CAPITULO 1

1.- DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS.

1.1.- Diseño del proceso industrial en planta.
1.1.1.- Requisitos ambientales y normativa.
1.1.2.- Desarrollo de Producto.
1.1.3.- Diagramas de flujo y diagramas P&ID.
1.1.4.- Ubicación de equipos o Layouts.
1.1.5.- Infraestructura y servicios auxiliares.
1.1.6.- Disponibilidad de materia prima y repuestos.
1.1.7.- Indicadores del proceso.
1.2.- Estructura de control del Proceso industrial automatizado.
1.2.1.- Equipos: Sensores y actuadores.
1.2.2.- Control: PLC y HMI.
1.2.3.- Supervisión (MES).
1.2.4.- Planificación (ERP).

1
1.- DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS.

1.1.- Diseño del proceso industrial en planta.

El diseño del proceso industrial comprende resolver las necesidades e insuficiencias en una
industria, para ello crea, planifica, mejora y desarrolla procesos según el objeto del producto.
Puede usar metodologías de control de procesos, control de recursos, retroalimentación de
ventas, logística de insumos y producto terminado, coordinación con almacenes de materia
prima y producto terminado, liberación de insumos y producto por control de calidad,
planificación del mantenimiento y servicios auxiliares. Cada sub proceso debe ser eficiente de
manera utilizar la menor cantidad de recursos y obtener mejores beneficios, de ahí que es
necesario trabajar en el diseño correcto de proceso, versatilidad, funcionalidad, consumo de
energía y capacidades óptimas.
Un proceso inadecuado o mal diseñado puede provocar pérdidas mayores en producción,
reducir capacidades y generar cuellos de botella. Por lo general el diseño del proceso empieza
con la determinación de la capacidad de producción real y proyectada a mediano plazo.
Se debe conocer el contexto o entorno social y económico, dónde se va a realizar el proceso
automatizado, conocer los criterios y políticas de la planta u organización como la misión y
visión, por tanto se debe considerar todos los factores que influyen en el diseño de la
organización o planta. El entorno del diseño del proceso industrial en planta consta de:

Figura 1: Estructura del diseño de planta.

El diseño de productos comprende el desarrollo de nuevos productos que pueden incorporase

en el mercado. Una planta que no tenga el departamento de desarrollo está destinado a
convertirse en una planta obsoleta, sin capacidad de crecimiento continuo. Muchos productos
serán rechazados por los clientes y otros muy bien aceptados. Otros productos tendrán mejor
margen de ganancia y otros estarán siendo subsidiados. Otros productos serán realizados como
parte del Marketing para que la competencia no tenga acceso a grandes volúmenes de
producción.
Para el diseño de procesos en necesario determinar la capacidad real de producción, el proceso
debe ser confiable, sea independiente en su ejecución, sea supervisado y controlado. Debe
existir la comodidad y la seguridad industrial de manera que los operadores y empleados
desarrollen adecuadamente su trabajo.

2
Los programas de producción tienen directa relación con el proceso de ventas. La gestión de
materia prima, stock de producto terminado, la rotación de producto terminado, fechas de
vencimiento y otros relacionados con la planificación deben ser considerados.
Por ejemplo, de ser una institución financiera, la provisión de más cajeros automáticos puede
mejorar el flujo financiero.
Se diseña en función a los programas para cumplir los requisitos del producto o productos
desarrollados. El fin principal es lograr un producto terminado acorde a las exigencias del
mercado en calidad, cantidad, costo y tiempo.
Antes del diseño de planta se planifica y se determina la capacidad de producción. La capacidad
de producción es resultado del estudio de prefactibilidad que debe considerar las tendencias y
estudio del mercado, contexto socio económico, disponibilidad de divisas, proyecciones
limitadas en el tiempo, por ejemplo en no más de cinco años.
En un proceso que ya está funcionando, es la capacidad real en producción, es necesario
equilibrar el sistema de producción de manera que no se tengan equipos ociosos y no utilizados,
que generen valor agregado y devuelvan la inversión. El mantenimiento de los equipos obsoletos
se convierte en costos adicionales. Se debe planificar la compra de los equipos realizando
simulaciones de procesos como el PROMODEL. Es necesario también establecer la razón de
creciendo en los próximos años y medir adecuadamente factores de crecimiento de la
competencia y económico en el lugar. Parámetros como el VAN y TIR1 como indicadores del
estudio de factibilidad son determinantes.

