PI-Druetta y Fazi

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES

CARRERA INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO INTEGRADOR PARA LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE GRADO INGENIERO ELECTRÓNICO
“EXTRUSORA DE MONOFILAMENTO PARA

IMPRESIÓN 3D”
Alumno/s
Druetta Boris Manuel y Fazi Franco Exequiel
Director
Ing. Cáceres, Oscar A.
Córdoba, República Argentina- Marzo 2018

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES
CARRERA INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO INTEGRADOR PARA LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE GRADO INGENIERO ELECTRÓNICO
“EXTRUSORA DE MONOFILAMENTO PARA

IMPRESIÓN 3D”
Alumno/s
Druetta Boris Manuel y Fazi Franco Exequiel
Director
Ing. Cáceres, Oscar A.
Córdoba, República Argentina- Marzo 2018
I
Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

Escuela de Ingeniería Electrónica
El Tribunal Evaluador reunido en este acto y luego de haber aprobado la Solicitud de

Aprobación de Tema y efectuado las distintas instancias de correcciones del Informe
del Proyecto Integrador para la obtención del Título de Grado “Ingeniero Electrónico”
y cumpliendo con el Reglamento correspondiente, declaran el Informe Final de/l los
estudiante/s: Druetta Boris Manuel y Fazi FrancoExequielcomo “aceptado sin
correcciones” y la defensa oral Aprobada. Por lo tanto, luego de haber tenido en
cuenta los aspectos de evaluación que indica el Reglamento, el Proyecto Integrador
se considera Aprobado.
Se firma el Acta de Examen correspondiente y se distribuyen los ejemplares

impresos.
Firma y aclaración del Tribunal Evaluador
Fecha:
NOTA:
II
III
Agradecimientos
A Mi familia principalmente. Mis padres, los dos pilares que me permiten con su
trabajo crecer día a día, y mi hermana que siempre está a mi lado.
A grandes personas que conocí en esta casa. Profesores que me marcaron con su
particular pasión por el conocimiento y dedicación a lo largo de esta carrera, el Ing.
Ladislao Mathe y el Ing. Mariano Nicotra.
A mis compañeros de estudio y futuros colegas, por compartir incontables
experiencias a lo largo de estos años.
A mis familiares y amigos que me apoyaron constantemente y que supieron
comprender mi ausencia en reiteradas ocasiones.
Al director del proyecto integrador por su constante guía y acompañamiento en los
últimos pasos de mi carrera, el Ing. Oscar Cáceres.
Franco
A mi padre, madre y hermano que fueron los que siempre me apoyaron y

motivaron en todo el transcurso de la carrera.
A mis primos y abuelos que me acompañaron en todo momento y me impulsaron a

seguir adelante.
A mis amigos y compañeros que me hicieron disfrutar y alegraron esta etapa.
A todos los profesores que me transmitieron sus conocimientos, experiencias y

pasión por la profesión, en especial al director del proyecto integrador, por su
dedicación y apoyo en la parte final de mi carrera, como así también a todos aquellos
que dedicaron parte de su tiempo para poder realizar este proyecto.
A todas aquellas personas que de alguna manera hicieron de este camino una
gran aventura.
Gracias.
Boris
IV
V
Resumen
En lo que respecta a la tecnología de impresión 3D, uno de los inconvenientes

que desalientan a su aplicación por parte de los pequeños productores es el elevado
valor económico de la materia prima que se utiliza en el proceso y de su alta tasa de
pérdida en el caso de producciones con fallas (se debe desechar por completo una
pieza con fallas en el caso de los plásticos, por ejemplo).El uso más eficiente de la
materia prima es un punto importante que debe tratarse para impulsar la
implementación de la impresión 3D tanto a nivel industrial como doméstico.
Buscando lograr la condición de auto-abastecimiento de materia prima por parte
del usuario, planteamos desarrollar y construir una máquina extrusora que sea capaz
de producir un monofilamento de material plástico cuyo diámetro sea constante para
ser utilizado en una máquina impresora 3D de uso doméstico.
Para lograr estos requerimientos, se diseñará y construirá una máquina que a
través de un husillo empuje la materia prima (pellets de plástico) a una velocidad
constante y controlada a través de un tubo; el cual tendrá un orificio en un extremo. El
último trayecto de este tubo estará a una determinada temperatura, también
controlada, que dependerá del tipo de plástico con que se esté trabajando, para
poder derretirlo y así generar un filamento a través del orificio de diámetro
determinado situado en un extremo.
El usuario tendrá la posibilidad de regular dichas variables de temperatura y
velocidad para lograr un filamento de buena calidad y diámetro constante.
Se diseñara la máquina extrusora desde cero, incluyendo sus partes mecánicas
hasta sus sistemas eléctricos. Se hará especial hincapié en estos últimos, debido a la
naturaleza del presente trabajo, desarrollando detalladamente los sistemas de control
de velocidad de giro del husillo y de temperatura de la boquilla de la extrusora.
Área Temática y Asignaturas
Área temática: Sistemas de control

Asignaturas: Sistemas de control, Electrónica Industrial, Electrónica Digital.
Palabras Claves
extrusora de filamento, impresión 3d, reciclaje de filamento, control de temperatura

de pico extrusor, control de velocidad de husillo.
VI
Abstract
Regarding to the 3D printing technology, one of the obstacle that discourages his
application, on the part of the small producers, is the high economic cost of the raw
material which is used in the process and his high range of lost due to failed
productions (the entire piece should be discarded in case of failure, plastic for
example). The most efficient use of the raw material is an important matter that should
be treated to impulse the implementation of the 3D printing as much as at the
industrial level as domestic.
Looking to achieve the condition of self-supply of the raw material on the part the
user, we planned to develop and to build an extruder machine that is capable to
produce a monofilament of plastic material, whose diameter is constant, to be used in
a 3D machine of domestic use.
To achieve those requirements, it will be designed and built a machine that through
a spindle the raw material will be pushed (plastic pellets) at a constant and controlled
speed through the tube. The last passage of this tube will be in a determined
temperature; also controlled, that will depend on the type of plastic being worked with,
to be able to melt it and to generate a filament through the orifice of a certain diameter
located in the end.
The user will have the possibility of regulating different variables of temperature and
speed to achieve a filament of good quality and constant diameter.
The extruder machine will be designed from scratch, including its mechanics part
and its electrical system. Special emphasis will be places in these last, developing in
detail the speed control system that controls the spinning of the spindle and the
temperature of the extruder nozzle.
Key Words
filament extruder, 3d print, filament recycling, extruder peak temperature control,

spindle speed control
VII
Lista de Tablas
Tabla 1--Error en estado estable para distintos tipos de entradas a un sistema ........ 23
Tabla 2--Parámetros del husillo.................................................................................. 36
Tabla 3--Mediciones del sistema de temperatura con materia prima en el interior del
pico ........................................................................................................................... 105
Tabla 4--Mediciones del sistema de temperatura sin materia prima en el interior del
pico ........................................................................................................................... 107
Tabla 5--Mediciones del sistema de velocidad ......................................................... 108
Tabla 6--Valores de las resistencias térmicas del Mosfet IRF4905 .......................... 129
Tabla 7--Mediciones de la resistencia de armadura del motor ................................. 150
VIII
Lista de Figuras
Imagen 2-1 Partes principales de una maquina extrusora ........................................... 4

Imagen 2-2 Partes de un Husillo .................................................................................. 8
Imagen 2-3 Zonas de funcionamiento en un husillo ..................................................... 9
Imagen 2-4Perfil de velocidades para el flujo de arrastre .......................................... 10
Imagen 2-5Perfil de velocidades para el flujo de presión ........................................... 13
Imagen 3-1 Sistema de control a lazo cerrado ........................................................... 18
Imagen 3-2 Ejemplo de diagrama de bloques de un sistema ..................................... 19
Imagen 3-3 Grafica de flujo de señal de un sistema, ejemplo .................................... 19
Imagen 3-4 Sistema con realimentación unitaria ........................................................ 20
Imagen 3-5 Respuesta transitoria de un sistema ....................................................... 26
Imagen 3-6 Sistema de 2º orden ................................................................................ 27
Imagen 4-1Extrusora a desarrollar, diagrama general de partes ............................... 31
Imagen 5-1 Broca y sus dimensiones ........................................................................ 36
Imagen 5-2 Boquilla extrusora con sus dimensiones ................................................. 38
Imagen 5-3 Barril de extrusión, representación 3D .................................................... 42
Imagen 5-4 Brida, representación 3d ......................................................................... 43
Imagen 5-5 Husillo, representación 3D ...................................................................... 43
Imagen 5-6 Boquilla extrusora, representación 3D .................................................... 44
Imagen 5-7 Plato rompedor, representación 3D......................................................... 44
Imagen 5-8 Motor de CC con caja reductora, representación 3D .............................. 45
Imagen 5-9 Motor MR08B-024022-25, dimensiones físicas ....................................... 45
Imagen 5-10 Motor MR08B-024022-25, características técnicas ............................... 46
Imagen 5-11 Tacómetro, representación 3D .............................................................. 46
Imagen 5-12 Disipador de calor, representación 3D .................................................. 47
Imagen 5-13 Acople motor-husillo, representación 3D............................................... 47
Imagen 5-15 Parte inferior de tolva, representación 3D ............................................. 48
Imagen 5-17 Soporte aro, representación 3D ............................................................ 48
Imagen 5-14 Parte superior de tolva, representación 3D ........................................... 48
Imagen 5-16 Soporte extremo, representación 3D..................................................... 48
Imagen 5-19 Soporte barril, representación 3D.......................................................... 49
Imagen 5-20 Soporte tacómetro, representación 3D.................................................. 49
Imagen 5-18 Soporte de motor, representación 3D ................................................... 49
Imagen 5-21 Ensamble de la extrusora, representación 3D....................................... 50
Imagen 6-1 Diagrama de bloques, sistema de temperatura ....................................... 51
Imagen 6-2 Planta del sistema de control de temperatura de la boquilla ................... 52
Imagen 6-3Grafica Temperatura de Vs Tiempo de la planta ...................................... 52
Imagen 6-4Simulación de la Ft de planta en Simulink ................................................ 53
Imagen 6-5Respuesta de la planta frente a una entrada escalón .............................. 54
Imagen 6-6 Termocupla tipo K ................................................................................... 54
IX
Imagen 6-7 Acondicionador de señal de la termocupla .............................................. 55
Imagen 6-8 Driver de tensión para sistema de control de temperatura ...................... 55
Imagen 6-9Diagrama de bloques a Lazo abierto........................................................ 56
Imagen 6-10Simulación del ess del sistema en Simulink ........................................... 57
Imagen 6-11ess del sistema frente a una entrada escalón unitaria ........................... 58
Imagen 6-12Simulación de la salida con error en Simulink ........................................ 58
Imagen 6-13Temperatura alcanzada frente a una entrada escalón ........................... 59
Imagen 6-14Diagrama de bloques a lazo cerrado del sistema................................... 59
Imagen 6-15Diagrama de bloques a lazo cerrado del sistema, con ganancia K en lazo
directo ........................................................................................................................ 60
Imagen 6-16Lugar de raíces de la ecuación característica ........................................ 61
Imagen 6-17Respuesta transitoria del sistema .......................................................... 62
Imagen 6-18Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador P ..... 64
Imagen 6-19Respuesta de sistema compensado con compensador P ...................... 64
Imagen 6-20Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador PI .... 66
Imagen 6-21Respuesta de sistema compensado con compensador PI ..................... 66
Imagen 6-22 Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador PI
modificado .................................................................................................................. 67
Imagen 6-23Respuesta de sistema compensado con compensador PI modificado .. 67
Imagen 6-24Tensión de alimentación de resistencias calentadoras .......................... 68
Imagen 6-25Lugar de raíces del sistema compensado .............................................. 69
Imagen 7-1Diagrama de bloques, sistema de velocidad ............................................ 70
Imagen 7-2 Motor de CC con caja reductora.............................................................. 71
Imagen 7-3 Función de transferencia compacta de motor de CC .............................. 71
Imagen 7-4 Diagrama de bloques de motor de CC .................................................... 72
Imagen 7-5 Medición de la constante de tiempo mecánica de motor de CC.............. 73
Imagen 7-6 Respuesta de la Ft del motor de CC frente a un escalón ........................ 73
Imagen 7-7 Tacómetro ............................................................................................... 74
Imagen 7-8 Respuesta del tacómetro frente a un escalón ......................................... 75
Imagen 7-9 Diagrama de bloques del sistema de control de velocidad del husillo..... 77
Imagen 7-10 Diagrama de bloques de sistema a lazo cerrado típico ......................... 77
Imagen 7-11 Diagrama de bloques del sistema con elementos de medición para
simulación .................................................................................................................. 79
Imagen 7-12 Respuesta del sistema y ess, frente a una entrada escalón ................. 80
Imagen 7-13 Lugar de raíces del sistema sin compensar .......................................... 81
Imagen 7-14 Respuesta transitoria del sistema ......................................................... 82
Imagen 7-15 Lugar de raíces del sistema compensado, con compensador PI .......... 85
Imagen 7-16 Punto deseado de funcionamiento del sistema en el lugar de raíces
compensado ............................................................................................................... 86
Imagen 7-17 Respuesta del sistema y ess, frente a una entrada escalón ................. 87
Imagen 8-1 Placa de desarrollo FreescaleFRDM-KL46Z ........................................... 89
Imagen 8-2 Esquema de implementación del controlador digital ............................... 91
Imagen 8-3 Señal PWM proporcional a la acción de control del sistema ................... 93
Imagen8-4 LCD full graphic smart controller, partes .................................................. 94
Imagen 8-5 Esquema de comunicación del protocolo SPI ......................................... 95
X
Imagen 8-6 Diagrama de tiempos en la comunicación SPI entre el LCD y la FRDM . 96
Imagen 8-7 Pantalla de bienvenida del LCD, diseño en PC ....................................... 96
Imagen 8-8Pantalla de bienvenida del LCD, funcionamiento ..................................... 97
Imagen 8-9 Encoder rotativo KY-040 ......................................................................... 97
Imagen 8-10 Diagrama de señales de giro del encoder ............................................. 98
Imagen 8-11 Diagrama de flujo del menú, parte 1-4 .................................................. 99
Imagen 8-12Diagrama de flujo del menú, parte 2-4 ................................................. 100
Imagen 9-1 Extrusora modelo final, ensamble completo .......................................... 103
Imagen 9-2 Extrusora modelo final, pico calentador ................................................ 104
Imagen 9-3 1 Extrusora modelo final, motor y tacómetro ......................................... 104
Imagen 9-4 1 Extrusora modelo final, placas electrónicas ....................................... 104
Imagen 9-5 Gráfico Tiempo de Establecimiento Vs. Temperatura inicial ................. 106
Imagen 9-6 Gráfico comparativo de los tiempos de establecimientos ...................... 107
Imagen 9-7 Gráfico Velocidad alcanzada Vs. Velocidad deseada ........................... 109
Imagen 9-8 Filamento PLA reciclado, triturado ........................................................ 110
Imagen 9-9 Filamento PLA extruido, 1ª prueba ........................................................ 110
Imagen 9-10 Filamento PLA extruido, 2ª prueba ...................................................... 111
Imagen 9-13 Filamento ABS extruido, 1ª prueba ..................................................... 112
Imagen 9-16 Filamento PLA extruido, imperfecciones y defectos ............................ 113
Imagen 9-17 Estrés mecánico que sufren los soportes ............................................ 115
Imagen 9-18 Abastecimiento de materia prima en la tolva ....................................... 116
Imagen 9-19 Pantallas del controlador, paso 6 ........................................................ 116
Imagen 9-20 Pantallas del controlador, paso 7 ........................................................ 117
Imagen 9-21 Pantalla del controlador, paso 8 .......................................................... 117
Imagen 9-22 Pantalla del controlador, paso 9 .......................................................... 118
Imagen 9-23 Pantallas del controlador, paso 10 ...................................................... 118
Imagen 9-24 Pantalla del controlador, paso 11 ........................................................ 119
Imagen 9-25 Pantallas del controlador, paso 12 ...................................................... 119
Imagen 9-26 Pantalla del controlador, imagen de advertencia................................. 120
Imagen 9-27 Pantalla del controlador, indicadores .................................................. 120
Imagen Anexo 1 0-1 Circuito integrado AD595 ........................................................ 124
Imagen Anexo 1 0-2 Esquema de circuito adaptador de señal de termocupla con CI
AD595 ...................................................................................................................... 125
Imagen Anexo 1 0-3 PCB de circuito adaptador de señal de termocupla con CI AD595
................................................................................................................................. 126
Imagen Anexo 1 0-4 Placa armada de circuito adaptador de señal de termocupla con
CI AD595 .................................................................................................................. 126
Imagen Anexo 1 0-5 Esquema de circuito driver de potencia para resistencias
calentadoras ............................................................................................................. 128
XI
Imagen Anexo 1 0-6 PCB de circuito driver de potencia para resistencias
calentadoras ............................................................................................................. 128
Imagen Anexo 2 0-1 Esquema de circuito compensador PI ..................................... 132
Imagen Anexo 2 0-2 Esquema de circuito Driver de tacómetro ............................... 134
Imagen Anexo 2 0-3Esquema de circuito Driver de tacómetro Final........................ 135
Imagen Anexo 2 0-4 PCB de circuito compensador PI y driver del tacómetro, vista
superior .................................................................................................................... 136
Imagen Anexo 2 0-5PCB de circuito compensador PI y driver del tacómetro, vista
inferior ...................................................................................................................... 136
Imagen Anexo 2 0-6 Placa armada de circuito compensador PI y driver del tacómetro
................................................................................................................................. 137
Imagen Anexo 2 0-7 Esquema de circuito multi vibrador astable ............................. 138
Imagen Anexo 2 0-8 Esquema de circuito integrador............................................... 140
Imagen Anexo 2 0-9 Periodo de la señal triangular del oscilador............................. 141
Imagen Anexo 2 0-10 Esquema de circuito comparador de señales ....................... 142
Imagen Anexo 2 0-11 Diagrama de señales de entrada y salida del circuito
comparador .............................................................................................................. 142
Imagen Anexo 2 0-12 Esquema de circuito comparador de señales Final ............... 143
Imagen Anexo 2 0-13 Esquema de la lógica interna del CI L298 ............................. 144
Imagen Anexo 2 0-14 Esquema de circuito de aplicación con el CI L298 ................ 144
Imagen Anexo 2 0-15 Circuito térmico equivalente .................................................. 145
Imagen Anexo 2 0-16 Circuito térmico equivalente con el agregado de un disipador
................................................................................................................................. 146
Imagen Anexo 2 0-17 Disipador de calor seleccionado .......................................... 147
Imagen Anexo 2 0-18 Esquema del circuito eléctrico driver de potencia para motor de
CC ............................................................................................................................ 148
Imagen Anexo 2 0-19 PCB del circuito eléctrico driver de potencia para motor de CC
................................................................................................................................. 148
Imagen Anexo 2 0-20 Placa armada circuito eléctrico driver de potencia para motor
de CC ....................................................................................................................... 149
Imagen Anexo 3 0-1 Respuesta del motor ante una entrada escalón ...................... 153
Imagen Anexo 3 0-2 Diagrama de bloques modelo del motor ................................. 156
Imagen Anexo 3 0-3 Diagrama de bloques real del motor ....................................... 156
Imagen Anexo 4 0-1 Logo de Printalot ..................................................................... 157
Imagen Anexo 4 0-2 Datos técnicos del PLA 1 ........................................................ 158
Imagen Anexo 4 0-3 Datos técnicos del PLA 2 ........................................................ 158
Imagen Anexo 4 0-4 Logo de Printalot ..................................................................... 159
Imagen Anexo 4 0-5 Datos técnicos del ABS 1 ........................................................ 159
Imagen Anexo 4 0-6 Datos técnicos del ABS 2 ........................................................ 160
XII
Lista de Símbolos y Convenciones
Símbolos y unidades
Ω Ohm – Unidad de resistencia eléctrica
A Ampere – Unidad de Medida de corriente
V Volts – Unidad de medida de tensión o voltaje
N Newton – Unidad de Fuerza
Kgf Kilogramo Fuerza - Unidad de Fuerza
Kg Kilogramo – Unidad de Masa
seg Segundo – Unidad de tiempo
m Metro – Unidad de distancia
Hz Hertz – Unidad de frecuencia en ciclos por segundo
°C Grado Celsius- Unidad de Temperatura
W Watt- Unidad de potencia
Rad/seg Radian por segundo- Unidad de velocidad angular
m,µ,n,p Prefijos 10-3, 10-6, 10-9, 10-12 respectivamente
K,M Prefijos 103,106 respectivamente
XIII
Abreviaciones
USB Universal Serial Bus
SPI Serial Peripheral Interface Bus
ADC Conversor analógico digital
RPM Revoluciones por minuto
PWM Pulse width modulation
GND Ground
PID Proportional, integral and derivative controller
LCD LiquidCrystalDisplay
PLA Ácido Poliláctico
ABS Acrilonitrilo butadieno estireno
PET Tereftalato de polietileno
XIV
Índice
Capítulo 1: Introducción .............................................................................................. 1

1.1 Antecedentesbreves del problema .................................................................. 1
1.2 Motivación para la elección del tema .............................................................. 1
1.3 Objetivos del presente trabajo ......................................................................... 1
1.4 Orientación al lector en la organización del texto ............................................ 2
1.5 Antecedentes de proyectos similares .............................................................. 2
Capítulo 2: Marco teórico de extrusoras de plástico ................................................... 3
2.1 Proceso de extrusión....................................................................................... 3
2.2 Máquina extrusora........................................................................................... 3
2.3 Elementos constituyentes de una máquina de extrusión ................................ 4
2.4 Análisis del husillo de una máquina extrusora ................................................ 7
2.4.1 Partes de un husillo .................................................................................. 7
2.5 Diseño y modelización de un husillo ............................................................... 8
2.5.1 Modelo matemático .................................................................................. 9
2.5.2 Modelo de fusión ...................................................................................... 9
2.5.3 Modelo de presión .................................................................................. 10
Capítulo 3: Marco teórico de los sistemas de control ................................................ 16
3.1 Definiciones................................................................................................... 16
3.2 Sistema de control lineal en tiempo continuo ................................................ 18
3.2.1 Diagrama de bloques y grafica de flujo de señal .................................... 19
3.2.2 Análisis del sistema de control en el dominio del tiempo ........................ 20
3.2.3 Ecuación característica y estabilidad del sistema ................................... 24
3.2.4 Análisis de la respuesta transitoria ......................................................... 25
3.2.5 Estudio de sistema de 2°orden ............................................................... 26
3.2.6 Lugar de raíces de la ecuación característica ........................................ 29
3.2.7 Compensación utilizando el Lugar de Raíces ......................................... 30
Capítulo 4: Identificación y análisis de las partes constituyentes de la maquina ...... 31
4.1 Partes constituyentes de la extrusora a desarrollar ...................................... 31
4.1.1 El husillo ................................................................................................. 32
4.1.2 El barril ................................................................................................... 32
XV
4.1.3 La tolva de alimentación ......................................................................... 33
4.1.4 La boquilla .............................................................................................. 33
4.1.5 El sistema motor ..................................................................................... 33
4.1.6 El sistema de calentamiento ................................................................... 33
4.1.7 Interfaz humano-maquina ....................................................................... 34
Capítulo 5: Sistema mecánico de la extrusora, diseño de la estructura .................... 35
5.1 Diseño del husillo y cálculo de potencia necesaria del motor ....................... 35
5.1.1 Calculo de relación L/D Broca ................................................................ 35
5.1.2 Producción del Husillo ............................................................................ 37
5.1.3 Caso del canal cónico ............................................................................. 38
5.1.4 Caso del canal cilíndrico ......................................................................... 40
5.2 Diseño y producción de las partes ................................................................ 42
5.3 Ensamblado de la parte mecánica ................................................................ 50
Capítulo 6: Sistema de control de temperatura de la boquilla ................................... 51
6.1 Diagrama de bloques del sistema ................................................................. 51
6.1.1 Función de transferencia de cada bloque ............................................... 51
6.2 Función de transferencia de lazo abierto ...................................................... 56
6.3 Análisis en el dominio del tiempo .................................................................. 56
6.3.1 Error en estado estable .......................................................................... 56
6.4 Función de transferencia de lazo cerrado ..................................................... 59
6.5 Ecuación característica y estabilidad del sistema ......................................... 60
6.6 Respuesta a lazo cerrado ............................................................................. 61
6.6.1 Respuesta transitoria del sistema ........................................................... 61
6.7 Compensación del sistema ........................................................................... 62
Capítulo 7: Sistema de control de velocidad del husillo ............................................ 70
7.1 Diagrama de bloques del sistema ................................................................. 70
7.1.1 Función de transferencia de cada bloque ............................................... 70
7.2 Función de transferencia de lazo abierto ...................................................... 77
7.3 Análisis en el dominio del tiempo .................................................................. 78
7.3.1 Error en estado estable .......................................................................... 78
7.4 Función de transferencia de lazo cerrado ..................................................... 80
7.5 Ecuación característica y estabilidad del sistema ......................................... 81
7.6 Respuesta a lazo cerrado ............................................................................. 82
7.6.1 Respuesta transitoria del sistema ........................................................... 82
XVI
7.7 Compensación del sistema ........................................................................... 83
Capítulo 8: Interfaz de control de la extrusora .......................................................... 89
8.1 Sistemas implementados digitalmente en la FRDM ...................................... 90
8.2 Controlador de temperatura digital ................................................................ 90
8.3 Menú interactivo ............................................................................................ 93
8.3.1 Comunicación ......................................................................................... 94
8.3.2 Pantallas ................................................................................................. 96
8.3.3 Manejo del encoder ................................................................................ 97
8.3.4 Botón de stop.......................................................................................... 98
8.3.5 Buzzer .................................................................................................... 98
8.3.6 Diagrama de flujo del menú .................................................................... 98
Capítulo 9: Descripción del modelo experimental ................................................... 103
9.1 Prueba del sistema de temperatura del pico ............................................... 105
9.1.1 Extrusión de filamento con materia prima en el interior del pico ........... 105
9.1.2 Extrusión de filamento sin materia prima en el interior del pico ............ 107
9.2 Prueba del sistema de velocidad del husillo ................................................ 108
9.3 Pruebas del proceso de extrusión de filamento .......................................... 109
9.3.1 Extrusión de filamento a diferentes temperaturas................................. 109
9.3.2 Extrusión de filamento con y sin plato rompedor .................................. 114
9.4 Manual de instrucciones.............................................................................. 115
Conclusiones ............................................................................................................ 121
Bibliografía y referencias .......................................................................................... 123
Anexo 1: implementación del controlador de temperatura ....................................... 124
Acondicionador de señal de la termocupla ........................................................... 124
Driver de potencia para las resistencias calentadoras .......................................... 127
Anexo 2: Implementación del controlador de velocidad ........................................... 132
Compensador PI de velocidad .............................................................................. 132
Driver del Tacómetro............................................................................................. 134
Driver de potencia del motor de CC ...................................................................... 137
Anexo 3: obtención de los parámetros del motor de CC .......................................... 150
Anexo 4: Hoja de datos de la materia prima ............................................................ 157
Anexo 5: Hojas de datos .......................................................................................... 161
Anexos del Proyecto Integrador ............................................................................... 162
Solicitud de Aprobación de Trabajo (SAT) ............................................................ 162
XVII
ANEXO II .................................................................................................................. 168
Nota de aprobación final del director..................................................................... 169
XVIII
Capítulo 1: Introducción
1.1 Antecedentes breves del problema
La tecnología de impresión 3D ha avanzado enormemente los últimos años,

convirtiéndose en una valiosa herramienta para el proceso de diseño y prototipado de
productos aplicables a un sin fín de áreas industriales (desde la medicina hasta la
automotriz), trabajando con una enorme variedad de materiales (metales, plásticos,
alimentos, cementos, tejidos vivos, entre otros) y escalas de producción (desde uso
industrial hasta uso doméstico). Sin embargo, uno de los puntos más débiles que
desalientan a su aplicación es el elevado valor económico de la materia prima y de su
alta tasa de pérdida en el caso de que una pieza producida salga con fallas (se
desecha por completo la pieza en el caso de los plásticos, por ejemplo).
1.2 Motivación para la elección del tema
El uso más eficiente de la materia prima para la impresión 3D es uno de los

aspectos sobre los cuales creemos que se debe trabajar aún más en el mundo de
esta tecnología para impulsar su utilización tanto a nivel industrial como doméstico,
buscando en este último caso lograr la condición de auto-abastecimiento de materia
prima por parte del usuario quien debe ser capaz de producir su propio filamento; ya
sea a partir de materia prima virgen o de piezas defectuosas recicladas.
1.3 Objetivos del presente trabajo

