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MODELACIÓN Y ESTUDIO DE UN PLAN DE NEGOCIO

REDISEÑO DE PIEZA O PARTE DE UNA EXTRUSORA DE FILAMENTO –
IMPRESORAS 3D

JUAN FELIPE MORALES

UNIVERSIDAD ECCI
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ, D.C.

2017

TABLA DE CONTENIDO

1. RESUMEN..............................................................................................................................4
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2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................................5

3. HIPOTESIS.............................................................................................................................6
4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................7
5. ESTADO DEL ARTE..............................................................................................................8
5.1. Extrusoras actuales........................................................................................................8
6. MARCO TEÓRICO..............................................................................................................12
6.1. Extrusión de Plásticos..................................................................................................12
6.2. Características de una extrusora................................................................................13
6.3. Las 3R. Reciclar, reducir y reutilizar...........................................................................13
6.3.1. Reducir....................................................................................................................13
6.3.2. Reutilizar.................................................................................................................14
6.3.3. Reciclar....................................................................................................................14
6.4. Cifra de reciclaje a hoy.................................................................................................14
7. METODOLOGÍA..................................................................................................................15
En elaboración.............................................................................................................................15
8. RESULTADOS ESPERADOS............................................................................................16
9. CRONOGRAMA...................................................................................................................17
10. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................18

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LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Instalación de una extrusora convencional..................................................8

Ilustración 2. Componentes principales de la extrusora....................................................9
Ilustración 3. Husillo de tres zonas..................................................................................10
Ilustración 4. Partes de la cabeza....................................................................................11

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1. RESUMEN

En busca de mejorar y proponer innovaciones a productos actuales, se ha considerado

el estudiar el funcionamiento de las extrusoras para filamento de plásticos y proponer
cambios o mejoras en algunas de sus partes para hacer más rentable y beneficioso el
negocio de la producción de productos de plástico con materiales reutilizables. Toda vez
que, al elaborar productos reutilizables a partir de elementos de plástico, el costo de la
maquinaria es muy alto lo que hace muchas veces inviable el producto final.

La extrusión es un procedimiento por el cual se forman productos como tubos, perfiles,

filamentos y otros, forzando el material plastificado a través de un orificio llamado hilera.
Es utilizado para termoplásticos, elastómeros y termoestables. Algunas de las
aplicaciones actuales de productos transformados por el proceso de extrusión son las
películas tubulares, bolsas para compras, películas plásticas y bolsas para empaques
de alimentos.

Actualmente la maquinaria de extrusión es bastante costosa lo que hace que el

producto final resultante también lo sea.

En este proyecto se aborda la posibilidad de mejorar el diseño de las máquinas para tal
fin y así optimizar el funcionamiento y la producción. Con el único interés de hacer más
viable el procedimiento y aumentar la demanda de máquinas y de empresas dedicadas
a la reutilización de materiales.

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2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Es posible rediseñar una máquina de extrusión de plástico que mejore los
costos de la maquinaria y por ende los costos de los productos resultantes de la
fabricación?

Debido a la demanda y consumo importante de materiales plásticos, va en crecimiento

la producción de plásticos con material reutilizable que dan vida a materiales antes
considerados deshechos y que ahora son la materia prima para nuevos productos.
Como, por ejemplo, los envases de las bebidas plásticos. Las pérdidas económicas de
envases de plásticos son muy altas, al igual que la contaminación de mares en el
mundo. Considerando además el aumento de población mundial y la poca eficacia de
campañas para disminuir el consumo.

Lo anterior ha creado muchas oportunidades para producir maquinaria que reutilice

eficientemente estos materiales y los convierta en nuevos productos sin que esto haga
que su producción sea más costosa que cuando lo fue en su primera fabricación y uso.
Este proyecto pretende mostrar a partir de la investigación y diseño que, en la
maquinaria de extrusión de plásticos, es posible repensar algunas de sus partes para
hacer más económica la máquina y por ende disminuir el costo de producción de los
productos resultantes de estas.

De esta manera, el resultado será una propuesta de nuevas piezas para las máquinas,
que permitirán una comercialización de maquinaria más masiva y al alcance de más
empresas o particulares y la contribución a la disminución de deshechos
contaminantes. En general, los equipos que realizan esta tarea producen un cambio de
fase al material con que trabajan, siendo éstos generalmente termoplástico. Los
cuerpos a imprimir son diseñados previamente en algún software de modelación 3D,
como SolidEdge, SolidWorks, Catia, Rhinoceros 3D, entre muchos otros.

