CILINDROS DE

LAMINACION

▪Metalurgia, fabricación y
propiedades
¿Que son?

▪ Son herramientas destinadas a deformar o

reducir las secciones de los metales plásticos,
cambiar su forma o ambos cosas al mismo
tiempo.

▪ Para ello los cilindros van apoyado en sus

extremos (los cuellos), los que están sometidos
a un movimiento de rotaciones transmitidas a
través de sus extremos (muñones)
Partes de un cilindro de laminación

Partes de un cilindro

• La tabla es la parte principal. Es la zona de mayor diámetro y la

destinada a realizar el trabajado de laminado en si.

• Cuello son los cojinetes donde va a apoyado la tabla y construido lo

más cerca de la tabla.

• Los muñones de diferentes construcciones permiten el acople al

mando de los compuestos del cilindro.

Debido a sus distintas condiciones de trabajo, sus

características metalúrgicas son completamente diferentes en muchas
oportunidades.
 Para que sirven?

▪ Para producir tipos de forma o productos tales como tochos,

planchones, palanquillas, redondo, planchas, perfiles, rieles, y al
mismo tiempo cumplir distintas funciones dentro de un mismo
laminador tales como laminadores primarios, laminadores pre
terminadores (pre acabado) y terminadores (acabado).

▪ Mientras cumplen sus funciones los cilindros están expuestos a

variados esfuerzos de flexión, desgaste y dilatación por el efecto
de temperatura, factores que se deberán tener en cuenta al
proceder a la elección del cilindro adecuado para cada trabajo.
PROPIEDADES REQUERIDAS POR
LOS CILINDROS
▪ Resistencia al desgaste:

▪ El desgaste es causado por la fricción entre el producto que se está

laminando y la superficie del cilindro, no hay un patrón general que
determina la resistencia al desgaste, como más aproximado se toma la
dureza ,la estructura y la composición química.

▪ Resistencia a la tracción
▪ Los cilindros deben ser lo suficientemente resistentes como para no sufrir
fractura debido a los esfuerzos de flexión, torsión o corte a que son
sometidos durante la operación. Esta resistencia depende la composición
química, método de fabricación y tratamiento térmico.

▪ Calidad de terminación
▪ Es la calidad que se le imparte al producto terminado, para lo cual el
cilindro debe poseer superficie sumamente pulida y libre de defectos.
general-mente, una elevada dureza se hace necesaria en estos casos.
TIPOS DE CILINDROS DE
LAMINACION
 Temple Al carbono (50-70) shore (37-51)HRC
definido Aleado (60-90) shore (45-64) HRC

Cilindros Al carbono (55-70) shore (40-51) HRC

de Fe Temple
indefinido Aleado (60-85) shore (45-61) HRC
fundido

Hipoeutectoide Al carbono (50-70) shore (37-51) HRC

(0.40-0.60)% C Aleado (60-90) shore (45-64) HRC
Cilindros
de Acero Eutectoides
fundido (0.70-0.90)% C
hipereutectoide Al carbono (50-70) shore(37-51)HRC
(0.90-2.60)% C Aleado (60-90) shore (45-64) HRC
Cilindros Blando (60-70) shore (45-51) HRC
de Acero Duro (80-105) shore (58-65) HRC
forjado
 Cilindro de Hierro fundido
Metalúrgicamente hablando, el hierro fundido es una aleación de hierro con carbono
en el cual este se encuentre en forma libre (hojuelas o nódulos) y en forma de carburos.

