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Ingeniería de procesos y diseño de productos para la extracción ecológica

Simon Both, Reinhard Ditz, Martin Tegtmeier, Urban Jenelten y Jochen Strube

2.1
Mercado y desarrollo del mercado
La historia del tratamiento de las enfermedades con fármacos demuestra que
en casi todas las culturas los extractos de plantas constituyen la base de la
terapia medicinal. A pesar de los enormes avances en el desarrollo de
ingredientes farmacéuticos activos (API) químicos-sintéticos, los
medicamentos a base de plantas tienen una gran importancia incluso hoy en
día. En los últimos años ha crecido considerablemente la demanda de
suplementos dietéticos a base de plantas, aromas, productos agroquímicos y
cosméticos, que siempre se basan en extractos de plantas [1]. Esto se debe
principalmente a la fuerte tendencia de "volver a la naturaleza" en los países
industrializados, así como a la comprensión vinculada de que los productos
basados en plantas son más saludables, naturales y respetuosos con el medio
ambiente [2, 3]. En las empresas que operan con éxito en este mercado se
observa la misma orientación. Centrarse en el mercado alemán sólo es asequible
para las pequeñas empresas, mientras que las empresas más grandes necesitan
al menos un acceso al mercado europeo, pero normalmente a nivel mundial.
Por ello, los límites de precios resultan para los mercados no europeos
predominantes, lo que restringe el desarrollo de nuevos conocimientos
técnicos de alto coste y tecnologías relacionadas.
Tanto en la fitoterapia como en otras ramas de los productos vegetales, no
sólo las mezclas complejas sino también los extractos purificados están
adquiriendo una importancia creciente. Muchos de los procesos de extracción
aplicados se han desarrollado empíricamente y, por tanto, no están diseñados
de forma óptima en lo que respecta a las condiciones de funcionamiento y a la
elección del aparato. Por lo tanto, existe un gran potencial de optimización,
para el que deberían aplicarse métodos probados y comprobados de diseño de
experimentos (DoE) y modelización fisicoquímica. Debido a la complejidad
de las materias primas vegetales y sus extractos, esta transferencia aún no se
ha completado. En el presente capítulo se analizan los problemas actuales de
la extracción de plantas y se presentan soluciones relativas al marco normativo
de, por ejemplo, los productos fitofarmacéuticos.

2.2
Marco normativo
El cuerpo principal de la legislación para la producción de extractos de plantas
está dirigido a la aplicación del extracto y sus productos secundarios. Así, se
distingue entre productos farmacéuticos, productos alimentarios y otras
aplicaciones.
 La Ley alemana de productos farmacéuticos y la Ordenanza de fabricación
de productos farmacéuticos y agentes activos (Arzneimittel- und
Wirkstoffherstellungsverordnung, AMWHV), basada en ella, constituyen el
marco normativo del primer apartado. Las normas europeas, como las
directrices EU-GMP (Unión Europea) y la Farmacopea Europea, modifican
además las reglas y normas y fundamentan las principales observaciones
relativas a las buenas prácticas agrícolas y de recolección (GACP) para la
asignación de material vegetal y las buenas prácticas de fabricación (GMP)
para los procesos de producción. Antes de permitir la comercialización de un
medicamento, es necesaria la aprobación de la autoridad (nacional)
correspondiente. En Alemania, se trata del Bundesinstitut für Arzneimittel und
Medizinprodukte (BfArM), para la aprobación centroeuropea la Agencia
Europea de Medicamentos (EMA), y en Estados Unidos la Food and Drug
Administration (FDA). Como requisito previo, hay que demostrar la
effectividad, la inocuidad y la calidad del medicamento, lo que se hace en las
correspondientes encuestas y estudios. La documentación se lleva a cabo en el
Documento Técnico Común (CTD), que ha sido adoptado por la Conferencia
Internacional de Armonización (ICH). En el capítulo 3.2.S "Sustancia
farmacéutica" del CTD, se fija toda la información necesaria relativa a la
calidad del extracto, como los métodos de producción y evaluación, la
estabilidad, así como la calidad y el origen del material vegetal. Si un extracto
se aplica directamente como ingrediente farmacéutico activo de un
fitofármaco, se prepara una documentación específica de la planta para los
documentos de aprobación del extracto. Si, por el contrario, el extracto es sólo
un producto intermedio para la asignación de una sustancia natural aislada, que
se utiliza como API o como educto para una síntesis parcial, la información
requerida se documenta en un archivo maestro de medicamentos (DMF).

Para los productos alimentarios, existe también una ley general alemana
denominada Código Alemán de Alimentos y Piensos (LFGB). El Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es un instrumento importante
para garantizar la calidad y la defensa contra los riesgos. Dado que, a diferencia
de los productos farmacéuticos, no existen procedimientos de aprobación, la
supervisión reglamentaria tiene una responsabilidad mucho mayor. Asimismo,
la Unión Europea da cada vez más importancia a las directrices y a la función
de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) como autoridad
central adecuada. En Estados Unidos, la FDA tiene tareas comparables. Las
instituciones descritas y sus conjuntos de reglamentos son modificados en lo
que respecta a la calidad por las empresas alimentarias con directrices y
políticas específicas de la empresa, por ejemplo, en relación con los riesgos de
alergias, la estabilidad y el transporte.
 Si la aplicación de un extracto vegetal y sus productos no está contemplada
en la legislación farmacéutica o alimentaria, el marco normativo lo establecen
las leyes y reglamentos sobre sustancias químicas. La legislación nacional se
basa en la Ley de Sustancias Químicas (ChemG) y en la Ordenanza sobre
Sustancias Peligrosas (GefStoffVO), que en la Unión Europea se completan
con la Directriz de Registro, Evaluación, Autorización y Restricción de
Sustancias Químicas (REACH). El registro de los extractos vegetales para la
producción de productos farmacéuticos o alimentarios no es necesario, ya que
se aplican las reglas y normas ya mencionadas. Tampoco es necesario registrar
los extractos vegetales utilizados para cosméticos o medicamentos si la
extracción se realiza con un agente de extracción acuoso, como la destilación
al vapor o mediante la separación del agua por calentamiento (extracción en
seco). La Agencia Europea de Sustancias y Preparados Químicos (ECHA) es
para este sector de productos una autoridad central europea. Una vez más, las
directrices específicas de la empresa en relación con el procesamiento posterior
y los productos secundarios son de gran importancia para la producción de
extractos de plantas.

