HACCP

-Daniel Felipe
Rubiano
-Herminso Oyola
Tovar
Denominación del sistema

 HACCP
 Hazard Analysis Critical
Control Point

 APPCC
 Análisis de Peligros y Puntos
de Control Critico
 Historia del HACCP

• El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos

de Control) se sitúa en el año 1959.
• Empiezan a aplicarse en determinadas industrias alimentarias de los
años setentas, generalizándose su uso a mediados de los años
ochenta.
En qué consiste el
HACCP
• El HACCP consiste en una

aproximación sistemática para la

prevención de los riesgos
(microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al
consumo de los alimentos.
• Parte de una etapa de identificación

de los riesgos o peligros de cada

producto alimenticio, y hace
hincapié en las medidas
preventivas (control de puntos
críticos).
• Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la
prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del
• Su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de
peligros para la salud humana,
además de mejorar la inocuidad
de los alimentos, facilita
asimismo la inspección por parte
de las autoridades de
reglamentación,
y promueve el comercio
internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los
alimentos.
 Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario
que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente.

 La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas

de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.
La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere
seguir una secuencia lógica de fases
1. Creación del 1. Conocimientos y experiencia
Equipo de suficientes en lo que respecta al
proceso productivo y a los productos que se
trabajo elaboran o se comercializan

Las personas que forman

parte de el equipo
multidisciplinario aportan los
conocimientos siguientes: 2. Conocimientos suficientes en materia
de seguridad alimentaria y en tecnología,
asociados al proceso
productivo del establecimiento.

3. Conocimientos suficientes sobre los

principios teóricos y de aplicabilidad
del Sistema de APPCC.
2. Descripción
de actividades y
productos

Debe describirse, de
manera detallada, cada
uno de los productos
alimenticios resultantes
de su actividad
considerando los
siguientes aspectos:
 Ingredientes Características de los
utilizados y procesos tecnológicos
3.Elaboraciòn cantidades utilizados
del Diagrama añadidas.

de Flujo
Descripción de cada
una de las etapas Tiempo de espera
(manual o entre las diferentes
Cada diagrama de flujo mecanizada) etapas del proceso.
debe acompañarse de
una descripción
detallada de todo el Sistemática de
Temperatura de los almacenaje y
proceso de producción productos durante el circulación de las
del producto. tiempo de espera. materias primeras
y/o los productos

Pautas especiales de
trabajo.
4. Comprobación del
diagrama de flujo

 Se debe comprobar, paso a paso,

que todo lo que se ha escrito sobre
el proceso es lo que realmente se
hace en el establecimiento
 Un diagrama de flujo no ajustado a
la realidad hace que no se tengan
en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por
tanto, puede comprometer la
inocuidad del producto.
5. Análisis de peligros y
determinación de la
medidas preventivas

(Principio 1)
5.1 Análisis de Peligros

La probabilidad de que En el caso de peligros

surjan los peligros y la La evaluación cualitativa microbiológicos, sus
gravedad de sus efectos en y cuantitativa de la condiciones de
relación con la salud. presencia de peligros. supervivencia o
proliferación.

La producción o la
persistencia de toxinas, Las condiciones que
sustancias químicas o puedan originar o favorecer
agentes físicos en los todos los
alimentos. aspectosmencionados.
Clasificación

Químicos: productos
de limpieza,
plaguicidas, metales
pesados, etc.

Biológicos:
Físicos: trozos de
microorganismos o
cristal, metales,
toxinas, parásitos,
plásticos, piedras,
organismos vivos
etc.

Peligro
5.2 Determinación de medidas
preventivas

 Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que permiten
eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
 Las medidas preventivas deben ser factibles o viables
 Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas
preventivas.
 Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el producto se
deberá modificar para introducirla.
6. Determinación de los PCC
(Principio 2)

 Para cada etapa o fase del proceso

en la que se ha identificado un
peligro significativo, se determina
si es necesario establecer
procedimientos de vigilancia o de
control para prevenir este peligro,
eliminarlo o reducirlo a un nivel
aceptable.
 En el caso de que se determine
que sí que es necesario, la etapa es
un punto de control crítico para
este peligro.
Para poder determinar
correctamente los PCC
hay que seguir
procedimientos lógicos
y sistemáticos, como
el uso de un árbol de
decisiones.
7. Establecimiento de limites críticos
para cada PCC (Principio3)

 Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no
lo es
 Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará fuera de
control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo
control.
 8. Establecimiento de un
sistema de vigilancia para
cada
PCC

(Principio
 Secuencia planificada
de observaciones o
medidas para
asegurarse de que
MONITORIZACIÓN O cada uno de los PCC
VIGILANCIA: se encuentra dentro de
sus especificaciones.

 Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.
Procedimiento de vigilancia

 ¿Qué se vigila? Los parámetros y las

condiciones definidos como límites
críticos para cada PCC
 ¿Cómo se vigila? Establece el
método utilizado para vigilar.
 ¿Dónde se vigila? Indica el lugar
donde se hace la vigilancia.
Frecuencia: Fija la periodicidad de la
vigilancia y si es necesario, se puedan
establecer las medidas correctoras
previstas a tiempo.
 Persona responsable: debe estar formada
en los sistemas de vigilancia de los que es
responsable para que entienda claramente
el objetivo.
9. Adopción de medidas correctoras
(Principio 5)

Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el

Plan de APPCC definiendo:

 1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico

indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
 2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las acciones
correctoras de forma inmediata.
 3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro
de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se
inicie o se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las
acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los
límites críticos.
10. Comprobación del sistema
(principio 6)

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el

plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen
de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del
alimento.
 Verificación

Verificar que las

Verificación de que Asegurar que los PCC acciones correctoras
la monitorización y límites críticos son introducidas fueron
está realizándose apropiados necesarias.

Verificación de que el Confirmar que el plan

sistema APPCC original APPCC es
está funcionando apropiado para los
adecuadamente. productos y
procesos.
11. Establecimiento de un sistema
de documentación y registro
(principio 7)

 Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un

sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
 Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma
sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la
empresa,
Documentación:

Planes de:
 Desinfección
 Desratización
 Desinsectación,
 Buenas Prácticas
de Manipulado
 Formación del
personal,
 Plan de
Mantenimiento
Preventivo, etc.
Referencias

 Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC

(PDF).
 NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene
para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
 http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad- alimentaria/
 http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf