromita sinterizados. La
pureza de la materia prima de óxido de magnesio debe ser lo más alta posible.
Los requisitos de composición química de la cromita son: Cr 2 O 3: 30-45%, CaO:
≤1,0-1,5%.
Características
Refractarios de magnesia-cromo tienen las siguientes características:

 Buena resistencia al choque térmico

 Excelente resistencia al desgaste por escoria
 Buena resistencia a la compresión en frío
 Resistencia a altas temperaturas y alta resistencia al fuego.
 Materias primas de mineral de cromo de alta calidad
 Menor contenido de impurezas

Aplicaciones
Refractarios de magnesia-cromo se utilizan principalmente en la industria
metalúrgica, como la construcción de techos de hornos de fondo plano, techos de
hornos eléctricos, hornos de refinación fuera del horno y varios hornos de
fundición de metales no ferrosos. La parte de alta temperatura de la pared del
horno eléctrico de ultra alta potencia está hecha de ladrillos fundidos de magnesio
y cromo, y el área de alta corrosión del horno de refinación externo está hecha de
materiales sintéticos. Además, los ladrillos de magnesia-cromo también se utilizan
en la zona de cocción del horno rotatorio de cemento y en los regeneradores del
horno de vidrio.

Refractarios de cromo-magnesia
Actualmente el ladrillo de cromo-magnesia es el principal refractario usado en los
convertidores de cobre (Peirce- Smith) ya que posee una buena resistencia al
choque térmico, sin embargo, se conoce poco sobre sus mecanismos de desgaste
la elección de los mismos está basada en la prueba y el error.
Según Piderit, los refractarios usados en la industria de cobre, se basa en la
resistencia a la escorificación; debido a que las escorias producidas en el proceso
de conversión son ricas en hierro, dejando de lado el efecto que produce el cobre
y sus óxidos.
Sin embargo los refractarios de cromo –magnesia han sido reemplazados en la
industria del acero y del cemento debido a su nivel de contaminación de cromo
hexavalente, no obstante en la industria del cobre no se ha encontrado un buen
reemplazante.

Refractarios de espinela
Es una materia prima producida sintéticamente disponible con un exceso de
Al2O3 o MgO y se usa en muchas aplicaciones refractarias.
MgO las espinelas ricas se usan principalmente como alternativa a los ladrillos de
magnesia-cromo en productos refractarios a base de MgO, p. en hornos rotatorios
de cemento, para evitar la emisión de Cr VI durante el estallido de ladrillos, que
puede ser peligroso para la salud de los trabajadores y el medio ambiente.
Las espinelas ricas en Al2O3 se usan principalmente en refractarios basados en
Al2O3, p. en monolíticos para cucharas de acero, metalurgia no ferrosa y
producción de vidrio.
Proceso de producción
MgAl2O4 Spinels se producen sintéticamente mediante la fusión de magnesia
cáustica y alúmina o bauxita en forma de briquetas en las proporciones requeridas
en hornos de arco eléctrico a aprox. 2,800 ° C.
Después de enfriar, la Spinel se tritura o es molida en los tamaños requeridos.
Método d procesamiento
La espinela fundida se puede suministrar en tamaños refractarios típicos, como
- 0-aprox. 30 mm
- tamaños de granos triturados, p. 0-6mm, 0-3mm, 0-1mm, 1-3mm, 3-6mm etc.
- Material molido, p. 0-200mesh, 0-325mesh, 0-20μ y otros tamaños.
Propiedades
Spinel aumenta la resistencia al choque térmico y es resistente contra la corrosión
de la escoria.
Especificaciones
Fórmula química: MgAl2O4
Color: Blanco a Gris
 Punto de fusion: Abt. 2.135°C