2.3
Diseño sistemático de aparatos y procesos

Es indispensable un enfoque sistemático y basado en datos para el diseño

económicamente óptimo de los procesos de extracción sólido-líquido. En
principio, se pueden distinguir tres métodos: DoE, diseño gráfico y
modelización fisicoquímica.

En cuanto al diseño tecnológico del proceso de extracción de ingredientes a

partir de material vegetal, los grupos alemanes han publicado principalmente
datos sobre la salvia, la remolacha azucarera, las vainas de vainilla y la
pimienta. La extracción de salvia se discute experimentalmente con sistemas
acuosos de dos fases en comparación con el etanol y las mezclas de etanol y
agua [4, 5]. Además, existen publicaciones sobre la extracción con otros
disolventes orgánicos y dióxido de carbono supercrítico [6]. La extracción de
sacarosa de la remolacha azucarera con agua se investigó mediante el DoE y
el modelado fisicoquímico, donde se optimizaron los parámetros de operación
así como las modificaciones del aparato [7]. Se han publicado análisis para la
extracción de vainilla y pimienta mediante modelado fisicoquímico y una
combinación de modelado y DoE. Los experimentos sirven principalmente para
determinar los parámetros del modelo fisicoquímico y para la validación del
modelo [8-10]. Existen otras publicaciones con respecto a la extracción
supercrítica [11, 12] y la posterior purificación de los extractos [7, 13].

Además de las actividades de investigación alemanas, existen otros enfoques

europeos y mundiales para el diseño tecnológico del proceso y la optimización
de la fitoextracción. Principalmente, se discuten los métodos de intensificación
del proceso, como los ultrasonidos, las microondas o los disolventes
subcríticos, y el enfoque de la "extracción verde" [14, 15].

Esta publicación se centra en el diseño sistemático y la optimización de la

extracción con disolventes.
2.3.1
Diseño de experimentos

El DoE, como método de diseño basado en la experimentación, es el método

más frecuentemente aplicado en la literatura. La dependencia de parámetros de
influencia potencial como
• Temperatura
• Tamaño de las partículas
• Velocidad de flujo del disolvente y dirección del flujo
• Elección del disolvente
• Tiempo de extracción.
en las funciones de los objetivos como
• Rendimiento
• Pureza
• Espacio-tiempo-rendimiento
• Cinética de extracción y por ello tiempo de extracción
• Aparatosos efforts
• Concentración del extracto y dilución.

deben determinarse de forma específica para cada sistema. Además, las

interacciones entre los parámetros individuales pueden identificarse mediante
un diseño experimental adecuado. Así, se puede encontrar el conjunto de
parámetros óptimo para el proceso. Los datos determinados son específicos
para el sistema y no son transferibles a otros sistemas. Por lo tanto, para cada
materia prima es necesario el mismo effort experimental. El diseño del proceso
es, por tanto, costoso y requiere mucho tiempo.

El método gráfico y la modelización fisicoquímica ofrecen la posibilidad de

reducir la carga experimental y crear datos no específicos del sistema. Ambos
enfoques permiten un diseño eficaz y predecible de los procesos de extracción.

2.3.2
Métodos de cálculo gráfico

El cálculo del rendimiento de la extracción mediante la composición de

equilibrio se muestra en la figura 2.1. Para el diseño de la extracción se definen
ambos casos límite, entre los cuales el caso real debe ser
1) Una fracción de fase portadora constante
2) Una relación constante entre la fase portadora y la fase líquida.

Se obtiene una fracción de fase portadora constante si la suma de la fracción

de disolvente y la fracción de componente objetivo es constante. Esto significa
que la masa extraída del componente objetivo se sustituye por la misma
cantidad de disolvente (caso límite 1). Si esto no se intercambia, sólo se produce
la extracción del componente objetivo de la materia prima, por lo que la masa de
fase líquida y de matriz portadora en la materia prima y su proporción permanecen
constantes (caso limitante 2) [16, 17].

Figura 2.1 Equilibrios de extracción según Mersmann et al. [16].

En la aplicación actual, el equilibrio siempre existe entre la fase de

extracción, que consiste en el componente objetivo y el disolvente, y la fase
sólida que contiene la matriz portadora, el componente objetivo y el disolvente.
A partir de esto, se hace evidente que al cambiar la fracción de disolvente
restante, como por ejemplo inducido por el prensado, las proporciones de los
tres componentes y por lo tanto las líneas de equilibrio se desplazan - lo que
generalmente contradice la definición de la línea de equilibrio a través del
potencial químico.

Una línea de equilibrio independiente del proceso puede obtenerse cerrando

los balances de masa y es un prerrequisito para la modelización fisicoquímica
[8, 10]. En el siguiente capítulo, se discute la determinación de la línea de
equilibrio independiente del proceso, así como la determinación de los
parámetros del modelo para la descripción de la dinámica del fluido y la
cinética de transferencia de masa.

2.3.3
Modelización fisicoquímica

Las suposiciones del modelo más presentes en la literatura son "núcleo de

contracción", "células rotas e intactas" y "desorción". Un resumen de estos
modelos, incluyendo las respectivas suposiciones, así como los sistemas
examinados, ya se ha dado extensamente [18].

Para un diseño basado en modelos de extracción con disolventes, la

"desorción" es el enfoque más frecuentemente aplicado. Los modelos de "celdas
rotas e intactas" y de "núcleo encogido" se utilizan principalmente para la
extracción de dióxido de carbono supercrítico. El fundamento del enfoque de
"desorción" es el modelo de "tapón distribuido flow". En este caso, para
describir el proceso de extracción, se considera el equilibrio de los
componentes objetivo entre la matriz de la materia prima y la fase líquida, la
cinética de extracción y la dinámica del fluido. La ecuación 2.1 muestra el
equilibrio para la fase líquida, por lo que se incluye la cinética de transferencia
de masa a través del coefficient kf en el film.

La dinámica del fluido se describe como la suma de la convección, definida a través

de la velocidad de flujo interno uz, y la dispersión, que se modela con el coefficient
Dax de dispersión axial.

El balance de la fase de la materia prima se da en la ecuación 2.2 suponiendo un

flujo a través del lecho empacado. Para un proceso a contracorriente, junto con
la cinética de transferencia de masa, es necesario incluir los términos de
convección y dispersión de forma análoga al balance de la fase líquida [7]. La
diflusión de los poros se define por el coeflciente de diflusión de los poros.

a carga total q de una partícula se compone de la concentración de fase sólida

ligada a la matriz cS y de la concentración de fase líquida en los poros de la
matriz cP (véase la ecuación 2.3). Al describir el lecho empacado, existe una
distinción entre la porosidad interna de las partículas y la porosidad externa. La
porosidad de las partículas 𝜀P da el volumen de los poros en relación con el
volumen total de las partículas. La porosidad externa se define como la edad
de vacíos entre las partículas, calculándose como el cociente del volumen de
vacíos en relación con el volumen total del aparato.

El coeffciente de diffusión de los poros en la matriz De, como se indica en la

ecuación 2.2, puede estimarse a partir del coeffciente de diffusión binario D12,
la porosidad de las partículas 𝜀P, la constrictividad 𝛿 y la tortuosidad 𝜏 según
la ecuación 2.4 [19, 20].

Una aproximación a la constricción de los componentes en el sólido viene dada

por la ecuación 2.5, en la que λ es el diámetro adimensional de los poros. Se define
como la relación entre las moléculas y el diámetro del poro y, por lo tanto,
depende del componente que lo utiliza [10].

Para una descripción de la línea de equilibrio, se ofrece la ecuación 2.6 como

ejemplo para la aproximación de Langmuir. Las líneas de equilibrio también
pueden ser de tipo lineal o anti-Langmuir, dependiendo del sistema.

Los parámetros del modelo introducidos

1) Equilibrio
2) Cinética de transferencia de masa
3) Dinámica de fluidos.

se determinan según la literatura en experimentos de maceración y percolación

multietapa [7, 10]. Para el diseño predictivo del proceso, los parámetros del
modelo deben determinarse con un error relativo en el balance de masas que
no exceda el ±5%, tal y como muestra un análisis de sensibilidad [10]. Por lo
tanto, los balances de masa para

• Objetivo y componentes laterales

• Matriz de portadores
 • Disolvente
• El agua se introduce en el proceso a través del disolvente y la materia
prima.

debe estar cerrado. Sólo así se puede minimizar el error en la determinación de

los parámetros del modelo y, por tanto, en el posterior diseño del proceso. La
configuración experimental para la determinación de los parámetros del
modelo se ha descrito ampliamente en la literatura [18]. La figura 2.2 muestra el
montaje experimental. Para cerrar el balance de masas, la analítica requerida
comprende, además de HPLC y GC para la determinación de los componentes
objetivo y secundarios, el pesaje en seco, la destilación de tolueno y la
valoración de Karl-Fischer para la determinación del agua, el disolvente y la
matriz sólida, respectivamente.

Figura 2.2 Aparato de pie para medir los parámetros del modelo de equilibrio, la
dinámica del fluido y la transferencia de masa según [18].
Figura 2.3 Líneas de equilibrio (a) vainas de vainilla [8, 10], (b) granos de pimienta
[10], (c) remolacha azucarera [7], y (d) curso esquemático de las líneas de equilibrio -
1 y 2: lineal, 3: Langmuir, 4: "anti- Langmuir" - TC: componente objetivo, SC:
componente lateral [21].

El equilibrio del componente i entre la matriz portadora y la fase líquida se

determina mediante la extracción en varias etapas. Para ello, se supone que la
carga de la fase líquida en los poros y en la masa son idénticas. La figura 2.3
muestra las líneas de equilibrio para la sacarosa de la remolacha azucarera [7],
así como los componentes objetivo y secundarios de las vainas de vainilla [8-
10] y los granos de pimienta [9, 10]. En este caso, se ponen de manifiesto
diferentes tipos de líneas de equilibrio. Las vainas de vainilla y la remolacha
azucarera muestran una relación lineal entre las concentraciones de equilibrio
en fase líquida y sólida. La línea de equilibrio de los granos de pimienta sigue el
curso de Langmuir. En principio, también es posible un curso anti-Langmuir,
pero esto apunta a una capacidad de disolución insuficiente. La concentración
máxima del componente considerado en el agente de extracción está limitada
por la capacidad.

Otros parámetros que deben determinarse son la cinética de transferencia de

masa cuantificada por los coeflcientes de diflusión de los poros y la dinámica de
los fluidos o el coeflciente de dispersión axial. Por lo tanto, se pueden aplicar
métodos de cálculo y de determinación experimental. Los métodos de cálculo
proporcionan un valor orientativo en las primeras fases de desarrollo del proceso.
Los coeflcientes de diflusión pueden calcularse según [22] a través de los
números adimensionales de Schmidt y Sherwood en las ecuaciones 2.7 y 2.8.
 La dispersión axial en un flujo a través de un lecho empacado puede estimarse
a partir del número de Péclet, ecuación 2.9 [22].

Los números adimensionales están interrelacionados por correlaciones

empíricas. La ecuación 2.10 muestra la relación entre el número de Péclet, que se
define como la relación entre la transferencia de masa convectiva y diffusiva, y
el número de Reynolds (fuerza inercial a fuerza viscosa, ecuación 2.11). La
ecuación 2.12 describe la relación en la transferencia de masa entre los
números adimensionales de Schmidt, Sherwood y Reynolds [19].