La parte del cilindro a ser usada es una capa superficial que es reducida comparada con
el peso total del cilindro. Esta es principalmente la zona sometida a esfuerzos de presión
y fricción del laminado y debe estar constituida por elementos de alta resistencia al
desgaste, en cambio, el núcleo y cuellos del cilindro, no están sometidos a esos esfuerzos
sino que deben soportar flexión y torsión producida durante el trabajo. Por lo tanto, sus
estructuras deberán ser completamente diferentes y adecuadas a los esfuerzos. para la
obtención de una superficie dura con alta resistencia al desgaste aprovechamos la
propiedad que tiene el hierro fundido, que al ser sometida a un enfriamiento brusco, no
permite precipitar el C libre como grafito, sino que lo mantiene en la forma de
combinada constituyendo carburos de elevada dureza. con este fin se cuela la tabla del
cilindro dentro de enfriadores de hierro denominadas coquillas.
 Microconstituyentes del hierro fundido

a) Grafito. C libre que precipita al solidificar el metal. Su forma, tamaño,

como así la cantidad presente, dependen de la composición química,
velocidad de enfriamiento y método de fabricación. Las laminas de
grafito interpuestas en el hierro, disminuyen las propiedades mecánicas
pero dan propiedades de maquinabilidad y resistencia al shock térmico.

b) Ferrita, es hierro puro y constituyente blando ( dureza brinel 90). Solo se

forma bajo condiciones de enfriamiento muy lentas, en grandes
espesores de pared y junto a elementos grafitizantes.
 Microconstituyentes del hierro fundido

a) Cementita. Carburo de hierro (Fe3C) sumamente duro y quebradizo (

dureza brinel 750). Es un componente de la perlita y tambien puede
aparecer en la forma libre como cementita primaria formada en
condiciones especiales de enfriamiento o con la accion de elementos
estabilizadores.

b) Perlita, elemento mas común que forma la matriz en los hierros fundidos
( dureza brinel 200). Se constituye a la temperatura eutectoide y ésta
formada por las mismas laminas de ferrita y cementita.

c) Austenita. Es una solución sólida de carbono en hierro y. Normalmente

no es estable a la temperatura ambiente y solamente aparece frente
elementos aleantes.
muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual
está formada perlita, en una matriz blanca de cementita.
 Microconstituyentes del hierro fundido

a) Martensita. Solución sobresaturada de carbono en forma de hierro

magnético ( dureza brinel 600). Elementos como el Ni favorecen a su
formación.

b) Esteadita. Es un conjunto duro quebradizo que tiene aproximadamente

un 10% de fosforo. Formado por hierro y fosfuro de hierro. Además,
también se encuentran otros compuestos como sulfuros de Mn, etc.
 Cilindros de temple definido

 Son aquellos que tienen una zona blanca superior bien definida y
homogénea, con una demarcación clara entre la capa acoquillada y la
interior gris, la profundidad del temple es medida entre la superficie y la
zona donde aparece el primer punto de grafito. Se encuentra una zona
intermedia, de aproximadamente el mismo espesor y que contiene una
mezcla de hierro blanco y gris, haciéndose completamente gris en su
interior.
• Simplemente al carbón, con una dureza de 50 a 72 Shore en los cuales la
zona acoquillada resistente al desgaste estará constituida por cementita y
perlita, y en los cuales la dureza dependerán del contenido de C. A mas
alto C mayor dureza, ya que la matriz perlitica absorberá de 0.85 -0.90%
de C, quedando el restante para la formación de carburos (cementita) de
elevada dureza. en su estructura y debido al contenido de P también
tendremos contenido de Esteadita.

• Aleado. con este tipo de cilindro podemos llegar a dureza mas elevadas y
por lo tanto a mejor resistencia al desgaste. los valores de la misma
pueden oscilar entre 60 y 90 shore, balanceado apropiadamente los
contenidos de carbón y aleación. los contenidos máximos usados
normalmente en elementos aleantes son 1% Cr. 5-5% Ni.
▪ El camino para incrementar la dureza es transformar la matriz perlitica en
estructura de mayor dureza, como bainita o martensita. Con este fin usamos el
Ni, tiene la propiedad de bajar la temperatura critica de los metales de modo
que para una misma velocidad de enfriamiento generará la matriz de un hierro
sucesivamente martensitica y austenítica. de modo que si balanceamos su
propiedad grafitizadora con el agregado de Cr que estabiliza los carburos,
obtendremos un máximo de dureza para contenidos de Ni = 5.5%.