Refractarios AZS
Los refractarios AZS (alúmina-zirconia-sílice) tienen baja conductividad, alta
resistencia eléctrica, uniforme expansión térmica, alta resistencia a la ruptura. La
unión AZS ha demostrado ser más resistente al borato de sodio y a los vapores
condensados de fluoruro de sodio que los materiales de tipo mullítico. En
contraste al zircón, la liga AZS tiene alta resistencia a la ruptura
En sustitución de bauxita con materiales base zirconia-corindón y mullita en la fase
líquida formada durante el proceso de sinterización hace que la zirconia se
aglomere y forme agregados con microporos alrededor de ella el cual es benéfico
para mejorar la resistencia a los choques térmicos.
Dopando con alúmina se decrementa la fracción de fase Z1O2 monoclínica y se
estabiliza la fase ZrC>2 tetragonal o cúbica, formando diferentes soluciones de
Zr02/Al203.
Estudios recientes sobre AZS presentan nuevas formulaciones con baja cantidad
de ZrC>2 (20%) con buenas propiedades mecánicas, térmicas y en especial
económicamente ya que la Zr02 es muy cara, soportando condiciones agresivas
como el vidrio fundido.
Compararon zirconia fundida y AZS fundida atacándolas con vidrio fundido, los
resultados mostraron que la mayor resistencia a la corrosión fue AZS fundida
debido a que el área refractaria en contacto con el vidrio fundido no afecta la
estructura del material y la presencia de alúmina en la interfase impide la corrosión
en los refractarios AZS. En el caso de los refractarios con zirconia fundida
incrementa el contenido de óxido de sodio en el vidrio comportándose
agresivamente y disolviendo la zirconia.
Tanto el AZS como el Alúmina-Zircón-Sílice tienden a la formación de la interfase
vidrio fundido zona caliente del refractario evitando la penetración por vidrio.
Refractarios base carbono, coque o grafito
Su materia prima base es el carbón, el contenido de impurezas tiene que ser muy
bajo porque disminuyen su refractariedad. A veces se añaden magnesio o
aluminio como aditivos para evitar su oxidación en atmósferas oxidantes a cambio
de reducir otras propiedades. Tiene una aceptable resistencia al choque térmico y
no es mojado por muchos metales fundidos ni por sus escorias, pero se oxida
fácilmente a partir de 400ºC, por lo que su aplicación se limita a atmósferas
reductoras como por ejemplo, hornos altos, de ferroaleaciones, de fabricación de
carburos metálicos (de arco sumergido,) Se trata de un material de revestimiento
ideal para el tanque de reacción de ácido fosfórico y tanque de almacenamiento
de ácido fosfórico en la industria química,
El grafito brick tiene las siguientes características:
1. Excelente resistencia a la corrosión
Los productos están hechas de grafito de excelentes materiales de
carbono y compuestos orgánicos con ácido fuerte resistencia, que puede
reducir eficazmente la porosidad de los productos y mejorar la densidad
aparente de los productos. Por lo tanto, los productos tienen excelente
rendimiento anticorrosión y relativamente fuerte resistencia al desgaste.

2. Un rendimiento estable y fuerte durabilidad

El producto utiliza adhesivos orgánicos de alta resistencia, como
aglutinante, e introduce los aditivos de alta tecnología, así que el producto
tiene alta resistencia, buena resistencia al desgaste, extremadamente
estable la estructura y la estructura del producto no cambia con el cambio
de temperatura.

3. Las dimensiones exactas

La moldura es adoptado, el producto es de buena calidad y precisión la
forma y tamaño. Puede producir productos especiales según las
necesidades de los clientes, y puede satisfacer plenamente las exigencias
de la construcción de mampostería y la tecnología.
Carbón grafito el ladrillo es una especie de resistente a altas temperaturas de
productos refractarios neutral de carbono como materia prima y la cantidad
apropiada de binder.
Ladrillo de carbono materias primas incluyen antracita, el coque y el grafito, así
como el alquitrán y asfalto, el antraceno aglutinador de aceite. La antracita tiene
menos material volátil y densa estructura, por lo que es a menudo utilizada como
agregado en la producción de carbono en ladrillo.
Refractarios de carburo de silicio
Es un compuesto producido a partir de una mezcla de cuarzo y carbón, la cual se
calienta a altas temperaturas en hornos eléctricos para producir una reacción y
obtener el SiC. Es un material granulado de apariencia cristalina obscura y se
maneja en distintas concentraciones de SIC.
- ANÁLISIS QUÍMICO
• Composición – Especificación
• SiC 92 % Mín.
• Magnéticos 0.5 % Máx.
• C libre 2.0 % Máx.
• Humedad 1.0 % Máx.
- Aplicaciones
Los productos del carburo de silicio son materiales refractarios de alta calidad con
las ventajas de la conductividad termal fina, de la alta estabilidad del choque
térmico, del punto de reblandecimiento de la capacidad de carga alta y del
funcionamiento wear-resisting muy bueno. Muebles de cerámica de carburo de
silicio (SiC), pilares, soportes utilizados principalmente para cerámica sanitaria,
cerámica de la afición, cerámica de la construcción, cerámica electrónica,
porcelana de alto voltaje, muelas y muchas otras aplicaciones similares.
- Ventajas
• Cero deformaciones a alta temperatura
• Excelente conductividad térmica
• Muy baja expansión térmica
• Resistencia a la Oxidación
• Resistencia a la Abrasión
• Resistencia a la Corrosión
• Alta resistencia Mecánica.
• Alto desempeño en Hornos