A medida que aumenta el conocimiento del sistema, los valores calculados

pueden ser sustituidos por valores reales medidos y, por tanto, aumenta la
precisión de la predicción del modelo. A diferencia del DoE, existe la
posibilidad de obtener valores para las primeras etapas de desarrollo del proceso
sobre la base de sistemas de comportamiento similar. Los coeflcientes de diflusión,
por ejemplo, muestran valores similares para matrices de materias primas,
propiedades de componentes objetivo y disolventes comparables. En la figura
2.4 se ofrece una primera caracterización de los sistemas relacionados con esto
según [9]. Aquí se definen principalmente los tres factores, localización de los
ingredientes, propiedades de la matriz y humedad de la materia prima. El
equilibrio entre las fases y la cinética de extracción dependen del sistema y de
la dinámica del líquido en el aparato.
 El estado actual de la investigación es la cuantificación de estos parámetros.
De este modo, se identificarán las vías de diffusión y las barreras. Existen los
primeros enfoques que incluyen las propiedades botánicas en el diseño del
proceso [8-10, 23, 24], pero hasta ahora, estos proporcionan principalmente
información cualitativa.

2.3.4
Enfoques para la descripción de la difusión

Según la primera ley de Fick, la densidad de flujo de partículas J es proporcional

al gradiente de concentración (ecuación 2.13).

Botánica Proces
Objetivo y o
lado
Compone
ntes del equipo
Condicion
Accesibilida es de
d funcionam

Propied Disolve
ades de la nte
matriz

Dinámi
Humeda ca de
d fluidos
Cinética
Equilibrio de
transport
e de Modelad
o

Figura 2.4 Clasificación de los sistemas según sus características [8].

En este caso, el coeflciente D de Fick es el factor de proporcionalidad. La

densidad de flujo de las partículas, por lo tanto, hace una declaración sobre
cuántas partículas difluyen por tiempo a través de un área ortogonal a su
dirección de movimiento. La segunda ley de Fick se define como se indica en la
 ecuación 2.14, en la que se pueden representar las diflerencias de
concentración tanto locales como temporales. A diferencia de la primera ley
de Fick, que sólo se refiere a las densidades de flujo de partículas constantes en
el tiempo, la segunda ley de Fick es aplicable para la descripción de los procesos
de diflusión transitorios.

Para las partículas esféricas porosas, puede aplicarse una versión ampliada de la
segunda ley de Fick, tal como se indica en la ecuación 2.15.

2.3.4.1 Enfoque Maxwell-Stefan

En general, la diffusión de Maxwell-Stefan considera el equilibrio entre las
fuerzas motrices y las fuerzas de arrastre en un sistema. Las fuerzas de arrastre
se producen entre los componentes de un sistema. Las fuerzas motrices son, por
ejemplo, los gradientes de potencial, presión o concentración. El modelo se basa
en la conservación de la energía durante la colisión de las moléculas en el
elemento de volumen considerado. La cantidad de colisiones se correlaciona con
el número de moléculas. La ecuación general de Maxwell-Stefan (2.16) es válida
para calcular la fuerza total que actúa sobre las moléculas del tipo 1 en un sistema
binario por elemento de volumen en una determinada dirección [25, 26]. También
es válida para las moléculas del tipo 2 de forma análoga.

Por lo tanto, D12 se define como el cociente de las fuerzas motrices y de

arrastre o como el coefficient F12 de arrastre. Las fracciones molares se dan como
xi y las velocidades de las moléculas como ui. Para los casos isotérmico e
isobárico, la ecuación 2.16 puede transferirse a la versión simplificada en la
ecuación 2.17.

Para un sistema multicomponente, el modelo puede ampliarse de modo que la

ecuación 2.18 muestra la relación general y la forma final de la ecuación de
Maxwell-Stefan. Además, en la ecuación 2.18, la dependencia de la fuerza total
actuante de la velocidad y la concentración de las moléculas respectivas se
sustituye por una dependencia de los fluxes molares N .

Es posible una transferencia de las ecuaciones de Maxwell-Stefan de los sistemas

gaseosos a los líquidos, porque el estado de agregación se tiene en cuenta en el
cálculo del coeflciente de diflusión de Maxwell-Stefan y de la fuerza impulsora
según la ecuación 2.19.

En la diffusión de sustancias en sistemas porosos, se producen effectos de

interacción entre las moléculas, así como entre las moléculas y la matriz porosa, y
ambos dificultan la transferencia de masa de forma significativa. Krishna y
Wesselingh [26] demostraron que, para el ejemplo de la diffusión en un gránulo de
catalizador, la ley de Fick no puede describir las interacciones y, por tanto, a
menudo conduce a resultados erróneos.

El llamado "modelo de gas en polvo" es actualmente el modelo más aplicado para

la descripción de los procesos de diffusión en materiales porosos [27, 28]. Para la
transferencia de masa en medios porosos, son posibles los siguientes mecanismos,
en función de la relación del camino libre medio con el diámetro de los poros:
- Difusión de Knudsen JiK
- difusión molecular JiM
- Convección flux JiV
- Superficie difusión J JiS.

La diffusión de Knudsen se produce si el camino libre medio es mayor que el

diámetro del poro. De ahí que sean más frecuentes las colisiones de una molécula
con la pared que las de dos moléculas. En el flux convectivo, la mezcla se considera
un continuo movido por el gradiente de presión. Por lo tanto, las colisiones de dos
moléculas dominan en comparación con las colisiones de las moléculas con una
pared. En la literatura, los poros se clasifican en micro, meso y macroporos, como
se muestra en la Tabla 2.1, para examinar cuál de los mecanismos de diffusión
ocurre [29].

Tabla 2.1 Caracterización de la materia porosa según [8, 29].

Tamaño Descripción Transferencia de masa
de los
poros
<2 nm Micropore Transporte activado
2-50 nm Meso poro La diflusión de Knudsen, el
 transporte capilar
>50 nm Macroporo Diflusión molecular

Por encima de un diámetro de poro de 50 nm, la diffusión de Knudsen puede

despreciarse. Junto con la caracterización mencionada, la influencia de la
diflusión de Knudsen puede evaluarse mediante el número adimensional de
Knudsen (ecuación 2.20). λ es, por tanto, el camino libre medio de la molécula
respectiva y dP el diámetro del poro. Si Kn es sustancialmente mayor que 1 y,
por tanto, el camino libre medio es mayor que el diámetro del poro, se produce
la diffusión de Knudsen y debe considerarse en la descripción de la diffusión.