General:
 Desarrollar y construir una máquina que sea capaz de extruir un
monofilamento de material plástico cuyo diámetro sea constante para ser
utilizado en una máquina impresora 3D.
Particulares:
 Diseñar y construir las distintas partes mecánicas que componen a la maquina
(Cilindro extrusor, husillo, sistema de calentamiento, motor, y demás
componentes).
1
 Diseñar y construir las distintas partes electrónicas que componen a la
máquina (Controladores digitales y analógicos, drivers de potencia para motor
y sistema de calentamiento, interfaz con el usuario, entre otros).
Se adoptara como criterio de diseño, realizar una máquina robusta y de bajo

costo para facilitar el acceso de los usuarios de impresoras 3D a la misma.
Dicha máquina deberá poder controlar la temperatura y velocidad de extrusión del

filamento de plástico que produce, pudiendo ser capaz de trabajar con distintos
materiales derivados como ABS, PLA, PET, entre otros
1.4 Orientación al lector en la organización del texto

A lo largo del desarrollo del presente trabajo, se detallarán las etapas y
procedimientos de diseño y construcción de una extrusora de monofilamento para su
aplicación en la impresión 3d.
Se comenzará explicando la constitución global de la máquina en cuestión y el
detallado funcional de cada una de sus etapas o partes, acompañado con un marco
teórico correspondiente en cada caso. Luego, estas etapas se irán desarrollando
individualmente a lo largo del trabajo, incluyendo cuestiones importantes como
información de diseño, simulaciones, construcción y pruebas de cada una en
cuestión.
1.5 Antecedentes de proyectos similares
En este laboratorio es la primera vez que se desarrolla una máquina de estas

características. Sin embargo, a nivel mercado, esta clase de máquinas existen hace
un par de años en su versión aplicable a la impresión 3D.
2
Capítulo 2: Marco teórico de extrusoras de plástico
2.1 Proceso de extrusión
La palabra “extrusión” viene de los vocablos latinos “ex” y “trudere”, que

significan, fuerza y empujar. La extrusión de plásticos puede definirse como:
“Proceso de obtención de un plástico de longitudes determinadas con una

sección transversal constante, a partir del paso obligado a través de una boquilla bajo
condiciones controladas de temperatura y presión de la materia prima; que se
encuentra en estado sólido originalmente”
La materia prima puede presentarse en varias formas dependiendo

principalmente de la utilización y el diseño de la extrusora. Una de las formas más
conocidas de los polímeros es la de pellets, los cuales son pequeños y sólidos
cilindros que se obtienen de un proceso anterior de la materia prima, conocido como
pelletizado.
El proceso de extrusión es conformado por dos etapas principales: el transporte

del material sólido hacia la boquilla y la conformación del material al pasar por la
boquilla, después de estar en un estado de fusión. Es un proceso continuo en el que
el polímero es fundido por la acción de temperatura y fricción, es forzado a pasar por
un dado que proporciona una forma definida y luego enfriado para evitar
deformaciones permanentes.
La calidad del producto depende del comportamiento del polímero a través del
tiempo y del paso del estado sólido a un estado de fusión. Esto se logra controlando
las variables del proceso: presión, temperatura y velocidad del husillo.
2.2 Máquina extrusora
En toda línea de extrusión, el elemento primario y más importante es la extrusora.

Esta debe cumplir tres requisitos principales:
 Transportar continuamente la materia prima de un estado sólido a un

estado de fundición.
 A medida que es transportado por medio del tornillo extrusor, el material
debe irse fundiendo continuamente.
 La materia prima debe ser homogenizada tanto térmica como físicamente.
3
Básicamente, una extrusora consta de un eje metálico central con espiras
helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico
revestido con una camisa de resistencias eléctricas. En un extremo del cilindro se
encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentación, generalmente de forma cónica. En ese mismo extremo se encuentra el
sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de
reducción de velocidad. En la punta del tornillo se ubica la salida del material y el
dado que forma finalmente el plástico semi elaborado.
2.3 Elementos constituyentes de una máquina de extrusión

Toda máquina de extrusión se compone principalmente de cinco partes
esenciales: tolva de alimentación, cilindro, sistema motriz, cabezal y tornillo.
Imagen 2-1 Partes principales de una maquina extrusora
Tolva de alimentación
Es el depósito de materia prima, donde se colocan los pellets para la alimentación
contínua del extrusor. Debe tener las dimensiones adecuadas para ser
completamente funcional. Los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos
de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la
producción.
En materia prima que se compacta fácilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación. Si esto no soluciona
4
el problema, la tolva tipo Cramer es la única que puede obligar a la materia prima a
fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentación.
La entrada después de la tolva abarca una longitud de tornillo por lo menos igual
a un diámetro de este, su sección transversal puede ser circular o rectangular.
Cilindro o barril
Es un cilindro metálico que aloja al husillo en su interior. Debe tener una
compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser de un
metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste. Esta dureza
se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y, cuando es necesario, se aplican
métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas, que son las que están
expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión durante la operación del equipo.
Esta parte junto con el tornillo extrusor; proveen la fricción necesaria para que,
con el paso del tiempo, el material polimérico vaya siendo fundido uniformemente. El
cilindro cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía
térmica que el material requiere para ser fundido. Este sistema de resistencias, en
algunos casos se complementa con un sistema de enfriamiento que puede ser un
flujo de líquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es
controlado desde un tablero o central, donde las temperaturas de proceso se
establecen en función del tipo de material y del producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cilindro y la

prevención de cambios en la calidad de la producción por variaciones en la
temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del cilindro con algún material
de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el teflón.
La experiencia ha demostrado que el cilindro debe poseer una longitud alta para
que se pueda alcanzar a fundir totalmente el material con el del tiempo. La longitud
está definida por la relación largo-diámetro (L/D); la cual debe ser entre 20 y 24 , ya
que para relaciones mayores a 24 se presentan problemas ingenieriles de
construcción debido a la torsión del tornillo cuando gira a grandes velocidades (RPM).
La longitud del cilindro se mide desde el plato rompedor hasta la parte posterior de la
garganta de alimentación, y su diámetro considerado es el diámetro interno.
Debido a la fricción generada entre el cilindro y el tornillo, estos dos elementos

deben ser construidos con materiales con propiedades mecánicas buenas y alta
resistencia el desgaste.
Cabezal
Es una de las partes móviles de la máquina. Se remueve con gran facilidad, ya
sea para cambiar el tipo de producción a extruir o para cambiar o reparar el plato
rompedor. Las boquillas y el plato rompedor son dos subcomponentes funcionales del
cabezal. El diseño interno del cabezal debe permitir el paso del material fundido hacia
5
la boquilla. Lo más aconsejable es evitar perfiles con un ángulo excesivamente
convergente. Como regla general, cuanto mayor es la viscosidad del termoplástico
fundido más agudo debe ser el ángulo del perfil para adaptarlo a las líneas de flujo
del material.
Boquilla
Es la pieza fundamental del cabezal. Sirve para dar la conformación final del
material plástico al perfil deseado y debe estar proyectada de manera que permita a
la masa plástica estar en una zona de reposo para así poder conformar el perfil
deseado.
A través de la boquilla fluye el material fundido, el polímero, sumamente viscoso y
de características no newtonianas, por lo que la relación entre la viscosidad y la
velocidad de cizalladura no es lineal en esta zona.
Plato rompedor
Está ubicado en el final del barril, debe tener un ancho suficiente para evitar el
contacto entre este y el cabezal, pero igual su ajuste debe evitar la salida de material
por lugares indeseados. Está constituido por un anillo robusto de acero generalmente,
que rodea a un grueso plato del mismo material; éste va taladrado con un número
variable de agujeros dependiendo del uso, el diámetro de estos agujeros varía entre 3
a 5 mm.
El plato rompedor cumple varias funciones: ayuda a aumentar la presión, el flujo

rotacional del plástico fundido procedente de la zona de dosificación del tornillo es
transformado en flujo lineal paralelo al eje del tornillo, detiene muchas impurezas y
material no plastificado.
Muchas veces la cara del plato rompedor que mira al tornillo lleva un chaflán que
permite un ajuste para evitar zonas muertas para el material.
Husillo
Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el
husillo o tornillo ha evolucionado ampliamente con el auge de la industria plástica,
hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de
una máquina de extrusión. Por ello, es la pieza que en alto grado determina el éxito
de una operación de extrusión.
Cabe mencionar que cuando se comienza la construcción de una máquina
extrusora, debe identificarse el tipo de material a procesar para poder hacer un
diseño óptimo del tornillo extrusor.
6
2.4 Análisis del husillo de una máquina extrusora
Para realizar un correcto diseño del husillo para una determinada máquina
extrusora, es necesario tener en cuenta cada una de las variables o partes que lo
componen.
2.4.1 Partes de un husillo
Alabes o filetes:
Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los
verdaderos impulsores del material a través del barril. Las dimensiones y formas que
éstos tengan, determinarán el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de
mezclado de la masa al salir del equipo.
Profundidad del filete en la zona de alimentación:
Es la distancia entre el extremo del filete y la parte central o raíz del husillo. En
esta parte, los filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran
cantidad de material al interior de la extrusora.
Profundidad del filete en la zona de dosificación:
En la mayoría de los casos es mucho menor la profundidad de filete en la

alimentación. Esto tiene como consecuencia la reducción del volumen del material
que es transportado, ejerciendo una compresión adicional. Esta compresión es útil
para mejorar el mezclado del material y para la expulsión del aire que entra junto con
la materia prima alimentada.
Relación de compresión:
Como las profundidades de los filetes no son constantes, las diferencias se

diseñan dependiendo del tipo de material a procesar ya que los plásticos tienen
comportamientos distintos al fluir. La relación entre la profundidad del filete en la
alimentación y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de
compresión. El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar
incluso hasta 4.5 en algunos materiales.
Longitud:
Tiene una importancia especial; influye en el desempeño productivo de la
máquina y en el costo de ésta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
7
consecuentemente la del extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y
la productividad de la máquina.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneización del material.
Diámetro:
Esta dimensión que influye en la capacidad de producción de la máquina y
generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A diámetros mayores, la
capacidad en kg/hr es presumiblemente superior. Al incrementar esta dimensión debe
hacerlo también la longitud de husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser
apoyada por una mejor capacidad de plastificación.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del
equipo, y con base en la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbra
especificar las dimensiones principales del husillo como una relación
longitud/diámetro (L/D).
Imagen 2-2 Partes de un Husillo
2.5 Diseño y modelización de un husillo
Como se mencionó anteriormente, el tornillo es la pieza más importante de la

extrusora. Es por eso que debe existir todo un proceso de análisis y diseño del mismo
en función de los materiales que se pretende extruir.
En vista de esto es que existen diferentes métodos o formas de modelar dicho

tornillo para realizar su diseño. Estos, se comentan brevemente a continuación.
8
2.5.1 Modelo matemático
La fusión del polímero dentro de la extrusora se realiza a través del transporte de

éste, desde la tolva hasta la boquilla. En realidad, el proceso de fusión se da en el
transcurso del tornillo extrusor por cada una de las 3 zonas que se pueden distinguir
en la extensión del tornillo: zona de alimentación, zona de compresión y zona de
dosificación.
En cada una de estas ocurre un proceso que contribuye a la homogénea y rápida
fusión del polímero. A continuación se mostrará un diagrama en el cual se resume
cada una de las funciones de cada zona. El comportamiento global de la máquina
depende desde luego del buen funcionamiento de estas variables.
Imagen 2-3 Zonas de funcionamiento en un husillo
La variable más importante que se considera en este modelo, de la cual depende

el volumen de producción y eficiencia de la extrusora, es el flujo volumétrico. En
realidad, este flujo es un caudal que está relacionado directamente con la velocidad
del flujo y el área del barril. Esta variable es la determinante en la velocidad de la
línea de producción y la eficiencia de esta.
2.5.2 Modelo de fusión
Este modelo considera un trozo sólido homogéneo e isotrópico de un polímero el

cual está contenido en un canal que tiene un ancho. Se considera que una placa
caliente en constante movimiento irá empujando el polímero con unas condiciones
estables de velocidad y temperatura. El problema es analizado en dos dimensiones
ya que la temperatura y la velocidad son funciones de las coordenadas x e y
solamente.
En el inicio del proceso la película fundida es tan pequeña que se iguala a cero.
Esta capa se irá incrementando en la dirección positiva. El ancho de la película
fundida se denota con 𝛿(𝑥). Como se puede analizar con el paso del tiempo, esta
9
variable es desconocida, y es uno de los principales objetivos a conocer por medio
del modelo.
2.5.3 Modelo de presión
El modelo de presión considera principalmente dos flujos los cuales han de ser
tenidos en cuenta para el modelamiento matemático del problema: el flujo de arrastre
(𝑉𝑎 ), debido a la fricción del material entre la superficie del barril y las hélices del
tornillo. Este flujo es el responsable del transporte del material desde la tolva
alimentadora hasta el cabezal. El segundo flujo considerado, es el de presión o de
retroceso (𝑉𝑝 ) opuesto al anterior y generado por la presión originada en el cabezal de
la máquina extrusora, específicamente por la boquilla o por el plato rompedor; estos
dos flujos son los encargados de darle forma el flujo volumétrico en la máquina
extrusora.
𝑉 = 𝑉𝑎 − 𝑉𝑝 (2-1)
Flujo de arrastre
El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en los canales del
tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro y al propio tornillo en rotación.
Consideremos un flujo de arrastre donde el cambio de presión para un fluido
newtoniano.
La velocidad del barril está definida como:
𝑉𝑏𝑍 = 𝑉𝑏 cos 𝜑 (2-2)
Imagen 2-4Perfil de velocidades para el flujo de arrastre
10
El flujo volumétrico se analiza bidimensionalmente (plano yz) para facilidad de
análisis y cálculo. Se supone el caso en que la velocidad del tornillo es cero y el barril
posee velocidad, llamada velocidad del barril, la velocidad de flujo se incrementa en
las proximidades del barril. El esfuerzo de corte es contrario al sentido de la velocidad
debido a que estas son inversamente proporcionales.
Integrando la velocidad a ambos lados se obtiene:
dV (2-3)
γ=
dY
𝑉 = γ 𝑌 + 𝐶1 (2-4)
Al evaluar 𝑌 = 0 y 𝑉 = 0, se obtiene que 𝐶1 = 0
Cuando 𝑌 = 𝐻, se halla:
V (2-5)
γ=
Y
En términos generales:
𝑉 = 𝑉𝐴 (2-6)
Con el area 𝐴 = 𝑊𝐻
En donde 𝑉 es el flujo volumétrico, 𝑉 la velocidad media, 𝑊 el ancho del canal y

𝐻 la altura de este.
Por otro lado, se plantea el esfuerzo de corte en un fluido Newtoniano 𝜎 como:
𝜎=𝜂γ (2-7)
dV (2-8)
𝜎=𝜂 = 𝐶𝑜
dY
Integrando ambos lados de la ecuación, se obtiene:
11
𝜂𝑉 = 𝐶𝑜 𝑌 + 𝐶1 (2-9)
Al evaluar 𝑌 = 0 y 𝑉 = 0, se obtiene que 𝐶1 = 0
𝐶𝑜 (2-10)
𝑉𝑍 = 𝑌
𝜂
Si se evalúa 𝑌 = 𝐻 y 𝑉 = 𝑉𝐵 , se tiene:
𝑉𝐵 (2-11)
𝐶𝑜 = 𝜂
𝐻
Reemplazando, se obtiene la velocidad en el eje z como:
𝑉𝐵𝑍 (2-12)
𝑉𝑍 = 𝑌
𝐻
Por medio del teorema de Navier-Stokes, se halla la velocidad media:
𝐻𝑉 (2-13)
0 𝐻 𝑉𝐵𝑍
𝑉= 𝐻 =
𝑑𝑌 2
0
Se reemplaza en la ecuación (2-6) encontrando la velocidad de arrastre:
𝑉𝐵𝑍 (2-14)
𝑉𝑎 = ∗ 𝑊𝐻 ∗ 𝐹𝑑
2
Donde 𝐹𝑑 es el factor de dimensión y está definido por:
𝐻 (2-15)
𝐹𝑑 = 1 − 0.571
𝑊
Reemplazando 𝑉𝐵𝑍 , se obtiene finalmente la velocidad de arrastre como:
1 (2-16)
𝑉𝑎 = 𝑉 cos 𝜑 ∗ 𝑊𝐻 ∗ 𝐹𝑑
2 𝑇
12
Flujo de presión
Para simplificar la teoría se hacen algunas suposiciones tales como asumir que el
diámetro del tornillo es mucho mayor que la profundidad del canal (H<<D), así mismo
se supone que el fondo del canal y el cilindro son dos placas paralelas fijas.
Imagen 2-5Perfil de velocidades para el flujo de presión
Debido al efecto de la presión ejercida por el tornillo sobre el material, obliga al

mismo a fluir entre las placas paralelas fijas, el cilindro y el tornillo; las otras
consideraciones hechas son las siguientes:
 La velocidad del fluido es igual a cero en la pared del canal y en las cercanías
del tornillo.
 El fluido es independiente del tiempo, es decir que no cambia con el tiempo.
 El patrón de flujo es constante a todo lo largo del canal
 El flujo es isométrico
Se debe partir de la ecuación del movimiento, la cual se resume a:
𝑑𝑃 𝑑𝜏𝑌𝑍 (2-17)
− − =0
𝑑𝑍 𝑑𝑌
13
Integrando a ambos lados, se obtiene:
𝑑𝑃 (2-18)
𝜏𝑌𝑍 = 𝑑𝑌 + 𝐶1
𝑑𝑍
Al evaluar 𝑌 = 0 y 𝜏𝑌𝑍 = 0, se obtiene que 𝐶1 = 0
Reemplazando el esfuerzo de corte 𝜎 en esta última ecuación e integrando, se

obtiene:
𝑑𝑃 𝑌 2 𝐶2 (2-19)
𝑉𝑍 = − +
𝑑𝑍 2𝜂 𝜂
Igualando a cero, se obtiene:
𝑑𝑃 𝐻 2 (2-20)
𝐶2 =
𝑑𝑍 8𝜂
Reemplazando esta constante, se obtiene:
𝑑𝑃 𝐻 2 4𝑌 2 (2-21)
𝑉𝑍 = [1 − 2 ]
𝑑𝑍 8𝜂 𝐻
Por medio del teorema de Navier-Stokes, se halla la velocidad media:
𝐻/2 (2-22)
2 0
𝑉𝑧 𝑑𝑌
𝑉𝑧 = 𝐻/2
2 0 𝑑𝑌
Luego de resolver y evaluar se reemplaza en la ecuación (2-6), obteniendo el

flujo de presión:
𝑑𝑃 𝑊𝐻 3 (2-23)
𝑉𝑃 = 𝐹
𝑑𝑍 12𝜂 𝑝
En donde 𝐹𝑝 se define como:
14
𝐻 (2-24)
𝐹𝑝 = 1 − 0.625
𝑊
Teniendo los dos flujos involucrados en el transporte del material y al reemplazar

las ecuaciones, se obtiene la ecuación para un flujo unidireccional de un canal
desarrollado para un Fluido newtoniano1.
1 𝑊𝐻 3 𝑑𝑃 (2-25)
𝑉 = 𝑉𝑇 cos 𝜑 ∗ 𝑊𝐻 ∗ 𝐹𝑑 − 𝐹𝑝
2 12𝜂 𝑑𝑍
El modelo de presión hará uso de esta última ecuación para el cálculo de la

variación de la presión dentro del canal del tornillo, en donde (W) varía de acuerdo
con el perfil de fusión, y (H) puede permanecer constante en las zonas cilíndricas del
tornillo y variar en la zona de compresión o transición.
1
De acuerdo con el paper Experiments and simulations with barrierscrews.
15
Capítulo 3: Marco teórico de los sistemas de control
3.1 Definiciones
Variable controlada y señal de control

La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. La señal
de control o variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador
modifica para afectar el valor de la variable controlada. Normalmente, la variable
controlada es la salida del sistema. Controlar significa medir el valor de la variable
controlada del sistema y aplicar la variable manipulada al sistema para corregir o
limitar la desviación del valor medido respecto del valor deseado.
Planta
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de los
elementos de una máquina que funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una
operación particular.
Proceso
Un proceso es una operación o un desarrollo natural progresivamente continuo,
marcado por una serie de cambios graduales que se suceden unos a otros de una
forma relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito determinados; o
una operación artificial o voluntaria que se hace de forma progresiva y que consta de
una serie de acciones o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia
un resultado o propósito determinado.
Sistema
Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan un
objetivo determinado. Un sistema no está necesariamente limitado a los sistemas
físicos. El concepto de sistema se puede aplicar a fenómenos abstractos y dinámicos.
Perturbación
Una perturbación es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la
salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se denomina
interna, mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y es una
entrada.
16
Diagrama de bloques
Un diagrama de bloques se puede utilizar simplemente para describir la
composición e interconexión de un sistema. O se puede emplear, junto con funciones
de transferencia, para describir las relaciones causa y efecto a través de todo el
sistema. Si se conoce la relación matemática y funcional de todos los elementos del
sistema, el diagrama de bloques se puede emplear como una herramienta para
obtener la solución analítica o por computadora del sistema.
Función de transferencia
La función de transferencia de un sistema lineal invariante con el tiempo se define
como la transformada de Laplace de la respuesta al impulso, con todas las
condiciones iniciales iguales a cero.
Está definida solamente para un sistema lineal invariante con el tiempo. No está
definida para sistemas no lineales.
Función de transferencia de lazo abierto