En la línea de producción se identifican cuellos de botella, el cual retrasa a otros procesos que
están antes o después. Una vez identificado este punto crítico se deben realizar cálculos previos
para determinar la correcta capacidad e insertar el proceso automatizado con su inversión.
Después de eliminar un cuello de botella aparecen otros, y estas se convierten en oportunidades
de mejora.

Cuando se tiene un flujo constante de ventas, se pueden aplicar fórmulas básicas para
determinar el tiempo de recuperación de inversión de un activo, para eliminar el cuello de
botella.

Dp = Capacidad muerta o cuello de botella [Unid/hora].

Cp =Capacidad actual de la producción [Unid/hora].
SM = Costo de Máquina $U$2.
K = factor del margen de ganancia
P = costo unitario de producto [$U$/Und].
TR = tiempo de recuperación de inversión [hora].
Qh = Flujo del margen de ganancia [$U$/hora].

𝑄ℎ = 𝑘 ∙ 𝑃 ∙ (∆𝑃 + 𝐶𝑃 ) (Ecu. 1)
𝑆𝑀 = 𝑇𝑅 ∙ 𝑄ℎ (Ecu. 2)

1
VAN (Valor Actual Neto) y el TIR (Tasa Interna de Retorno).
2
$U$ : Unidad de la moneda norteamericana

3
Para determinar la capacidad óptima de producción de planta se debe considerar las mermas,
paradas inesperadas como la falta de energía eléctrica y su repetición, la mano de obra
calificada, la mano de obra técnica para la reparación de máquinas, stock de repuestos críticos,
rendimiento de la producción, históricos de ventas, feriados, domingos, horario nocturnos y
otros. La mejora continua es una herramienta para eliminar la diferencia de la capacidad
nominal y real de producción, a veces se puede llegar a incrementar la capacidad nominal en
coordinación al diseño de la máquina.

En el diseño de planta existen pasos necesarios antes de la instalación, cada una de las cuales
puede pertenecer al diseño de procesos, programas y productos.

1 Requisitos legales y normativa Diseño de producto

2 Desarrollo del producto Diseño de producto
3 Diagrama de flujo Diseño de proceso
4 Layout de la Planta Diseño de proceso
5 Servicios auxiliares Diseño de proceso
6 Materia prima y repuestos Diseño de proceso
7 Indicadores de KPIs Diseño de programas
8 Establecer la estructura de control. Diseño de programas

Tabla 1. Pasos para el diseño de planta.

1.1.1.- Requisitos ambientales y normativa. Son los requisitos para el funcionamiento de la

industria y que no afecten negativamente al medio ambiente, además de la normativa y
permisos para la constitución de una industria. Éstas pueden ser la licencia de funcionamiento,
registro y manifiesto ambiental conforme a la ubicación del proceso industrial a instalarse.
Considerar la aprobación de productos desarrollados por entidades en competencia, antes de la
producción. La normativa en el manejo de plagas, basura, residuos sólidos y líquidos y otros que
afecten al ambiente. Se debe regir conforme a la normativa gubernamental para el
funcionamiento de la planta (FundeEmpresa, Cámara de Comercio, Ministerio de Trabajo,
Alcaldía e Impuestos Internos).

1.1.2.- Desarrollo de Producto. referido a la elaboración de producto de acuerdo a

especificaciones como producto terminado. Contempla los requisitos internos propios de la
planta y externo como satisfacción del cliente y normativa legales.

4
1.1.2.- Diagramas de flujo y diagramas P&ID. El diagrama de flujo se ha convertido en una
herramienta para el diseño de un proceso industrial automatizado. Ayuda a entender las
operaciones de principio a fin. Según la norma ISO 9000 (9001-2018) se han mantenido los
símbolos para realizar diagrama de procesos, y los más representativos son:

SIMBOLO NOMBRE
Operación

Inspección

Transporte

Demora

Almacenaje

Combinado

Figura 2. Símbolos para realizar diagrama de procesos ISO 9000.

Si bien simbología es utilizada en ingeniería y representa el proceso, para el operador o

trabajador de planta en industria le cuesta entender y peor aún a otras áreas como finanzas,
ventas, almacenes que no tienen la capacitación y entrenamiento necesario. En general el
cambio y rotación de personal se ha convertido en un costo adicional que debe asumir la
empresa, pues es necesario capacitar y entrenar a nuevos empleados.