La diflusión molecular se produce si las moléculas se mueven debido a gradientes

de concentración u otras fuerzas externas. En este caso, dominan las colisiones
entre moléculas en comparación con las colisiones de las moléculas con una
pared.

La diffusión superficial se diferencia básicamente de los otros tres mecanismos.

Las moléculas, que se han diffusionado y adsorbido a una superficie, se mueven
lateralmente en la superficie. La ecuación de Maxwell-Stefan para la diffusión
molecular se extiende por la diffusión de Knudsen a la ecuación 2.21.

Deff es, por tanto,

ij el coeffciente de diffusión eflectivo de Maxwell-Stefan que
tiene en cuenta la porosidad y la tortuosidad del sistema y Deff es el coeflciente
de diflusión eflectivo de Knudsen, que incorpora las propiedades del sistema
descritas anteriormente. Γ es el factor termodinámico que describe las no
idealidades del sistema.

2.3.4.2 Cálculo de los coeficientes de difusión

Un método para el cálculo de los coeficientes de diffusión de Maxwell-Stefan para
una mezcla binaria es el llamado método de Vignes [30-32]. La ecuación 2.22
muestra la base para sistemas de dos componentes y la ecuación 2.23 para
sistemas multicomponentes. El coeflciente de diflusión de Knudsen puede
calcularse a partir de la ecuación 2.24 [25].
 El coeflciente de diflusión eflectiva tiene en cuenta la porosidad y la
tortuosidad del sólido poroso (ecuación 2.25), con 𝜀 como porosidad y 𝜏 como
tortuosidad [33, 34].

2.3.4.3 Factor termodinámico

El factor termodinámico describe la no idealidad de un sistema. Como se indica en
la ecuación 2.26, se define mediante el factor de Kronecker 𝛿ij, las fracciones
molares y los coeficientes de actividad.

2.3.4.4 Determinación de los Coefficientes de Actividad

Los coeficientes de actividad en sistemas multicomponentes no ideales pueden
calcularse, por ejemplo, mediante UNIFAC, NRTL o UNIQUAC. La
determinación de los coefficientes de actividad sólo es posible mediante el ajuste
a los datos experimentales. El modelo UNIFAC se basa en un método de
contribución de grupo. El coefficiento de actividad se compone así de una parte
combinatoria γC y una parte residual γR. En la parte combinatoria se considera
el tamaño geométrico de los grupos de moléculas, mientras que la parte
residual tiene en cuenta las interacciones. Para sistemas sencillos, como el
agua/etanol, puede elegirse el cálculo simplificado mediante el enfoque de
Taylor y Krishna [25].

2.3.4.5 Prueba de principio

La figura 2.5 muestra los parámetros nombrados para la mezcla etanol/agua
por encima de su composición. La figura 2.5a muestra los tres enfoques van
Laar, Margules y NRTL en comparación con los datos de Tyn y Claus [35].
Los modelos NRTL y van Laar muestran el curso real del coeflciente de
diflusión de Fick con las menores desviaciones. Según la definición del factor
termodinámico, que contiene la derivada del coefficient de actividad con
respecto a la fracción molar, el factor termodinámico depende del modelo. En
la figura 2.5b se muestra el factor termodinámico para los tres modelos
nombrados. No es posible realizar una comparación con los datos
experimentales. Hasta ahora no se ha medido la evolución real del factor
termodinámico.

La figura 2.5c muestra la evolución del coeflciente de diflusión de Fick, calculado

mediante NRTL, en comparación con el coeflciente de diflusión de Maxwell-
Stefan. El coeflciente de difusión de Maxwell-Stefan cambia ligeramente por
encima de la composición en relación con el coeflciente de diflusión de Fick. Los
coefficientes de actividad necesarios para los modelos se determinan mediante
UNI-FAC. La figura 2.5d representa ambos cursos.

Los modelos según Fick y Maxwell-Stefan pueden aplicarse para la

descripción de la extracción de agua de una matriz sólida porosa. En el flujo
contracorriente de la extracción de agua, el disolvente, en este caso el etanol,
se difluye en la matriz. La figura 2.6 muestra la comparación de ambos
enfoques con los datos experimentales (ejemplo de la vainillina). De este
modo, se hace evidente que el modelo Maxwell-Stefan describe el caso real
con mayor exactitud. Las desviaciones de ambos modelos se reconocen
especialmente en el sector II. Las desviaciones pueden explicarse por las
fuentes de error en la determinación de los parámetros del modelo, tanto de
cálculo como experimentales. En el sector III, existen incertidumbres de
medición en el cierre de los balances de masas. Los datos de la figura 2.6
muestran un error en el balance de masas de hasta el 4%. Mediante un análisis
de sensibilidad, este error se cuantifica como aceptable [36].
Figura 2.5 (a) Coeficientes de difusión, (b) factor termodinámico, (c) coeflciente
de difusión de Maxwell-Stefan y Fick, y (d) coeflciente de actividad.

Para la diffusión en otros medios porosos, como los catalizadores y la zeolita, ya

se ha tematizado la mejor descripción con el enfoque de Maxwell-Stefan [35].
La extracción de agua puede describirse así y sirve para determinar una
composición definitiva del disolvente en el sólido. De este modo, el caso real con
línea de equilibrio variable, grado de hinchamiento o cinética de transferencia de
masa puede representarse en el modelo dependiendo de la mezcla de disolventes
actual.}

2.4
Realización basada en modelos: Diseño de aparatos y procesos

El diseño basado en modelos mediante el "enfoque de desorción" puede aplicarse

para la extracción como una operación unitaria única y para el diseño y la
optimización del proceso total. A continuación se presentan algunos ejemplos.
Es necesario comprobar previamente la validez de los modelos. Para el desarrollo
de nuevos procesos, la validez debe comprobarse mediante una variación de las
condiciones de funcionamiento, como la velocidad del flujo o el tamaño de las
partículas. Además, es necesario predecir el comportamiento de la escala.
Figura 2.6 Comparación de las aproximaciones de Fick y Maxwell-Stefan con
los datos experimentales [8].

Si la fitoextracción se considera una operación unitaria, el proceso puede

optimizarse con respecto a distintas variables objetivo:

- Rendimiento
- Rendimiento espacio-temporal
- Pureza y espectro de componentes laterales
- Alcanzar el equilibrio y diluir el extracto
- Tiempo de extracción
- Consumo de disolventes
- Aparente effort.