La función de transferencia de lazo abierto de un sistema, describe el
comportamiento de la variable de salida frente a una entrada determinada, sin existir
realimentación alguna. Por este motivo, es de gran importancia su estudio, para
poder conocer el comportamiento del sistema en su estado natural, observando las
variables y sus evoluciones a lo largo del tiempo; para diseñar un controlador que
permita adaptar la respuesta natural del sistema a una respuesta que el diseñador
quiera por algún motivo en particular.
Función de transferencia de lazo cerrado

Lo que hace falta en el sistema de control en lazo abierto para que sea más
exacto y más adaptable es una conexión o realimentación desde la salida hacia la
entrada del sistema, para poder comparar la señal de salida con la entrada de
referencia y enviar una señal actuante proporcional a la diferencia de las mismas a
través del sistema para corregir el error que el mismo puede presentar en su estado
natural. Sistemas con estas características, se denominan sistemas de control rea
realimentado en lazo cerrado.
La reducción del error del sistema es solo uno de los efectos más importantes
que la realimentación realiza sobre el mismo, pero se puede demostrar que también
tiene efectos en las características del desempeño del sistema como la estabilidad,
ancho de banda, ganancia global, perturbaciones y sensibilidad.
Por definición, en un sistema es de la siguiente forma:
17
Imagen 3-1 Sistema de control a lazo cerrado
La función de transferencia a lazo cerrado es:
𝐺(𝑠) (3-1)
𝐹(𝑠) =
1 + 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠)
Tipos de sistemas de control realimentados

Los sistemas de control realimentados se pueden clasificar de diversas formas,
dependiendo del propósito de la clasificación. Por ejemplo, de acuerdo al método de
análisis y diseño, los sistemas de control se clasifican en lineales y no lineales,
variantes o invariantes con el tiempo. De acuerdo con los tipos de señales usados en
el sistema, se pueden encontrar los sistemas en tiempo continuo y sistemas en
tiempo discreto, o sistemas modulados y no modulados. [1]
En general, existen muchas formas de identificar un sistema de control de

acuerdo con alguna función especial del sistema.
3.2 Sistema de control lineal en tiempo continuo
Luego de haber planteado los conceptos básicos, se plantea uno de los tantos
métodos existentes para diseñar un sistema de control en tiempo continuo. Más
específicamente, estudiar el comportamiento de un sistema dado para diseñar un
controlador que le brinde un comportamiento deseado al sistema en cuestión.
Como primer punto, debe plantearse el sistema de análisis en general y todas sus
partes, para luego obtener las funciones de transferencias de cada una y así poder
realizar un modelo matemático del mismo, planteado su diagrama de bloques.
Una vez planteado el diagrama de bloques del sistema, podemos encontrar su

función de transferencia de lazo abierto mediante dos métodos distintos: el álgebra de
bloques y las gráficas de flujo de señal.
18
3.2.1 Diagrama de bloques y grafica de flujo de señal
Un diagrama de bloques se puede utilizar para describir la composición e

interconexión de las distintas partes de un sistema. Junto con las funciones de
transferencia, se puede utilizar para describir las relaciones de causa y efecto a
través de todo el sistema.
Cada bloque representa, mediante la función de transferencia, a una parte del

sistema. La unión entre los distintos bloques con flechas representa la relación entre
dichas partes
Imagen 3-2 Ejemplo de diagrama de bloques de un sistema
La gráfica de flujo de señal, se trata de una versión simplificada de un diagrama

de bloques y se encuentra restringida por reglas matemáticas más rígidas que este,
por lo que las hace un método bastante útil para resolver sistemas de manera
algebraica.
Su gráfica involucra nodos, que se utilizan para representar las variables del
sistema. Estos están conectados por segmentos lineales llamados ramas, de acuerdo
con las relaciones de causa y efecto Las ramas tienen ganancias y direcciones
asociadas. Una señal se puede transmitir a través de una rama solamente en la
dirección de la flecha.
Imagen 3-3 Grafica de flujo de señal de un sistema, ejemplo
19
3.2.2 Análisis del sistema de control en el dominio del tiempo
Para analizar a un sistema; una señal de entrada de referencia se aplica al

mismo. De esta manera, el comportamiento de este se conoce al estudiar su
respuesta en el dominio del tiempo.
La respuesta en el tiempo de un sistema de control se divide normalmente en dos
partes: la respuesta transitoria y la respuesta en estado estable. [2]
La respuesta transitoria
Se define como la parte de la respuesta en el tiempo que se hace cero cuando el
tiempo tiende a infinito.
𝑦 𝑡 = 𝑦𝑡 𝑡 + 𝑦𝑠𝑠 (𝑡) (3-2)
La respuesta en estado estable

Es la parte de la respuesta total que permanece después que la transitoria se ha
desvanecido.
Uno de los objetivos de la mayoría de los sistemas de control es que la respuesta

de salida del sistema siga una señal de referencia específica en forma exacta en el
estado estable. La diferencia entre la salida y la referencia en este estado, se conoce
como el error en estado estable.
𝑒 𝑡 = 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 𝑦(𝑡) (3-3)
En el caso de sistemas con realimentación unitaria, como el de la Imagen 3-4, se

puede presentar el error en estado estable a partir de su diagrama de bloques de la
forma:
Imagen 3-4 Sistema con realimentación unitaria
20
𝑅(𝑆) (3-4)
𝑒𝑠𝑠 = lim 𝑒(𝑡) = lim 𝑆. 𝐸(𝑆) = lim 𝑆.
𝑡→∞ 𝑆→0 𝑆→0 1 + 𝐺(𝑆)
Con 𝐸(𝑆) siendo la transformada de Laplace con condiciones iniciales nulas, de

𝑒(𝑡).
Claramente 𝑒𝑠𝑠 depende de las características de 𝐺(𝑆), más específicamente del

número de polos en S=0 que tenga la misma. Este número se conoce como el tipo de
un sistema de control, o simplemente, tipo del sistema. Por lo tanto, podemos decir
que el 𝑒𝑠𝑠 depende del tipo de sistema de control que se esté analizando.
En un problema de diseño, uno de los objetivos es mantener el error en estado

estable al mínimo, o por debajo de cierto valor tolerable, y al mismo tiempo hacer que
la respuesta transitoria satisfaga cierto conjunto de especificaciones.
Para evaluar el desempeño del sistema de control y obtener la respuesta en el

tiempo del mismo, se los someten a ciertas señales de pruebas de entrada
apropiadas que permiten la predicción del comportamiento del sistema frente a otras
más complejas. Estas señales de pruebas típicas son 3:
Entrada función escalón
Representa un cambio instantáneo en la entrada de referencia.
𝑟 𝑡 = 𝑅. 𝑢𝑠 (𝑡) (3-5)
Con 𝑅 una constante real.
Revela que tan rápido responde un sistema a entradas con cambios abruptos. Es
equivalente a la aplicación de un sin número de señales senoidales con un intervalo
de frecuencias grandes.
Por conveniencia se define la constante de error escalón, o posición, como:
𝐾𝑃 = lim 𝐺(𝑆) (3-6)

𝑆→0
Y el error en estado estable es:
21
𝑅 (3-7)
𝑒𝑠𝑠 =
1 + 𝐾𝑃
Entrada función rampa
Es una señal que cambia constantemente con el tiempo.
𝑟 𝑡 = 𝑅. 𝑡. 𝑢𝑠 (𝑡) (3-8)
Con 𝑅 una constante real.
Se utiliza para probar como responde el sistema a señales que cambian

linealmente con el tiempo.
Por conveniencia se define la constante de error rampa, o velocidad, como:
𝐾𝑣 = lim 𝑆. 𝐺(𝑆) (3-9)

𝑆→0
𝑅 (3-10)
𝑒𝑠𝑠 =
𝐾𝑣
Entrada función parabólica
Representa una señal que tiene un orden más rápido que la función rampa.
𝑅. 𝑡 2 (3-11)
𝑟 𝑡 = . 𝑢𝑠 (𝑡)
2
1
Con 𝑅 una constante real y el factor 2 se añade por conveniencia matemática, ya
𝑅
que la transformada de Laplace de 𝑟 𝑡 es simplemente 𝑆 3 .
Por conveniencia se define la constante de error parábola, o aceleración, como:
𝐾𝑎 = lim 𝑆 2 . 𝐺(𝑆) (3-12)

𝑆→0
22
𝑅 (3-13)
𝑒𝑠𝑠 =
𝐾𝑎
A continuación, se muestra un cuadro resumen con los errores en estado estable

dependiendo el tipo de sistema y la señal de entrada al mismo:
Tipo de Error de estado estable

sistema Entrada tipo Entrada tipo Entrada tipo
escalón rampa parábola
0 𝑅 ∞ ∞
𝑒𝑠𝑠 =
1 + 𝐾𝑃
1 0 𝑅 ∞
𝑒𝑠𝑠 =
𝐾𝑣
2 0 0 𝑅
𝑒𝑠𝑠 =
𝐾𝑎
3 0 0 0
Tabla 1--Error en estado estable para distintos tipos de entradas a un sistema
Una vez estudiado el tipo de sistema con el que se está trabajando y su

comportamiento en el tiempo (error en estado estable) se determina si es necesario o
no realizar acciones de control mediante una realimentación para mejorar el
rendimiento del sistema.
Si este es el caso, se debe proceder analizando la función de transferencia de

lazo cerrado de dicho sistema.
Llegado a este punto, es necesario determinar la función de transferencia global

del sistema nuevamente, pero a lazo cerrado ahora. Esto se puede realizar mediante
alguno de los dos métodos mencionados anteriormente (algebra de bloques o gráfica
de flujo de señal).
23
3.2.3 Ecuación característica y estabilidad del sistema
La ecuación característica juega un papel muy importante en el estudio de

sistemas lineales. Se puede definir con respecto a la ecuación diferencial, a la función
de transferencia, o a las ecuaciones de estado.
La ecuación característica a partir de la función de transferencia, se obtiene al

igualar el polinomio del denominador de la misma a cero.
El estudio de las raíces de la ecuación característica, nos permitirá conocer y

controlar la condición de estabilidad del sistema en cuestión.
Un requisito fundamental para que un sistema sea BIBO (entrada y salida

acotadas) o estable, las raíces de la ecuación característica (es decir, los polos de
G(S)) no pueden estar localizados en el semiplano derecho del plano S o en el eje
𝑗𝜔. Todos deben quedar en el semiplano izquierdo del plano s. De manera contraria,
el sistema se vuelve inestable.
Una herramienta muy útil para saber de manera rápida si un sistema es estable o
no, es el criterio de Routh-Hurwitz. El mismo, dice lo siguiente:
Criterio de Routh-Hurwitz:
El primer paso, es ordenar en orden decreciente de potencias de s, los
coeficientes de la ecuación característica.
𝑎5 . 𝑆 5 + 𝑎4 . 𝑆 4 + 𝑎3 . 𝑆 3 + 𝑎2 . 𝑆 2 + 𝑎1 . 𝑆 + 𝑎0 = 0 (3-14)
Se colocan los coeficientes de S en un arreglo matricial, empezando desde la fila

superior izquierda y discriminando de acuerdo a la paridad de su subíndice.
𝑆5 𝑎5 𝑎3 𝑎1
𝑆4 𝑎4 𝑎2 𝑎0
𝑆3 𝐴 𝐵 0 (3-15)
𝑆2 𝐶 𝐷 0
𝑆1 𝐸 0 0
𝑆0 𝐹 0 0
En donde:
𝑎4 . 𝑎3− 𝑎5 . 𝑎2 𝑎4 . 𝑎1− 𝑎5 . 𝑎0 𝐴. 𝑎2− 𝑎4 . 𝐵 (3-16)

𝐴= , 𝐵= , 𝐶=
𝑎4 𝑎4 𝐴
24
𝐴. 𝑎0− 𝑎4 . 0 𝐶. 𝐵 − 𝐴. 𝐷 𝐸. 𝐷 − 𝐶. 0 (3-17)
𝐷= = 𝑎0 , 𝐸= , 𝐹= =𝐷
𝐴 𝐶 𝐸
Una vez acabado todo el proceso de ordenamiento y cálculo, el último paso es

investigar los signos de la primera columna de la tabulación, que contiene información
sobre las raíces de la ecuación característica.
Se hacen las siguientes conclusiones: las raíces de la ecuación característica

están todas en el semiplano izquierdo del plano s si todos los elementos de la primera
columna de la tabulación de Routh son del mismo signo. El número de cambios de
signos en los elementos de la primera columna es igual al número de raíces con parte
real positiva o en el semiplano derecho del plano s.
Aplicando este método, podemos determinar los valores de ganancia k en lazo

directo que hacen que el sistema se mantenga estable.
Respuesta del sistema a lazo cerrado

Como se explicó anteriormente, según la cantidad de polos en el origen presente
una función de transferencia; estará determinado el orden del sistema al cual le
pertenece dicha función. Además, según el orden del sistema, vimos que su
respuesta era distinta ante diferentes tipos de entradas. Es por eso que se realiza el
mismo análisis que en el caso de la función de transferencia a lazo abierto, pero esta
vez trabajando con la misma a lazo cerrado; en donde existe la realimentación.
3.2.4 Análisis de la respuesta transitoria
La respuesta transitoria de un sistema de control es importante, ya que tanto la

amplitud como la duración de tiempo de la misma deben mantenerse dentro de los
límites tolerables o prescritos.
Para un sistema de control lineal, la caracterización de la respuesta transitoria

frecuentemente se realiza mediante la función al escalón unitario 𝑢𝑆 (𝑡) como la
entrada. Cuando sucede esto, la respuesta del sistema se conoce como respuesta al
escalón unitario. En dicha respuesta, se definen ciertos parámetros que son
importantes conocer para poder analizar al sistema, ellos son:
Sobrepaso máximo
Sea 𝑦(𝑡) la respuesta al escalon unitario,𝑦𝑚𝑎𝑥 el valor máximo de esta respuesta
e 𝑦𝑠𝑠 el valor de estado estable de 𝑦(𝑡). El sobrepaso máximo de 𝑦 𝑡 se define
como:
25
𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = 𝑦𝑚𝑎𝑥 − 𝑦𝑠𝑠 (3-18)
Frecuentemente se lo utiliza como una medida de la estabilidad relativa de un

sistema de control.
Tiempo de retardo 𝒕𝒅 : se define como el tiempo requerido para que la respuesta al

escalón alcance el 50% de su valor final.
Tiempo de levantamiento 𝒕𝒓 : se define como el tiempo requerido para que la

respuesta al escalón se eleve del 10 al 90% de su valor final.
Tiempo de asentamiento 𝒕𝒔 : se define como el tiempo requerido para que la

respuesta al escalón disminuya y permanezca dentro de un porcentaje específico de
su valor final. Una cifra de uso frecuente es 5%.
Imagen 3-5 Respuesta transitoria de un sistema
3.2.5 Estudio de sistema de 2°orden
Si bien cuando los sistemas de control de segundo orden son raros en la práctica,
su análisis generalmente ayuda a formar una base para el entendimiento del análisis
y diseño de sistemas de órdenes más altos, especialmente aquellos que pueden
aproximarse mediante sistemas de segundo orden.
26
Un sistema prototipo de segundo orden, con realimentación unitaria, es de la
forma:
Imagen 3-6 Sistema de 2º orden
Donde su función de transferencia es:
𝑌(𝑠) 𝜔𝑛2 (3-19)

=
𝑅(𝑆) 𝑠 2 + 𝑠. 2. ᶓ. 𝜔𝑛 + 𝜔𝑛2
Y su ecuación característica:
𝑠 2 + 𝑠. 2. ᶓ. 𝜔𝑛 + 𝜔𝑛2 = 0 (3-20)
Las raíces de esta última son:
𝑠1 , 𝑠2 = −ᶓ. 𝜔𝑛 ± 𝑗. 𝜔𝑛 1 − ᶓ2 = −𝛼 ± 𝑗𝜔 (3-21)
Con:
(3-22)
𝛼 = ᶓ. 𝜔𝑛 , 𝜔 = 𝜔𝑛 1 − ᶓ2
𝛼 → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔𝑢𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
ᶓ → 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔𝑢𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
27
𝛼 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔𝑢𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (3-23)
ᶓ= =
𝜔𝑛 𝐹𝑎𝑐𝑡. 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔. 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜(ᶓ = 1)
Según el valor de ᶓ , el valor de las raíces de la ecuación característica cambia y

por ende el comportamiento del sistema. Los casos posibles reciben los siguientes
nombres:
 ᶓ < 0 : Amortiguamiento negativo.
 ᶓ = 0: No amortiguado.
 0 < ᶓ < 1 : Sub amortiguado.
 ᶓ = 1 : Amortiguamiento crítico
 ᶓ > 1 : Sobre amortiguado.
Por otro lado, ante una entrada tipo escalón (cuya transformada es 𝑅 𝑆 = 1 𝑆),
la respuesta del sistema tiene la forma de :
𝑒 −ᶓ.𝜔 𝑛 .𝑡 (3-24)
𝑦 𝑡 = 1− . sin 𝜔𝑛 . 1 − ᶓ2 + cos ᶓ−1 𝑡≥0
1 − ᶓ2
Se definen los siguientes valores importantes:

𝑑𝑦
Sobrepasamiento maximo: se obtiene haciendo = 0.
𝑑𝑡
Efectuando los cálculos, despejamos el tiempo t para el que ocurre:
𝜋 (3-25)
𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝜔𝑛 . 1 − ᶓ2
Y el valor del sobrepaso máximo para ese tiempo es:
𝜋 .ᶓ
− (3-26)
1−ᶓ2
𝑀𝑝 = 𝑒
Tiempo de asentamiento: de acuerdo al valor de ᶓ , se calcula como:

28
3,2 (3-27)
𝑡𝑠 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 0 < ᶓ < 0,69
ᶓ. 𝜔𝑛
4,5 . ᶓ (3-28)
𝑡𝑠 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 ᶓ > 0,69
𝜔𝑛
En este tiempo,la respuesta temporal alcanza el 90% de su valor final
3.2.6 Lugar de raíces de la ecuación característica
La característica básica de la respuesta transitoria de un sistema en lazo cerrado

se relaciona estrechamente con la localización de los polos en lazo cerrado, que son
las raíces de la ecuación característica. Si el sistema tiene una ganancia de lazo
variable, la localización de las raíces de la ecuación característica depende del valor
de la ganancia de lazo elegida. Por lo tanto, es importante que el diseñador conozca
cómo se mueven los polos en lazo cerrado en el plano S conforme varia la ganancia
de lazo.
Encontrar las raíces de la ecuación característica puede tener un valor limitado,

debido a que a medida que varía la ganancia de la función de transferencia en lazo
abierto, la ecuación característica cambia y deben repetirse los cálculos. Evans
diseñó un método sencillo para solucionar esto, que se utiliza ampliamente en la
ingeniería de control. Este método se denomina método del lugar de las raíces, y en
él se representan las raíces de la ecuación característica para todos los valores de un
parámetro del sistema.
Mediante el método del lugar de las raíces, el diseñador puede predecir los
efectos que tiene en la localización de los polos en lazo cerrado, variar el valor de la
ganancia o añadir polos y/o ceros en lazo abierto. Resulta muy útil, debido a que
indica la forma en la que deben modificarse los polos y ceros en lazo abierto para que
la respuesta cumpla las especificaciones de comportamiento del sistema.
El método para dibujar el lugar de raíces consiste en una seria de 10 pasos a

seguir. Por cuestiones de simplicidad de la presente obra, solamente se nombran a
continuación. Pudiendo el lector remitirse a la bibliografía citada si desease más
información.
1. Puntos de inicio
2. Puntos de llegada
3. Numero de ramas
29
4. Lugar de raíces sobre el eje real
5. Simetría
6. Asíntotas
7. Intersección de las asíntotas
8. Ángulos de salida y llegada de polos y ceros complejos
9. Puntos de desprendimiento e ingreso
10. Cruce con el Eje Imaginario
Una vez que conocemos el lugar de raíces, vamos a ver qué valores de ganancia
estática deberíamos agregar al sistema para que este tome diferentes
comportamientos en cuanto a su respuesta temporal
3.2.7 Compensación utilizando el Lugar de Raíces
Se puede utilizar el lugar de raíces para diseñar un compensador determinado

para una planta partiendo de requerimientos en cuanto a su comportamiento. Luego
de realizar un análisis dinámico y estacionario del sistema, podemos establecer las
especificaciones en cuanto a error en estado estable o sobrepasamiento y tiempo de
asentamiento de nuestro sistema. En base a esto, se determina un punto en el lugar
de raíces por el cual debemos hacer que nuestro sistema “pase” (se refiere a que el
gráfico del lugar de raíces del nuevo sistema total de la planta compensado, pase por
ese punto).
Para lograr esto último, es necesario agregar polos y/o cero y ajustar la ganancia
del sistema. Estos últimos valores surgen del análisis del lugar de raíces.
30
Capítulo 4: Identificación y análisis de las partes
constituyentes de la maquina
4.1 Partes constituyentes de la extrusora a desarrollar
La extrusora de monofilamento está constituida por diversas partes o bloques,

cada uno con una función bien determinada. Para comenzar con el desarrollo de la
misma, se identifican de manera general cada una de estas partes por separado y su
ubicación en la máquina para desarrollarlas a continuación.
Imagen 4-1Extrusora a desarrollar, diagrama general de partes
En la extrusora de monofilamento que se pretende desarrollar, se pueden

identificar los siguientes componentes o bloques generales:
31
Husillo
Barril
Tolva de
Estructura
alimentacion
Extrusora Boquilla
Soportes
Sistema de
calentamiento
Sist. electrico Sistema motor
Interfaz humana-
maquina
4.1.1 El husillo
El husillo o tornillo es el elemento principal del extrusor. Su desplazamiento

relativo respecto al barril provoca el movimiento de avance del material a lo largo del
extrusor y de la acumulación de presión en el cabezal. También realiza una mínima
mezcla del material en su interior al ingresar este desde una tolva.
La geometría del husillo es la de un tornillo: un cilindro metálico rodeado
exteriormente por un filete helicoidal.
4.1.2 El barril
El barril o cilindro es un tubo metálico que envuelve el husillo. Es de suma

importancia que se ajusta bien al tornillo y que esté construido de un material que le
permita tener una buena resistencia al desgaste por la constante fricción.
Junto con el tornillo, el barril forma parte del mecanismo de transporte del
material en el interior del extrusor y también transmite cierto calor desde los
calentadores en la boquilla al material en dirección anterior a esta.
32
4.1.3 La tolva de alimentación
La alimentación del extrusor se realiza con la llamada granza o pellets, es decir,

el material plástico en forma de un granulado sólido.
La tolva del sistema debe diseñarse para asegurar la alimentación continua de
granza al extrusor, sin atascos. Se suele aislar térmicamente del resto del extrusor o
refrigerar, para mantener el material en estado sólido.
4.1.4 La boquilla
La boquilla es el componente que se coloca en el extremo final del extrusor con el

objeto de dar la forma al producto extruido.
El polímero fundido atraviesa el orificio o conducto de la boquilla impulsado por la
presión que se forma justo antes del cabezal debido al avance a lo largo del husillo.
El final de este canal tiene la sección que se pretende dar al material extruido, circular
en el caso del filamento para impresoras 3D.
4.1.5 El sistema motor
El sistema motor de una extrusora se encarga de hacer rotar el husillo. El motor

eléctrico es el más empleado en extrusión, por su facilidad de instalación y control.
Además de un motor, el sistema completo comprende otros elementos como
rodamientos, cajas reductoras de velocidad, driver de alimentación, tacómetro, etc.
Para producir un extruido de dimensiones estables, el husillo debe girar a una
velocidad constante, por lo que es muy importante que tanto el sistema motor como
su sistema de control sean diseñados para lograr tal fin.
4.1.6 El sistema de calentamiento
Este sistema, en su totalidad, es el encargado de elevar la temperatura de la

boquilla del extrusor a valores deseados; de tal forma que el material que la atraviesa
se funda al punto óptimo para la elaboración del filamento.
Está comprendido básicamente por resistencias calentadoras y su respectivo
driver de alimentación, junto con una termocupla para leer el valor constante de la
temperatura del pico.
33
4.1.7 Interfaz humano-máquina
Todo el funcionamiento de la extrusora es regulado mediante un software

implementado en un microcontrolador con el cual el usuario puede interactuar a
través de una interfaz electrónica. Al microcontrolador también llegan las señales de
sensado de las variables temperatura de la boquilla y velocidad de rotación del
husillo, se procesa y utilizan para generar las respectivas acciones de control de
cada uno de los sistemas.
El sistema de temperatura esta sensado a través de un termistor, y el de
velocidad a través de tacómetro. Ambos generan señales eléctricas que luego son
tratadas por el micro controlador.
Una vez establecidas las partes de la extrusora de monofilamento, se desglosara

la misma en estos respectivos puntos para ser tratados cada uno por separado de
acuerdo a los requerimientos planteados inicialmente.
34
Capítulo 5: Sistema mecánico de la extrusora,
diseño de la estructura
Introducción:
En este capítulo se pretende demostrar cómo se realizó el diseño (desde los
cálculos hasta la producción) de las partes mecánicas de la máquina: Motor, husillo,
barril, tolva de alimentación, boquilla y soportes.
Desarrollo:
Se comienza planteando los cálculos para el diseño del husillo y la elección del
motor necesario para moverlo. De las 3 metodologías planteadas en el marco teórico,
se realizara un diseño basándose en el modelo de presiones del tornillo.
Por otro lado, cabe mencionar que debido a los fines con que se realiza este
trabajo (obtención del título de grado de Ingeniero Electrónico), se tratara la parte
mecánica de una manera más simplificada que la electrónica; asumiendo e
idealizando puntos en cuanto a la mecánica de la máquina.
5.1 Diseño del husillo y cálculo de potencia necesaria del