Por tanto los diagramas de flujo deben ser entendidos por cualquier personal utilizando
símbolos adecuados y bien descritos. Un método de realizar diagramas de tuberías e
instrumentación de procesos es el denominado P&ID3, diseñado para utilizar en mecánica,
eléctrica y electrónica y que se basa en la norma IEC61346-2 y Norma ISA 5.1 y la Norma ISA
5.5, pero estas normas son ambiguas y las mismas pueden ser complementadas o mejoradas en
referencia al proceso productivos específico. Se pueden utilizar la simbología más apropiada,
realizando una tabla de descripción de cada símbolo y nomenclatura. Los actuadores como
motores, válvulas y otros se los simboliza con esquemas proyectados en el plano bidimensional.
Existen programas como el “Visio” de Microsoft que tiene librerías para varios tipos de
diagramas de flujo, entre ellas para realizar los diagramas de tuberías e instrumentación.

Otro factor importante para diseñar un diagrama de flujo es describir los límites del proceso con
símbolos que indiquen en inicio y final del proceso.

3
P&ID: conocido del idioma inglés como piping and instrumentation diagram/drawing. Es un diagrama de tuberías e
instrumentación (DTI). Muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los equipos instalados y el instrumental

5
Es necesario también describir la dirección de flujo del producto, mermas y control de calidad.

Figura 3: Símbolos de equipos comunes en la industria de alimentos y bebidas

No existe una norma específica para el diseño de plantas, por la gran cantidad de variantes de
los procesos productivos, sin embargo los grandes grupos son las bebidas y lácteos, minería y
petróleo, farmacéuticas, energías y las de manufactura en general, cada una de las cuales
pueden tener simbologías particulares. Los símbolos deben ser claros y entendibles para que el
personal técnico realice montaje e instalación, los operadores y supervisores comprendan el
proceso. Si falta un eslabón en esta cadena los elementos individuales no podrán cohesionarse.

En un proceso automatizado existen equipamientos, tratamiento de magnitudes físicas,

capacidades de equipos, procesos y subprocesos, que se deben controlar o visualizar, por lo que
cada uno de estos elementos se puede insertar en los diagramas de flujo.

Para ello se describen los puntos donde estarán los sensores con un círculo denotando con una
letra si es nivel, presión u otros. Cada fluido debe ser marcado con un color diferente para evitar
confusión en el diagrama de flujo. Describir la dirección de flujo con una flecha en importante.

Figura 4: Descripción de componentes e instrumentación y código de colores

6
Según la norma ISA, se coloca debajo de estas dos letras un número que representa el lazo de
control. En un proceso pueden existir varios controles independientes o dependientes, si son
dependientes tendrán un mismo lazo de control.

Figura 5: Control de temperatura del lazo de control número 100

Como ejemplo aplicativo se presenta un diagrama de flujo del tratamiento de agua con
ozonizador que consiste en ingresar agua cruda con propiedades físico químicas necesarias,
hacia un tanque de balance donde se va a llegar a la concentración de agua ozonizada.
Finalmente por medio de un ozonizador4 utilizando el “venturi”5 se inyecta ozono y se lleva a
una envasadora o embotelladora. Se identifican varios procesos manuales que pueden ser
automatizados. Como se indicó anteriormente es necesario conocer el proceso antes de
automatizar y los diagramas de flujo son herramientas útiles para ello.

Figura 6. Diagrama de flujo de sistema de tratamiento de agua.

1.1.3.- Ubicación de equipos o Layouts. Después de realizar el diagrama de flujo del proceso y
determinar las capacidades de producción, el siguiente paso consiste en ubicar los equipos como
maquinaria, tuberías, cables, sensores y actuadores en un ambiente que tenga la superficie y el

4
Ozonizador: equipo que genera 𝑂3
5Venturi: accesorio que sirve para crear mayor presión con el cambio de diámetro y en la reducción existe
depresión

7
volumen adecuado para una línea de producción, que sea funcional para la operación y
mantenimiento, además de que reúna medidas mínimas o normas establecidas de acuerdo al
tipo de industria. La distancia mínima entre máquinas y de pared puede ser de 80 cm para el
paso de personal y de 2.5 metros si se transporta materia prima con carritos o montacarga. Las
tuberías deben tener una separación de 15 cm entre ellas o pared, de manera que en caso de
fugas se pueda realizar la reparación. El cableado eléctrico debe realizarse por bandejas o
tuberías en función a los requisitos propios de la industria y basados en la norma NB 7776. Deben
también cumplirse con las normas de seguridad y salud ocupacional como las OSHAS 180007, tal
el caso de cubrir partes en movimiento de manera que no exista posibilidad de accidente o
incidente.