Otras variables objetivo, como el consumo de energía, pueden definirse en

función del proceso. La figura 2.7 muestra la comparación de las variables para
el sistema de vainillina de las vainas de vainilla según [8]. El rendimiento
máximo de vainillina se determina a partir de una maceración en cinco etapas y,
finalmente, una percolación de control para verificar la extracción total. La
pureza se define como la relación entre la vainillina y la suma de los cinco
componentes secundarios obtenidos principalmente. Otros ingredientes tienen,
debido a su pequeña masa, un impacto muy bajo en la pureza. Para evaluar el
rendimiento de los aparatos, el consumo de disolventes y el tiempo de extracción,
la maceración en cinco etapas con percolación controlada sirve como proceso de
referencia. Como esquema para un proceso industrial, éste no es aplicable debido
 al elevado eflormativo, pero presenta una extracción total y, por tanto,
rendimientos del 100% para todos los ingredientes. Por lo tanto, los diseños de
los procesos pueden ser escalados por esto.

Figura 2.7 Diseño basado en modelos: dependencia de las variables objetivo del
proceso elegido.

2.4.1
Cuantificación de los factores determinantes

Las prioridades relativas a las variables nombradas deben elegirse

específicamente para el producto. Para los productos de alto valor, como la
vainillina, el rendimiento es el factor determinante, mientras que el consumo y
los costes de los disolventes son secundarios. Por el contrario, para los
productos de bajo valor, como la sacarosa de la remolacha azucarera, los costes
de los disolventes deben minimizarse. El consumo y los costes de los disolventes
aumentan en su mayor parte de forma significativa con el aumento del
rendimiento, de modo que sólo se pueden conseguir rendimientos cercanos al
100% con una cantidad desproporcionadamente alta de disolvente. Así, las
pérdidas de rendimiento pueden aumentar la profiabilidad del proceso [8, 10].
Junto con el diseño de nuevos procesos de extracción, la modelización
fisicoquímica del estado actual es aplicable para la optimización de los
procesos existentes. La validación del modelo no se lleva a cabo mediante una
variación de las condiciones de funcionamiento, sino mediante la predicción
del proceso industrial de referencia. El equilibrio de los parámetros y la
cinética de transferencia de masa en función de la materia prima pueden
determinarse en experimentos de laboratorio. La dinámica de los fluidos
depende del proceso y, por tanto, debe determinarse a escala industrial.

Figura 2.8 Experimentos de trazado de la fase líquida [7].

2.4.2
Prueba de principio - Optimización del proceso

Las figuras 2.8 y 2.9 muestran para la optimización de una torre de extracción
de azúcar experimentos de trazado para la determinación del tiempo de
residencia y, por tanto, la cuantificación de la dinámica del fluido ejemplar para
la fase líquida. Se recogen profiles en cuatro alturas y el modelo evaluado se basa
análogamente en la literatura. Con el modelo validado, se puede realizar la
optimización de los parámetros del proceso, como la densidad del paquete.
2.4.3
Prueba de principio - Decisión basada en los costes

Si la fitoextracción no sólo debe diseñarse u optimizarse por sí misma, sino

que debe integrarse en un proceso total, los modelos de extracción de sólidos
deben combinarse con modelos de otras operaciones unitarias de purificación.
El desarrollo de la pureza a lo largo del tiempo de extracción se convierte ahora
en un factor importante, y el óptimo del proceso total requiere una evaluación
combinada de las operaciones unitarias implicadas. En este caso es necesario
decidir, en función del producto, si un aumento del rendimiento, relacionado
con un elevado consumo de disolvente, un mayor tiempo de extracción y una
menor pureza del extracto, y, por tanto, mayores eflores de purificación, resulta
en un proceso económicamente óptimo.

Todos los parámetros enumerados anteriormente en el diagrama de araña

resultan finalmente en costes de separación específicos, expresados en euros/kg de
producto.
Altura torre de extracción
(m)

Figura 2.9 Optimización de la densidad de empaquetamiento para el ejemplo de la

fase de cosetas [7].

La calidad de un extracto se define principalmente por su pureza. Para

garantizar las más altas exigencias de calidad en términos de TQM, la
reproducibilidad de esta norma de calidad es de suma importancia. Una
reproducibilidad probada garantiza siempre grados definidos de identidad,
pureza y contenido.

Los productos de alto valor se rigen por el rendimiento del producto, mientras
que los de bajo valor se centran principalmente en el consumo de disolventes.
 Los costes de separación específicos son esenciales para evaluar los parámetros
económicos del proceso de fabricación. Los diagramas de araña visualizan
claramente estos factores de coste.

2.5
Purificación de extractos

En publicaciones anteriores, se discuten las oportunidades de un

procedimiento estructurado a través de datos sobre medios químicos y/o
investigación experimental para extractos de plantas [13, 37, 38]. La figura 2.10
muestra la disposición y el procedimiento de forma esquemática. La mezcla
compleja que se investiga se compone de sustancias estructuralmente conocidas y
desconocidas, por lo que las sustancias desconocidas pueden transferirse a las
conocidas mediante la separación, por ejemplo, por cromatografía
multidimensional y la posterior identificación por RMN. Por lo tanto, se
requieren muestras y purificación del extracto, lo que va unido a elevados
costes o effort experimental.

Figura 2.10 Diseño sistemático del proceso para mezclas complejas según [38].

Los datos sobre los medios químicos proporcionan una primera indicación
para la elección de una operación unitaria o de un disolvente y son necesarios
para el cálculo de varios parámetros del modelo. Para las operaciones unitarias
consideradas en este trabajo, la elección de la operación unitaria es de

• Extracción de sólidos
 • Extracción líquido-líquido
• Destilación
• Cromatografía.

y los datos requeridos sobre los medios químicos del objetivo y los
componentes laterales son principalmente
• Masa molar
• Densidad
• Polaridad, dada como equilibrio de distribución entre el octanol y el agua
• Temperatura de ebullición y entalpía de evaporación
• Temperatura de fusión y entalpía
• Punto isoeléctrico.

