MINERAL DE HIERRO

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SINTERIZACIÓN
La producció n de sínter es un
método de fusió n de los finos de
mineral de hierro para
convertirlos en partículas má s
grandes que sean adecuadas
para ser cargadas en el alto
horno.
Se usa desde principios del siglo

XX y comenzó como una manera

de reusar los materiales
producidos en las propias
instalaciones tal como el polvo
del alto horno proveniente del
Sínter gas de escape.

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 En la actualidad, es la fuente predominante del
hierro en muchos procesos de altos hornos. Las
grandes líneas de sinterizació n tienen 5 m de ancho,
y con un á rea de 400 m2, son capaces de producir
30–45 t/m2/día.
 La alimentació n del sínter es una mezcla

homogénea de finos de mineral de hierro, caliza,

sínter de retorno y finos de coque. Se mezcla en un
tambor rotativo y se agrega 5–7% de agua para ligar
la mezcla. La mezcla se carga en la línea de
sinterizació n en una capa de 35–65 cm de grosor.

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Horno Dwightlloyd

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 Al principio de la línea de sinterizació n, el
combustible en el lecho se enciende aspirando aire
calentado a través de la capa.
 El combustible genera el calor para fundir

parcialmente el lecho. Mientras el lecho se mueve

por encima de las cajas de viento, se aspira aire
continuamente y el frente de llama se mueve hacia
abajo hasta que la capa esté completamente
sinterizada.
 Al final de la línea de sinterizació n el material se

rompe y se sigue procesando hasta obtener el rango

deseado del tamañ o

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 La cal (CaCO3, CaO) en el sínter se agrega
como fundente en el alto horno.
 Tipos de Sínter:

◦ Sínter autofundente contiene la cal requerida

para fundir sus componentes á cidos.
◦ Sínter sú per-fundente agrega cal al alto
horno.

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Calidad del Sínter
La calidad del sínter, se establece en base a cuatro
propiedades:
 Tamaño y distribución del tamaño: Los tamañ os

promedio del sínter oscilan entre los 15 y 25 mm en la

planta de sinterizació n. Previo a la carga al horno se
criba para eliminar los finos.
 Resistencia en frío: generalmente, la resistencia en frío

se mide mediante un ensayo en el tambor de volteo.

La baja resistencia en frío resulta en un alto consumo de finos. La
resistencia se determina por la cantidad de combustible usado;
má s combustible genera un sínter má s resistente.

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 Propiedades de reducción-desintegración: La
reducció n de hematita a magnetita genera tensiones
internas en las partículas de sínter.
Un sinter má s fuerte ofrece una mejor resistencia a
estas tensiones.
Las propiedades de reducció n-desintegració n
mejoran con una estructura má s densa, la cual puede
obtenerse usando má s finos de coque. El contenido
de FeO aumenta cuando se usa má s finos de coque y
las correlaciones experimentales demuestran que las
propiedades reducció n-desintegració n mejoran
cuando se usa mayor contenido de FeO.

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 Propiedades de fusión: La fusió n del sínter se
determina por la composició n química.
El sínter comienza a ablandarse y fundirse a 1200–
1250 °C.
El sínter muy bá sico se funde a temperaturas má s
altas de ~1300 °C y si el contenido de FeO es muy
bajo, las temperaturas de fusió n pueden superar los
1500 °C.

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PELETIZACIÓN
 Los pélets se producen
con mineral de hierro muy
fino generado por
métodos de
enriquecimiento del
mineral.
 El método má s comú n de
la producció n de pélets
consiste en usar parrillas
viajeras.

Pé lets

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Producción de Pélets (balling)
La producció n de pélets puede dividirse en cuatro
secciones:
 Etapa 1, Pélets verdes: La mezcla homogénea de
minerales finos y finos de coque (<1%) se mezcla en un
tambor rotativo o disco. Se agrega agua y aglomerante
(bentonita o cal apagada) lo que hace que los finos se
adhieran los unos a los otros mediante una carga líquida
suspendida. Cuando las partículas ruedan, recogen los
finos y crecen. Se usa el cribado para seleccionar la
fracció n del tamañ o requerido y se regresan los finos.

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 Formació n de pélets verde: en disco rotatorio y en tambor
rotatorio

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  
Calculo de tiempo de residencia (minutos) de la
carga para tambor rotatorio:

T= tiempo de residencia o retenció n

L= longitud en pies
D= diá metro en pies
S= inclinació n (pulg/pies de longityd)
α= á ngulo de reposo del material
h= borde periférico en pulgadas

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 Etapa 2, Secado: Los pélets verdes se cargan en la parrilla
viajera en la cual el primer paso es secarlos. Los pélets se
calientan gradualmente a 300–350 °C, eliminando el
enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal
como la bentonita, formar los enlaces químicos.
 Etapa 3, Caldeo: El calentamiento de los pélets
secos continú a hasta los 1250–1350 °C, fusionando
el mineral de hierro en una reacció n denominada
endurecimiento por calor. El calor es suministrado
por quemadores y los finos de coque.
 Etapa 4, Enfriamiento: Los pélets se enfrían

lentamente y el gas de enfriamiento calentado se

vuelve a usar en la etapa 3.

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Tipos de Pélets
 Los principales tipos de pélets son á cidos, de olivino,
bá sicos y autofundentes.
 Los pélets á cidos son resistentes pero tienen una
reductibilidad pobre.
 Los pélets de olivino tienen una resistencia a la
compresió n má s baja.
 Los pélets bá sicos y autofundentes tienen una basicidad
alta y los pélets de olivino contienen MgO en lugar de CaO.
 Los pélets bá sicos o autofundentes tienen una buena
reductibilidad pero requieren energía extra debido a la
reacció n de descarburació n de la caliza.

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Calidad de los pélets
 Resistencia en frío: Medida como resistencia a la
compresió n y finos generados durante el pulido.
 Propiedades de hinchamiento: Con una composició n
incorrecta de la escoria los pélets pueden exhibir
propiedades extremas de hinchamiento.
 Propiedades de reducción-desintegración: Es una
preocupació n menor en comparació n con el sínter y el
mineral granular.
 Ablandamiento y fusión: Los pélets tienden a fundirse a
temperaturas má s bajas que el sínter.
 Nivel de humedad: La humedad en los pélets puede
interferir con el proceso.

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Mineral Granular
 Los minerales granulares
se usan directamente de
las minas, las cuales
generalmente producen
mineral granular y finos
de mineral de hierro.
 Son má s baratos que los
pélets y se usan mucho
pero en general tienen
propiedades má s pobres.
Mineral Granular

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 Encomparació n con los pélets, el mineral
granular:
◦ Genera má s finos durante el transporte y el
manipuleo
◦ Tiene propiedades má s pobres de reducció n-
desintegració n
◦ Tiene una temperatura de fusió n má s baja
◦ Los requisitos para el mineral granular son
similares a los del sínter

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