Se puede utilizar el programa como el Autocad para trabajar con medidas reales además de
trabajar en tres dimensiones, con ello se evitan los errores de montaje. Los Layouts8 vistos de
planta en dos dimensiones son los más utilizados. Se pueden hacer simulaciones previas.

6 NB 777: Norma Boliviana referida a instalaciones eléctricas.

7 Oshas 18000 : Norma referida a seguridad y salud ocupacional.
8
Layout: posicionamiento de equipos en una superficie o ambiente

8
 Figura 7: Layout de un proceso de sala de jarabes con CIP en industria de bebidas

Realizar un buen diagrama de flujo y Layout puede marcar la diferencia en la eficiencia y eficacia
de producción.

1.1.4.- Infraestructura y servicios auxiliares. Planificar en función del layout, que sea necesario
1en la disposición de equipos y almacenes. Considerar el crecimiento o nuevas líneas de
producción. Los servicios auxiliares son necesarios, por tanto se debe cuantificar y planificar la
disponibilidad de la energía eléctrica, gas natural, alcantarillado, agua con excedencia en su
capacidad.

1.1.5.- Disponibilidad de materia prima y repuestos. Mientras más automática es la línea de

producción, las materias primas y repuestos críticos deben estar disponibles y exista
confiabilidad y disponibilidad de maquinaria para que la producción puede estar estable. La
disponibilidad de materia prima e insumos es parte fundamental del proceso productivo, pues
la falta de disponibilidad puede provocar quiebres de stock y paradas de producción. Los
repuestos de maquinaria y equipo pueden ser también causales de paradas imprevistas.

1.1.6.- Indicadores del proceso. Los indicadores de proceso industrial y automatizado son
valores numéricos cuantificados que resultan de la relación de dos o más variables resultantes
del proceso, éstas pueden ser magnitudes físicas, cantidad y capacidad de producción, consumo
de energía, costo de producción, cantidad de personal, el tiempo utilizado y variable inherentes
de materiales, repuestos, materia prima, seguridad industrial, distribución, ventas,
mantenimiento, control de calidad, almacenes. Esta relación de variables generan indicadores

9
de desempeño, productividad, rentabilidad, efectividad, eficiencia, confiabilidad, disponibilidad
y otros.

No es recomendable obtener indicadores sin ningún propósito de aplicabilidad en el

mejoramiento del proceso. Los indicadores nos muestran tendencias, se establecen pronósticos,
se verifican cumplimientos de metas y sobre todo nos sirven para comparar indicadores con
procesos similares en otras industrias nacionales e internacionales. Como consecuencia del
análisis de indicadores se pueden tomar acciones preventivas y correctivas en bien de la
Organización o Planta industrial. Por ejemplo para producir un litro de leche dentro una planta
de lácteos en el país se utiliza entre 12 y 20 litros de agua, en Europa utilizan entre 2 y 5 litros
de agua, utilizados sobre todo en la limpieza.

Los indicadores claves, pueden ser elegidos en función a la necesidad del procesos; de ahí que
surgen los KPIs (key performance indicator), conocido también como indicador clave o medidor
de desempeño, es una medida del nivel del desempeño de un proceso9, utilizado en todas las
áreas que contempla un proceso industrial.

Figura 8. Indicadores clave de desempeño

Para diseñar un indicador clave es importante que tenga incidencia en el proceso y

conocimiento de su concepción. Algunos campos para crear:

- Nombre del Indicador: Se elige el nombre del indicador que demuestre su fin en función
a las variables que se van a utilizar.
- Fórmula del Indicador: Se construye la fórmula en función a las variables físicas que
influyen.
- Unidades del indicador: Se determina las unidades como resultado de la fórmula del
indicador. Los indicadores pueden ser adimensionales y medibles en porcentaje.
- Rango establecido: Deben tener un rango de comparación o nivel puntual de
comparación.
- Valor del indicador: Es el dato cuantitativo calificado por un tiempo determinado. En
general se calcula por un mes. En los procesos industriales automatizados se pueden
obtener valores y tendencias inmediatas para mantener o mejorar la productividad.

9
https://es.wikipedia.org/wiki/Indicador_clave_de_rendimiento

10
 Nombre del Fórmula del Unidad del Rango Valor del indicador
Indicador indicador indicador establecido
Consumo de Litros de Lit agua/Lit leche Menor a 12 10
agua por leche/Litros de (adimensional)
producto agua
Tabla 2. Indicadores.

A continuación se citan algunos indicadores de Producción:

Nombre del indicador Indice de Productividad

Variable 1 Ventas
Variable 2 Recurso utilizado
Fórmula 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
(Ecu. 3) 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

Tabla 3. Ecuación de índice de Productividad.

Nombre del indicador Indice de Productividad de Mano de Obra

Variable 1 Precio de Venta Unitario
Variable 2 Nivel de Producción
Variable 3 Costo hora de Mano de Obra
Variable 4 Número de horas empleadas
Fórmula 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
=
(Ecu. 4) 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 ∗ 𝑁° 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠

Tabla 4. Ecuación de índice de Productividad de mano de obra.

Nombre del indicador Indice de Productividad de Materia Prima

Variable 1 Precio de Venta Unitario
Variable 2 Nivel de Producción
Variable 3 Costo total de Materia Prima
Fórmula 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
=
(Ecu. 5) 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎

Tabla 5. Ecuación de índice de Productividad de Materia Prima.

Nombre del indicador Indice de Productividad Total

Variable 1 Precio de Venta Unitario
Variable 2 Nivel de Producción
Variable 3 Costo hora de Mano de Obra

11
 Variable 4 Costo total de Materia Prima
Variable 5 Depreciación
Variable 6 Gastos
Fórmula 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
=
(Ecu. 6) 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀. 𝑂. +𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀. 𝑃. +𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠

Tabla 6. Ecuación de índice de Productividad Total.

Nombre del indicador % de variación de la productividad respecto a la gestión anterior

Variable 1 Indicador de productividad total del periodo actual
Variable 2 Indicador de productividad total del periodo anterior
Fórmula
(Ecu. 7) (𝐼𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑛) − (𝐼𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑛 − 1)
=
(𝐼𝑃𝑇 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑛 − 1)

Tabla 7. Ecuación % de variación de la productividad respecto a la gestión anterior.

1.2.- Estructura de control del Proceso industrial automatizado.

La estructura de control automatizado es un método para hacer funcional los procesos
industriales. Si se añade la opción de automatización en el control se mejora y supera lo
controles manuales.
Una vez definido el desarrollo de producto, las líneas de producción, flujogramas de proceso
productivo, layouts de equipos y otros requisitos para el diseño de producción, se establece la
estructura del proceso automatizado como una pirámide de control. Los sensores como
entradas y salidas como actuadores del proceso, el PLC debe ser capaz de cumplir los objetivos
y la funcionalidad del proceso automatizado. Para realizar la estructura de un sistema
automatizado y aplicarlo es necesario conocer los niveles de ejecución de tareas, control,
supervisión y la planificación.

Algunos procesos no automatizados deben incorporarse en estas tareas, de manera que el

sistema esté abierto a esta información. Procesos que ya se ejecutan manual o
semiautomáticamente pueden también incorporase.

La cantidad de información que pasa por el PLC y los sistemas de gestión, no sólo es útil en
tareas de funcionalidad de los actuadores y control de las magnitudes físicas, sino en la
supervisión y planificación.

Para implementar el proceso automatizado es necesario:

- Conocimiento del proceso
- Identificación de magnitudes físicas de entrada en el proceso
- Identificación de actuadores para el control del proceso
- Elegir los elementos sensores y actuadores adecuados
- Elegir el PLC o controlador adecuado en función a la cantidad de entradas, salidas
digitales y analógicas.