▪ Sobrepasando este valor de contenido de Ni la dureza decrecerá de nuevo

debido a la formación de austenita en la matriz. otro detalle importante que
debe ser cuidadosamente controlado es la profundidad de temple o zona blanca,
pues si esta zona es demasiado profunda dará un cilindro sumamente frágil que
puede romperse incluso dentro del molde antes de terminar su elaboración. en
caso contrario, o sea , si la penetración no es suficiente tendremos un cilindro
que perderá rápidamente su capa resistente al desgaste y por lo tanto se reducirá
su vida útil.
 Cilindros de temple indefinido

▪ Estos cilindros son también acoquillados en la superficie endurecida, pero sin tener
una definida demarcación entre esta zona y la interior gris. en la superficie tenemos
partículas de grafito muy pequeñas , las cuales van incrementándose en cantidad y
tamaño a medida que progresamos hacia el interior, produciéndose un
decrecimiento paulatino de la dureza. esta disminución de las propiedades de dureza
es gradual y estos cilindros tiene alta resistencia al desgaste y buenas cualidades de
terminado hasta una profundidad considerable.
▪
▪ Los cilindros de temple indefinido , su dureza puede variar desde 55 a 70 shore,
con contenidos de carbón desde 3.00 a 3.35% C.. a medida que el contenido de
aleación se incremente, se obtendrá cilindros de mayor dureza con mejor resistencia
al desgaste, llegando hasta 85 shore con aleaciones de Ni 5% y Cr 2 %. Los cilindros
de temple indefinido son mas resistentes a la flexión que los de temple definido de
equivalente dureza.
Cilindro de doble colada
▪ Actualmente, con el fin de obtener mejores propiedades mecánicas (mayor dureza
superficial y resistencia) y mayores periodos de vida de los cilindros de laminación,
muchos de los cilindros utilizados son de tipo compuesto, constituidos por un
material exterior, más aleado, que es el que soporta las mayores tensiones y
esfuerzos, y otro interior al que simplemente se le exige una buena resistencia
mecánica y tenacidad. Este tipo de cilindros con un material para la capa y otro
distinto para el núcleo, se fabricó por primera vez en Alemania durante los años 60.
▪ Existen varias maneras de fabricar los cilindros de laminación compuestos. Desde su
introducción a finales de los años 60, el método de la doble colada centrifugada
sigue siendo el sistema de fabricación más competitivo en la producción de cilindros
compuestos.

▪ Este método consiste en colar en primer lugar el caldo del material que va a formar la
tabla del cilindro en un molde rotativo y aprovechando la fuerza centrífuga, el
material se adapta a las paredes del molde, solidificando en la forma deseada. Una
vez solidificada la capa externa, se vierte un segundo caldo del material que va a
formar el núcleo y los cuellos del cilindro y se deja solidificar ya estáticamente. Es
necesario realizar un buen control de las condiciones del proceso en el momento de
verter el segundo caldo, con el fin de lograr la fusión
completa de la inter cara capa-núcleo, evitando al mismo tiempo una mezcla
excesiva de ambos productos, para asegurar la formación de una inter cara sana y sin
defectos.
Fundición Nodular

▪ Actualmente en los cilindros acoquillados de

temple indefinido, de simple a doble colada, se
esta extendiendo la práctica de usar hierro
nodular, es decir, aquel en el cual el grafito en
lugar de encontrarse en láminas se encuentra
agrupado en forma esferoidal dependiendo sus
características y tamaño del método usado en su
fabricación. Con este material se incrementan
considerablemente las propiedades físicas de
tracción y resistencia al corte, dado que rompe la
continuidad de las líneas de fragilidad producidas
por el grafito en laminas.
Cilindro de acero fundido