motor
5.1.1 Calculo de relación L/D Broca
La relación longitud/diámetro de la broca debe encontrarse preferentemente,

como se mencionó al comienzo, en un intervalo de 20:1 a 30:1 para un correcto
funcionamiento. En este caso se eligió una broca que se puede conseguir ya
fabricada de manera comercial, se la analizó y se determinaron sus distintos
parámetros para verificar su utilidad en la máquina. La misma tiene unas dimensiones
físicas de 12 mm de diámetro x 290 mm de longitud total, de los cuales 255 mm son
de trabajo.
Por lo tanto, L/D resulta:
𝐿 255 (5-1)
𝐷= 12 = 21.25
35
La relación está dentro del intervalo, por lo que se puede utilizar la broca
20 ≤ 𝐿 𝐷 ≤ 30 (5-2)
Antes de continuar con los cálculos hay que obtener los parámetros geométricos
de la broca.
Los parámetros necesarios para los cálculos se indican en la siguiente tabla.
Diámetro D [mm] 12
Diámetro alma d [mm] 3.5
Longitud Total [mm] L 290
Longitud de trabajo total, Lt[mm] 255
Paso, t [mm] 24
N° canales, m 1
Ancho cresta filete, e [mm] 13.78
Profundidad del canal, h [mm] 4.25
Tabla 2--Parámetros del husillo
Además, se necesita conocer el ángulo de hélice o filete del canal helicoidal, el

cual se calcula como:
𝑡 24 (5-3)
𝜑 = tan−1 ( ) = tan−1 ( )
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 12
𝜑 = 32.5° (5-4)
En la Imagen 5-1se muestra el croquis de la broca con sus dimensiones.
Imagen 5-1 Broca y sus dimensiones
36
5.1.2 Producción del Husillo
La producción de filamento de la extrusora está dada por el flujo volumétrico “Q”

del material en el interior del barril, el mismo está compuesto por dos tipos diferentes
de flujo:
 Flujo de arrastre α
 Flujo de presión β
Y su cálculo es:
𝛼∗𝑘 (5-5)
𝑄= ∗𝑛
𝑘+𝛽
Donde 𝑘 es la constante total de la forma geométrica y 𝑛 es el número de

revoluciones del husillo en RPM.
A continuación, se calculan los flujos y la constante k
 Flujo de arrastre “𝛼”
𝑡 (5-6)
𝜋∗𝑚∗𝐷∗𝑕 − 𝑒 ∗ cos 2 𝜑
𝑚
𝛼=
2
Reemplazamos los valores obtenidos de las mediciones sobre el husillo en los

puntos anteriores:
24[𝑚𝑚 ] (5-7)
𝜋 ∗ 1 ∗ 12[𝑚𝑚] ∗ 4.25[𝑚𝑚] − 11[𝑚𝑚] ∗ cos2 (35.55)
1
𝛼=
2
Por lo que el flujo de arrastre resulta:
𝛼 = 689.38 [𝑚𝑚3 ] (5-8)
 Flujo de presión “β”
37
𝑡 (5-9)
𝑚 ∗ 𝑕3 − 𝑒 ∗ cos 2 𝜑 ∗ sin 𝜑
𝑚
𝛽=
12 ∗ 𝐿
Reemplazando los valores:
24[𝑚𝑚 ] (5-10)
1 ∗ 4.253 [𝑚𝑚]3 − 11[𝑚𝑚] ∗ cos2 (35,55) ∗ sin(35.55)
1
𝛽=
12 ∗ 255[𝑚𝑚]
El flujo de presión resulta:
𝛽 = 0.12536[𝑚𝑚3 ] (5-11)
Constante total de la cabeza “𝑲”

Para determinar la constante K es necesario analizar la forma del cabezal de la
extrusora. Se trataran los casos de un canal cilíndrico y un canal cónico.
Imagen 5-2 Boquilla extrusora con sus dimensiones
5.1.3 Caso del canal cónico
Para este caso, se divide el canal en dos partes: la parte de menor diámetro del
cono y la de mayor. Se calculan dos constantes k según las siguientes formulas:
38
𝜋 ∗ 𝑑4 (5-12)
𝑘1 =
128 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Reemplazando, tenemos:
𝜋 ∗ 1.754 [𝑚𝑚4 ] (5-13)

𝑘1 = = 0.006577 [𝑚𝑚3 ]
128 ∗ 35𝑚𝑚
Por otro lado, la constante 𝑘2 que contempla los dos diámetros mencionados
anteriormente, se calcula como:
3𝜋 ∗ 𝑑𝑜3 ∗ 𝑑1 3 (5-14)
𝑘2 =
128 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑑𝑜2 + 𝑑𝑜 ∗ 𝑑1+𝑑1 2
En donde 𝑑𝑜 es el diámetro mayor del canal cónico y 𝑑1 el diámetro menor, es

decir el diámetro de extrusión. Reemplazando valores, tenemos:
3𝜋 ∗ 12,53 [𝑚𝑚3 ] ∗ 1,753 [𝑚𝑚3 ] (5-15)

𝑘2 =
128 ∗ 15𝑚𝑚 ∗ (12.52 [𝑚𝑚2 ] + 12.5𝑚𝑚 ∗ 1.75𝑚𝑚+ 1.752 [𝑚𝑚2 ])
𝑘2 = 0.2836 [𝑚𝑚3 ] (5-16)
Por lo tanto, la constante k total se calcula como:
1 (5-17)
𝑘𝑇 = 1 1
+𝑘
𝑘1 2
1 (5-18)
𝑘𝑇 = 1 1 = 6.43 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ]
+ 0.006577 𝑚𝑚 3
0.2836 𝑚𝑚 3
39
5.1.4 Caso del canal cilíndrico
En este caso, solamente tenemos una constante de forma k; la cual se calcula de

la forma:
𝜋 ∗ 𝑑4 (5-19)
𝑘1 =
128 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Reemplazando valores, con una longitud del canal de 50 mm; tenemos:
𝜋 ∗ 1.754 [𝑚𝑚4 ] (5-20)

𝑘1 = = 4.6 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ]
128 ∗ 50𝑚𝑚
Luego, se calcula el caudal máximo que puede producir la extrusora con una
boquilla de 1,75 mm de diámetro y una velocidad de giro del husillo de 17 RPM
aproximadamente, para ambos casos.
 Para el canal cónico:
𝛼 ∗ 𝑘𝑇 (5-21)
𝑄= ∗𝑛
𝑘𝑇 + 𝛽 + 𝛾
689.38 [𝑚𝑚3 ] ∗ 6.43 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ] (5-22)

𝑄= ∗ 17[𝑚𝑖𝑛−1 ]
6.43 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ] + 0.12[𝑚𝑚3 ]
𝑚𝑚3 (5-23)
𝑄 = 35.03 [𝑚𝑚3 ] ∗ 17 𝑚𝑖𝑛−1 = 595.45
𝑚𝑖𝑛
Lo que determina una producción de filamento de:
𝑚𝑚 (5-24)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ≅ 248
𝑚𝑖𝑛
 Para el canal cilíndrico
40
𝛼 ∗ 𝑘1 (5-25)
𝑄= ∗𝑛
𝑘1 + 𝛽 + 𝛾
689.38 [𝑚𝑚3 ] ∗ 4.6 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ] (5-26)

𝑄= ∗ 17[𝑚𝑖𝑛−1 ]
4.6 ∗ 10−3 [𝑚𝑚3 ] + 0.12[𝑚𝑚3 ]
𝑚𝑚3 (5-27)
𝑄 = 25.06 [𝑚𝑚3 ] ∗ 17[𝑚𝑖𝑛−1 ] = 426
𝑚𝑖𝑛
Lo que determina una producción de filamento de:
𝑚𝑚 (5-28)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ≅ 177
𝑚𝑖𝑛
Al evaluar los dos rendimientos, se decide por realizar la boquilla con canal
cónico para obtener así un mayor rendimiento de la extrusora.
Por último, se calcula la potencia necesaria en el motor para que el husillo pueda
alcanzar las 17 RPM planteadas en el punto anterior para el cálculo de la producción.
La potencia se calcula en función del diámetro del husillo, el factor de

proporcionalidad (K=66.7) y el número de RPM deseadas.
Partimos de la fórmula de la velocidad y despejamos la potencia del motor.
𝑘2 ∗ 𝑃 𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷3 (5-29)
𝑛= →𝑃=
𝜋∗𝐷 𝑘2
Reemplazando valores, tenemos:
17𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 12𝑚𝑚3 (5-30)

𝑃=
66.72
𝑃 = 20.74𝑊 (5-31)
Este valor de potencia se utilizará como guía en la selección del motor.
41
Luego del cálculo de los componentes más importantes de la extrusora, se
procedió a diseñar modelar los mismos en 3d para ajustar dimensiones y demás.
5.2 Diseño y producción de las partes
Para el diseño de las piezas se utilizará el software Solidworks. En él se realizará

un modelo en 3d de cada parte mecánica que compone a la extrusora, luego se
ensamblarán dichas partes para finalmente proceder a su construcción real. Como
idea principal, se buscará producir las piezas que sean posibles mediante una
impresora 3d, por lo que adoptarán medidas de diseño que hagan esto posible. En el
caso de las piezas en que se necesitan características de dureza y demás mayores a
las ofrecidas por el plástico de la impresora 3d, se realizarán de manera particular
mediante tornería o similares.
Como premisa general, se intentará siempre mantener un costo de producción

de la extrusora relativamente bajo junto con una correcta performance de la misma.
Barril de Extrusión
Para el barril de extrusión se utilizó un caño de acero al carbono de 15,5 mm de
diámetro exterior y 12,3 mm de diámetro interior. Se trata de un caño con costura el
cual se torneó y pulió interiormente para eliminar estas irregularidades en su
superficie. Además, se le realizó una rosca en uno de los extremos y una abertura
(mediante un corte recto) para la tolva en el extremo opuesto, de unos 32 mm de
largo y 14 mm de ancho.
Imagen 5-3 Barril de extrusión, representación 3D
42
Para sostener el barril de extrusión, se diseñó una brida. Esta se fabricó
manualmente en un torno y luego se clavó en el barril de extrusión, la misma se
muestra en la Imagen 5-4. Por otro lado, el barril de extrusión se fijará a la base de la
extrusora cerca del extremo caliente de la misma, por lo que en esta parte se lo
envuelve de teflón para aislarlo térmicamente del soporte plástico que lo fijará a la
base.
Imagen 5-4 Brida, representación 3d
Husillo
Como husillo se utilizó una broca para madera marca DEWALT de 380 mm de
longitud total, de la cual sólo 290 mm son de sin fin, el resto es liso. El diámetro
exterior de la broca es de 12 mm.
Todos sus parámetros se midieron y utilizaron para realizar los cálculos

anteriores de caudal y producción de la extrusora.
Imagen 5-5 Husillo, representación 3D
43
Boquilla o cabezal
Como se fundamentó en los puntos anteriores, la forma adoptada para la boquilla
será con canal cónico debido a su mayor rendimiento.
El material en que se realizo fue latón. A partir de un hexágono macizo se torneó

la pieza de acuerdo al diseño, en el extremo de extrusión se realizaron aletas
disipadoras para que el plástico extruido salga con una temperatura menor a la de
fusión y así el diámetro se mantenga constante e igual al del orificio de salida (si el
filamento se extruye del pico a una temperatura muy elevada, el diámetro del mismo
aumentara ligeramente en relación al del pico, lo opuesto ocurre cuando se enfría
demasiado).
Imagen 5-6 Boquilla extrusora, representación 3D
Plato Rompedor
El plato rompedor se fabricó a partir de un cilindro macizo de metal, el cual se
cortó y mecanizó de manera tal que permita el pasaje adecuado del plástico a través
de él. A continuación, se muestra una imagen del modelo implementado.
Imagen 5-7 Plato rompedor, representación 3D
44
Motor y caja reductora de velocidades
Según la potencia necesaria para el funcionamiento de la extrusora con un caudal
de producción como el calculado en puntos anteriores, se eligió el motorreductor
MR08B-0244022-25 de la marca Ignis.
Imagen 5-8 Motor de CC con caja reductora, representación 3D
El mismo posee las siguientes características:
Imagen 5-9 Motor MR08B-024022-25, dimensiones físicas
45
Imagen 5-10 Motor MR08B-024022-25, características técnicas
Para conocer más sus curvas de respuesta, remontarse a la hoja de datos

anexada al final del documento.
Tacómetro
Para medir la velocidad de giro del husillo, se utilizó como tacómetro un motor de
CC pequeño; el cual se conecta para hacerlo funcionar como generador. Este motor
tiene una constante de tiempo mecánica mucho menor a la del motor utilizado para
impulsar el husillo. Esto, como se verá en la etapa del sistema de control de
velocidad, ayuda al diseño del mismo.
Imagen 5-11 Tacómetro, representación 3D
46
Disipador
Se diseñó un disipador para colocar entre el extremo caliente del barril y la tolva
de alimentación, a los fines de evacuar el calor indeseado de esa zona y evitar así
calentar excesivamente el cono de la tolva, ya que al ser este de material plástico no
soportaría una temperatura mayor a 120°C sin deformarse.
El mismo se fabricó a partir de un cilindro macizo de aluminio, el cual se

mecanizó en un torno para darle la forma a las aletas disipadoras.
Imagen 5-12 Disipador de calor, representación 3D
Unión motor- husillo

La broca utilizada como husillo tiene el extremo de soporte en forma hexagonal,
el cual irá acoplado al eje del motor mediante un tubo hexagonal de 10 mm. Este tubo
encastra en el soporte de la broca y, mediante un tornillo chaveta de 4 mm que
atraviesa el eje de 8mm del motor, se acopla a este en su otro extremo.
Como parte de este mecanismo se tiene, además, una polea que es la encargada
de acoplar mecánicamente (a través de una correa) el tacómetro al husillo de la
extrusora. El acople se muestra en la siguiente imagen.
Imagen 5-13 Acople motor-husillo, representación 3D
47
Tolva de alimentación
Para la tolva de alimentación se realizó un diseño cónico facetado en un ángulo
tal que el movimiento de la materia prima (plástico en forma de pellets) sea fluido y
sin obstrucciones hacia el interior del barril.
Se realizó mediante impresión 3d la parte inferior de la misma, en plástico ABS, y

para la parte superior recta (diseñada con fines de aumentar la capacidad de
almacenamiento de material en la tolva) se utilizó un caño cuadrado de aluminio de
76 mm de ancho por 100 mm de longitud.
Imagen 5-15 Parte inferior de tolva, representación 3D Imagen 5-14 Parte superior de tolva,
representación 3D
Soportes
Todos los soportes para fijar la extrusora a una base sólida de madera, se
diseñaron e imprimieron en 3D en material plástico ABS, lo que les brinda robustez y
dureza a un bajo costo de producción.
Imagen 5-17 Soporte aro, representación 3D Imagen 5-16 Soporte extremo, representación 3D
48
Imagen 5-19 Soporte barril, representación 3D Imagen 5-18 Soporte de motor, representación 3D
Imagen 5-20 Soporte tacómetro, representación 3D
49
5.3 Ensamblado de la parte mecánica
A continuación, se presenta un modelo 3D de todas las partes mecánicas de la

extrusora ensambladas.
Imagen 5-21 Ensamble de la extrusora, representación 3D
50
Capítulo 6: Sistema de control de temperatura de la
boquilla
Introducción
En este capítulo se trata el diseño matemático del sistema de control de
temperatura de la boquilla de la extrusora. Su correcto funcionamiento es de suma
importancia para la obtención de un filamento de buena calidad.
Para su diseño, se utilizan todas las herramientas de la teoría de control en
sistemas de tiempo continuo, explicadas en el capítulo 3.
Desarrollo
Para comenzar, se plantea el diagrama de bloques general del sistema de control
de temperatura.
6.1 Diagrama de bloques del sistema
Imagen 6-1 Diagrama de bloques, sistema de temperatura
6.1.1 Función de transferencia de cada bloque
Planta
51
Imagen 6-2 Planta del sistema de control de temperatura de la boquilla
Se hizo una prueba a la planta para conocer su función de transferencia. Se midió

la respuesta de la misma ante una entrada escalón de 12 V de amplitud,
obteniéndose una tabla de pares de valores temperatura - tiempo; que se utilizaron
para graficar la siguiente curva:
Imagen 6-3Grafica Temperatura de Vs Tiempo de la planta
52
El Valor máximo de temperatura alcanzado fue de 312,3°C en aproximadamente
20 minutos. El 70% de ese valor máximo es 218,54°C, valor que es alcanzado a los
390 segundos (valor que corresponde a la constante de tiempo Tau 𝜏 del sistema).
Con estos datos, se puede armar una función de transferencia que modele el
comportamiento de la planta, de la forma:
°𝐶 𝑀𝑎𝑥 312,2°𝐶
𝑉𝑖𝑛 𝑀𝑎𝑥 12𝑉 26 °𝐶 (6-1)
𝐹(𝑠)𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = = =
1 + 𝜏. 𝑠 1 + 341𝑠 1 + 341𝑠 𝑉
Por lo tanto, la función de transferencia de la planta resulta:
0.0763 °𝐶 (6-2)
𝐹(𝑠)𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
0,00293 + 𝑠 𝑉
Para verificar si esta función de transferencia obtenida describe realmente el

comportamiento de la planta en el tiempo, se simuló en Simulink su comportamiento
ante una entrada escalón.
Imagen 6-4Simulación de la Ft de planta en Simulink
La respuesta obtenida fue:
Modelo de Simulación en Matlab Simulink
53
Imagen 6-5Respuesta de la planta frente a una entrada escalón
De acuerdo a la simulación, la planta se ve perfectamente representada por esta

función de transferencia, por lo que es válida utilizarla para modelar el sistema.
Sensor de temperatura
El sensor que se utiliza para medir la temperatura es una termocupla tipo K.
Imagen 6-6 Termocupla tipo K
La señal que esta entrega es muy pequeña para poder realizar buenas
mediciones, por lo que se utilizó el amplificador AD 595 para obtener una señal de 10
mV por grado Celsius.
54
Imagen 6-7 Acondicionador de señal de la termocupla
Los tiempos de operación de este componente son insignificantes frente a la

constante de tiempo de la planta, por lo que pueden despreciarse y tratarse como una
simple constante.
De esta forma, la función de transferencia del sensor con la señal adaptada
resulta:
10𝑚𝑉 𝑚𝑉 (6-3)
𝐹(𝑠)𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 = = 10
1°𝐶 °𝐶
Driver de tensión
El driver tensión amplifica la señal de error de temperatura proveniente de la
placa FRDM-KL46z para realizar la acción de control.
Imagen 6-8 Driver de tensión para sistema de control de temperatura
55
La entrada del driver es una señal PWM de 0 a 3.3V que provee la placa FRDM-
KL46z mientras que la salida del mismo va de 0 a 12 V para alimentar directamente la
resistencia calentadora. Nuevamente se desprecian los tiempos de operación, por el
mismo motivo que antes.
Su función de transferencia es entonces:
𝑉𝑠𝑎𝑙 12𝑉 (6-4)

𝐹(𝑠)𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒𝑟 = = = 3.63 𝑉/𝑉
𝑉𝑒𝑛𝑡 3.3𝑉
6.2 Función de transferencia de lazo abierto
El diagrama de bloques de nuestro sistema a lazo abierto es el siguiente:
Imagen 6-9Diagrama de bloques a Lazo abierto
Por lo tanto la función de transferencia del sistema a lazo abierto será:
0.00277 (6-5)
𝐹𝑇𝐿𝐴 (𝑠) =
𝑠 + 0.00293
6.3 Análisis en el dominio del tiempo
6.3.1 Error en estado estable
56
El sistema se simuló con la Herramienta de MATLAB Simulink, en el cual se armó
el siguiente diagrama en bloques que representa el sistema de control:
Imagen 6-10Simulación del ess del sistema en Simulink
El sistema es de tipo 0 ya que no posee ningún polo en el origen, la entrada del

sistema es una entrada tipo escalón, que representa la temperatura a la que se
quiere llegar. Al ser un sistema de tipo 0, se tiene un error en estado estable o error
de régimen permanente de la forma:
0.00277 0.00277 (6-6)

𝐾𝑝 = 𝑙𝑖𝑚𝑠→0 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) = 𝑙𝑖𝑚𝑠→0 ( ) = = 0.947
𝑠 + 0.00293 0.00293
1 1 (6-7)
𝑒𝑠𝑠 = = = 0.51
1 + 𝐾𝑝 1 + 0.947
𝑒𝑠𝑠 = 51 % (6-8)
Simulando el sistema para una entrada escalón de una magnitud 1, tenemos la

siguiente respuesta del error:
57
Imagen 6-11ess del sistema frente a una entrada escalón unitaria
Podemos ver que el error es efectivamente mayor al 50%.

Ahora, aplicamos nuevamente un escalón unitario a la entrada, pero observamos
la salida en temperatura del sistema:
Imagen 6-12Simulación de la salida con error en Simulink
58
Imagen 6-13Temperatura alcanzada frente a una entrada escalón
Al haber aplicado una entrada escalón de 1V, el sistema debería haber alcanzado
los 100ºC en estado estable. Sin embargo, en esta imagen se puede apreciar que el
valor de la temperatura alcanzado es menor a 50ºC. De esta forma, podemos
corroborar nuevamente que el error en estado estable es mayor al 50%.
6.4 Función de transferencia de lazo cerrado
Al cerrar el lazo de realimentación de la temperatura, nuestro sistema resulta:
Imagen 6-14Diagrama de bloques a lazo cerrado del sistema
Y su función de transferencia a lazo cerrado, por algebra de bloques, es:
59
0.0763
3.63 ∗ 𝑠+0.00293 ∗ 0.01 0.00277 (6-9)
𝐹𝑇𝐿𝐶 (𝑠) = 0.0763 =
1 + 3.63 ∗ 𝑠+0.00293 ∗ 0.01 𝑠 + 0.0057
0.00277 (6-10)
𝐹𝑇𝐿𝐶 (𝑠) =
𝑠 + 0.0057
6.5 Ecuación característica y estabilidad del sistema
La ecuación característica a partir de la función de transferencia de lazo abierto,

se obtiene al igualar el polinomio del denominador de la misma a cero.
Para dibujar el lugar geométrico de las raíces, agregamos una ganancia estática
en lazo directo de forma que resulta:
Imagen 6-15Diagrama de bloques a lazo cerrado del sistema, con ganancia K en lazo directo
0.00277 ∗ 𝐾 (6-11)
𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) =
(𝑠 + 0.00293)
Que corresponde a la ecuación característica:
𝑠 + 0.00293 + 0.0027 ∗ 𝐾 = 0 (6-12)
El estudio de las raíces de la ecuación característica, nos permitirá conocer y

controlar la condición de estabilidad del sistema en cuestión.
60
En este caso, es muy simple ya que el sistema es de primer orden y contiene un
solo polo en s= - 0.00293. Para dibujar su lugar de raíces, ingresamos los siguientes
comandos en MATLAB:
>> G=tf ([0.00277],[1 0.00293])
>>rlocus (G)
Imagen 6-16Lugar de raíces de la ecuación característica
En el lugar de raíces se indica el punto de ganancia 0 en el polo s= - 0.00293, se

puede observar que el sistema en ningún momento tiene sobre pasamiento ni se
vuelve inestable para ningún valor de K.
6.6 Respuesta a lazo cerrado
6.6.1 Respuesta transitoria del sistema
La respuesta transitoria de un sistema de control es importante, ya que tanto la

amplitud como la duración de tiempo de la misma deben mantenerse dentro de los
límites tolerables..
61
Aplicamos un escalón unitario nuevamente a la entrada del sistema a lazo
cerrado y observamos su salida para determinar las siguientes características:
 Sobrepaso máximo:
No hay sobrepasamiento en ningún momento, ya que se trata de un sistema de
primer orden.
 Tiempo de retardo 𝒕𝒅 :
Este es el tiempo requerido parar que la respuesta al escalón alcance el 50% de
su valor final. En nuestro caso es de 120 seg aproximadamente
 Tiempo de levantamiento 𝒕𝒓 :
Es el tiempo requerido para que la respuesta al escalón se eleve del 10 al 90%
de su valor final. En nuestro caso es de 370 seg aproximadamente.
 Tiempo de asentamiento 𝒕𝒔 :
Es el tiempo requerido para que la respuesta al escalón disminuya y permanezca
dentro de un porcentaje específico de su valor final. Una cifra de uso frecuente es
5%. En nuestro caso, este tiempo es de 500 seg aproximadamente.
Imagen 6-17Respuesta transitoria del sistema
6.7 Compensación del sistema
En nuestro sistema de control de temperatura de la boquilla de la extrusora,

valoramos más la condición de alcance del valor deseado de temperatura en estado
62
estable que el tiempo en que se logra esta condición. Es por esto, que nuestro diseño
de compensador se enfocara en el primer punto, buscando un error en estado estable
de la temperatura lo menor posible y luego, se analizara si el tiempo en que se logra
esto es aceptable.
Los requerimientos para este sistema entonces serán:
𝑒𝑠𝑠 = 1% (6-13)
Para lograr esto, podemos plantear la ecuación del error en estado estable de
nuestro sistema:
1 (6-14)
𝑒𝑠𝑠 = = 0.01
1 + 𝐾𝑝
Para esto, deberíamos tener un en lazo 𝐾𝑝 de:
1 (6-15)
𝐾𝑝 = − 1 = 99
0.01
Para lograr esto sería necesario tener una ganancia en lazo directa (GLD) de:
𝐺𝐿𝐷 𝐺𝐿𝐷 (6-16)

𝐾𝑝 = 𝑙𝑖𝑚𝑠→0 ( ) = = 99
𝑠 + 0.00293 0.00293
𝐺𝐿𝐷 = 0.29 (6-17)
Para alcanzar este último valor, sería necesario agregar una ganancia del
compensador 𝐾𝑐 de:
𝐺𝐿𝐷 0.29 (6-18)

𝐾𝑐 = = = 107.4
𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 0.0027
Nuestro sistema compensado resultaría de la forma:
63
Imagen 6-18Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador P
Y su respuesta en el tiempo seria de la forma:
Imagen 6-19Respuesta de sistema compensado con compensador P
Podemos ver que se obtiene un valor de 99ºC al requerir 100ºC el usuario (se
cumple el 𝑒𝑠𝑠 del 1%) y que se mejora notablemente el tiempo de establecimiento,
pasando a ser menos de 20 segundos en nuestro sistema.
Si bien se ha llegado a una posible solución de compensación, no es posible

realizarla en la práctica ya que agregar una ganancia tan grande de tensión resulta
imposible.
64
Debido a esto, se busca otra solución para compensar el sistema, en donde los
valores de ganancia a colocar sean razonables. Esto se logra mediante el agregado
de ceros y polos.
Para solucionar esto, entonces, se implementara un compensador PI. Esto nos

permitirá dos cosas:
 Elevar el orden del sistema a 1, por lo que el error en estado estable frente a
una respuesta escalón pasa a ser nulo
 Lograr mediante el agregado de un polo en el origen y un cero a una distancia
determinada de él, una ganancia dinámica que permitirá mejorar el tiempo de
establecimiento actual.
La función de transferencia de dicho compensador es:

𝐾𝑖
𝐾𝑖 (𝑠 + 𝐾 ) (6-19)
𝑝
𝐾 𝑠 = 𝐾𝑝 + = 𝐾𝑝
𝑠 𝑠
Con 𝐾𝑝 la constante proporcional del error y 𝐾𝑖 la constante integral del error.
De esta forma, se puede ver que se agrega un polo en el origen y un cero a una
𝐾
distancia 𝐾 𝑖 de este en el sistema.
𝑝
Actualmente se tiene solamente un polo en -0.00295, vamos a situar el cero del

compensador cerca de este pero no lo vamos a cancelar debido al origen estimativo
del sistema y aproximaciones que realizamos. Si se cancelase, podría llegar a
tenerse un comportamiento matemático erróneo respecto al modelo original.
Vamos a situar el cero en -0.0025, bastante cerca al polo. Por otro lado, la
ganancia 𝐾𝑝 del compensador debe ser un valor pequeño, menor a 2 si es posible
para respetar los valores límites de tensión del sistema.
Probamos un 𝐾𝑝 de 1.8, esto nos determina un ki de:
𝐾𝑖 (6-20)
= 0.0025 𝐾𝑖 = 1.8 ∗ 0.0025 = 0.0045
𝐾𝑝
Por lo que el compensador resulta:
(𝑠 + 0.0025) (6-21)
𝐾 𝑠 = 1.8
𝑠
Realizamos la simulación en Simulink frente a una entrada escalón:
65
Imagen 6-20Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador PI
Imagen 6-21Respuesta de sistema compensado con compensador PI
Si bien obtuvimos una respuesta del sistema muy buena, el valor de la tensión a
la entrada de la resistencia alcanza los 13.5 V, esto es imposible de realizar ya que el
driver entregara 12 V como máximo a las resistencias calentadoras.
Por este motivo, debemos disminuir el valor de la constante 𝐾𝑝 un poco más.
Realizando algunas pruebas, determinamos que un valor adecuado es de:
𝐾𝑝 = 1.5 (6-22)
Con este valor y con la misma condición del cero anterior, determinamos el nuevo
valor de la constante 𝐾𝑖 como:
66
𝐾𝑖 (6-23)
= 0.0025 𝐾𝑖 = 1.5 ∗ 0.0025 = 0.00375
𝐾𝑝
Por lo que el compensador resulta:
(𝑠 + 0.0025) (6-24)
𝐾 𝑠 = 1.5
𝑠
Realizamos la simulación nuevamente en Simulink frente a una entrada escalón:
Imagen 6-22 Diagrama de bloques de sistema compensado con compensador PI modificado
La respuesta al sistema resulta:
Imagen 6-23Respuesta de sistema compensado con compensador PI modificado
67
Y la entrada de tensión a las resistencias:
Imagen 6-24Tensión de alimentación de resistencias calentadoras
Se puede ver que ahora, la tensión nunca supera el valor limitante de 12 v.
En cuanto nuestro sistema, se puede ver que la respuesta de la temperatura

tiene ahora error nulo en estado estable y un tiempo de asentamiento de 800
segundos aproximadamente, que resulta aceptable para nuestra aplicación.
Otro valor importante que nos servirá para construir el compensador, es el tau del
sistema compensado. Este es de 300 segundos aproximadamente.
Finalmente, presentamos el lugar de raíces del sistema compensado
68
Imagen 6-25Lugar de raíces del sistema compensado
69
Capítulo 7: Sistema de control de velocidad del
husillo
Introducción
En este capítulo se trata el diseño matemático del sistema de control de velocidad
del motor que mueve el husillo de la extrusora. Su correcto funcionamiento también
es de importancia para la obtención de un filamento de buena calidad y para un buen
rendimiento de producción de la máquina.
Para su diseño, se utilizan nuevamente las herramientas de la teoría de control
en sistemas de tiempo continuo.
Desarrollo
Para comenzar, se plantea el diagrama de bloques general del sistema de control
de velocidad.
7.1 Diagrama de bloques del sistema
Imagen 7-1Diagrama de bloques, sistema de velocidad
7.1.1 Función de transferencia de cada bloque
70
Motor de CC
Para modelar la función de transferencia del motor de corriente continua principal
que mueve al husillo de la extrusora, se utilizaron diferentes parámetros físicos del
mismo; que se obtuvieron de diversas mediciones.
Imagen 7-2 Motor de CC con caja reductora
Para más detalles de esto, se puede consultar el Anexo 3: obtención de los

parámetros del motor de CC.
La función de transferencia de nuestro motor es de la forma:
𝜔(𝑠) 532038.3 (7-1)

𝐹𝑇 𝑠 = = 2
𝐸(𝑠) 𝑠 + 217.55𝑠 + 13490
La cual puede representarse de la forma:
Imagen 7-3 Función de transferencia compacta de motor de CC
71
Por otro lado, si desglosamos esta función de transferencia en los diferentes sub
partes que la componen, podemos representar al motor de la forma:
Imagen 7-4 Diagrama de bloques de motor de CC
Este último caso es útil para poder simular la variación de la velocidad del husillo
en función de la variable torque externo, que representa el agregado de materia prima
al husillo a medida que este gira. Para nuestro estudio, realizaremos el diseño
considerando solamente como variable externa, la velocidad deseada a la entrada del
motor. Luego, una vez obtenido el sistema de control, se lo simulará para diferentes
valores de torque externos para determinar si el comportamiento de la máquina es
aceptable dentro de los límites de uso que se establezcan. Esta metodología
adoptada permite simplificar cálculos en el presente trabajo.
Por último, se plantea la constante de tiempo mecánica del motor. Esta es

obtenida del análisis de su respuesta frente a una entrada escalón.
𝜏𝑚 ≅ 16 𝑚𝑆𝑒𝑔 (7-2)
72
Imagen 7-5 Medición de la constante de tiempo mecánica de motor de CC
Por último, se simuló la función de transferencia para corroborar que se aproxima

a la respuesta que se obtuvo en el ensayo con el osciloscopio. Los resultados son
buenos.
Imagen 7-6 Respuesta de la Ft del motor de CC frente a un escalón
73
Tacómetro
El modelo matemático del tacómetro es el mismo que el de un motor de corriente
contínua, ya que se trata del mismo tipo de dispositivo, y solo cambia su modo de
operación.
Imagen 7-7 Tacómetro
La forma en que vamos a caracterizar el tacómetro es mediante el tiempo de

respuesta del mismo frente a una entrada determinada.
1 (7-3)
𝐹𝑡 𝑠 =
𝑠 + 𝑡𝑡𝑎𝑐
Como se explicó en puntos anteriores, se eligió un motor de baja inercia para

utilizarlo como tacómetro a los fines de que su constante de tiempo mecánica sea
despreciable en comparación con la del motor principal, lo que facilita los cálculos de
diseño del sistema de control en cuestión.
La constante de tiempo mecánica del tacómetro es de:
𝜏𝑡𝑎𝑐 ≅ 20 𝑢𝑆𝑒𝑔 (7-4)
74
Imagen 7-8 Respuesta del tacómetro frente a un escalón
De esta forma, el polo generado por 𝜏𝑡𝑎𝑐 se puede despreciar y el tacómetro

representar como una simple ganancia.
El Tacómetro entrega 305 mV a 34,8 rpm, por lo que su función de transferencia

es:
0.305 [𝑉] (7-5)

𝑇 𝑆 = = 8.76 𝑥 10−3 [𝑉]/[𝑅𝑃𝑀]
34,8 [𝑅𝑃𝑀]
Driver del motor

El driver del motor está dividido en 2 partes: la primera se encarga de transformar
la señal analógica proveniente del restador en la entrada en una señal PWM
proporcional (el ciclo de trabajo varia en relación al nivel de tensión e la entrada) por
lo que la ganancia de esta parte es unitaria. La segunda parte se encarga de
amplificar la señal del PWM en tensión a niveles acordes a la alimentación del motor.
En este caso, el motor se alimenta con 24V y la entrada máxima al driver son 3,3V,
por lo que la función de este bloque transferencia es:
24 [𝑉] (7-6)
𝐷 𝑠 =
3,3 [𝑉]
𝐷 𝑠 = 7,273 (7-7)
75
Driver del tacómetro
La señal del tacómetro se amplificará para que sea acorde a la tensión de
entrada del sistema, lo que permitirá que este sea más robusto frente a
perturbaciones o ruidos en las señales.
Se tomaron 100 mV por RPM, por lo que la ganancia es:
[𝑉]
100𝑥10−3 [𝑅𝑃𝑀]
(7-8)
𝐾=
[𝑉]
8.764𝑥10−3 [𝑅𝑃𝑀]
Resultando:
𝐾 = 11.41 (7-9)
Caja Reductora
La función de transferencia de la caja reductora representa la relación entre los
engranajes de su interior. Se optó por una relación de 1:256, por lo que dicha función
es de la forma:
1 (7-10)
𝑅 𝑠 =
256
Una imagen de ella se puede observar junto al motor de CC, en la Imagen 5-8.
Conversor de unidades
La señal de salida del bloque del motor está representada en radianes, pero para
el desarrollo del compensador se necesita trabajar con la unidad RPM para facilitar
los cálculos. Para esto, se utiliza este bloque que representa la relación entre ambos
sistemas de unidades y cuyo fin es solamente comodidad matemática para los
cálculos.
La función de transferencia está dada por la relación:
76
60 (7-11)
𝑊 𝑠 = = 9.55
2𝜋
7.2 Función de transferencia de lazo abierto
El sistema puede ser representado por el diagrama de bloques:
Imagen 7-9 Diagrama de bloques del sistema de control de velocidad del husillo
Considerando un sistema de la forma:
Imagen 7-10 Diagrama de bloques de sistema a lazo cerrado típico
G(s) es la función de transferencia directa, y H(s) es la realimentación. En nuestro

caso G(s) está representada por la ganancia del driver y la función de transferencia
del motor.
77
𝐺 𝑠 = 𝐹𝑇 𝑠 ∗ 𝑅 𝑠 ∗ 𝑊 𝑠 ∗ 𝐷 𝑠 (7-12)
532038.3 1 (7-13)
𝐺 𝑠 = ∗ ∗ 9.55 ∗ 𝐷 𝑠
𝑠2 + 217.55𝑠 + 13490 256
19847.52 (7-14)
𝐺 𝑠 = ∗ 7,2727
𝑠 2 + 217.55𝑠 + 13490
144345 (7-15)
𝐺 𝑠 =
𝑠2 + 217.55𝑠 + 13490
Por otro lado, H(s) está conformada solo por el bloque tacómetro.
𝐻 𝑠 = 11.41 ∗ 0.008764 ≅ 0.1 (7-16)
Por lo tanto la función de transferencia del sistema a lazo abierto será:
14434.5 (7-17)
𝐹𝑇𝐿𝐴 (𝑠) = 𝐺 𝑠 𝐻 𝑠 =
𝑠 2 + 217.55𝑠 + 13490
7.3 Análisis en el dominio del tiempo
7.3.1 Error en estado estable
El sistema se simuló con la Herramienta de MATLAB, Simulink, en el cual se

armó el siguiente diagrama en bloques que representa el sistema de control:
78
Imagen 7-11 Diagrama de bloques del sistema con elementos de medición para simulación
El sistema es de tipo 0 ya que no posee ningún polo en el origen, la entrada del

sistema es una entrada escalón, que representa las RPM a la que se quiere llegar.
Al ser un sistema de tipo 0, se tiene un error en estado estable o error de régimen

permanente que se calcula como:
14434.5 (7-18)
𝐾𝑝 = lim 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) = lim = 1.07
𝑠→0 𝑠→0 𝑠 2 + 217.55𝑠 + 13490
1 1 (7-19)
𝑒𝑠𝑠 = = = 0.483
1 + 𝐾𝑝 1 + 1.07
𝑒𝑠𝑠 = 0.483 → 48,3% (7-20)
Simulando el sistema para una entrada escalón de una magnitud 1, tenemos la

siguiente respuesta del error:
79
Imagen 7-12 Respuesta del sistema y ess, frente a una entrada escalón
Podemos ver que el error es efectivamente cercano al 50%.
7.4 Función de transferencia de lazo cerrado
Al cerrar el lazo de realimentación de la velocidad, la función de transferencia a

lazo cerrado de nuestro sistema resulta:
𝐺(𝑠) (7-21)
1 + 𝐺 𝑠 𝐻(𝑠)
Reemplazando los valores de 𝐺 𝑠 y 𝐻 𝑠 obtenidos anteriormente:
14434 .5
𝑠 2 +217.55𝑠+13490 (7-22)
𝐹𝑇𝐿𝐶 (𝑠) = 14434 .5
1 + 𝑠 2 +217.55𝑠+13490
Realizando los cálculos y simplificaciones correspondientes, tenemos finalmente:
14434.5 (7-23)
𝑠2 + 217.55𝑠 + 27924.5
80
7.5 Ecuación característica y estabilidad del sistema
La ecuación característica a partir de la función de transferencia de lazo abierto,

se obtiene al igualar el polinomio del denominador de la misma a cero.
14434.5 (7-24)
𝐺 𝑠 𝐻 𝑠 =
𝑠2 + 217.55𝑠 + 13490
Que corresponde a la ecuación característica:
𝑠 2 + 217.55𝑠 + 13490 + 14434.5𝐾 = 0 (7-25)
El Lugar de raíces es entonces de la forma:
Imagen 7-13 Lugar de raíces del sistema sin compensar
81
En el lugar de raíces se indica el punto de ganancia 0 en los polos S=-109+40.8 y
S=-109-40.8, se puede observar que el sistema en ningún momento se vuelve
inestable para ningún valor de K, y las ramas tienden en línea recta hacia los ceros
que se ubican en el infinito
7.6 Respuesta a lazo cerrado
7.6.1 Respuesta transitoria del sistema
Aplicamos un escalón unitario nuevamente a la entrada del sistema a lazo

cerrado y observamos su salida para determinar las siguientes características:
 Sobrepaso máximo:
Es del 6% aproximadamente
 Tiempo de retardo 𝒕𝒅 :
Es de 10 mSeg aproximadamente
 Tiempo de levantamiento 𝒕𝒓 :
Es de 15mSeg aproximadamente.
 Tiempo de asentamiento 𝒕𝒔 :
Es de 40 mSeg aproximadamente.
Imagen 7-14 Respuesta transitoria del sistema
82
7.7 Compensación del sistema
Luego de haber analizado el estado estacionario y transitorio de nuestro sistema

de control de velocidad del husillo, podemos realizar las siguientes conclusiones:
 Actualmente se trata de un sistema de rápida respuesta, en donde su estado

transitorio es muy rápido (del orden de los milisegundos).
 El sistema presenta un sobrepaso en su estado transitorio, lo que es perjudicial

para el control de la velocidad del husillo y la obtención de un filamento de
diámetro constante.
 Existe un importante error casi del 50% de la salida con respecto a la entrada.
Esto debe mejorarse considerablemente también si se pretende obtener
buenos resultados en el funcionamiento de la extrusora.
En base a esto, planteamos los requisitos que pretendemos de nuestro sistema

de control de velocidad para poder diseñar las correspondientes acciones de control
necesarias.
 Para nuestro sistema no se necesita que la respuesta sea demasiado rápida,

pero sí que sea suave y no tenga grandes sobrepasos. Esto permitirá obtener
un filamento de un diámetro lo más constante posible, las variaciones rápidas
de velocidad hacen que el diámetro del filamento no sea constante.
 Es necesario que el error, la diferencia entre la salida y la entrada, sea nulo.
Se plantea utilizar un compensador tipo PI ya que el mismo, al agregar un polo en

el origen al sistema, eleva el orden del sistema y provoca que el error sea nulo frente
a una entrada tipo escalón. Este tipo de compensador también puede generar una
disminución del sobrepasamiento del sistema, a expensas de provocar que el tiempo
de establecimiento del sistema aumente. Estas dos situaciones, como se comentó
anteriormente, son favorables y deseadas en nuestro diseño.
El compensador a diseñar tiene una función de transferencia de la forma:
𝐾𝑖 𝐾𝑝𝑠 + 𝐾𝑖 𝐾𝑝 𝐾𝑖 (7-26)
𝐶 𝑠 = 𝐾𝑝 + = = 𝑠+
𝑠 𝑠 𝑠 𝐾𝑝
𝐾𝑝 𝐾𝑖 (7-27)
𝐶 𝑠 = 𝑠+
𝑠 𝐾𝑝
83
Por lo que la función de transferencia de la trayectoria directa del sistema se
convierte en:
𝑇 𝑠 =𝐺 𝑠 ∗𝐻 𝑠 ∗𝐶 𝑠 (7-28)
14434.5 𝐾𝑝 𝐾𝑖 (7-29)
𝑇 𝑠 = 𝑠+
(𝑠 + 108.77 + 𝑗40.716)(𝑠 + 108.77 − 𝑗40.716) 𝑠 𝐾𝑝
Operando y simplificando, obtenemos una expresión más compacta de la forma:
𝐾𝑖
14434.5 𝐾𝑝 𝑠 + 𝐾𝑝 (7-30)
𝑇 𝑠 =
𝑠(𝑠 + 108.77 + 𝑗40.716)(𝑠 + 108.77 − 𝑗40.716)
𝐾𝑖
14434.5 𝐾𝑝 𝑠 + 𝐾𝑝 (7-31)
𝑇 𝑠 =
𝑠 3 + 217.55𝑠 2 + 13490𝑠
𝐾𝑖
La relación determina el cero que se agrega al sistema a una determinada
𝐾𝑝
distancia del polo que se generó en el origen. La idea de este controlador es la de
poder hacer funcionar el sistema de tal forma que en su representación de lugar de
raíces, el mismo se sitúe dentro de esta distancia que separa al polo y cero agregado.
Como el error en estado estable será 0 por la aplicación del polo en el origen, el
valor de 𝐾𝑝 no es relevante para esto. En cambio, sí lo es para la respuesta
transitoria del sistema, ya que un ajuste adecuado de él provocara que el sistema
reaccione con mayor suavidad en el momento de la acción de control y la reducción
del sobrepaso.
𝐾𝑖
Se debe elegir entonces una relación 𝐾𝑝 adecuada. Como no se tiene ninguno de
los dos valores, se comienza el cálculo adoptando un valor de𝐾𝑝 = 1. De esta forma,
el valor que se le asigne a 𝐾𝑖será el valor que resulte el cero del compensador. Se
tomará Ki = 20, para asegurar una distancia polo-cero adecuada.
Con estos valores, la función de transferencia del compensador resulta:
1 (7-32)
𝐶 𝑠 = 𝑠 + 20
𝑠
84
Y la de trayectoria directa del sistema:
14434.5 𝑠 + 20 14434.5 𝑠 + 288690 (7-33)

𝑇 𝑠 = = 3
𝑠3 + 217.55𝑠 + 13490𝑠 𝑠 + 217.55𝑠 2 + 13490𝑠
2
Ahora, graficamos en Simulink el lugar de raíces del sistema compensado para

corroborar su correcto funcionamiento.
>> G=tf([14434.5 288690],[1 217.55 13490 0])
>>rlocus(G);sgrid
Imagen 7-15 Lugar de raíces del sistema compensado, con compensador PI
En el lugar de raíces se muestran los polos del compensador y el punto de

funcionamiento con la ganancia directa agregada de 𝐾𝑝 = 1.
Como se planteó al principio, uno de los requisitos de diseño es que el sistema no

tenga sobrepaso. En base a esto y fijando un tiempo de establecimiento aceptable de
aproximadamente 700mSeg de manera arbitraria, se pueden hallar los siguientes
valores para 𝜁y 𝜔𝑛 :
85
ζ=1 (7-34)
4 4 rad (7-35)
ωn = = = 5.71 s
t s ∗ ζ 0.7 ∗ 1
Con estos valores se ingresa nuevamente al lugar de raíces en Matlab y se busca

el punto de frecuencia=5.71 rad/s.
Imagen 7-16 Punto deseado de funcionamiento del sistema en el lugar de raíces compensado
Como se puede ver, para situar la respuesta del sistema en el punto requerido, el
valor de 𝐾𝑝 debe ser 𝐾𝑝 = 0.247
Al variar el valor de 𝐾𝑝, también debe variar el de 𝐾𝑖 para mantener constante la

relación que se planteó al principio del diseño del controlador. Por lo tanto:
𝐾𝑖 (7-36)
= 20 → 𝐾𝑖 = 20 ∗ 𝐾𝑝
𝐾𝑝
86
𝐾𝑖 = 20 ∗ 0.247 = 4.94 (7-37)
𝐾𝑖 = 4.94 (7-38)
Finalmente, la función de transferencia del compensador queda como:
4.94 0.247 (7-39)

𝐶 𝑠 = 0.247 + = 𝑠 + 20
𝑠 𝑠
0.247 (7-40)
𝐶 𝑠 = 𝑠 + 20
𝑠
Y la del sistema de control compensado:
4902.34 𝑠 + 20 4902.34𝑠 + 98046.75 (7-41)

𝑇 𝑠 = =
𝑠 3 + 217.55𝑠 2 + 13490𝑠 𝑠 3 + 217.55𝑠 2 + 13490𝑠
Por último, para corroborar que el sistema funciona tal como se espera a la hora
de diseñar el compensador, simulamos el comportamiento del mismo frente a una
entrada tipo escalón.
Imagen 7-17 Respuesta del sistema y ess, frente a una entrada escalón
87
Se puede observar que el tiempo de establecimiento se da a los 0.7Seg como se
pretende y que el sobrepaso de la respuesta es nulo.
88
Capítulo 8: Interfaz de control de la extrusora
Introducción
En este capítulo se explica cómo se diseñó el control de la maquina extrusora,
para que el usuario pueda interactuar con ella modificando las distintas variables del
proceso de extrusión.
Desarrollo
Una vez que se tuvo desarrollada y armada la parte mecánica de la extrusora y
diseñados sus dos sistemas de control (uno de ellos ya sintetizado de manera
analógica en una plaqueta electrónica), se procedió a implementar una interfaz de
control para que el operador pueda manipular la extrusora de manera sencilla e
intuitiva.
Como base, se utilizó una placa de desarrollo Freescale que contiene un

microprocesador de arquitectura ARM cortex. El modelo elegido de placa es la
FRDM-KL46Z, un estudio completo de sus características se puede realizar leyendo
el datasheet de la misma que se encuentra anexado al presente trabajo.
Imagen 8-1 Placa de desarrollo FreescaleFRDM-KL46Z
89
De manera resumida, las características principales y atractivas para su elección
de esta placa son:
 Un procesador de 32-bit ARM Cortex-M0+ core que puede trabajar a una

frecuencia de hasta 48 MHz.
 256 KB de memoria flash y 32 KB de SRAM
 Bajo consumo de energía, opciones de modo standby e interrupciones.
 Fácil conexionado con PC mediante conector mini USB
 Buenas prestaciones de periféricos, con un ADC de 16 bit y un DAC de 12 bit,
ambos con comparadores de buena velocidad
 Módulos de comunicación serie integrados en la placa
 Varios canales de PWM dedicados
 Varias interfaces para el programador o debugeador, como leds en la placa;
botones de interrupciones, sensor touch y hasta un LCD pequeño.
 La placa tiene gran popularidad entre los usuarios, por lo que hay bastante
información y soporte para programar.
 Existen muchas plataformas para programar que son open source.
 Costo relativamente barato y fácil acceso a ella en el mercado local.
8.1 Sistemas implementados digitalmente en la FRDM
Se utilizó la placa Freescale (a partir de ahora FRDM), para diseñar e

implementar las siguientes funcionalidades que hacen al control de la extrusora:
 Controlador de temperatura digital