12
 - Utilizar la metodología adecuada a de programación como el Grafcet10 y utilizar editores
de programa como el Ladder11, stl12, objetos.
- Realizar el programa del proceso automatizado en el editor de la marca del PLC.
- Instalar o trasferir el programa del PLC
- Establecer los puntos de Seteo o Set Point con un HMI si es necesario.
- Simular y realizar pruebas del proceso con el PLC
- Evaluar, optimizar y mejorar los procesos automatizados.

La pirámide de control industrial y automatizado tiene como base la operación y ejecución de

tareas en la Planta. Estas tareas pueden ser controladas por controladores, PLCs o sistemas
SCADA, supervisadas por el MES y planificadas por el ERP.

Figura 9. Pirámide de Control industrial

En un proceso industrial automatizado ideal, el componente humano no existe.

1.2.1.- Equipos: Sensores y actuadores. Es el conjunto de sensores y actuadores que se

encargan de ejecutar técnicamente las órdenes de producción de áreas superiores, además de
recabar información. Existen procesos manuales, automáticos y semiautomáticos, capaces de
enviar información directamente a las plataformas ERP Y MES. Las máquinas y operadores
pertenecen a este grupo, pues es la base de la producción en Planta. Esta sección comprende
las máquinas y servicios auxiliares y procesos manuales que transforman la materia prima en
producto terminado. Si considera a esta plataforma como un proceso, el ingreso es la materia
prima y la salida de producto terminado; pero también existe entradas y salidas para la
plataforma superior de control, o sea los sensores envían información y los actuadores reciben

10
Grafcet : Organización para la programación de procesos
11
Ladder: programación de PLC escalera, criterio semejante a un esquema eléctrico
12
STL : programación de PLC utilizando comando y secuencia

13
órdenes de ejecución para los actuadores. La información y acción de los servicios auxiliares
como el agua, energía eléctrica, aire comprimido, vapor y gas son parte de esta plataforma. En
el sistema manual son los operadores que ejecutan una acción de acuerdo a la especificación
técnica para elaborar alguna tarea o producto, además de informar características perceptibles
visuales, sensibles y físicas que el personal puede medir en el proceso, como datos de
cantidades, capacidades, temperatura, presión. La retroalimentación es determinante para las
acciones a tomar. Surgen diferente protocolos de información en cada piso de la pirámide; así
por ejemplo para comunicar el PLC con los sensores y actuadores se utilizan señales digitales en
voltaje y analógicas de 4-20 mA o 0-10 VDC, protocolo de comunicación Hart, ASI, profibus,
profinet, modbus y otros. Cuando no se tiene un proceso automatizado, la obtención de datos
puede cuantificarse por escrito, por ejemplo medición de presión, peso, temperatura, cantidad
producida, en una base de datos como el Excel o cuaderno de anotaciones.

Figura 159. Plataforma de maquinaria y operación.

1.2.2.- Control: PLC y HMI. Constituyen todos los elementos que participan en el control de
entradas como sensores, salidas como actuadores que vienen y van a la maquinaria. Son los
controladores, procesadores, programadores, PLCs y HMIs del proceso automatizado que
determinan el cumplimiento de la productividad. La entrada de proceso de control viene de la
plataforma superior de supervisión MES como órdenes de producción para su ejecución en lo
niveles inferiores; controla y se retroalimenta con la adquisición de datos. En el modo manual
se puede describir como los responsables de la ejecución del proceso o capataces. Los regentes
se pueden valer de pizarras, Handies, Tablets u otros medios que informen a los operadores y
se encargan que las órdenes de producción se realicen.

El recurso más utilizado en la automatización es el PLC, que es un controlador Lógico

Programable; es como una una computadora industrial denominado también microcontrolador
industrial abierto. Existen dispositivos de control de mando como switches13, sensores,
botoneras que proveen señales, estas señales de control interactúan de acuerdo a las funciones
programadas, y el PLC envía señales de salida con los dispositivos de campo como ser las luces,
electroválvulas o solenoides14, motores eléctricos, pistones, contactores y otros.

13
Switches: Es un término inglés que significa interruptor. Un interruptor permite interrumpir o dar
curso a la energía eléctrica, por ejemplo para encender un foco
14
Soleneoide: denominado también electroválvulas, están compuestas por una bobina que genera un
campo magnético y acciona un émbolo, que acciona la válvula.