En bases de datos como la de Dortmund (DDB) [39], la del Instituto de

Diseño de Propiedades Físicas (DIPPR) [40] o la de Reaxys [41], se depositan
parcialmente los datos sobre los medios químicos de los ingredientes de las
plantas. Para el diseño de procesos, estos datos sobre sustancias químicas puras
pueden proporcionar valores orientativos. Para las moléculas simples, como los
alcoholes o los ésteres, los datos necesarios pueden encontrarse en las bases de
datos. Por ello, hasta ahora no se aplica ningún método estandarizado para la
medición de datos químicos. Por lo tanto, no se pueden hacer afirmaciones
sobre la validez de los datos y es necesario comprobar su aplicabilidad para el
cálculo de los parámetros del modelo y la elección de la operación de la unidad.
Al aumentar la complejidad de las moléculas, la cantidad de datos disponibles
disminuye [13, 38].

Junto con el uso de bases de datos, los datos químicos pueden determinarse
mediante métodos de cálculo. Para moléculas sencillas, como los
monoterpenos, los métodos de contribución de grupos pueden proporcionar
resultados adaptables. Al aumentar la complejidad, estos modelos fallan. Los
datos químicos de muchos diterpenos sólo pueden determinarse con un margen
de error significativo incluso con PC-SAFT o con cálculos de mecánica
cuántica como COSMO-RS [38]. No es posible hacer una afirmación general
sobre qué modelo calcula los datos de una molécula de una determinada clase
con las menores desviaciones de los valores reales [38].

El diseño de procesos para mezclas complejas a partir de datos sobre sustancias

químicas puras no es constructivo, ya que los componentes secundarios
contenidos pueden tener una influencia significativa en la separabilidad.
Especialmente en el caso de los extractos de plantas, la solubilidad del componente
objetivo en el agua y los disolventes orgánicos puede verse afectada de forma
decisiva por el espectro de los componentes secundarios [8].

Para el diseño de procesos de mezclas complejas, se realiza una determinación

experimental de los datos, en la que se distinguen los datos de los medios
químicos y los parámetros necesarios para los modelos aplicados en el diseño
de procesos. Para el diseño de procesos basado en modelos, se realiza una
determinación experimental de los parámetros del modelo y su validación,
siguiendo el enfoque de Josch et al. [13].

Los parámetros del modelo para la mezcla multicomponente pueden

determinarse mediante
métodos estandarizados. Dependiendo de la profundidad de la modelización y,
por tanto, de los efectos considerados, el equilibrio, la cinética de transferencia
de masa y la dinámica del fluido son los parámetros que deben determinarse
principalmente [37].

2.5.1
Enfoques de modelado

De forma análoga a la extracción de sólidos, los sistemas conocidos y comparables

pueden proporcionar valores orientativos en las primeras fases del desarrollo del
proceso. Parámetros como los coeflcientes de diflusión y el coeflciente de
dispersión axial pueden estimarse a partir de correlaciones específicas de la
operación unitaria. En la tabla 2.2 se indican los parámetros del modelo de las
respectivas operaciones unitarias.
Las operaciones unitarias y las conexiones totales del proceso deben
diseñarse posteriormente en base a un modelo para obtener un proceso global
óptimo. De ahí que el modelado del proceso se combine siempre con el cálculo
de costes [42]. Los parámetros de equilibrio líquido-líquido, equilibrio vapor-
líquido, peso molecular y constante de disociación son el centro de atención
en los siguientes estudios (Figura 2.11).

2.5.2
Escala y minicentral
La tecnología de minicentrales ha demostrado ser un estándar efficiente para
reducir los efforts y el tiempo en el desarrollo de procesos químicos a granel y
finos [43, 44].
Tabla 2.2 Operaciones unitarias y parámetros específicos del modelo según [13].

Los productos, por ejemplo, en el ámbito de la nutrición, la agroquímica, la

cosmética, los aromas y los productos farmacéuticos tienden a ser más
complejos en su estructura molecular. Además de las rutas de síntesis clásicas,
los caldos de fermentación biotecnológica o los extractos vegetales
contribuyen cada vez más al suministro a escala de producción de productos
de valor. Los caldos y extractos son mezclas complejas que deben separarse
hasta alcanzar altas especificaciones de pureza del producto. La investigación
bibliográfica señala que menos del 5% de las propiedades físicas de los
ingredientes pueden encontrarse en las bases de datos, y las propiedades de las
mezclas aún menos. Por lo tanto, los enfoques de ingeniería química de la
simulación de procesos carecen de datos de entrada básicos. Es necesario
realizar experimentos en celdas de medición miniaturizadas a escala de
laboratorio para determinar los parámetros del modelo directamente a partir de
la mezcla compleja original. Los datos experimentales se evalúan en base al
modelo y los parámetros del mismo se determinan con sufficiente precisión. El
diseño conceptual del proceso predice conceptos de proceso potencialmente
efficientes [45]. Estas alternativas de proceso se validan finalmente de forma
experimental mediante experimentos en miniplanta y se generan cantidades de
prueba para el control de calidad.

Figura 2.11 Propiedades de separación.

En la figura 2.12 se muestra una miniplanta moderna típica para todas las
operaciones unitarias de la ciencia de la separación.

Los objetivos de la investigación son el desarrollo de métodos para la

modelización de procesos combinados con una efficiente determinación
experimental de los parámetros del modelo de mezclas complejas y una final
validación experimental sólida de la modelización y los datos del proceso.
La mini/microplanta está diseñada y configurada para ser operada con
mezclas complejas industriales reales bajo ATEX y CE-near, TÜV certificado.
GMP cerca de DQ, OQ, PQ se ha dirigido a.