 Menú interactivo para guiar al usuario de la extrusora
 Manejo de la temperatura de la boquilla y velocidad del husillo de la extrusora
 Control de procesos: arranque y parada del proceso de extrusión
Luego de plantear todas sus funcionalidades, se procede a explicar que partes se

utilizaron concretamente de la placa y como se relacionan con el manejo de la
extrusora. Esto se hará de una manera breve y eficaz, pudiendo consultar el lector el
código del programa anexado en caso de interesarse más en el tema.
8.2 Controlador de temperatura digital
Como bien se explicó antes, para el diseño del sistema de control de temperatura
se utilizaron las herramientas de los sistemas de control en tiempo continuo. Luego
se sintetizo la función de transferencia del compensador de manera digital. Esto es
válido debido a que la constante de tiempo de todo el sistema de control de
90
temperatura es excesivamente grande frente a las constantes de tiempo con que se
puede aplicar la acción del compensador de manera digital.
Los sistemas de temperatura son particularmente lentos en su funcionamiento, y

la variable principal sufre cambios perceptibles en tiempos grandes. Todo esto
provoca que, a los fines del funcionamiento del sistema, la planta (representada por la
boquilla, las resistencias calentadoras, termocupla y demás) “vean” al funcionamiento
del controlador digital como un proceso continuo en relación a ellas. Aplicando
entonces este concepto podemos fundamentar el hecho de que el controlador sea
diseñado en tiempo continuo e implementado en tiempo discreto, sin afectar esto a la
performance del sistema y simplificando mucho los cálculos [3]. Es por esto que se
eligió esta variable para controlar digitalmente y no lo velocidad del husillo, debido a
estas diferencias de tiempos.
Aclarado este punto, pasamos al desarrollo del controlador concretamente.
Para sintetizar el controlador diseñado de manera digital, partimos de un

esquema de bloques con señales de entradas y salidas al mismo.
Imagen 8-2 Esquema de implementación del controlador digital
El mismo, tendrá como entrada la señal proveniente de la termocupla y como

salida la señal que comande el driver de potencia de alimentación de las resistencias.
Para la entrada de la señal de medición de la termocupla, se utilizó el pin PTB0

como entrada analógica de la FRDM. Este pin está conectado al ADC del
microprocesador y, gracias a esto, podemos obtener una cuantizacion digital de la
señal temperatura actual de la boquilla en nuestro sistema de control.
91
Como salida de la señal que comanda el driver de potencia, se utilizó el pin PTB3
de entrada-salida digital de la FRDM; el cual esta optimizado para la el manejo de
señales PWM.
Básicamente, el sistema de control de temperatura trabaja produciendo una señal

PWM a la salida; proporcional al error entre el valor de la temperatura deseada por el
usuario y al temperatura actual muestreada a través del ADC, multiplicado por la
función del compensador diseñado en los capítulos anteriores.
El sector del código principal en donde se encuentra definido el compensador en

sí en el programa de la FRDM, es en la función sistemaTemperatura().
Esta función es llamada regularmente por el programa a un determinado tiempo

que puede ser definido por el usuario (el tiempo de muestreo), mediante la modalidad
de interrupciones al sistema.
1. void sistemaTemperatura()
2. {
3. if(estado)
4. {
5. if(temperaturaDeseada>=temperaturaActual)
6. {
7. errorTemperatura=1-(temperaturaActual/temperaturaDeseada);
8. }
9. else
10. {
11. errorTemperatura=0;
12. }
13.
14. errorSuma+=errorTemperatura;
15.
16. if(errorTemperatura>0)
17. {
18. salidaCompensador=kp*errorTemperatura+ki*errorSuma*3;
19. }
20. else
21. {
22. salidaCompensador=0;
23. if(estadoMotor==false)
24. energizarMotor=true;
25. }
26.
27. float porcentajePwm=salidaCompensador/1.45;
28. salidaTemperatura.write(porcentajePwm);
29. imprimirPantallas();
30. muestreoTemperatura.attach(&sistemaTemperatura,3);
31. }
32. }
En su cuerpo, la función tiene definida la ecuación del compensador además de

líneas dedicadas a asegurar el buen funcionamiento del mismo, acotando los valores
de los parámetros de entrada en un rango valido (línea 3 a 12 del fragmento de
código).
92
La ecuación del compensador es:
salidaCompensador=kp*errorTemperatura+ki*errorSuma*3;
En donde se puede apreciar una constante proporcional multiplicada por el error

actual de la temperatura, más una constante integral multiplicada por la suma de los
errores a lo largo del tiempo y el tiempo de muestreo. Esto último es válido, ya que el
carácter integral se encuentra en el término errorSuma, por lo que se puede
simplificar los cálculos y trabajar con el tiempo de muestreo, que en este caso es de 3
segundos. Los valores de las constantes son Kp= 1,4291 y Ki= 0,003, definiéndose
estos como constantes de punto flotante en el principio del programa para facilitar su
ajuste y modificación según el comportamiento de la respuesta obtenida.
floatkp= 1.4291;
floatki=0.003;
Estos últimos dos valores, difieren de los originalmente calculados en la fórmula

del compensador (KP= 1,5 y Ki= 0,00375) debido a que fueron ajustados
manualmente luego de varias pruebas realizadas sobre la respuesta real obtenida
del sistema de temperatura, de ahí la importancia de declararse como parámetros de
la función principal.
Luego, en la línea 27, se relaciona el valor de la salida del compensador con un

porcentaje de señal PWM, a través de la constante 1,45.Finalmente, como parte
importante, también se puede ver (de la línea 20 a la 25) como se controla el
arranque del motor de la extrusora; cuando el error de la temperatura se hace 0.
A continuación, se muestra una imagen de la salida PWM de la FRDM,

proporcional a la acción del control del sistema.
Imagen 8-3 Señal PWM proporcional a la acción de control del sistema
8.3 Menú interactivo
93
Esta parte, es la principal de la interfaz con el usuario de la máquina. Está
conformada por una placa LCD Full Graphics Smart Controller, que incluye un display
gráfico de 128x 643 pixeles que pueden ser manejados de manera individual y en
forma binaria (apagado o prendido), un preset para regular manualmente el brillo de
la pantalla, un botón de interrupciones que puede ser utilizado para frenar los
procesos, un buzzer activo que se puede utilizar para producir señales sonoras de
avisos y por último, una de los componentes más importantes, un encoder rotativo
que incluye un pulsador. Este último permitirá navegar al usuario por el menú del
sistema y seleccionar, mediante el pulsador, las distintas opciones que se presentan
en el mismo.
Imagen8-4 LCD full graphic smart controller, partes
8.3.1 Comunicación
Este display se conecta a la FRDM mediante 10 pines, de los cuales 2 de ellos se

utilizan para la transmisión de datos.
El display se puede controlar mediante 8 bits de manera paralela, pero también

se permite un funcionamiento de 4 bit en modo serie. Se utilizó este último para
mayor comodidad. Además, se eligió para la comunicación el protocolo SPI que
94
permite comunicar el microprocesador con distintos dispositivos que compartan buses
de datos, seleccionando entre estos a través de un pin de selección.
Imagen 8-5 Esquema de comunicación del protocolo SPI
En nuestro caso, como solo vamos a utilizar un solo dispositivo para

comunicarnos mediante este protocolo, no necesitaremos la señal de enabledevice
para seleccionar entre varios dispositivos conectados a un mismo bus de datos.
También, como el LCD (el esclavo) envía señales de comando a la FRDM (el
maestro) a través de otros pines correspondientes del encoder y demás; y no a través
del mismo bus de datos del cual consume información del maestro, no será necesario
utilizar el pin MISO. De esta forma, nos comunicaremos con el display a través de dos
pines:
 MOSI----pin PTA16 de la FRDM
 SCK------pin PTA15 de la FRDM
Por el pin MOSI se envían los datos al LCD, y por el pin SCK se envía el clock del
sistema para sincronizar la comunicación.
A continuación se muestra un esquema simplificado de la forma en que se envían

los datos en dos nibbles consecutivos. Para más información, puede remitirse al
datasheet del controlador del LCD anexado.
95
Imagen 8-6 Diagrama de tiempos en la comunicación SPI entre el LCD y la FRDM
8.3.2 Pantallas
El sistema que se visualiza en la LCD se basa en una seria de pantallas

informativas por las cuales el usuario puede navegar a través del encoder rotativo.
Para crear estas pantallas, primero se diseñaron de manera binaria (en blanco y
negro) en la PC.
Imagen 8-7 Pantalla de bienvenida del LCD, diseño en PC
Luego, se utilizó el programa LCDAssistant para convertir estas imágenes en un

arreglo de bytes. Dicho arreglo luego es recorrido por una función, y transmitido al
LCD de la forma en que se explicó anteriormente.
96
Imagen 8-8Pantalla de bienvenida del LCD, funcionamiento
8.3.3 Manejo del encoder
El encoder rotativo que se incluye en la placa es un KY-040, el cual tiene 5 pines:

alimentación, GND, pulsador, giro izquierdo y giro derecho.
Imagen 8-9 Encoder rotativo KY-040
Para determinar el sentido de giro, se conecta uno de los dos pines como entrada
de interrupción a la FRDM. Cuando se produce un giro del encoder, ambos pines
tienen una salida de tren de pulsos. Si se comparan la posición relativa entre estos
dos pulsos, se puede determinar el sentido de giro.
97
Imagen 8-10 Diagrama de señales de giro del encoder
Por último, el pin del pulsador se conecta como entrada de interrupción a la

FRDM para detectar este evento en cualquier momento.
8.3.4 Botón de stop
Este botón se conecta a la FRDM como entrada de interrupción y se utilizara

principalmente para detener el funcionamiento de la extrusora por el usuario debido a
algún problema que pudiese ocurrir.
8.3.5 Buzzer
El buzzer es conectado a la FRDM mediante un pin común digital de entrada-

salida, para ser alimentado con una señal de distintas frecuencias según el tono que
se quiera producir. Se utilizará para dar alertas sonoras al usuario a lo largo de todo
el menú.
8.3.6 Diagrama de flujo del menú
Por último, se muestra un diagrama de flujo del funcionamiento del menú del
sistema. Para conocer en profundidad como fue implementada cada una de sus
partes, puede consultarse el código adjunto al final del proyecto
98
Imagen 8-11 Diagrama de flujo del menú, parte 1-4
99
Imagen 8-12Diagrama de flujo del menú, parte 2-4
100
101
102
Capítulo 9: Descripción del modelo experimental
Introducción
En este capítulo se tratan todas las mediciones y pruebas realizadas sobre la
extrusora ya armada. Se realizan diversas pruebas para corroborar la calidad del
filamento producido y determinar las limitaciones de producción.
Por último, se describe un manual de instrucciones paso a paso para realizar el
proceso de extrusión de filamento.
Desarrollo
Luego de haber desarrollado todas las partes de la extrusora por separado, se
procedió a su ensamble y armado final. En el presente informe se omite la
descripción del procedimiento de armado debido a su extensión. A continuación se
puede observar una imagen de la extrusora ya armada y con todas sus partes
funcionando.
Imagen 9-1 Extrusora modelo final, ensamble completo
103
Imagen 9-2 Extrusora modelo final, pico calentador
Imagen 9-3 1 Extrusora modelo final, motor y tacómetro
Imagen 9-4 1 Extrusora modelo final, placas electrónicas
104
9.1 Prueba del sistema de temperatura del pico
Comenzamos realizando algunas pruebas y mediciones en el pico de la extrusora

para comprobar que el sistema de control diseñado responde como se pretende.
Se simularon procesos de extrusión con y sin materia prima en su interior

llevando la temperatura del pico de la extrusora a un valor determinado de 190ºC,
partiendo de diferentes valores iniciales de temperatura del pico. El fin de esta prueba
es conocer el tiempo de establecimiento del valor de la temperatura deseado.
9.1.1 Extrusión de filamento con materia prima en el interior del pico
Con materia prima sobrante de una previa extrusión en el interior del pico, se
programaron los valores de temperatura deseados y se obtuvieron los siguientes
datos:
Temperatura Temperatura Tiempo de

inicial final establecimiento
[Minutos]
30 190 15:20
50 190 17:05
115 190 22:37
150 190 27:15
Tabla 3 Mediciones del sistema de temperatura con materia prima en el interior del pico
Trasladando estos datos a un grafico, tenemos:
105
Imagen 9-5 Gráfico Tiempo de Establecimiento Vs. Temperatura inicial
Se puede observar que a mayor temperatura inicial, el sistema demora más

tiempo en alcanzar el valor de la temperatura final en el pico de la extrusora. Esto
sucede debido a la inercia térmica que presenta el bloque metálico que conforma el
pico y el diseño del PWM encargado de calentarlo. Este PWM está diseñado para ir
disminuyendo su ciclo de trabajo a medida que el error de temperatura también lo
hace. Con temperatura iniciales bajas, el ciclo de trabajo es muy grande debido a
que el error también lo es, lo que provoca que se alimente casi constantemente el
pico para comenzar a calentarse. A medida que la temperatura aumenta, el ciclo de
trabajo del PWM disminuye, pero el aumento continúa según lo planeado debido a
que se acompaña a la inercia térmica del material.
En el caso en que la temperatura inicial tiene un valor elevado o cercano al valor

deseado, como puede ser el caso en que se terminó una extrusión y se comienza
otra sin dejar enfriar el pico, el error de temperatura es mínimo al igual que el ciclo de
trabajo del PWM. El material al enfriarse, comienza una curva de inercia térmica
negativa si se toma como referencia positiva el hecho de aumentar su temperatura.
Esta situación es difícil de revertir debido a que el ciclo del trabajo del PWM es
pequeño y tardomás tiempo en hacer efecto en la alimentación de las resistencias
calentadoras.
Todo esto puede corregirse con algunas modificaciones especiales al algoritmo

del compensador digital de temperatura.
106
9.1.2 Extrusión de filamento sin materia prima en el interior del pico
Sin materia prima en el interior del pico, se programaron los valores de

temperatura deseados y se obtuvieron los siguientes datos:
Temperatura Temperatura Tiempo de

inicial final establecimiento
[Minutos]
30 190 13:55
50 190 14:45
115 190 17:09
150 190 20:23
Tabla 4 Mediciones del sistema de temperatura sin materia prima en el interior del pico
Si trasladamos estos datos en un gráfico, juntos con los obtenidos en la prueba

anterior con materia prima, tenemos:
Imagen 9-6 Gráfico comparativo de los tiempos de establecimientos
107
A pesar de seguir existiendo el problema del PWM mencionado
anteriormente,este es menos notorio en este caso. Además, se puede ver en los
valores obtenidos como el tiempo de establecimiento disminuye con respecto al caso
en que el pico tiene materia prima en su interior. Esto último acusa el esfuerzo
adicional que debe hacer el PWM para calentar la masa de plástico sólida que se
encuentra en el interior del pico. A los efectos de control, esta es una perturbación
que debería tenerse en cuenta para la mejora del controlador en un futuro.
9.2 Prueba del sistema de velocidad del husillo
Para poner a prueba el sistema de velocidad del husillo, se diseñó una prueba en
donde se ingresaron distintos valores de velocidad deseada; partiendo siempre de
velocidad inicial nula.
Si bien el tiempo de establecimiento es casi instantáneo a los fines prácticos, tal

como se diseñó, se pretende conocer el error en la velocidad alcanzada.
Velocidad deseada Valores alcanzados

[RPM] [RPM]
5 5
10 10
15 14,15
20 19,20
25 24,25,26
Tabla 5 Mediciones del sistema de velocidad
Luego de varias mediciones, se determinó que el valor alcanzado de velocidad no

difiere del deseado cuando se trata de bajos valores de RPM. A medida que se
aumenta este valor (a partir de los 15 RPM aproximadamente) comienzan a aparecer
variaciones en el valor final de la velocidad. Estas variaciones son rápidas e
imperceptibles a simple vista, se constataron utilizando un multímetro para medir la
tensión generada por el tacómetro.
108
Imagen 9-7 Gráfico Velocidad alcanzada Vs. Velocidad deseada
Este comportamiento se asocia al funcionamiento del tacómetro. A altas

velocidades, la señal generada por el mismo presenta más ruido e impurezas, lo que
conlleva a tener un nivel de tensión de referencia de la velocidad que es inestable.
Esto provoca la mala interpretación por parte del sistema de control de velocidad.
Esta situación puede corregirse mediante la utilización de filtros o mejora del sistema
del tacómetro en un futuro. A los fines prácticos, la máquina funciona a bajas RPM
debido a la naturaleza del proceso de extrusión, por lo que no presenta un verdadero
problema.
9.3 Pruebas del proceso de extrusión de filamento
9.3.1 Extrusión de filamento a diferentes temperaturas
Para poner a prueba la calidad del proceso de extrusión que puede realizarse con
la máquina, se llevaron a cabo varias extrusiones con dos tipos de materiales: ABS y
PLA. En ambos casos, se obtuvo la materia prima a partir de filamento reciclado que
se trituró de manera adecuada. Se realizaron pruebas en ambos materiales a
diversas temperaturas de extrusión pero a una velocidad fija.
109
Imagen 9-8 Filamento PLA reciclado, triturado
Para el caso del PLA, se obtuvieron los siguientes filamentos
 Temperatura de extrusión: 210 ºC, Velocidad del husillo : 8 RPM
Imagen 9-9 Filamento PLA extruido, 1ª prueba
110
111
Para el caso del ABS, se obtuvieron los siguientes filamentos:
Imagen 9-13 Filamento ABS extruido, 1ª prueba
112
Como primer punto, se determinó que la calidad del PLA obtenido es baja. El
filamento presenta variaciones en su diámetro e impurezas en su superficie.
Imagen 9-16 Filamento PLA extruido, imperfecciones y defectos
Buscando información en la web de casos similares de extrusoras, se encontró

que en la mayoría de estos sus usuarios tuvieron los mismos inconvenientes con el
PLA. Esto se debe a variaciones que sufre su estructura molecular frente al proceso
de fundición del plástico. En este punto, no es tan robusto como el ABS:
113
En el caso del ABS, los resultados obtenidos fueron satisfactorios. A una
temperatura de extrusión de 220 ºC, el filamento obtenido es de un diámetro uniforme
y no presenta imperfecciones como el caso del PLA. Esto permite determinar que el
reciclaje del filamento ABS es totalmente factible.
Un factor determinante de la calidad del filamento final es el porcentaje de

humedad que posee la materia prima. Se comprobó que si este porcentaje es alto, el
filamento producido presenta burbujas de aire en su superficie, haciéndolo
inutilizable. Por tal motivo, es recomendable realizar un buen almacenamiento de la
materia prima, lejos de la humedad e incluso realizar un proceso rápido de secado a
la hora de su utilización con la extrusora. Esto mismo ocurre en el proceso de
impresión 3D.
En cuanto al diámetro del filamento producido, se encontró que en el caso del

ABS (al ser este el único que presenta un diámetro constante) este valor era de 1,9
mm. El valor deseado es de 1,75 mm, para lo cual se fabricó un pico con un orificio
de esas mismas dimensiones. Sin embargo, nos encontramos con que el orificio del
pico debe ser más pequeño que el valor deseado para el diámetro del filamento. Esto
se debe a la expansión del plástico al salir del pico extrusor, debido a la presión que
sufre en su interior.
Si bien el diámetro obtenido no es el deseado para utilizar en una maquina

extrusora, es de un valor constante. En un futuro, se podría corregir el diámetro del
orificio del pico.
9.3.2 Extrusión de filamento con y sin plato rompedor
Para probar el desempeño mecánico de la extrusora, se realizaron una serie de

extrusiones con y sin el plato rompedor. Se pudo determinar lo siguiente:
 Para el caso en que se utilizó el plato rompedor, la calidad del filamento

aumenta levemente. Sin embargo, los soportes sobre los cuales están
montados todos los mecanismos del husillo (soportes plásticos) sufren un
estrés muy elevado y corren el riesgo de romperse. Por tal motivo, se decidió
la no utilización del plato rompedor. En la siguiente imagen se diagrama el
sentido al que tienden a desplazarse los soportes.
114
Imagen 9-17 Estrés mecánico que sufren los soportes
 Para el caso en que no había plato rompedor, los soportes sufren mucho
menos estrés mecánico. Sin embargo, a futuro, se recomienda realizar una
mejora de estos y reemplazarlos por piezas más robustas o de metal. En
nuestro caso, se realizaron procesos de extrusión de más de 1 hora de
duración y la máquina funcionaba correctamente.
9.4 Manual de instrucciones
A continuación, se describen los pasos a seguir para llevar a cabo el proceso de

extrusión de filamento utilizando la maquina extrusora.
1) Conectar el cable de alimentación de la máquina a la red eléctrica.

2) Encender el interruptor principal.
3) Corroborar visualmente que el área de trabajo de la maquina está libre de
elementos ajenos a su funcionamiento, así como también que la tolva se encuentra
sin ningún material indebido en su interior.
4) Seleccionar los pellets de materia prima a utilizar para la creación del filamento.
Corroborar que la misma se encuentra en trozos de tamaño adecuado y no posee
ningún objeto extraño.
5) Ingresar la materia prima a través de la tolva.
115
Imagen 9-18 Abastecimiento de materia prima en la tolva
6) Utilizando la perilla rotativa principal del controlador de la máquina, ingresar al

menú principal de la misma seleccionando el icono correspondiente.
Imagen 9-19 Pantallas del controlador, paso 6
7) Dentro del menú principal, situar el cursor sobre el submenú configurar e ingresar a
él presionando la perilla.
116
8) Ingresar al submenú Veloc Motor para configurar la velocidad del husillo deseada.
Mediante el giro de la perilla, aumentar o disminuir el número de RPM deseadas,
confirmar el valor presionando la perilla.
Imagen 9-21 Pantalla del controlador, paso 8
9) Ingresar al submenú Temperatura para configurar la temperatura del pico deseada.

Mediante el giro de la perilla, aumentar o disminuir el número de ºC deseados,
confirmar el valor presionando la perilla.
117
10) Volver al menú principal y situar el cursor sobre el submenú Objetivo, ingresar
en el presionando la perilla.
11) Ingresar al submenú Tiempo para configurar el tiempo de extrusión deseado.