Pueden ser fabricados en aceros aleados o no aleados con una gran

variedad de composiciones químicas. También se adoptan distintas formas
de fabricación que difieren principalmente en la resistencia térmica del
molde, que acusara importantes modificaciones en sus estructuras y
juntamente con el tratamiento térmico darán origen a cilindros de
distintas características apropiadas para cada uso especifico.
 Cilindros de acero con estructura hipo
eutectoide
▪ Corresponden generalmente a acero no aleado con un contenido de C
entre 0.45% y 0.65% con una estructura perlitica rodeada por una red
ferritica cuyo grano y textura depende de la resistencia térmica del molde
y del posterior tratamiento térmico. la red ferritica es menos compacta a
medida que disminuye la resistencia del molde. además, es mas fina a
medida que aumenta el contenido de C. los cilindros con este tipo de
estructura poseen poca resistencia al desgaste debido a la presencia de
ferrita en su estructura
Cilindros de acero con estructura eutectoide

▪
▪ Se fabrican con aceros no aleados con 0.75% a 0.90% de C o con aleación
de Ni - Cr o Mn y Cr, o solamente Mn. los no aleados poseen , después de
su normalización una estructura perlitica bien diferenciada. En este tipo
de cilindros suele usarse un tratamiento térmico de normalizado seguido
de su esferoizado. Con un doble normalizado, obtenemos una perlita muy
fino incrementado la dureza y también la resistencia. estos poseen una
resistencia al desgaste bastante elevada, gran solidez, resistencia a la
fatiga y a las reacciones termomecanicas, cualidades que pueden
incrementarse mediante un templado para obtener estructura granulada
Cilindros de acero con estructura hiper eutectoide

▪
▪ Contienen de 0.90 a 2.60% de carbono y pueden ser no aleados o aleados
con Cr, Ni, Mn y Mo.

▪ La estructura de la red cementitica que rodea a los cristales de perlita, que

puede ser fina, mediana o gruesa, depende del C, de los elementos
aleantes y de la resistencia térmica.
 Observaciones

▪ En presencia de un alto contenido de C (1.69 a 1.90%) se observa en la

estructura de colada sin tratamiento térmico una mayor cantidad de
cementita eutectoide. cuando el enfriamiento en el molde es rápido una
parte de la cementita en exceso cristaliza en forma de agujas, lo de mas
bajo de c de 0.90 a 1.20% pueden someterse a un tratamiento de
normalizado simple o doble con el fin de romper la continuidad de los
cristales de cementita que rodean a la perlita, produciendo también una
esferoidización de esta última, lo cual incrementara la tenacidad de los
mismos.
▪ En los de mas alto contenido de carbón de 1.8 % a 2.60 deberá tenerse
cuidado con la segregación de carburos, los cuales producirán puntos en la
estructura, esto puede regularse mediante la disminución de la resistencia
térmica de los moldes y con un cuidadoso control de las temperaturas de
colada, la gran cantidad de carburo sobrante da mayor fragilidad, la cual
puede ser reducida dando una estructura granulada a estos y a la perlita.
este tipo de cilindro ofrece una buena resistencia al desgaste.
 Cilindro de acero forjado

▪ Son fabricados partiendo de un lingote de acero fundido de

adecuado forma y peso, el que es deformado posteriormente por
un proceso de conformado en una prensa de forja bajo fuertes
presiones o fuerzas que pueden llegar entre 8 y 10 k toneladas.
Los cilindros forjados pueden ser de 2 tipos:
 Cilindros de acero forjado blando

▪ Son hoy día poco usados, hay sin embargo, algunas aplicaciones en las
que los cilindros forjados blandos son insustituible por ejemplo,
laminadores desbastadores muy exigidos, con acanaladas muy profundas
.
▪
▪ Los cilindros de acero forjado blandos tiene una dureza de 60-65 shore
usándose en ciertas relaciones tabla/diámetro de 3 a 1 laminadores de
productos planos tanto para metales no ferrosos como el aluminio, latón,
etc.