Refractarios de circonio
Refractario de circonio útiles como materiales de construcción de alta temperatura
para hornos y hornos debido a su muy alta resistencia a temperatura ambiente. La
conductividad térmica de los refractarios de zirconia es mucho menor que la
mayoría de otros refractarios, debido a que se utiliza como refractario aislante de
alta temperatura. Puesto que no se humedece fácilmente por el vidrio fundido y
debido a su baja reacción con el vidrio fundido, los refractarios de zirconia son uno
del material refractario principal para hornos de vidrio.
- Análisis químico
Esta clasificación cubre ladrillos refractarios quemados y formas que están
compuestas predominantemente de zircón (ZrO2 · SiO2) y contenido por análisis
químico no menores del 60 % de óxido de zirconio (ZrO2) y no menores del 30 %
de sílice (SiO2).
- Aplicaciones
Ladrillos refractarios de circonio
Los ladrillos refractarios del zircon son producidos del zircon natural. Sus
principales ventajas son una buena resistencia a la escoria, una alta temperatura
de reblandecimiento de la carga, un alto rendimiento al desgaste y una buena
estabilidad térmica. Zircon ladrillos refractarios se utilizan principalmente para;
• Piscinas de fusión de hornos de vidrio
• Cámaras regenerativas de hornos de vidrio
• Área de erosión de la solución en hornos de la industria química
• Hornos de metalurgia
Ladrillos refractarios de circonio denso
Los ladrillos refractarios de zircón denso tienen alta densidad aparente, alto peso
unitario. Tienen las ventajas de alta resistencia mecánica a alta temperatura y
temperatura normal, buena resistencia a los golpes térmicos y muy alta estabilidad
química. Los ladrillos refractarios de zircono denso se utilizan principalmente para
el horno de vidrio de sodio - calcio;
• Como ladrillos medios
• Como bloques sesgados
• En la superestructura del tanque
• En el fondo del tanque
Zirconia boquillas de la cuchara
Zirconia boquillas de la cuchara se producen con el contenido de 65% - 95% de
zirconia y se utiliza para controlar el flujo de acero de la fundición a la fundición
continua.

Boquillas refractarias de zirconio

Las boquillas refractarias del zircon se producen con el contenido del zirconia del
65% -96% y tienen las ventajas de alta refractariedad, buena resistencia de
choque termal, resistencia de erosión y resistencia al desbroce, cambio pequeño
del diámetro del agujero, vida de servicio larga. Zircon boquillas refractarias se
utilizan principalmente para;
• Cuchara de colada continua
• Palanquilla cuadrada pequeña
• Palanquilla cuadrada grande
• Billete rectangular
• Acero de fundición de la losa pequeña