Mediante el giro de la perilla, aumentar o disminuir el número de minutos
deseados, confirmar el valor presionando la perilla.
118
12) Volver al menú principal y luego volver nuevamente a la pantalla inicial.
13) Situar el cursor sobre el Botón de Play/Pause y confirmar pulsando la perilla. Si

los valores ingresados de velocidad y temperatura no son superior a los mínimos
de seguridad, aparecerá un mensaje como el siguiente.
119
Imagen 9-26 Pantalla del controlador, imagen de advertencia
14) Si los valores ingresados son los correctos, el sistema comenzara el proceso
de calentamiento del pico, se puede ir observando el valor real de la temperatura y
el deseado. Luego de alcanzado el objetivo, sonara un pitido y el motor comenzara
a moverse para trasladar la materia prima a través del husillo. El tiempo objetivo
comienza desde ese momento y, al terminarse el mismo, sonara nuevamente un
pitido y el motor se apagara así como también el sistema de calentamiento del
pico.
Imagen 9-27 Pantalla del controlador, indicadores
120
Conclusiones
Resultados en relación a los objetivos propuestos
 Se logró desarrollar y construir una máquina que es capaz de extruir un

monofilamento de material plástico de diámetro constante para ser utilizado en
una máquina impresora 3D.
 Se logró controlar la temperatura y velocidad del proceso de extrusión de
filamento de plástico, siendo capaz de trabajar con distintos materiales como
ABS y PLA (no se realizaron las pruebas con PET).
 En cuanto a la parte mecánica del proyecto, se diseñó en 3D y se construyeron
las distintas partes mecánicas que componen a la maquina extrusora de
monofilamento (Cilindro extrusor, husillo, sistema de calentamiento, sistema
motor, tolva de alimentación, pico extrusor y demás componentes).
 En cuanto a la parte electrónica del proyecto, se diseñó y se construyeron las
distintas partes electrónicas que componen a la maquina (Controlador digitales
de temperatura, controlador analógicos de velocidad, driver de potencia para
motor y sistema de calentamiento, interfaz con el usuario, entre otros).
 Se cumplió el objetivo de mantener un diseño de una máquina robusta y de
bajo costo para facilitar el acceso de los usuarios de impresoras 3D a la
misma. Se utilizaron componentes de fácil adquisición y piezas auto
producibles por parte del usuario.
Resultados en relación a las pruebas realizadas a la extrusora
 Se determinó que el filamento ABS es totalmente reciclable al menos 1 (una)

vez. El mismo se logró extruir con resultados favorables a una temperatura de
220ºC, aunque este valor puede variar ligeramente dependiendo del
fabricante. En cambio, el filamento PLA presentó problemas en el proceso de
extrusión, obteniéndose un filamento de calidad defectuosa. Esto último hace
que el reciclaje de PLA no sea factible o por lo menos no recomendable con el
proceso que lleva a cabo la extrusora del presente trabajo.
 Se determinó que los factores que más influyen en la calidad del filamento
extruido, además de la temperatura del pico y de la velocidad del husillo, son la
humedad de la materia prima y su tamaño. Una excesiva presencia de
humedad en la materia prima provoca la aparición de burbujas en la superficie
del filamento, mientras que el tamaño inadecuado de esta provoca un trabajo
excesivo al mecanismo de extrusión y el filamento no es uniforme.
121
Alcance del presente trabajo y futuras mejoras
 Tanto la extrusora de monofilamento desarrollada como el proceso de

extrusión que puede llevarse a cabo con ella, permiten al usuario doméstico de
una impresora 3D producir su propio filamento de plástico ABS a partir del
reciclaje de piezas. Debido al relativamente bajo caudal de producción, esta
máquina no es rentable para un proceso industrial que demande gran cantidad
de materia prima en poco tiempo. Sin embargo, se logró el objetivo para la cual
fue diseñada y la problemática relacionada a los costos del filamento para
imprimir en 3D se redujo bastante.
 El sistema de control de temperatura del pico extrusor funciona mejor en el
caso en que dicho pico se encuentre sin materia prima en su interior
inicialmente. Cuando existe materia prima solida alojada en su interior, los
tiempos de calentamiento se alargan debido a la gran influencia de esta
variable en el sistema de control de temperatura. Esto se puede solucionar en
el futuro aplicando modificaciones al algoritmo digital del sistema de control de
temperatura a los fines de optimizar el funcionamiento de la máquina.
 El sistema de control de velocidad del husillo es mucho más preciso a bajas
revoluciones (menos de 15 RPM) que a altas. Esto se debe al ruido que
transporta la señal de medición generada por el tacómetro. Si bien los
procesos de extrusión no exigen altas revoluciones, este puede ser un punto a
mejorar en un futuro. Realizar un ajuste en el sistema de adquisición de
velocidad del husillo.
 Para obtener un filamento de diámetro 1,75 mm o cualquier otro, el diámetro
del orificio del pico extrusor debe ser ligeramente menor a dicho valor. Esto
debe determinarse a futuro, pero se puede afirmar que el plástico al egresar
del orificio del pico; se expande levemente hasta solidificarse.
 La mecánica de la maquina puede optimizarse aúnmás. El diámetro del husillo
puede reducirse levemente para mejorar el proceso de traslado de material en
el interior del cilindro. En cuanto a los soportes de la máquina, se pueden
mejorar realizándolos de hierro o algún otro material más resistente que el
plástico; ya que estos sufren bastante estrés durante el funcionamiento de la
máquina.
122
Bibliografía y referencias
[1] Sistemas de Control Automático, Benjamin Kuo, Séptima edición.
[2] Ingeniería de Control Moderna, Katsuhiko Ogata, Quinta edición.
[3] Sistemas de Control en Tiempo Discreto, Katsuhiko Ogata, Segunda edición.
[4] Diseño con amplificadores operacionales y circuitos integrados analógicos, Sergio

Franco, Tercera edición.
[5] Amplificadores Operacionales, teoría y sus aplicaciones, Arthur B Williams,

Primera edición.
 Metodología para el diseño de tornillos de máquinas extrusoras monohusillo,

Ingeniero Juan Carlos Otero Jaramillo.
 Experiments and simulations with barrier screws, Rafael J. Castillo, Dual Spiral
Systems Inc., Hamilton, Ontario.
 Introducción a Matlab/Simulink con enfoque a problemas de control, Ing. Josef
Baumgartner.
 PLA Composición,https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_polil%C3%A1ctico.
[Última visita: Febrero 2018].
 PLA Características, http://www.printalot.com.ar/filamentos/pla/. [Última visita:
Febrero 2018].
 ABS Composición, https://es.wikipedia.org/wiki/Acrilonitrilo_butadieno_estireno.
 ABS Características, http://www.printalot.com.ar/filamentos/abs/. [Última visita:
Febrero 2018].
 Pinout de la placa FRDM-KL46Z, https://os.mbed.com/platforms/FRDM-KL46Z/.
 Datos de la placa FRDM-KL46Z https://os.mbed.com/platforms/FRDM-KL46Z/.
 Simulink Guide, https://www.mathworks.com/help/pdf_doc/simulink/sl_using.pdf.
 Solidworks,http://my.solidworks.com/solidworks/guide/SOLIDWORKS_Introductio
n_ES.pdf. [Última visita: Febrero 2018].
123
Anexo 1: implementación del controlador de
temperatura
Introducción
En este anexo se explica cómo se diseñaron todos los circuitos electrónicos
relacionados al sistema de control de temperatura de la boquilla de la extrusora, así
como también la forma en que se implementaron mediante la creación de placas
electrónicas.
Acondicionador de señal de la termocupla
La señal de la termocupla es una tensión muy baja, del orden de los mV. En
nuestro caso la termocupla es del tipo K y, para el rango de trabajo que se necesita
para la aplicación, el máximo valor de tensión es de aproximadamente 10mV. Debido
a esto se utilizará un circuito integrado ya desarrollado para este tipo de aplicaciones,
en la que se utiliza una termocupla para medir temperatura. La salida de dicho
circuito integrado será una salida de tensión que variará 10 mV por grado centígrado
en la termocupla (0V de salida para 0°C y de allí 10mV por grado que se aumente la
temperatura).
El circuito integrado que se utilizara es un AD595 de AnalogDevices. Para poder

tener 0V exactos a 0°C, se lo alimentará con una fuente partida de ±12V.
Imagen Anexo 1 0-1 Circuito integrado AD595
124
El circuito a utilizar es un esquema extraído del datasheet del AD595, que se
muestra a continuación.
Imagen Anexo 1 0-2 Esquema de circuito adaptador de señal de termocupla con CI AD595
A partir de este esquema, se diseñó el circuito impreso en una plaqueta mediante

el software Kicad.
125
Imagen Anexo 1 0-3 PCB de circuito adaptador de señal de termocupla con CI AD595
Finalmente, se construyó el circuito impreso en una plaqueta de cobre y se lo

armo con los componentes correspondientes.
Imagen Anexo 1 0-4 Placa armada de circuito adaptador de señal de termocupla con CI AD595
126
Driver de potencia para las resistencias calentadoras
Las resistencias encargadas de calentar la boquilla de la extrusora se controlarán

por una señal PWM. Esta será generada por el microcontrolador, que tendrá
integrado en su código el PID de temperatura, y luego amplificada en potencia
mediante una placa driver diseñada para tal fin.
Las resistencias de calentamiento son de 40W y, como la tensión de alimentación

es de 12V, la corriente que circule por cada una tendrá un valor de:
𝑃 (A1-1)
𝑃 =𝑉∗𝐼 →𝐼 =
𝑉
40 (A1-2)
𝐼= = 3,333𝐴
12
Al ser 3 el número de resistencias que calentarán el pico extrusor, la corriente

total que se debe manejar en el driver cuando las resistencias estén a máxima
potencia es:
𝐼𝑇 = 3 ∗ 𝐼 = 3 ∗ 3,333𝐴 = 10𝐴 (A1-3)
Para manejar esta corriente se utilizara el Mosfet IRF540 que es tipo N. Este será
disparado por dos transistores bipolares que son controlados por la señal proveniente
del microcontrolador. Los transistores bipolares se colocan para adaptar tensiones ya
que la tensión de salida del microcontrolador no es la suficiente para disparar el
Mosfet de potencia.
La velocidad de conmutación de los semiconductores es baja, alrededor de los

500Hz, por esto es que se pueden utilizar transistores bipolares.
El circuito a implementar se muestra en la siguiente imagen.
127
Imagen Anexo 1 0-5 Esquema de circuito driver de potencia para resistencias calentadoras
Utilizando el software Kicad, se trasladó el esquema anterior en un circuito

impreso:
Imagen Anexo 1 0-6 PCB de circuito driver de potencia para resistencias calentadoras
128
Al tener un valor lacorriente que circula por el Mosfet de 10A, se hará el cálculo
térmico en el semiconductor para determinar si es necesaria la utilización de un
disipador de calor y, en el caso de necesitarlo, las características del mismo.
Para el peor caso, cuando el ciclo de trabajo del PWM está al 100%, se tiene que
la corriente de 10A es constante a través del Mosfet. De la hoja de datos del
fabricante se extraen los datos necesarios para el cálculo térmico:
Parámetro Valor tip Valor max unidad

𝑹𝜽𝑱𝑪 Junction-case --- 1
𝑹𝜽𝑪𝑺 Case- sink, greasedsurface 0.5 --- º𝐶/𝑊
𝑹𝜽𝑱𝑨 Junction-ambient --- 62
𝑹𝑫𝑺(𝒐𝒏) Res de conducción 0.077 Ω
Tabla 6--Valores de las resistencias térmicas del Mosfet IRF4905
Con 𝑅𝐷𝑆(𝑜𝑛 ) y la corriente máxima que circula por el transistor se calcula la

potencia disipada en la superficie del mismo:
𝑃 = 𝐼2 ∗ 𝑅 (A1-4)
𝑃 = 102 𝐴2 ∗ 0.077Ω (A1-5)
𝑃 = 7,7𝑊 (A1-6)
Para calcular la temperatura de juntura se utiliza la siguiente ecuación:
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 = 𝑃(𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑎 ) (A1-8)
Se supone una temperatura ambiente de 25°C, por lo que la temperatura de la

unión del semiconductor es:
129
𝑇𝑗 = 𝑃 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑎 + 𝑇𝑎 (A1-9)
𝑇𝑗 = 𝑃 ∗ 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑎 + 𝑇𝑎 (A1-10)
°𝐶 (A1-11)
𝑇𝑗 = 7,7𝑊 ∗ 62 + 5°𝐶
𝑊
𝑇𝑗 = 502,4°𝐶 (A1-12)
La temperatura de trabajo excede la temperatura máxima de operación por lo que

se deberá colocar un disipador, el cálculo del mismo se hace a continuación:
La ecuación térmica se modifica para quedar como:
La ecuación térmica ahora es:
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 = 𝑃 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑 + 𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 (A1-13)
Se despeja para obtener la resistencia térmica disipador-ambiente.
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 (A1-14)
𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = − 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 − 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑
𝑃
Se toma como temperatura de juntura un valor de 𝑇𝑗 = 120 °𝐶 y una 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑 =

1 𝑊/°𝐶 ya que se utilizará contacto directo entre disipador y CI, sin mica y con grasa
térmica.
Reemplazando y operando, se tiene.
120°𝐶 − 25°𝐶 °𝐶 °𝐶 (A1-15)

𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = −1 −1
7,7𝑊 𝑊 𝑊
°𝐶 (A1-16)
𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = 10,33
𝑊
130
Se buscó en la web del fabricante de disipadores International Aluel2un disipador
con estas características y lo más cercano que se encontró fue un disipador de perfil
“U” con una𝑅𝑡𝑕𝑑 −𝑎 = 10 °𝐶/𝑊.
Imagen Anexo 1 0-7 Disipador de calor seleccionado
Por último, se construyó la placa con los correspondientes componentes:
Imagen Anexo 1 0-8 Placa armada de circuito driver de potencia para resistencias calentadoras
2
Web del fabricante, http://www.disipadores.com/baja_potencia.php
131
Anexo 2: Implementación del controlador de
velocidad
Introducción
En este anexo se explica cómo se diseñaron todos los circuitos electrónicos
relacionados al sistema de control de velocidad del husillo de la extrusora, así como
también la forma en que se implementaron mediante la creación de placas
electrónicas.
Compensador PI de velocidad
Luego de determinar su función de transferencia:
4.94 (A2-1)
𝐶 𝑠 = 0.247 +
𝑠
Se sintetizará electrónicamente el compensador, utilizando el siguiente circuito:
Imagen Anexo 2 0-1 Esquema de circuito compensador PI
La función de transferencia eléctrica de este circuito es:

132
𝐸0 𝑅2 1 (A2-2)
𝐺𝐶 𝑠 = = +
𝐸𝑖𝑛 𝑅1 𝑅𝑖 𝐶𝑖
Por lo tanto, los parámetros del controlador PI se pueden relacionar con los
parámetros del circuito de la siguiente manera:
𝑅2 1 (A2-3)
𝐾𝑝 = 𝐾𝑖 =
𝑅1 𝑅𝑖 𝐶𝑖
Fijando 𝑅1 = 10 𝐾𝛺 y 𝐶𝑖 = 2,2 𝑢𝐹, se calculan el resto de los componentes para el

valor de 𝐾𝑝 y 𝐾𝑖 del compensador:
𝑅2 (A2-4)
𝐾𝑝 = = 0.247 → 𝑅2 = 0.247 ∗ 10𝐾Ω
10𝐾Ω
𝑅2 = 2,47𝐾Ω (A2-5)
1 1 (A2-6)
𝐾𝑖 = = 4.94 → 𝑅𝑖 =
𝑅𝑖 ∗ 2,2𝑢𝐹 4.94 ∗ 2,2𝑢𝐹
𝑅𝑖 = 92 𝐾Ω (A2-7)
Los componentes a utilizar en el circuito son entonces:
𝑅1 = 10𝐾Ω𝑅2 = 2,47𝐾Ω 𝑅𝑖 = 92𝐾Ω (A2-8)
𝐶𝑖 = 2,2𝑢𝐹 𝑅3 = 𝑅4 = 10𝐾Ω (A2-9)
Para simplificar trabajo y mejorar el diseño de la extrusora, este circuito se

construyó en la misma placa que el driver de potencia del tacómetro; por lo que se lo
muestra al final del desarrollo de este último.
133
Driver del Tacómetro
Partiendo del valor de la ganancia de tensión calculada del driver para adaptar la
señal proveniente del tacómetro, se diseñara un circuito amplificador.
𝐾 = 11.41 (A2-10)
El amplificador a utilizar es un amplificador no inversor, cuya función de

transferencia es:
𝑅2 (A2-11)
𝐾 𝑠 =1+
𝑅1
El circuito es el mostrado en la siguiente imagen.
Imagen Anexo 2 0-2 Esquema de circuito Driver de tacómetro
A partir de la función de transferencia se calculan 𝑅1 y 𝑅2 , tomando 𝑅1 = 2,2 𝐾Ω:
134
𝑅2 (A2-12)
𝐾 𝑠 =1+ = 11.41 → 𝑅2 = 11.41 − 1 ∗ 𝑅1
𝑅1
𝑅2 = 11.41 − 1 ∗ 2,2 𝐾Ω (A2-13)
𝑅2 = 22.9 𝐾Ω (A2-14)
El circuito utilizado será el que se muestra en la siguiente imagen. [4]
Imagen Anexo 2 0-3Esquema de circuito Driver de tacómetro Final
Debido al valor de 𝑅2 , se utilizará en su lugar el potenciómetro RV1. Esto

permitirá calibrar mejor la ganancia que si utilizáramos un valor de resistencia
comercial.
Utilizando el software Kicad, se trasladó el esquema anterior del circuito junto con
el compensador PI para realizar un solo circuito impreso de la forma:
135
Imagen Anexo 2 0-4 PCB de circuito compensador PI y driver del tacómetro, vista superior
Imagen Anexo 2 0-5PCB de circuito compensador PI y driver del tacómetro, vista inferior
Por último, utilizando los valores de los componentescalculados anteriormente, se

armó la placa del circuito de manera física.
136
Imagen Anexo 2 0-6 Placa armada de circuito compensador PI y driver del tacómetro
Driver de potencia del motor de CC
El motor de CC será alimentado por una señal PWM ya que es mucho más
eficiente controlarlo por este método que controlar la corriente a través de un
transistor bipolar. Para ello se debe diseñar un circuito que de acuerdo a la tensión de
salida del compensador PI, entregue a su salida una señal PWM de ciclo de trabajo
variable, de 0% a 100% (según la salida del compensador sea 0V ó 3,3V
respectivamente).
Para obtener la señal PWM se comparará una señal de onda triangular con la
señal de salida del compensador. La onda triangular se sintetizará mediante un multi
vibrador astable que oscilará a una frecuencia de aproximadamente 28KHz y se
integrara la salida. [5]
El circuito utilizado para generar la onda triangular es el mostrado en la siguiente

imagen.
137
Imagen Anexo 2 0-7 Esquema de circuito multi vibrador astable
Este circuito multi vibrador astable funciona cargando el capacitor C1 a través de

RV1. Suponiendo que la salida del operacional esta en nivel alto o saturación
positiva, el capacitor comienza a cargarse. Cuando la tensión en la entrada inversora
es mayor a la tensión en la entrada no inversora del operacional, el operacional pasa
a estado de saturación negativa, en ese instante el capacitor comenzará a
descargarse y cuando valor de tensión en la entrada inversora este por debajo de la
tensión en la entrada no inversora, la salida del operacional pasará a estado alto.
La frecuencia de oscilación se calcula como:
1 (A2-15)
𝑓=
𝑇
Dónde:
1+𝑘 (A2-16)
𝑇 = 2𝑅𝐶 ∗ ln
1−𝑘
El valor K representa el valor de tensión en la entrada no inversora. El mismo se

obtiene a partir del análisis del divisor de tensión:
138
𝑅1 (A2-17)
𝑘=
𝑅1 + 𝑅2
Como se mencionó anteriormente, la frecuencia a la que se pretende que oscile

el multi vibrador astable es de 28KHz (o periodo de 35,7uS). Los valores de R1 y R2
son 100Ω y 1000Ω respectivamente y el valor de C es de 0.1uF, con todos estos
valores se puede calcular el valor al que se debe ajustar RV1 para obtener la
frecuencia deseada.
El valor de K es:
𝑅1 100 (A2-18)
𝑘= = = 0.090909
𝑅1 + 𝑅2 100 + 1000
Se puede obtener R de la siguiente manera:
1+𝑘 𝑇
𝑇 = 2𝑅𝐶 ∗ ln →𝑅= (A2-19)
1−𝑘 2𝐶 ∗ ln
1+𝑘
1−𝑘
Reemplazando los respectivos valores se calcula la resistencia:
35,7 ∗ 10−6
𝑅= 1+0.090909
= 979Ω (A2-20)
2 ∗ 0.1 ∗ 10−6 ∗ ln 1−0.090909
𝑅 = 979Ω (A2-21)
Para generar la onda triangular, se debe colocar un Integrador a la salida del

multi vibrador astable. El circuito del mismo es el que se muestra en la siguiente
imagen:
139
Imagen Anexo 2 0-8 Esquema de circuito integrador
Para calcular los componentes del integrador se toman los valores de entrada y
salida como:
𝑉𝑖 = ±8 𝑉 𝑉𝑜𝑚𝑎𝑥 = ±1,65 𝑉 (A2-22)
La rampa debe crecer de 0 a 1,65V; o decrecer de 0V a -1,65V en un cuarto de

periodo (T/4)
𝑇 35,7𝑢𝑆 (A2-21)
= = 8,93𝑢𝑆
4 4
La entrada y salida del circuito integrador se relacionan de la siguiente manera:
𝑇
𝑉𝑜
= 𝐶∗𝑅𝑇 (A2-22)
𝑉𝑖 1 + 𝐶∗𝑅
1
140
Imagen Anexo 2 0-9 Periodo de la señal triangular del oscilador
De la ecuación anterior se puede obtener el valor de R, ya que se tienen como

dato:
𝑅1 = 1000Ω𝐶 = 0.1𝑢𝐹𝑉𝑜 = 1,65𝑉𝑉𝑖 = 8𝑉𝑇 = 8,93𝑢𝑆 (A2-23)
𝑉𝑖 𝑇
𝑅= (A2-24)
𝑉𝑜 𝐶 ∗ 1 + 𝑇
𝐶∗𝑅 1
𝑅 = 396Ω (A2-25)
Una vez que se tiene la señal de onda triangular, se la debe comparar con la
señal analógica que será la moduladora. Para esto se utilizará un amplificador
operacional a lazo abierto, se aplicará la entrada triangular en la entrada inversora y
la señal moduladora en la entrada no inversora de manera que, mientras más grande
sea la tensión en la entrada no inversora, el ciclo de trabajo del PWM sea mayor. El
circuito comparador se muestra en la siguiente imagen.
141
Imagen Anexo 2 0-10 Esquema de circuito comparador de señales
La forma de las señales de entrada y salida a este último, se muestran a

continuación:
3
Imagen Anexo 2 0-11 Diagrama de señales de entrada y salida del circuito comparador
3
Imagen extraída de http://2.bp.blogspot.com/
cqf4D6pcd2A/Ta5EVuumL0I/AAAAAAAAAQU/Xrq0QqvUoH8/s1600/PWM+control+ne555.gif
142
La salida del Operacional es una señal que varía desde +8V a –8 V con la que se
debe alimentar la entrada lógica de un L298, el cual admite tensiones de entrada que
van desde -0.3V a 7V. Por este motivo necesita utilizar un diodo de alta velocidad que
se encargue de dejar pasar solo la parte positiva del PWM. Para esto, se utilizó un
transistor BC327 como diodo, utilizando la juntura PN del mismo que responde a las
altas velocidades de transición debido al PWM. Además, se colocó undiodo zener en
paralelo a la salida para limitar la tensión a 5V máximo.
El circuito final se muestra a continuación.
Imagen Anexo 2 0-12 Esquema de circuito comparador de señales Final
Para controlar el motor se utilizó el circuito integrado L298, el cual integra dos
puentes H que resultan ideales para esta aplicación. Esto permitirá cambiar de
sentido de giro el husillo en los casos en que se atasca el filamento en el barril de
extrusión.
143
Imagen Anexo 2 0-13 Esquema de la lógica interna del CI L298
Se utilizará solo un puente H del integrado ya que la corriente máxima controlable

por canal es de 2A y el motor que se utilizara necesita una corriente nominal de 1,5A.
El diseño de circuito que se utilizará es uno recomendado por el fabricante del CI

L298, extraído de la hoja de datos del mismo. A este se le realizaron algunas
modificaciones para adaptarlo a nuestra aplicación en particular. Esto se muestra en
la siguiente imagen.
Imagen Anexo 2 0-14 Esquema de circuito de aplicación con el CI L298
144
Calculo de potencia disipada en el CI
A continuación se realizará el cálculo térmico de la potencia disipada en el CI al
circular por él la corriente nominal de1,5. Luego, en base a los resultados obtenidos,
se determinara si es necesario o no la utilización de un disipador de calor.
De la hoja de datos del L298 se tiene que la caída de tensión total en los
transistores es alrededor de 4,05 V.
Con los datos que se tiene se calcula la potencia disipada de la forma:
𝑃 = 𝑉 ∗ 𝐼 = 4,05 𝑉 ∗ 1,5𝐴 (A2-26)
𝑃 = 6𝑊 (A2-27)
Primero, se hará el cálculo para el circuito integrado sin disipador. El circuito

térmico es representado en la siguiente imagen.
Imagen Anexo 2 0-15 Circuito térmico equivalente
Planteamos la ecuación de la ley de Ohm térmica:
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 = 𝑃(𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑎 ) (A2-28)
Se supone una temperatura ambiente de 25°C, por lo que la temperatura de la

unión del semiconductor es:
145
𝑇𝑗 = 𝑃 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑎 + 𝑇 = 𝑃 ∗ 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑎 + 𝑇𝑎𝑎 (A2-29)
°𝐶 (A2-30)
𝑇𝑗 = 6𝑊 ∗ 35 + 5°𝐶
𝑊
𝑇𝑗 = 215°𝐶 (A2-31)
Como la temperatura máxima de unión del semiconductor es de 130°C, se

necesitará un disipador. El circuito térmico se modifica de la siguiente manera:
Imagen Anexo 2 0-16 Circuito térmico equivalente con el agregado de un disipador
La ecuación térmica ahora es:
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 = 𝑃 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 + 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑 + 𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 (A2-32)
Se despeja para obtener la resistencia térmica disipador-ambiente.
𝑇𝑗 − 𝑇𝑎 (A2-33)
𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = − 𝑅𝑡𝑕𝑗 −𝑐 − 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑
𝑃
Se toma como temperatura de juntura un valor de 𝑇𝑗 = 100 °𝐶 y una 𝑅𝑡𝑕𝑐−𝑑 =

1 𝑊/°𝐶ya que se utilizara contacto directo entre disipador y CI, sin mica y con grasa
térmica.
146
Reemplazando y operando, se tiene.
100°𝐶 − 25°𝐶 °𝐶 °𝐶 (A2-34)

𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = −3 −1
6𝑊 𝑊 𝑊
°𝐶 (A2-35)
𝑅𝑡𝑕𝑑−𝑎 = 8,5
𝑊
El disipador a colocar será un ZD-35, de 52mm de largo el cual tiene una
Rthd-a=8°C/W.
Imagen Anexo 2 0-17 Disipador de calor seleccionado
El circuito en conjunto del driver de potencia finalizado se muestra en la siguiente

imagen.
147
Imagen Anexo 2 0-18 Esquema del circuito eléctrico driver de potencia para motor de CC
Utilizando el software Kicad, se trasladó el esquema anterior en un circuito impreso:
Imagen Anexo 2 0-19 PCB del circuito eléctrico driver de potencia para motor de CC
148
Por último, utilizando los valores de los componentes calculados anteriormente,
se armó la placa del circuito de manera física.
Imagen Anexo 2 0-20 Placa armada circuito eléctrico driver de potencia para motor de CC
149
Anexo 3: obtención de los parámetros del motor de
CC
Se extraerán Datos de la hoja técnica del motor proporcionada por el fabricante,

los siguientes datos del motor.
1. resistencia de la armadura
2. inductancia de la armadura
1. constante de tiempo eléctrica
2. constante de torque
3. constante de fuerza contra electromotriz
4. constante de tiempo mecánica
5. momento de inercia
6. corriente de arranque y torque de fricción estática
7. constante de fricción viscosa
1. Determinación de la resistencia de armadura
Como la resistencia óhmica que presenta el motor frente a una corriente continua
se debe a la naturaleza de los conductores que conforman su bobinado, conocer este
parámetro se simplifica a medir con un multímetro la resistencia presentes en los
bornes del mismo.
Se realizaron varias mediciones y se tomó el promedio de las mismas para

minimizar los errores.
Resistencia
Medición 1 3.1 Ω
Medición 2 3.2 Ω
Medición 3 3.2 Ω
Medición 4 3.0 Ω
Medición 5 3.0 Ω
Promedio 3.1 Ω
Tabla 7--Mediciones de la resistencia de armadura del motor
150
2. Determinación de Inductancia de Armadura La
Para medir la inductancia se le aplico al motor una tensión de valor y frecuencia

conocida y se midió la corriente que circulaba por el mismo, conociendo Ra, se
calculó el valor de la inductancia de la siguiente manera:
𝑉𝑎 2 11,54 2
− 𝑅𝑎 2 − 3,12 (A3-1)
𝐼𝑎 4.2
𝐿𝑎 = =
2𝜋𝑓 2𝜋 ∗ 50
𝐿𝑎 = 0.015𝐻𝑦 (A3-2)
3. Determinación de la constante de Tiempo Eléctrica (te)
Una vez que se han determinado los valores de la inductancia y la resistencia del
motor es posible determinar la constante de tiempo eléctrica del motor, despejándola
de la siguiente ecuación:
𝐿𝑎 0.015𝐻𝑦
𝐿𝑎 = 𝑡𝑒 ∗ 𝑅𝑎 → 𝑡𝑒 = 𝑅𝑎 = 3,1Ω
(A3-3)
𝑡𝑒 = 0.0048 𝑠 (A3-4)
4. Determinación de la constante de Torque (Kt)
El motor a través de su eje motor entrega la potencia mecánica representada por

el par torsional, mismo que se relaciona por el producto de la corriente en el
devanado del rotor y el flujo magnético en el entrehierro siendo este producto
proporcional a la corriente de campo. La siguiente expresión determina el par motriz
como:
𝑇𝑚 = 𝐾𝑓 ∗ 𝐼𝑓 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐼𝑎 (A3-5)
Debido a que el motor de estudio es de imán permanente los parámetros Kf, If y

Kt se pueden representar en una sola constante Kt, por razón de carecer de
alimentación para generar el campo magnético del estator, dando como resultado la
siguiente expresión:
151
𝑇𝑚 0.002835𝐾𝑔 ∗ 𝑚 0.0278𝑁 ∗ 𝑚
𝑇𝑚 = 𝐾𝑡 ∗ 𝐼𝑎 =→ 𝐾𝑡 = 𝐼𝑎 = = (A3-6)
1.27𝐴 1.27𝐴
𝐾𝑔 ∗ 𝑚 (A3-7)
𝐾𝑡 = 0.00223
𝐴
𝑁∗𝑚 (A3-8)
𝐾𝑡 = 0.02189
𝐴
5. Determinación de la constante de fuerza contra electromotriz Ke
La constante de torque del motor y la constante de la fuerza Contra electromotriz

son dos parámetros separados, pero, para un motor dado, sus valores están
estrechamente relacionados.
Se utiliza la técnica llamada paramétrico dimensional que no recurre a la prueba

experimental, pero se reconoce como útil y confiable para los motores de CC. Esta
técnica se basa en utilizar expresiones que guardan una relación paramétrica
dimensional directa entre las constantes mencionadas anteriormente, cuya
comprobación empírica se sustenta en un análisis de la potencia mecánica
desarrollada por el motor.
La relación es la siguiente:
𝑁∗𝑚 (A3-9)
𝐾𝑡 = 𝐾𝑒 𝑉 ∗ 𝑠
𝐴
Por lo tanto
𝐾𝑒 = 0.2189 𝑉 ∗ 𝑠 (A3-10)
6. Determinación de la constante de tiempo mecánica
El modelo matemático de un motor de corriente continua presenta la relación

directa entre la tensión aplicada al mismo y la velocidad desarrollada en el eje.
Experimentalmente se observa que al aplicarse un escalón de voltaje en los
terminales, la respuesta no alcanza un valor estable de velocidad de manera
instantánea, sino que lo hace de manera asintótica hasta alcanzar el valor de régimen
152
estable. Dicho retardo en la respuesta es de interés, y una medida de su magnitud es
la constante de tiempo mecánica
El procedimiento para conocer dicha constante es el siguiente: Se ajusta una
fuente variable al valor del voltaje nominal del motor (24 V). Se conecta la fuente y las
puntas del osciloscopio, a los bornes del motor. Luego se efectúan los ajustes
necesarios en el osciloscopio para poder visualizar correctamente la respuesta
transitoria del motor a la excitación. Al aplicar una señal del tipo escalón al motor, el
osciloscopio graficara la respuesta transitoria correspondiente a la velocidad del
motor.
En la gráfica obtenida en la siguiente figura, se mide el tiempo requerido para que
la señal de salida alcance el 63% de su valor final aproximadamente, dicho tiempo
corresponde a la constante de tiempo mecánica
Imagen Anexo 3 0-1 Respuesta del motor ante una entrada escalón
La constante de tiempo mecánica es: 𝑡𝑚 = 16 𝑚𝑠
7. determinación del momento de inercia del motor respecto su eje de giro
Para conocer el momento de inercia del motor, se utiliza un método paramétrico

que hace uso de las variables ya conocidas hasta este punto como los son la
resistencia de la armadura, la constante de torque, la constante de fuerza contra
electromotriz y la constante de tiempo mecánica.
El momento de inercia puede calcularse mediante la expresión:
153
𝐽𝑚 ∗ 𝑅𝑎 𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 ∗ Ω
𝑡𝑚 = (A3-11)
𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑒 𝑁∗𝑚 𝑉 ∗ 𝑠
𝐴
Por lo tanto, el momento de inercia es equivalente a:
𝑁∗𝑚
𝑡𝑚 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑒 0.016 𝑠 ∗ 0.02189 𝐴 ∗ 0.02189 𝑉 ∗ 𝑠 (A3-12)
𝐽𝑚 = =
𝑅𝑎 3,1 Ω
𝐽𝑚 = 2.743𝑥10−6 [𝑘𝑔 ∗ 𝑚2 ] (A3-13)
8. Determinación del torque de fricción y la corriente de arranque
La fricción estática es una fuerza de oposición al movimiento inicial del motor, que
se presenta debido a las características de las superficies de contacto del motor.
Por su parte, la corriente de arranque de un motor, es el valor de corriente
necesario para que el motor pueda desarrollar un torque igual y superior al causado
por la fricción estática; y así comenzar a girar.
Mediante una fuente de corriente continua variable se incrementa el valor de la
tensión gradualmente, observando atentamente el momento en que el eje del motor
inicia su movimiento. Cuando esto último ocurre, se toma lectura de la corriente
consumida por el motor mediante un amperímetro colocado de manera conveniente.
Este valor será el valor de la corriente de arranque.
𝑖𝑎𝑟𝑟 = 209𝑚𝐴 (A3-14)
Por otro lado, el torque de fricción estática será igual a la corriente de arranque
por la constante de torque del motor.
𝑁∗𝑚 (A3-15)
𝑇𝑓 = 𝐾𝑡 ∗ 𝑖𝑎𝑟𝑟 = 0.02189 ∗ 0.209𝐴
𝐴
𝑇𝑓 = 0.004575 𝑁 ∗ 𝑚 (A3-16)
9. Determinación de la constante de fricción viscosa
154
Cuando el sistema se encuentra en estado estacionario la fricción corresponde a
la fricción de Coulomb o también llamada fricción seca. Cuando el sistema alcanza la
velocidad angular nominal (ω) la aceleración decrece hasta cero lo que permite
determinar la constante de fricción (β) en el sistema. Para el estado estable el torque
del motor está definido como:
𝑇𝑚 = 𝐾𝑡 ∗ 𝐼𝑎 = 𝛽 ∗ 𝜔 + 𝑇𝑓 (A3-17)
𝑇𝑚 = 𝛽 ∗ 𝜔 + 𝑇𝑓 (A3-18)
Despejando a β de la ecuación anterior de obtiene:
𝑁∗𝑚
𝐾𝑡 ∗ 𝐼𝑎 − 𝑇𝑓 0.02189 𝐴
∗ 1.27𝐴 − 0.004575 𝑁 ∗ 𝑚 (A3-19)
𝛽= =
𝜔 953[1/𝑠]
𝛽 = 2.437𝑥10−5 [𝑁 ∗ 𝑚 ∗ 𝑠] (A3-20)
Función de transferencia del motor
La función de transferencia del motor resulta:
𝜔(𝑠) 𝐾𝑡 (A3-21)
𝐹𝑇 𝑠 = =
𝐸(𝑠) 𝐿𝑎 𝐽𝑚 𝑠 2 + (𝑅𝑎 𝐽𝑚 + 𝐿𝑎 𝛽𝑚 )𝑠 + (𝐾𝑡 𝐾𝑒 + 𝑅𝑎 𝛽𝑚 )
Dicha función de transferencia corresponde al siguiente diagrama en bloques:
155
Imagen Anexo 3 0-2 Diagrama de bloques modelo del motor
Reemplazando valores y operando:
𝜔(𝑠) 532038.3 (A3-22)

𝐹𝑇 𝑠 = = 2
𝐸(𝑠) 𝑠 + 217.55𝑠 + 13490
Y su representación resulta:
Imagen Anexo 3 0-3 Diagrama de bloques real del motor
156
Anexo 4: Hoja de datos de la materia prima
Imagen Anexo 4 0-1 Logo de Printalot
Filamento PLA
Los filamentos producidos en PLA (ácido poli láctico) son los de mayor uso por su
facilidad de impresión, excelente adherencia entre capas y origen vegetal, que lo
convierte en un polímero eco-amigable.
Los filamentos de PLA PrintaLot son aditivados químicamente en bajas
proporciones con elementos que los hacen más fuerte, menos rígidos, con mejor
estabilidad dimensional y mayor fluidez. Otra gran ventaja frente a los filamentos de
PLA convencional es que tiene menor contracción y es menos propenso al warping.
157
Imagen Anexo 4 0-2 Datos técnicos del PLA 1
Imagen Anexo 4 0-3 Datos técnicos del PLA 2
Recomendaciones de impresión
Pico: 180-230°C
Cama: 20-60°C
Presecado:
Para obtener los mejores resultados es recomendable presecar el filamento a
40°C durante 4 horas con circulación forzada de aire.
Condiciones de almacenamiento
Mantener en un contenedor hermético en un lugar fresco y seco, se recomienda
el uso de silica gel.
Mantener a temperatura menor a 50° C. Luego de un mes de almacenamiento, se
recomienda presecado.
158
Imagen Anexo 4 0-4 Logo de Printalot
Filamento ABS
Se producen mediante la polimerización de acrilonitrilo, butadieno y estireno. Es

un derivado de combustibles fósiles. No es biodegradable, pero si reciclable.
Ideal para la producción de objetos que deban ser sometidos a esfuerzos
mecánicos, piezas con encastres o insertos. Tiene muy buena estabilidad
dimensional.
Imagen Anexo 4 0-5 Datos técnicos del ABS 1
159
Imagen Anexo 4 0-6 Datos técnicos del ABS 2
Recomendaciones de impresión
Pico: 225-240°C
Cama: 90-110°C
Presecado:
Para obtener los mejores resultados es recomendable presecar el filamento a
40°C durante 4 horas con circulación forzada de aire.
Condiciones de almacenamiento
Mantener en un contenedor hermético en un lugar fresco y seco, se recomienda
el uso de silica gel.
Mantener a temperatura menor a 50° C. Luego de un mes de almacenamiento, se
recomienda presecado.
160
Anexo 5: Hojas de datos
Se muestra una lista con los datasheet utilizados en el proyecto, con sus
respectivos links. En la versión digital final se adjuntan estos archivos
• Datasheet diodos 1N4001 a 1N4007 -

http://www.vishay.com/docs/88503/1n4001.pdf
• Manual de usuario FRDM-KL46Z - https://www.nxp.com/docs/en/user-

guide/FRDM-KL46Z_UM.pdf
• Datasheet controladores familia KL46 - https://www.nxp.com/docs/en/data-

sheet/KL46P121M48SF4.pdf
• Datasheet amplificador de instrumentación AD595

http://www.analog.com/media/en/technical-documentation/data-
sheets/AD594_595.pdf
• Datasheet transistor BC548 http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-

pdf/view/11552/ONSEMI/BC548.html
• Datasheet transistor IRF540 http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-

pdf/view/17799/PHILIPS/IRF540.html
• Datasheet amplificador operacional LM358

http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-pdf/view/3067/MOTOROLA/LM358.html
• Datasheet amplificador de bajo ruido Tl071

http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-pdf/view/3067/MOTOROLA/LM358.html
• Datasheet de transistor BC327 http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-

pdf/view/2883/MOTOROLA/BC327.html
• Datasheet de driver L298 http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-

pdf/view/22437/STMICROELECTRONICS/L298.html
161
Anexos del Proyecto Integrador
Solicitud de Aprobación de Trabajo (SAT)
162
Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales
AREA INGENIERÍA
ESCUELA DE ELECTRONICA
C.C. 755 - Correo Central - 5000 - CÓRDOBA
Tel. Directo (0351) 33-4147 int 110
Conmutador: 433-4141 y 33-4152 - Interno 10
Sr.:
Cátedra PROYECTO INTEGRADOR
Atn. Prof. Ing. OSCAR A. CÁCERES
Me dirijo a Ud. a fin de solicitar la aprobación del tema del Proyecto

Integrador (PI) que propongo a continuación:
TEMA
Nombre: Extrusora de Monofilamento para Impresión 3D
Descripción: Ver Anexo I
Desarrollo del prototipo: sí
DIRECTOR DE PROYECTO
Nombre: Ing. Oscar A. Cáceres
Cargo: Profesor Adjunto (C) D.E.
Dirección Personal o Laboral: Av. Velez Sarsfield 1611 – C.P. X5016EAS –
FCEFyN - UNC –
TE: +54 351 4334147 int. 109
Firma del Director/Co Director:
163
DATOS DEL ALUMNO
Nombre y Apellido: Druetta Boris Manuel
Matrícula: 38107324
Materias que faltan aprobar: 1
Dirección, Calle Ortiz Nº 185 Localidad Villa Ascasubi CP5935
Tel: (3571) 599736 e-mail:
borisdruetta@gmail.com
Firma:
DATOS DEL ALUMNO

Nombre y Apellido: Fazi Franco, Exequiel
Matrícula: 37875558
Materias que faltan aprobar: 3
Dirección, Calle Ombú S/N Localidad La Granja CP5115
Tel: (3525) 516082 e-mail:
francofazi1@gmail.com
Firma:
OBJETIVOS
General:
Desarrollar y construir una máquina que sea capaz de extruir un monofilamento
de material plástico cuyo diámetro sea constante para ser utilizado en una
máquina impresora 3D.
Particulares:
-Diseñar y construir las distintas partes mecánicas que componen a la maquina
(Cilindro extrusor, tornillo sin fin, sistema de calentamiento, motor, y demás
componentes).
-Diseñar y construir las distintas partes electrónicas que componen a la maquina
(Controladores digitales y analógicos, drivers de potencia para motor y sistema
de calentamiento, interfaz con el usuario, entre otros).
Se adoptara como criterio de diseño, realizar una máquina robusta y de bajo
costo para facilitar el acceso de los usuarios de impresoras 3D a la misma.
Dicha máquina deberá poder controlar la temperatura y velocidad de extrusión
del filamento de plástico que produce, pudiendo ser capaz de trabajar con
distintos materiales derivados como ABS, PLA, PET, entre otros. Controlando
estos dos parámetros, se debe lograr que el diámetro del monofilamento
producido sea constante y lo más exacto posible según los requerimientos de la
impresora 3D en la que se utilizara. En el ANEXO I se encuentra en detalle la
descripción del proyecto y sus partes
164
Antecedentes de proyectos similares: En este laboratorio es la primera vez
que se desarrolla una máquina de estas características.
Duración y fases de las tareas previstas: En el ANEXO II, se presenta un
diagrama de la distribución horaria durante el transcurso del proyecto.
METODOLOGÍA
Lugar previsto de realización:
Laboratorio de Control & GRSI del Departamento de Electrónica de la FCEFyN
- UNC
Requerimiento de Instrumental y equipos
Para la etapa de diseño de las distintas partes electrónicas, se utilizaran
equipos de medición del Laboratorio de Electrónica (Osciloscopio,
generadores de señales, multímetro, fuentes variables, etc.). Para la
implementación propiamente dicha, se utilizarán componentes como sensores
de velocidad (óptico o magnético), sensores de temperatura, un motor de cc,
display y teclado para interactuar con el usuario, entre otros.
Inversión estimativa prevista por el alumno.
Los Alumnos se encargarán de realizar el aporte económico para el desarrollo
del proyecto, que será de $3500 aproximadamente.
Apoyo Económico externo a la Facultad
No habrá aportes externos a los alumnos.
Referencias Bibliográficas o de Software:
Para el desarrollo de los dos sistemas de control, se utilizara la
bibliografía:
Sistemas de control automático de Benjamín Kuo
Ingeniería de control moderna, KatsuhikoOgata
Para la programación del microprocesador de la placa NXP, se

utilizaran Libros de lenguaje en C y la plataforma online de
desarrollo Mbed.
Para el diseño mecánico de la maquina se utilizara el Software

Solidworks versión 2016 y material teórico de libros de mecánica.
....................................... ..................................................
Firma del alumno Fecha
....................................... ..................................................
Firma del alumno Fecha
165
ANEXO I
DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO DEL PROYECTO: MÁQUINA

EXTRUSORA DE MONOFILAMENTO PARA IMPRESIÓN 3D
La realización de esta máquina fue solicitada por los alumnos para
desarrollarla como Proyecto Integrador en el Laboratorio de Control & G.R.S.I.
de la Facultad de Ciencias Exactas Físicas y Naturales de la U.N.C.
Dicha máquina, como su nombre lo indica, extruye monofilamento de
plástico para luego ser utilizado en una máquina impresora 3D.
Para lograr los objetivos fijados, se ideara una máquina que a través de un
sinfín empuje el pellet de materia prima a una velocidad constante y controlada
a través de un tubo; el cual tendrá un orificio en un extremo. El último trayecto
del tubo debe estar a una determinada temperatura, también controlada, que
dependerá del tipo de plástico con que se esté trabajando, para poder derretir
el pellet y que el filamento salga por un orificio de diámetro determinado en un
extremo. Una vez que el filamento salga por el extremo, deberá ser refrigerado
mediante algún proceso a definir para que no sufra ninguna deformación.
El usuario de la máquina tendrá la posibilidad de regular la temperatura y
velocidad de extrusión para lograr la mejor calidad de filamento y un diámetro
constante. Esto se realizara mediante la interacción con un menú gráfico en
una pantalla LCD, teniendo la opción de utilizar configuraciones prefijadas para
los distintos tipos de plástico.
Esquema general de funcionamiento
166
DESARROLLO ELECTRÓNICO
A continuación, se presentan los diagramas de bloque de los dos sistemas de

control a implementar: control de la temperatura del pico extrusor y control de la
velocidad del tornillo sinfín.
Para el diseño de la máquina extrusora de monofilamento para impresión 3d, se

implementarán las siguientes soluciones electrónicas:
 Interfaz humano-máquina (HMI): se diseñará y fabricará un sistema que

permita el ingreso de los valores numéricos de las variables de control por
parte del usuario, a través de un menú grafico constituido por un display y un
teclado. Dicha interfaz, tendrá como objetivo la traducción de estos valores
deseados en señales eléctricas.
 Drivers de potencia: Para los dos lazos de control, el de velocidad del tornillo
sinfín y temperatura del pico extrusor, se diseñarán y fabricarán dos placas de
potencia, encargadas de suministrar la corriente necesaria para el motor y la
resistencia térmica.
 Controlador de velocidad: Para poder controlar la velocidad del tornillo sinfín,
se diseñará un controlador digital mediante el uso de una placa de desarrollo
NXP FREDOM FRDM-KL46Z; que cuenta con un microprocesador Arm Cortex
M0.
 Controlador de temperatura: Para poder controlar la temperatura del pico
extrusor, se diseñará un controlador analógico. Se fabricará una placa con
Amplificadores operacionales y demás componentes necesarios.
167
ANEXO II
Primer mes Segundo mes Tercer mes Cuarto mes
1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º 9º 10º 11º 12º 13º 14º 15º 16º
semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana semana
Diseño de la
Maquina en
SolidWorks
Construcción
y Montaje de
la Mecánica
Construcción
y Montaje de
la Electrónica
Programación
de los
controladores
de velocidad
y temperatura
Puesta a
punto
168
Nota de aprobación final del director
Quien suscribe, el Ing. Oscar Cáceres en su carácter de director del Proyecto

Integrador de Boris Druetta y Franco Fazi, denominado: “EXTRUSORA DE
MONOFILAMENTO PARA IMPRESIÓN 3D”, queda aprobado en su totalidad y sin
modificaciones.
A los efectos de quién corresponda, en fecha …../….../……….
Firma y aclaración del director
Firma de alumnos
169

PI-Druetta y Fazi

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PI-Druetta y Fazi

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES

PROYECTO INTEGRADOR PARA LA OBTENCIÓN DEL

“EXTRUSORA DE MONOFILAMENTO PARA

Córdoba, República Argentina- Marzo 2018

PROYECTO INTEGRADOR PARA LA OBTENCIÓN DEL

“EXTRUSORA DE MONOFILAMENTO PARA

Córdoba, República Argentina- Marzo 2018

Facultad de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

El Tribunal Evaluador reunido en este acto y luego de haber aprobado la Solicitud de

Se firma el Acta de Examen correspondiente y se distribuyen los ejemplares

Firma y aclaración del Tribunal Evaluador

A mi padre, madre y hermano que fueron los que siempre me apoyaron y

A mis primos y abuelos que me acompañaron en todo momento y me impulsaron a

A mis amigos y compañeros que me hicieron disfrutar y alegraron esta etapa.

A todos los profesores que me transmitieron sus conocimientos, experiencias y

En lo que respecta a la tecnología de impresión 3D, uno de los inconvenientes

Área Temática y Asignaturas

Área temática: Sistemas de control

extrusora de filamento, impresión 3d, reciclaje de filamento, control de temperatura

filament extruder, 3d print, filament recycling, extruder peak temperature control,

Imagen 2-1 Partes principales de una maquina extrusora ........................................... 4

Ω Ohm – Unidad de resistencia eléctrica

A Ampere – Unidad de Medida de corriente

V Volts – Unidad de medida de tensión o voltaje

N Newton – Unidad de Fuerza

Kgf Kilogramo Fuerza - Unidad de Fuerza

Kg Kilogramo – Unidad de Masa

seg Segundo – Unidad de tiempo

m Metro – Unidad de distancia

Hz Hertz – Unidad de frecuencia en ciclos por segundo

°C Grado Celsius- Unidad de Temperatura

W Watt- Unidad de potencia

Rad/seg Radian por segundo- Unidad de velocidad angular

m,µ,n,p Prefijos 10-3, 10-6, 10-9, 10-12 respectivamente

K,M Prefijos 103,106 respectivamente

USB Universal Serial Bus

SPI Serial Peripheral Interface Bus

ADC Conversor analógico digital

RPM Revoluciones por minuto

PWM Pulse width modulation

PID Proportional, integral and derivative controller

PLA Ácido Poliláctico

ABS Acrilonitrilo butadieno estireno

PET Tereftalato de polietileno

Capítulo 1: Introducción .............................................................................................. 1

1.1 Antecedentes breves del problema

La tecnología de impresión 3D ha avanzado enormemente los últimos años,

1.2 Motivación para la elección del tema

El uso más eficiente de la materia prima para la impresión 3D es uno de los

1.3 Objetivos del presente trabajo

Se adoptara como criterio de diseño, realizar una máquina robusta y de bajo

Dicha máquina deberá poder controlar la temperatura y velocidad de extrusión del

1.4 Orientación al lector en la organización del texto

1.5 Antecedentes de proyectos similares

En este laboratorio es la primera vez que se desarrolla una máquina de estas

2.1 Proceso de extrusión

La palabra “extrusión” viene de los vocablos latinos “ex” y “trudere”, que

“Proceso de obtención de un plástico de longitudes determinadas con una

La materia prima puede presentarse en varias formas dependiendo

El proceso de extrusión es conformado por dos etapas principales: el transporte

2.2 Máquina extrusora

En toda línea de extrusión, el elemento primario y más importante es la extrusora.

 Transportar continuamente la materia prima de un estado sólido a un