▪ Estos cilindros son bastantes resistentes como llevar las trasmisiones y a la

vez tiene suficiente dureza para impartir razonable pulimiento y buen
terminado.
 Cilindros de acero forjado duro

▪
▪ Con dureza entre 80-105 shore son insustituibles en el laminado en frió,
en todo tipo de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
▪
▪ Los materiales usados para fabricar estos tipos de cilindros, los lingotes
que le dan origen de acero fundido, deben ser de la mejor calidad posible.
Las adiciones para la fabricación del acero deben ser efectuados al vacio
para evitar los gases que puedan perjudicar al acero , para evitar que
todos los gases o al menos en su mayoría emigren antes que el acero
empiece a solidificar, eliminando de este modo las posibles tensiones
internas, óxidos, no metálicos, escora, etc. Que pueda afectar el brillo y la
calidad propia de estos cilindros.
 Avances en cilindros de
laminación
▪ Los laminadores de todo el mundo exigen cada vez más cilindros que
den mayor rendimiento en el tren, que se desgasten y degraden menos,
más resistentes y que sean capaces de laminar mayor número de
toneladas en cada campaña de laminación. Esto posibilita menores
cambios de cilindros, y como consecuencia, una reducción de
tiempos muertos en el tren, y por tanto, una mayor productividad de las
instalaciones de nuestros clientes. Además, en los últimos años se han
producido avances muy importantes en el desarrollo de nuevos aceros
de mayores prestaciones, especialmente los destinados al sector de la
automoción. La tendencia en todas las siderurgias es a laminar cada vez
espesores de chapa más finos, de los nuevos aceros denominados AHSS
(Advanced High Strength Steels o aceros avanzados de alta resistencia).
▪ Su procesamiento supone un reto muy importante para los fabricantes
de cilindros, ya que al tratarse de aceros más duros y además, reducir
más el espesor, se requieren esfuerzos de laminación mucho mayores y
consecuentemente un mayor desgaste de los cilindros.
▪ El acero rápido, capaz de triplicar el
rendimiento en las primeras cajas del tren
acabador de laminación en caliente. Un
inconveniente que se ha observado es el alto
coeficiente de fricción debido a la diferencia
de durezas entre el carburo y la matriz, así
como la distribución de los mismos; que se
puede disminuir con un adecuado tratamiento
térmico para lograr carburos finos y una
adecuada aleación, así como el proceso de
fabricación.
 Elementos y efectos en el acero

a) Carbono. Influye aumentado la resistencia al desgaste. La fragilidad de

los cilindros con alto contenido de carbono se limita mediante los
métodos de fabricación y los tratamientos térmicos

b) Manganeso. En los contenidos de aproximadamente 0.50% produce un

efecto desoxidante en el acero, eliminando sus impurezas. Al mismo
tiempo queda aleado con la ferrita realzando su resistencia.

c) Silicio. En los niveles usados en la fabricación (0.35% a 0.50%) su

influencia se manifiesta en la desoxidación del acero
 Elementos y efectos en el acero

a) Fosforo y azufre. No deben exceder 0,09% tratando que se encuentren

entre 0.04% y 0.06%, yaqué no aportan cualidades positivas al acero.

b) Cromo, Níquel y Molibdeno. Estos y otros elementos de aleación se usan

en los cilindros de acero para la obtención de una estructura de grano
fino y de buenos resultados en su tratamiento térmico. Además, el cromo
es indispensable para imposibilitar la formación de grafito cuando los
cilindros cristalizan lentamente debido a la gran resistencia térmica de los
moldes o al alto contenido de Carbono.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
▪ Los cilindros de acero tienen una mayor
resistencia a la tracción y tenacidad que los
cilindros de hierro fundido, presentando en
cambio valores más bajos en su dureza. Esta
se encuentra comprendida entre los 35 y 58
shore, y la gran diferencia está dada por las
distintas estructuras obtenidas en el método
de fabricación, composición química o por el
tratamiento térmico
Recocido