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3. HIPOTESIS

Una máquina extrusora de plástico tiene tres funciones:

1. Extraer el material en gránulos desde el sistema de alimentación y lo conducirlo
al tiempo que lo comprime y en ocasiones, desgasifica.
2. Mezclar y producir un fundido homogéneo.
3. Desplegar la presión suficiente para que supere la resistencia al flujo de la hilera
abierta, de modo que el perfil emerja de la hilera de forma continua.

Existen varias marcas que fabrican y desarrollan maquinaria capaz de llevar a cabo el
producto de hileras necesario. Sin embargo, en ocasiones se debe utilizar más de una
máquina extrusora diferente para comparar el producto resultante y escoger el mejor.

Una de las partes de las extrusoras comunes son los carretes de filamento y suele ser
la pieza más costosa y además diferente de una extrusora a otra, dificultando el acceso
a varios procedimientos que permitan comparar.

Por medio de la investigación, estudio de diseño actuales y diferentes materiales, es

viable proponer una pieza que haga las funciones del carrete de filamento de una forma
estándar para aplicar a diferentes máquinas y que además sea más eficiente en cuanto
a costos de uso y mantenimiento.

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4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estudiar y entender el comportamiento de una extrusora de filamento

convencional del mercado.
 Proponer hipótesis acerca de la mejora de las extrusoras actuales con el único
fin de bajar sus costos sin desmejorar el desempeño.
 Escoger la pieza a rediseñar para bajar los costos.
 Proponer la nueva pieza a ser reemplazada de la extrusora y la reducción de
costos en cifras.
 Definir las actividades para presentar, argumentar y vender el nuevo diseño.

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5. ESTADO DEL ARTE

5.1. Extrusoras actuales

Los materiales poliméricos termoplásticos permiten una serie de procesos de moldeo,

mecanizado y acabado1. Principalmente se pueden nombrar los siguientes:

 Extrusión
 Colada
 Calandrado
 Inyección
 Prensado
 Sinterizado

La extrusión es un proceso continuo de varas, tubos, láminas, monofilamentos y formas

de perfiles de sección constante. En este proceso, polvos o granos (“pellets”) son
alimentados desde una tolva o silo a un tornillo de transporte que funde, mezcla y
fuerza el material a través de un orificio que da la forma requerida.

Ilustración 1. Instalación de una extrusora convencional

La sección de calibración y refrigeración trabaja en conjunto con el tren de estiraje; al

refrigerar y controlar (acelerar) el enfriado de la pieza en conjunto al estirado adecuado,
se logra la geometría final deseada y se aumenta la velocidad de producción. Las
etapas posteriores dependen del artículo en la línea de fabricación, por ejemplo; si se
crean cañerías, será necesaria una etapa de cortado, si se produce hilo de pescar, una
sección de bobinado, y ambas necesitarán su empaque (etapa de semi-terminado). Las
configuraciones son tan diversas como productos existentes.

1
Introducción a la Tecnología de los Plásticos por Walter Michaeli, Helmut Greif, Hans Kaufmann y Franz-Josef
Vossebürger. Barcelona, Hanser Editorial, 1992. Pág. 95 y Cap. 11.

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Ilustración 2. Componentes principales de la extrusora

Los principales componentes de una extrusora [3], son descritos a continuación:

A. Tolva: caja con forma de tronco de pirámide o de cono invertido, la cual

almacena temporalmente la materia prima a procesar, es la encargada de
alimentar a la extrusora gradualmente con el material a transformar.
Generalmente, los materiales no deslizan de manera adecuada, por lo que es
usual agregar un sistema de agitación adicional.

B. Husillo: dentro de una extrusora, corresponde a un tornillo sinfín, cumpliendo

varios roles importantes del proceso; carga, transporta, funde y homogeniza el
plástico, por lo que se considera la pieza clave del equipo. Existen distintos tipos
de husillos, y distintas configuraciones, pero destaca el “Husillo de Tres Zonas”,
siendo el más utilizado. Este sinfín de sección variable presenta 3 zonas claras:

i. Zona de Alimentación: comienza la carga y transporte del material, aun en

estado sólido.
ii. Zona de Compresión: el material es fundido y compactado, gracias a la
profundidad decreciente del filete. El cambio de sección ayuda al cambio
de fase del plástico, el roce entre partículas y contra el husillo y cilindro
produce calor que es aprovechado para el proceso.
iii. Zona de Plastificado: (o zona de descarga) el material se homogeniza y se
le da la temperatura deseada.

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Ilustración 3. Husillo de tres zonas

Las extrusoras en general, dependiendo del tipo de husillo, se agrupan en dos

categorías principales:

I. Extrusora Mono-Husillo: poseen un cilindro liso en su interior. La presión para

superar la resistencia opuesta por el molde se alcanza sólo en la zona de
dosificación (inmediatamente anterior a la boquilla, en la cabeza).
II. Extrusora de Doble Husillo: la homogenización del material resulta peor que en
las mono-husillos, por lo que se agregan zonas de mezcla. Las extrusoras de
alto rendimiento usualmente son de este tipo. Las extrusoras de doble husillo de
giro contrario son utilizadas para materiales pulverulentos, dejando un espacio
cerrado entre los husillos, gracias a su disposición. Sólo al final del husillo, donde
crece la presión, se forma una corriente de escape y el material se funde
prácticamente por la acción de la fricción.

C. Camisa o Cilindro: envuelve al husillo, conteniendo el material. Dependiendo

del tipo de husillo, existen distintos tipos de cilindros, adaptándose a la
configuración del sinfín. Cuando son extrusoras de doble husillo, el cilindro posee
ranuras para favorecer el transporte del material.

D. Sistema de Atemperado: además del calor generado por la fricción dentro de la

máquina, es necesario un aporte externo de calor. Los sistemas pueden ser en
una o varias etapas, independientes entre sí, para controlar de mejor manera la
temperatura del material.

E. Cabeza: también llamada “Dado” o “Matriz”, es la encargada de dar la forma a la

extrusión. La geometría y dimensiones de sus partes influyen en las dimensiones
finales de la sección transversal del cuerpo extruido, así como la velocidad de
extrusión y la temperatura del material. Generalmente la matriz posee una forma
similar a la del producto final, pero que prevé la deformación que sufre el material
con el cambio de temperatura.

Principales partes de la cabeza son:

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i. Labios: es la última zona de contacto de la cabeza con el material ya

extruido.
ii. Land: o Llano o Paramo, es el orificio propiamente tal de la salida del
material, tiene un largo LL y sección constante. Se mide desde el
comienzo de los labios. Distancias largas son utilizadas con materiales
fluidos, distancias cortas, con materiales viscosos. El largo promedio va
desde 8 a 10 veces el diámetro equivalente (Dd) del mismo orificio.

Ilustración 4. Partes de la cabeza

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6. MARCO TEÓRICO

Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión
son poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas
epoxi y resinas fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también
suelen ser moldeados por compresión. Como se ha hecho mención anteriormente
algunos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero por
cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en
estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas
cantidades o piezas técnicas.

Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido,
preformas sólidas o en estado semisólido.

6.1. Extrusión de Plásticos

Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión
son poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas
epoxi y resinas fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también
suelen ser moldeados por compresión. Como se ha hecho mención anteriormente
algunos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero por
cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en
estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas
cantidades o piezas técnicas.

Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido,
preformas sólidas o en estado semisólido.

El proceso de extrusión es muy utilizado en la industria del plástico para producir

longitudes continuas de materiales termoplásticos con secciones transversales
constantes como:

 Perfiles
 Tubería
 Mangueras
 Fibras
 Películas

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6.2. Características de una extrusora

El tornillo de un extrusor tiene uno o dos “hilos” en espiral a lo largo de su eje. El

diámetro medio hasta la parte externa del hilo es el mismo en toda la longitud para
permitir un ajuste preciso en una camisa cilíndrica, con un claro suficiente para dejarlo
rotar. La “raíz” o el núcleo es el diámetro variable, de manera que el canal en espiral
varía en profundidad. La profundidad del canal disminuye desde el extremo de
alimentación hasta el extremo del dado. Una consecuencia de que disminuya la
profundidad del canal es el incremento de la presión a lo largo del extrusor y ésta es la
que impulsa el material fundido a pasar a través del dado.

6.3. Las 3R. Reciclar, reducir y reutilizar

Las 3Rs son una propuesta sobre hábitos de consumo, popularizada por la
organización ecologista Greenpeace, que pretende desarrollar hábitos como el
consumo responsable. Este concepto hace referencia a estrategias para el manejo de
residuos que buscan ser más sustentables con el medio ambiente y específicamente
dar prioridad a la reducción en el volumen de residuos generados.

Durante la Cumbre del G8 en junio de 2004, el primer ministro de Japón, Koizumi

Junichiro, presentó la Iniciativa de las tres erres que busca construir una sociedad
orientada hacia el reciclaje.2 En abril de 2005 se llevó a cabo una asamblea de ministros
en la que se discutió con Estados Unidos, Alemania, Francia y otros 20 países la
manera en que se puede implementar de manera internacional acciones relacionadas a
las tres erres.

6.3.1. Reducir

La reducción puede realizarse en 2 niveles: reducción del consumo de bienes o de

energía. Actualmente la producción de energía produce numerosos desechos
(desechos nucleares, dióxido de carbono...). El objetivo sería:

 Reducir o eliminar la cantidad de materiales destinados a un uso único (por

ejemplo, los embalajes).
 Adaptar los aparatos en función de sus necesidades (por ejemplo poner
lavadoras y lavavajillas llenos y no a media carga).

2
Ministerio de Medio Ambiente, Gobierno del Japón. «The 3R Initiative» (en inglés). Consultado el 1º de julio de
2008.

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 Reducir pérdidas energéticas o de recursos: de agua, desconexión de

aparatos eléctricos en stands by, conducción eficiente, desconectar
transformadores, etc.

6.3.2. Reutilizar

Ésta se basa en reutilizar un objeto para darle una segunda vida útil. Todos los
materiales o bienes pueden tener más de una vida útil, bien sea reparándolos para
un mismo uso o con imaginación para un uso diferente.

Ejemplos: Utilizar la otra cara de las hojas impresas, rellenar botellas,etc.

6.3.3. Reciclar

Debido a que se ha preferido usar envases de materiales reciclables (plásticos y

briks, sobre todo), pero no biodegradables. De esta forma se necesita el empleo en
mayor forma personal y energía en el proceso.

Ejemplo: El vidrio y la mayoría de plásticos se pueden reciclar calentándolos hasta

que se funden y dándoles una nueva forma. Es como utilizar algo de su principio,
aunque la eficiencia no es del cien por cien en general. En el caso del vidrio en
concreto, sí es completamente reciclable: de una botella se podría obtener otra
botella.

6.4. Cifra de reciclaje a hoy

De acuerdo a los grandes avances del reciclaje del plástico y sabiendo que se arrojan
más de 1500 toneladas de envases, bolsas y juguetes plásticos de las cuales 1300
toneladas son fibras y filamentos textiles, es decir desperdicios de polímeros o poliéster.
El resto son botellas y otros materiales.

Con la cantidad de productos plásticos reciclables y con el manejo de maquinaria

especializada es posible obtener un margen de ganancias. Sabiendo que el 20% de
esto residuos es recuperado por los recicladores, en donde la tonelada de reciclaje se
vende a 550.000. (http://www.dinero.com/green/seccion-patrocinios/articulo/la-
oportunidad-esta-basura/84440) contando también con el apoyo de la empresa
colombiana CEMPRE COLOMBIA que es una de las más grandes en el país y el apoyo

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de las empresas como lo son CocaCola, Postobon o Bavaria ya que tienen en su

portafolio por lo menos 24 productos envasados en botellas pet y tetra pak se tendrá.

La innovación lograra alcanzar los estándares, y mejorando no solo el proceso sino la

posición en la categoría de países que ya tienen gran porcentaje de recolección e
individualización de los productos plásticos para su mejor y más cómoda manipulación.

7. METODOLOGÍA

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8. RESULTADOS ESPERADOS

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9. CRONOGRAMA

AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

TIEMPO / ACTIVIDADES
Semanas
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1. Elección de proyecto X

2. Presentación de propuesta X
3. Investigación del proyecto X X X
4. Estado de arte X
5. Presentación de planteamiento preliminar del
X
proyecto
6. Ajustes y modificaciones X X X
7. Investigación y avance de resultados X X X
8. Presentación de documento del proyecto X
9. Ajustes y modificaciones X X X
10.Presentación final del proyecto X X

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10. BIBLIOGRAFÍA

[1] Mava. Impresoras3d.com. Carretes estándar para todos los fabricantes de filamento.
Publicado el 28 de noviembre, 2014. Tomado de
https://impresoras3d.com/blogs/noticias/102887559-carretes-estandar-para-todos-los-
fabricantes-de-filamento el 28 de agosto de 2017

[2] Capella. F. Interempresas.net. Maquinaria de extrusión. Publicado el 1 de mayo de

2017. Tomado de http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/5001-Maquinaria-de-
extrusion.html el 28 de agosto de 2017

[3] Martinrf. Blog Operación y Control de Máquinas de Extrusión. Publicado en julio de

2009. Tomado de https://www.blogger.com/profile/00387812394670216579 el 29 de
agosto de 2017

[4] García. C. Universidad de Chile. Diseño de una extrusora para filamento de

impresión 3D. Publicado en julio de 2015. Tomado de
http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/135054/Diseno-de-una-extrusora-para-
filamento-de-impresion-3D.pdf;sequence=1 el 30 de agosto de 2017

[5] Greenpeace. Actúa: Consejos para una vida sostenible. Madrid. Consultado en
http://www.greenpeace.org/espana/Global/espana/report/other/gu-a-de-consumo-act-
a.pdf el 3 de octubre de 2017

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