14
El PLC es un equipo electrónico, diseñado para controlador, previa programación, en tiempo real
y en ambiente de tipo industrial, realiza procesos secuenciales y de retroalimentación. El
proceso de establecer conexiones de entradas, salidas y realizar el programa, se los denomina
integración de sistemas.
Tiempo atrás el PLC cumplía la función de sustituir la lógica de relés el cableado, ahora es
aplicable por su facilidad de montaje, almacenar programas, recetas, procesos complejos y
matemáticos, es rápida utilización y se puede realizar la modificación o alteración de los
programas. Se aplican en industrias tales como el petróleo, petroquímica, alimentaria, bebidas,
cemento, generación de energía, metalurgia, financiera, etc.

1.2.3.- Supervisión (MES). (por su siglas en inglés, Manufacturing Execution System), se dedica
a gestionar, dirigir, supervisar, monitorear los procesos de planta y crear las ordenes de
producción. Por la proporción de información que llega, puede optimizar y controlar los sistemas
productivos desde el lanzamiento de la orden de producción hasta el producto terminado. El
MES incluye el enlace entre las órdenes de trabajo, recetas, stock de materia prima y producto
terminado, mermas, mantenimiento, repuestos, insumos de producción y control de calidad en
la Planta de producción. Los límites y alcance de producción están definidos como valores de
entrada de esta plataforma desde la plataforma superior ERP. Un producto MES se alimenta en
tiempo real y en línea de datos provenientes de los PLCs y Base de datos registrados
automáticamente y manualmente. Un buen sistema MES puede tener enlaces para comparar
datos históricos, proyecciones, tendencias, registros actualizados de almacenes, personal
disponible, maquinaria disponible, que sirve para un proceso específico como la producción. El
sistema SCADA es una herramienta para implementar en esta plataforma. El MES debe entregar
información vital para alimentar de datos a la plataforma superior ERP, y generalmente usa la
comunicación por RED Ethernet, también recibe instrucciones del ERP como metas y objetivos
a cumplir, tendencias e instrucciones cualitativas y cuantitativas para la producción.

En el sistema manual el control de acciones se describe como los programadores de órdenes de

producción, que se basan en los datos de cantidades, capacidades, flujos, stock, inventario y
requerimiento de ventas. La retroalimentación es determinante para las acciones a tomar.

1.2.4.- Planificación (ERP). (Por sus siglas en inglés, enterprise resource planning), se dedica a
integrar y manejar todas las operaciones de la organización o planta, como la producción,
finanzas, contabilidad, compras, ventas, recursos humanos, almacenes, distribución y para ello
requieren sistemas de información rápidos y eficientes. Toda la información puede ser tratadas
en indicadores claves, que se visualice ON-LINE en la plataforma ERP y los operadores
representados por la alta gerencia tomen de decisiones conforme a estos datos. La información
en un PLC en el manejo de capacidades de producción, lotes, entregas de almacenes, se registran
y envían datos vía comunicación digital por RED. Por ejemplo el sistema de Gestión Empresarial
SAP es una herramienta para aplicar en esta plataforma, que cuenta con módulo para cada área
como ventas, logística, contabilidad, finanzas, impuestos, adquisiciones, recursos humanos y en
general la administración de la organización. A estos sistemas se los denomina gestores
corporativos asistidos por ordenador. Con la tecnología del Internet se pueden crear acceso a
diferentes plataformas de la organización, desde cualquier lugar de mundo.

15
 Figura 10. Planificación ERP.

El ciclo de Deming15 es la espiral de mejora continua, aplicable en la pirámide de control de

automatización con la finalidad de optimizar los recursos para reducir costos, producir
productos de calidad, la cantidad necesaria y en el tiempo indicado.
Se deben realizar tablas y gráficas de tendencia de los indicadores que implican directamente
en el personal y el compromiso de su desempeño se vea reflejado. Se debe actualizar de acuerdo
a periodos o eventos circunstanciales, por ejemplo un accidente o incidente respecto a la
cantidad de días. A diferencia del proceso manual, el proceso automatizado gestiona indicadores
directamente del PLC hacia los niveles MES y ERP, generando alarmas, gráficas y valores que se
muestran en ON-LINE. En los procesos manuales, cuesta llenar la información y por ende es
necesario cargar los datos a los sistemas de gestión manualmente.

15
(de Edwards Deming), también conocido como ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act) o PHVA (de
la traducción oficial al español como Planificar-Hacer-Verificar-Actuar)

16