Refractarios de silicato de circonio

Zirconio (Zirconium Silicate-ZrSiO4) tiene una buena resistencia a los flujos que se
encuentran en los tubos de cases y por su puesto en el fundido de vidrio. Los
productos de zirconio son también muy útiles para un amplio campo de
fundiciones de metales y vidrios en las plantas de acero, hierro y fundiciones que
no sean de hierro y en particular en contacto con aluminio fundido. Hay también
algunas evidencias que proponen que el zirconio puede reducir el problema de la
acumulación de corindón.
- Análisis químico
• Formula química: ZrSiO4
• Masa molar: 183.308 g/mol
• Apariencia: blanco (similar a ZrO2)
• Densidad: 4.56 g/cm3
• Punto de fusión: 1540°C, se descompone ZrO2 y SiO2
• Solubilidad en agua: insoluble
• Solubilidad: insoluble en acido, alcalinos
Aplicaciones
La baja expansión térmica del zirconio y su excelente resistencia a la escoria lo
hace ideal para revestir módulos y coladas de lingotes para metales preciosos y
moldes de fundición centrifuga para aceros especiales.
El óxido de circonio impuro se emplea para fabricar crisoles de laboratorio (que
soportan cambios bruscos de temperatura), recubrimiento de hornos y como
material refractario en industrias cerámicas y de vidrio.
Refractarios a base de carburo
Entre las composiciones más utilizadas para la Industria Cerámica encontramos
los materiales a base de carburo.
Este material ha sido diseñado para una multitud de aplicaciones para los soportes
y estructuras de los carros de los hornos para sinterizado de cerámica. El material
a base de carburo de silicio recristalizado de baja más térmica ayuda
significativamente a la reducción de costos de energía mejorando a su vez el flujo
de gases y con ello las propiedades finales de los materiales sinterizados, además
de liberar espacio en el horno para la carga de material adicional.
Con características de extrema resistencia a la carga en caliente y a la oxidación.
Su excelente resistencia al choque térmico asegura una larga vida en los
ambientes de trabajo más severos.
Principales aplicaciones:
• Barras
• Placas
• Setters para todo tipo de placas
• Columnas / Vigas
• Estructuras
• Soportes de estructuras

Refractarios base nitruro

El nitruro de silicio es un tipo de material refractario sintético con buena resistencia
al desgaste, resistencia a altas temperaturas y resistencia a la corrosión. En la
aplicación de materiales refractarios, aparece principalmente en forma de fase
combinada.
- Propiedades básicas del nitruro de silicio
La fórmula molecular del nitruro de silicio es Si3N4, en la que Si representa el
60,06% y el N el 39,94%.
Si y N están unidos por un fuerte enlace covalente (el bono iónico sólo representa
el 30%), por lo que Si3N4 tiene una alta dureza (dureza mohs 9), un alto punto de
fusión y una estructura estable.
Si-n en cristales de nitruro de silicio está dominado por la unión covalente con alta
resistencia a la unión, por lo que tiene un gran módulo elástico (4,7 x 105 kg /
cm2).

El bajo coeficiente de expansión térmica y el alto coeficiente de conductividad

térmica hacen que este material no sea fácil de generar tensión térmica, por lo que
tiene una buena resistencia a los golpes térmicos y una buena resistencia a los
golpes térmicos.
Tiene la dureza, la resistencia mecánica de alta temperatura, la deformación de
alta temperatura es pequeña. (cerámica de nitruro de silicio con una densidad de
2,5 g/cm3 tenía una deformación a alta temperatura del 0,5% a 1200 x 1000h y
una carga de 23 x 7 kg/cm2).
No corroído por muchos metales, debido a la formación de la capa de dióxido de
silicio, buena resistencia a la oxidación, buen rendimiento de aislamiento eléctrico.
- Aplicaciones
Las cerámicas de nitruro de silicio se denominan materiales estructurales
prometedores de alta temperatura debido a sus excelentes propiedades de alta
temperatura, como la resistencia a altas temperaturas, la buena resistencia al
desgaste y la resistencia a la corrosión.
Debido a la fuerte unión covalente y al bajo coeficiente de difusión a alta
temperatura, la fabricación de cerámica Si3N4 debe realizarse mediante agente de
alta temperatura, alta presión y sinterización. De lo contrario, es difícil producir
materiales de nitruro de silicio de alta calidad.
Estas limitaciones de los costos de producción y los equipos son difíciles de
aceptar para la industria metalúrgica. Por lo tanto, la investigación en el campo de
los refractarios comenzó tarde y no estaba en profundidad. Muchas teorías se
originaron a partir de la cerámica, pero no hubo muchas innovaciones.
En el pasado, el nitruro de silicio en materiales refractarios generalmente sólo
existe en forma de fase de unión, a través de la sinterización de nitruro de si de
metal, carburo de corindón o silicio y otros agregados y polvo fino juntos, con el fin
de lograr el propósito de la sinterización dura.
El toldo cerámico es un agregado de carburo de silicio y algo de polvo fino, con
nitrura de metal para formar nitruro de silicio como la fase de unión, el carburo de
silicio se combinará para formar material de carburo de silicio unido al nitruro de
silicio, utilizado en el cuerpo del alto horno y otras partes, de modo que el
rendimiento del material se ha mejorado en gran medida.
En comparación con la placa de carburo de silicio unida a arcilla, el rendimiento de
alta temperatura del material es muy bueno, lo que resuelve el problema de que la
placa de carburo de silicio unido a arcilla se daña debido a la oxidación de carburo
de silicio durante el uso de la placa de carburo de silicio unido arcilla.
En los últimos años, los productos de nitruro de silicio y carburo de silicio para alto
horno se han desarrollado rápidamente.
En el extranjero, se utilizan alrededor del 61% de los altos hornos, especialmente
el 68% de los grandes altos hornos con un diámetro de 12 a 15 m.
Según las estadísticas, en los últimos 10 años, 127 altos hornos han construido
más de 3500t de estos productos de alta calidad.
El uso de la mayoría de los altos hornos es de 270 a 800t por alto horno, desde la
salida de aire, el vientre del horno, la cintura del horno hasta la parte media del
horno, y la parte media del alto horno promueve principalmente el uso de
productos combinados de nitruro de silicio.
- Importancia
El nitruro de silicio es un importante material cerámico estructural. Es un material
de cristal atómico súper duro con lubricidad y resistencia al desgaste. Presenta
anti-oxidación a alta temperatura y resistencia a los choques térmicos. Cuando se
calienta a 1000 °C o más en el aire, el enfriamiento rápido antes de calentar
rápidamente no provocará su fragmentación. Debido a las excelentes
características de la cerámica de nitruro de silicio, la gente suele utilizarla para
fabricar cojinetes, álabes de turbinas, sellos mecánicos, moldes permanentes y
otros componentes mecánicos. Si las superficies de calentamiento de los
componentes del motor están hechas de cerámica de nitruro de silicio que es
resistente a altas temperaturas y no es fácil de transferir el calor, puede mejorar la
calidad del motor diésel, ahorrar combustible y mejorar la eficiencia térmica.
China, Estados Unidos,