▪ El recocido se efectúa generalmente en los

cilindros de acero posteutéctico con alto
contenido de carbono que presentan en su
estructura gran cantidad de carburos. Las
velocidades de calentamiento dependerán del
diámetro del cilindro y serán lo suficientemente
lentas para no crear tensiones de temperatura
que puedan provocar la ruptura de la pieza.
▪ Mediante este tratamiento eliminamos también
las tensiones internas producidas durante el
enfriamiento del molde.
Doble Recocido

▪ Cuando el trazado de los cilindros es critico

debido a que presentan secciones muy expuestas
a esfuerzos de corte procederemos a un doble
recocido que incrementa notablemente la
resistencia del metal a estas solicitaciones. Este
doble recocido hace disminuir la dureza en
aproximadamente cuatros puntos Shore, pero
los carburos que con el simple recocido
presentan una forma alargada, mediante el
doble recocido adquieren forma esferoidal
disminuyendo enormemente su fragilidad.
Normalizado

▪ Otro tipo de acero posteutéctico con C 1% -

1.35% y aleado con Cr, Ni y Mo, usado
mayormente en los cilindros de trenes de chapa
en caliente requiere un normalizado para
incrementar la dureza (39-41 Shore) a valores de
45-50 Shore; manteniendo la tenacidad original.
El ciclo consiste en un normalizado a una
temperatura superior a la critica (955°C) y un
posterior templado en aire quieto o en
movimiento desde temperatura también
superior a la crítica 900°C; a continuación, con el
objeto de obtener un grano más fino, se efectúa
un revenido a una temperatura subcrítica 500°C.
Templado

▪ En algunos tipos de cilindros en que las

solicitaciones son sumamente severas, tanto en
lo que se refiere a su resistencia a la tracción
como al desgaste, se hace necesario fundirlos
con bajo contenido de C(0.40-0.50%) con el fin
de asegurar una excelente tenacidad. Para
obtener la dureza deseada en la superficie de la
tabla se somete el cilindro a un templado
coadyuvado por elementos aleantes que
favorecen el mismo en una proporción de hasta
2.8% Cr , 0.05% Va y 0.50% Mo.
Comparación de penetración
de la dureza

Acero forjado duro

Acero forjado blando
Fe fundido indefinido
Fe fundido definido
Por disposición de los laminadores

ALGUNAS APLICACIONES
 Disposición Tipo

Fundición alto cromo

Desbastadores y cajas iníciales de
Acero alto cromo
terminador
Aceros rápidos y semirapidos

Cajas terminadoras finales Fundición de temple indefinido aleado (ICDP)

Acero forjado aleado con Cr y cromado

Cilindros para laminación de fríos
superficial
en plano
Aceros Rápidos

Cilindros de laminación de chapa

Acero al cromo
gruesa

Cilindros de laminación de
productos largos (barras, Fundición nodular temple indefinido o definido
alambrón, perfiles livianos y Acero fundido
pequeños)
 Tipo Matriz Dureza Características Aplicado
(SHC)

Grafito nodular
Aleación de excelente resistencia a la fisuración por Puede ser usada en la Laminación de Tubos Sin
con temple
acicular 60/75 acción térmica. Evita el pegado del material al cilindro. Costura, Redondos, Planchuelas, Perfiles,
indefinido con
Alambrón, Etc.
aleación especial

Éste material tiene muy buenas condiciones de

ferritica–perlítica Superficial 40 a 58 En trenes de desbaste o cajas desbastadoras de
maquinabilidad y gran aptitud para soportar los
Núcleo 30/48 calados profundos.
esfuerzos de flexión y torsión