Se pueden combinar la destilación, la extracción líquido-líquido con lavado

y reextracción, la extracción sólida por maceración o percolación, la
precipitación/cristalización, la tecnología de membranas y la cromatografía en
modo batch y SMB/MCC. Si es necesario, se alquilan más equipos especiales
y se integran en el proyecto.
 La integración de otros equipos en la planta se centra en los equipos de
microsegregación, empezando por la destilación y la extracción. La plataforma
básica es una configuración de dispositivos estándar de Ehrfeld-Bayer
Technology Services. Las ideas para las unidades de cromatografía y
membrana tienden a ser más a largo plazo. Los dispositivos microestructurados
son construidos por socios de cooperación y caracterizados en el instituto. El
objetivo es cambiar de equipo fácilmente y comparar el rendimiento de los
minidispositivos y microdispositivos directamente en el funcionamiento del
proceso

Figura 2.12 Tecnología de minicentrales y microcentrales en el Instituto de

Tecnología de Separación y Procesos de la Universidad Tecnológica de Clausthal.

El rango de operación de la planta es de aproximadamente 1-2 l h-1. Se dispone

de una unidad de preparación y manipulación de disolventes con un volumen total
de recipientes de unos 11 m3. El reciclaje de los disolventes se realiza con la
ayuda de la columna de destilación o de tres evaporadores rotativos continuos
y automatizados. Cada operación de la unidad puede funcionar de forma
independiente o en cualquier secuencia de proceso combinada por medio de
tuberías acopladas en seco. La planta se ha diseñado, fabricado y construido,
incluido el sistema de control de procesos, que se configuró en el instituto. Las
modificaciones causadas por la investigación y los requisitos del proyecto son
ahora efficientemente posibles. Los análisis operativos básicos se realizan en
el instituto. Una estrecha colaboración con el Instituto de Química Orgánica
(Prof. Kaufmann y Prof. Schmidt) proporciona GC/HPLC-MS y RMN.

Todas las operaciones unitarias instaladas se caracterizan en lo que respecta

a la dinámica de los fluidos y el rendimiento de la separación con los sistemas
de prueba estándar de la IUPAC/EFCE, que permiten un sólido análisis de
errores y la interpretación de los datos de las complejas mezclas generadas.

Las columnas de destilación tienen un diámetro interior de 50 mm con 6 m de

altura total y 3 m de altura de empaquetamiento activo. Entre cada sección de 0,5
m se introduce un puerto de medición para la recogida de datos de presión,
temperatura y muestra. Los embalajes utilizados actualmente son Kühni/Sulzer
Chemtech Rombopak 9M y 12 M. Una bomba de vacío permite realizar
experimentos de destilación al vacío, un fondo de columna conmutable con
funcionamiento por lotes o continuo. Además de la calefacción/refrigeración de la
alimentación, del fondo y del destilado, una capa rodea la columna como
aislamiento y compensa las pérdidas de calor.

Figura 2.13 Diagrama de la caída de presión por metro sobre el factor F para
diferentes tasas de flujo de líquido [46].

De acuerdo con el procedimiento habitual, primero se determina la

hidrodinámica básica, como la carga y el punto de inundación, utilizando un
sistema de agua-aire. Las figuras 2.13 y 2.14 muestran los resultados iniciales de
la caída de presión por altura y de los puntos de inundación, respectivamente, en
comparación con los datos del proveedor de embalajes [44]. Aunque muestran una
pequeña differencia, los resultados para la altura y el diámetro de la columna dados
están en el mismo orden de magnitud que los datos del vendedor liberados para los
que no se ha dado una tasa de flujo de líquido.

Figura 2.14 Diagrama del factor de carga sobre el parámetro de la corriente [46].

La determinación del rendimiento de la separación se lleva a cabo empleando

el sistema de prueba EFCE de clorobenceno/etilbenceno, que está clasificado
para las 10-40 etapas de separación previstas y una presión de funcionamiento de
30-1013 mbar [47].

Los resultados de la prueba de separación se han evaluado utilizando la ecuación

de Fenske y dan un número de etapa de separación de la columna empaquetada de
18 (datos no mostrados). Para la columna dada, esto da un HETP de 0,16, que
corresponde a la información del proveedor para este empaquetamiento [48].

La minicentral incluye tres unidades para la investigación de la extracción

líquido-líquido, además de una única célula de medición de gotas y un
extractor Craig de 200 etapas. La primera unidad es un mezclador-sedimentador-
batería de 10 etapas con un volumen de aproximadamente 180 ml por etapa y, si
es necesario, ayudas de coalescencia como las redes de coalescencia Rhodius.

Además, hay dos columnas de extracción disponibles. Ambas tienen un

diámetro interior de 26 mm, una camisa aislante y una altura total de 5 m. Las
zonas de sedimentación se han diseñado con un diámetro de 50 mm cada una. Por
lo tanto, el volumen total de la columna es de casi 4 l. La altura de contracorriente
activa de las columnas es de 3,5 m. Están disponibles los dos tipos generales de
entrada de energía: En la actualidad, una de las columnas está rellena con una
empaquetadura estructurada Montz B1-750 y una entrada de energía por
pulsación. La otra contiene una geometría Kühni-ECR agitada. Las
distribuciones de tiempo de residencia en estado estacionario para las fases ligera
y pesada se determinan mediante la detección de trazadores en línea y las
primeras estimaciones de la distribución del tamaño de las gotas a lo largo de
la altura de la columna mediante el análisis de imágenes tomadas en distintas
secciones de la columna.

Figura 2.15 Diagrama de la carga del punto de fluencia a diferentes relaciones de

fase y velocidades de punta.

Dependiendo de los sistemas de prueba aplicados, como los sistemas EFCE

tolueno/acetona/agua o butilacetato/acetona/agua [49], y de los parámetros de
operación del proceso, como la entrada de energía, la relación de fases y las
tasas de flujo (en relación con el punto de alimentación), se recogen conjuntos
de datos. La figura 2.15 muestra resultados ejemplares de los puntos de
funcionamiento de la columna agitada con un sistema de butilacetato/agua sin
transferencia de masa. En comparación con las columnas a mayor escala,
puede observarse una menor carga en el punto de alimentación. Aparte del
aumento de los effectos de pared, la optimización de este aspecto se dirige
especialmente a los anillos de soporte del eje, que han demostrado ser el punto
de alimentación más común para el flooding.

Se ganan unos 4 NTP/m en la extracción RDC, 5 NTP/m en la columna

empaquetada pulsada de extracción.

Los equipos de membrana y cromatografía ya han sido bien caracterizados

[50-52].