Refractarios de base SIALONES

Las cerámicas SiAlON son una clase especializada de materiales refractarios de
alta temperatura, con alta resistencia a temperatura ambiente y altas
temperaturas, buena resistencia al choque térmico y resistencia excepcional a la
humectación o corrosión por metales no ferrosos fundidos, en comparación con
otros materiales refractarios como, por ejemplo, alúmina. Un uso típico es con la
manipulación de aluminio fundido. También son excepcionalmente resistentes a la
corrosión y, por lo tanto, también se utilizan en la industria química. Los SiAlON
también tienen alta resistencia al desgaste, baja expansión térmica y buena
resistencia a la oxidación hasta por encima de ~ 1000 ° C. Fueron reportados por
primera vez alrededor de 1971.
- Composición química
Los SiAlON son cerámicas basadas en los elementos silicio (Si), aluminio (Al),
oxígeno (O) y nitrógeno (N). Son soluciones sólidas de nitruro de silicio (Si 3 N 4 ),
donde los enlaces Si-N se reemplazan parcialmente por enlaces Al-N y Al-O. Los
grados de sustitución se pueden estimar a partir de los parámetros de la red. La
discrepancia de carga causada por la sustitución se puede compensar agregando
cationes metálicos como Li +, Mg 2+, Ca 2+, Y 3+ y Ln 3+, donde Ln significa
lantánido. Los SiAlON existen en tres formas básicas, que son isoestructurales
con una de las dos formas comunes de nitruro de silicio, alfa y beta, y con
oxinitruro de silicio ortorrómbico; por lo tanto, se denominan α, β y O'-SiAlON.
- Producción
Los SiAlON se producen combinando primero una mezcla de materias primas que
incluyen nitruro de silicio, alúmina, nitruro de aluminio, sílice y el óxido de un
elemento de tierras raras como el itrio. La mezcla de polvo se fabrica en un
compacto "verde" mediante compactación de polvo isostático o fundición por
deslizamiento, por ejemplo. Luego, la forma moldeada se densifica, típicamente
mediante sinterización sin presión o prensado isostático en caliente. Crecimiento
anormal de granos se ha informado ampliamente para las cerámicas SiAlON y da
como resultado una distribución bimodal del tamaño de grano del material
sinterizado. Es posible que la pieza sinterizada deba mecanizarse mediante
esmerilado con diamante (corte abrasivo). Alternativamente, se pueden forjar en
varias formas a una temperatura de aprox. 1200 ° C.
- Aplicaciones
Las cerámicas SiAlON han encontrado un uso extensivo en la manipulación de
metales fundidos no ferrosos, en particular el aluminio y sus aleaciones, incluidos
los tubos de alimentación de metal para fundición a presión de aluminio, los tubos
calentadores de quemador y de inmersión, el inyector y desgasificación de
metales no ferrosos, los tubos de protección termopar, los crisoles y las cucharas.
En la conformación de metales, SiAlON se utiliza como herramienta de corte para
el mecanizado de hierro fundido frío y como accesorios y pasadores de soldadura
fuerte y fuerte, en particular para la soldadura por resistencia.
Otras aplicaciones incluyen en las industrias química y de procesos y las
industrias del petróleo y el gas, debido a la excelente estabilidad química y
resistencia a la corrosión y propiedades de resistencia al desgaste del sialón.