En la laminación de formas que pueden superar

Tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y
matriz perlitica superficial 60 a 75. los 50 mm., en posiciones medias y finales del
valores de resistencia a los esfuerzos mecánicos
Núcleo 40/58 laminador como pre-terminadores y
comparables con el acero
terminadores

Su forma, en la observación microscópica, es la de

agujas de puntas romas sin orientación preferencial, lo
que le otorga mejoras con respecto a las matrices
perlíticas ya que aumentan considerablemente los
valores de resistencia a la tracción y a la flexión, a la vez
que se consiguen profundidades de las zona
Cilindros con acoquilladas (temple) mucho mayores y mejor Semiterminadores y terminadores de barras y
grafito nodular, resistencia al desgaste. Un inconveniente que se perfiles de calado profundo (hasta 90 mm. de
temple indefinido acicular 55/75 Superficial
presenta con éste material cuando los diámetros de altura total). Preparadores, semiterminadores
40/60 Núcleo
tabla de los cilindros son inferiores a 400 mm. y y terminadores de tubos sin costura, con
dependiendo de la profundidad de capa endurecida que canales preformados fundidos.
se desee obtener, es que los cuellos pueden tener
mayores valores de dureza que los normales para otros
tipos de matrices, lo que dificultaría el maquinado. No
obstante, su alta resistencia a los esfuerzos mecánicos
disminuye los riesgos de posibles roturas.

Ha sido desarrollado por la necesidad de algunos

laminadores de perfiles, que obligan a calados en
perlitica o acicular los cilindros de considerable profundidad,
Superficial 65/80 Semiterminadores y terminadores de
Cromo alto (1.40% lográndose mejores terminaciones y mayor
Núcleo 48/60 hasta 120 mm. de altura total del perfil.
max) duración por campaña, siempre que las
condiciones de temperaturas y refrigeración
sean las adecuadas durante el laminado.
 Dureza Aplicado
Tipo Matriz Características
(SHC)
Dependiendo de la dureza en
la zona acoquillada , las
estructuras varían en relación
creciente, de carburos de
hierro sobre una matriz
Cilindros con Con estos tipos de cilindros se obtiene buena superficie
perlitica, o
grafito laminar, del producto, principalmente en los valores mas altos de Cajas preparadoras y
perlitica/martensitica, o Superficial 55/80
temple indefinido, dureza para las posiciones de terminado, buena semiterminadoras de planos, barras y
martensitica, o Núcleo 35/58
simple colada resistencia al desgaste, conductividad térmica y agarre perfiles de calado mayor a 25 mm.
martensitica/bainitica, sin
del material.
grafito libre en la zona
acoquillada neta, él que va
apareciendo a medida que se
avanza hacia el núcleo, en
forma de laminas de tipo A.
Cilindros con
grafito laminar,
superficial 65/83 Semiterminadores y terminadores de
temple indefinido, Contenido de Cr max 2.4%
Núcleo 40/58 hasta 120 mm. de altura total del perfil
doble colada.

Diferentes composiciones
químicas y tratamientos
térmicos dan cilindros con
propiedades que varían, dada
la amplia gama de estructuras
posibles de obtener, tales
como ferríticas/perlíticas,
perlíticas, martensíticas, Cajas desbastadoras e intermedias para
Cilindros de bainíticas, combinaciones de Tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y plancha, lingote o palanquilla, para casi
Supreficial 35 a 50
acero aleado ellas, e incluso formas que
Nucleo 33/48
valores de resistencia a los esfuerzos mecánicos todo producto laminado, en función de
difieren de las normales para comparables con el acero la composición química y tratamiento
estos tipos de estructuras térmico del cilindro
base y existencia o no de
carburos, pudiendo llegar a
ser globulizadas o
esferoidizadas, total o
parcialmente, con
considerables mejoras de
resistencia a la rotura.
GRACIAS

▪ ¡ESO ES TODO POR HOY !