Refractarios a base de boruro

Nitruro de Boro, BN. En teoría, el grupo BN es isoelectrónico con C2, y muchos
compuestos de boro-nitrógeno poseen interesantes semejanzas con los
compuestos de carbono; sin embargo, todavía no se ha descubierto ninguna
especie que contenga el grupo B≡N. El nitruro de boro, (BN)n, puede formarse por
acción del amoniaco sobre boro, a 1000 ºC, pasando nitrógeno sobre una mezcla
de trióxido de boro y carbono a una temperatura ligeramente inferior, o calentando
bórax con cloruro amónico. Desde el punto de vista químico, es bastante inerte,
pero se hidroliza a ácido bórico y amoníaco por acción de los ácidos, en caliente.
La forma común de nitruro de boro, obtenida por calentamiento de los productos
de cualquiera de las reacciones anteriores, a 1800 ºC, posee una estructura en
capas ordenada, muy parecida a la del grafito, pero con las capas superpuestas
de tal forma que los átomos de boro y nitrógeno se hallan verticalmente uno sobre
otro. El compuesto es un buen lubricante, debido a que las interacciones entre las
capas son solamente de Van der Waals. El nitruro de boro se parece también al
grafito en que forman compuestos de intercalación y en que existe también en
estructuras de capas parcialmente desordenadas. Sin embargo, al contrario que el
grafito, es blanco y aislante, pudiéndose interpretar este último hecho en términos
de la teoría de bandas de los sólidos sobre la base de una diferencia de energía
entre los orbitales moleculares enlazantes llenos y los antienlazantes vacíos que
es considerablemente mayor que la que existe en el grafito; puede demostrarse
que ello se debe a la polaridad del enlace B-N. Cuando el nitruro de boro se
calienta a 1500-2000 ºC, y a 50.000 atm de presión, en presencia de trazas de
nitruro de litio o de magnesio como catalizador, se transforma en una forma más
densa que tiene estructura de blenda de cinc cúbica. En esta forma, el nitruro de
boro es tan duro como el diamante. El BN (Borazón) es más duro que el diamante
y estable frente al oxígeno a 1900 ºC. Se produce a 1700 ºC y 70.000 atm.
Los boruros son materiales muy duros, con altos puntos de fusión, no volátiles y
químicamente inertes. Pueden resistir una alta variedad de condiciones incluyendo
muy altas temperaturas y grados de fricción, así como la acción de ácidos fuertes
y sales y metales fundidos. Una de las aplicaciones del BN, es el recubrimiento
cerámico. El uso de materiales cerámicos como recubrimiento de superficies tiene
como objetivo fundamental el mejorar alguna de las propiedades físicas o
químicas de la propia superficie.
El diboruro de titanio, TiB2, tiene una estructura hexagonal y color gris metálico.
Las propiedades mecánicas típicas dependen de la forma en que se ha fabricado,
la pureza en el proceso de síntesis y de la porosidad de la pieza final. Tiene PF =
2980 ºC y es resistente a la oxidación en aire, hasta aproximadamente los 1000
ºC. Es estable en ácido clorhídrico, fluorhídrico, pero descompone rápidamente en
álcalis, hidróxidos y carbonatos. A alta temperatura, el diboruro de titanio es un
buen conductor, conduciendo a temperaturas mayores que 1800 ºC en el vacío y a
1900 ºC en atmósfera inerte.
El diboruro de circonio, ZrB2, tiene propiedades únicas, pero no fue disponible
comercialmente hasta hace relativamente poco. Tiene una estructura hexagonal,
de color gris a negro y PF cercano a 3000 ºC. Es muy resistente a la oxidación,
tiene propiedades mecánicas excelentes, notable resistencia a la corrosión y son
estas propiedades las que hacen de este compuesto un excelente conductor
cerámico. Se suele emplear en: contactos eléctricos, crisoles para fundir metales,
endurecedor refractario, etc.
Refractarios base siliciuro
La cerámica de siliciuro de molibdeno es un compuesto de silicio y molibdeno.
Típicamente, el silicio y el molibdeno en diferentes proporciones y diferentes
condiciones de reacción pueden generar tres compuestos. Las fórmulas de estos
compuestos son: Mo3Si, Mo5Si3 y MoSi2. MoSi2 pertenece al sistema tetragonal
y tiene propiedades químicas y físicas estables, densidad: 6,3 g / cm3, punto de
fusión: 2030 ℃, resistencia a la temperatura ambiente: 21,6μΩ • cm y buen
comportamiento antioxidante a altas temperaturas, por lo que a menudo se
convierte en Elemento de calentamiento utilizado en la atmósfera oxidante de alta
temperatura.
El disilicida de molibdeno (MoSi2) es una cerámica importante del siliciuro. En la
estructura cristalina de MoSi2 los átomos de Si y los átomos de Mo forman una
estructura básica bidimensionalmente alineada. Si esta estructura básica es capa,
entonces podemos usar laminación de capas para expresar la estructura de
MoSi2.
Molibdeno disilicida cerámica a menudo como material estructural utilizado en alta
temperatura aeroespacial, automotriz y otros campos de alta temperatura. En la
actualidad, es el último compuesto intermetálico caliente estudio de materiales
estructurales de investigación. Además, se utiliza a menudo como elementos de
calentamiento utilizados en diversos hornos de resistencia, donde el vástago de
silicio en molibdeno en forma de U es el más utilizado.
CERMETS
Cermet es un término derivado de “cerámica” y “metal”. El cermet posee la dureza
de las cerámicas y la tenacidad de los metales.
El cermet está compuesto por los mismos elementos en polvo que el carburo
cementado. Sin embargo, a diferencia de que el elemento principal del carburo
cementado es el WC, en el caso de los cermets se trata del carburo de titanio
(TiC) como el elemento principal. El metal aglutinante que se usa en los cermets
es el níquel (Ni), que tiene una mayor fuerza adhesiva con el TiC que el cobalto
(Co). Pero esto también tiene desventajas. Por ejemplo, la fuerza adhesiva entre
el TiC y el Ni no es tan grande como la que tienen el WC y el Co. En
consecuencia, la tenacidad de los cermets tiende a ser menor que la de los
carburos cementados. Para mejorar la tenacidad de los cermets se empezaron a
añadir materiales como el molibdeno (Mo), el nitriro de titanio (TiN) y otros
metales. Este desarrollo de Cermet basado en Tic-TiN-Mo-Ni, ofrece mayor
tenacidad, es el cermet utilizado en la actualidad.
- Aplicaciones
Las aplicaciones típicas son idóneas para acabado en torneado de acero, donde
es necesaria una precisión elevada. Esto no sólo afecta a la calidad superficial,
sino cuando se desea conseguir unas tolerancias estrechas y además en gran
número de piezas (a efectos prácticos, una larga vida de la herramienta). En
resumen, son idóneas para acabados en torneado de piezas de acero, cuando el
volumen de producción es muy alto (grandes series de piezas), o cuando el
desgaste con grietas se traduzca en un acabado superficial deficiente que haga
bajar la producción.
Comparado con el metal duro, el cermet tiene mejor resistencia al desgaste y
menor tendencia al empastamiento. Ofrecen mayor dureza en caliente que el
carburo, lo cual significa que mantienen mayor resistencia al desgaste a altas
temperaturas; como resultado, pueden incrementarse las velocidades de corte sin
comprometer la vida de la herramienta.
Los cermets también pueden llevar recubrimiento PVD para mejorar la resistencia
al desgaste.
Además de acabados en piezas de acero sin alear y de baja aleación, el cermet
puede aplicarse con éxito en acero inoxidable, fundición gris y fundición nodular,
piezas con pequeñas creces de forja, piezas pre-mecanizadas y algunos aceros
duros.

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