Fabricación de Acero en el Horno de Arco Eléctrico.

Objetivos de la Metalurgia Secundaria.

Solidificación por Colada Continua.
1. Alto Horno – Convertidores.
2. Reducción Directa – Horno de Arco Eléctrico.
El acero se puede obtener a partir de tres materias primas fundamentales:

a. El Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones de Alto Horno.

b. HRD (Hierro Esponja y/o Briquetas), obtenido a partir de mineral procesado en
plantas de Reducción Directa.
c. Las Chatarras Ferrosas.

La chatarra ferrosa se utiliza en la producción de acero, y cubre cerca del 40% por ciento de
las necesidades mundiales. El porcentaje de uso de dicho material varía según el proceso de
fabricación utilizado.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

• De su facilidad para ser cargada en el horno.

• De su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma, etc.).
• De su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales difíciles de
eliminar.
a. Chatarra reciclada: Formada por despuntes, rechazos, etc.
originados en la propia fábrica.
b. Chatarra de transformación: Producida durante la fabricación
Se puede
clasificar de piezas y componentes de acero.
como: c. Chatarra de recuperación: Procedente de la destrucción de
edificios, plantas industriales, barcos, automóviles,
electrodomésticos, etc.
Básicamente, la chatarra es clasificada conforme a diversas propiedades:
• Composición química del acero, por ejemplo, de baja aleación e inoxidable.
• Nivel de impurezas, por ejemplo, S, P y Cu.
• Tamaño y forma.
• Homogeneidad, es decir, la variación dentro de la especificación dada.
La chatarra es normada por recomendación del Institute of Scrap Recycling Industries (ISRI)
con sede en los Estados Unidos de América.
Preparación de la Cesta de Chatarra (SIDOR)

PATRON DE CARGA CONDICION

De la carga total del horno 80% es
80/20 Estándar ( Más utilizado)
HRD/HBC y el resto 20% es Chatarra
De la carga total del horno 70% es
70/30
HRD/HBC y el resto 30% es Chatarra
La fabricación del acero en hornos de arco eléctrico se basa en la fusión de las unidades
metálicas (chatarra, hierro esponja y briquetas) por medio de la corriente eléctrica, y el afino
posterior del baño fundido.

Carga de Chatarra Descarga de Chatarra Proceso de Fusión

Disposición de elementos en un Horno de Arco Eléctrico
Disposición de elementos en un Horno de Arco Eléctrico
 Disposición de elementos en un Horno de Arco Eléctrico

Los quemadores aumentarán la energía total en el

horno emitiendo calor en los puntos fríos así como
también nivelando las diferencias de temperatura por
medio de la convección. Un quemador típico utiliza
combustible gaseoso y/o aceite y sólo será efectivo
siempre que las llamas impacten en la chatarra.
El proceso de aceración se divide básicamente en dos fases:

1. Fase de Fusión: también denominada metalurgia primaria tiene como propósito la

fusión de la carga, el ajuste del Carbono, la Desfosforación y la eliminación de ciertas
impurezas mediante la formación de una escoria espumante.

2. Fase de Afino: también llamada metalurgia secundaria, tiene por objeto llevar las
impurezas y otros elementos del baño a una cantidad especifica. Incluye; sí es el caso,
procesos de desgasificación, desoxidación y desulfuración.
Para la Aceración en Horno de Arco Eléctrico, dos insumos de vital importancia son el
Carbón y el Oxígeno, tanto par al fusión como para la generación de la escoria adecuada
dentro del Horno.

El oxigeno se inyecta a través de

lanzas, las cuales tienen dos
categorías básicas: consumibles o
no consumibles refrigeradas por
agua. En muchos casos, estas
realizan también la inyección de
Carbón y Cal.
En el caso de los Inyectores de
Carbón, estos pueden diseñarse
para operar o no sumergidos en
el baño.
La primera fase del proceso de Aceración en Hornos de Arco Eléctrico, involucra una serie
de etapas en las que se pueden mencionar las siguientes:

1. Fusión de la Carga: En esta etapa, la chatarra y el HRD pasan del estado sólido a
líquido.

2. Oxidación: Una vez fundida en su totalidad la carga metálica, se procede a la inyección

de Oxigeno, Cal y Carbono (Coque); esto permite la Decarburación y Desfosforación
del baño metálico, así como la formación de Escoria.

La inyección de Oxígeno genera la oxidación de algunos de los elementos provenientes

en la ganga del HRD y en las adiciones de Cal (Si, P, Mn). Asimismo, inicia la
decarburación del baño y la formación de una escoria espumosa, típica de la fase de
fusión. Las reacciones más importantes durante esta fase son

Combustión u Oxidación Parcial del Carbono: C + O → CO(G)

Esta reacción aporta energía al baño por ser una reacción exotérmica, contribuye a la
agitación del baño al generar monóxido de Carbono que burbujea en la superficie y
protege al refractario de la acción del arco eléctrico y contribuye a eliminar N2 y H2.

Desfosforación: 2P + 5O → P2O5
P2O5 + 4 CaO → (CaO)4.P2O5
P2O5 + 3 CaO → (CaO)3.P2O5
La formación de Escoria en el HAE inicia con la oxidación del metal contenido en el líquido
fundido. Para producir esta oxidación se inyecta Oxígeno de forma tal que el hierro
contenido en la carga metálica se oxida mediante la reacción:

Fe + ½ O2 → FeO + 64.430 cal

Esta oxidación es la primera en producirse

debido a la gran cantidad de hierro presente
en la chatarra/HRD. Luego el óxido de hierro
oxida al silicio y manganeso según las
siguientes reacciones:

2 FeO + Si → SiO2 + 2 Fe + 78.990 cal.

FeO + Mn → MnO + Fe + 32.290 cal

Estos óxidos pasan a formar parte de la escoria que cubre al líquido fundido, a su vez la
escoria ha de contener una cantidad suficiente de FeO libre, necesario para la
Desfosforación del baño y que luego se reduce por la adición de Carbón (Coque) según la
siguiente reacción química:
FeO + C → CO + Fe – 34.460 cal
El CO generado al desprenderse del líquido fundido produce lo que se conoce como
hervido del baño, necesario para homogeneizar la composición y temperatura del baño y
facilitar la eliminación de gases.
El CO que se desprende en forma de gas genera el espumado de la escoria, basándose en
el equilibrio de las reacciones:

Fe + ½ O2 → FeO Para obtener una buena espumación de la escoria es

preciso que la viscosidad de la escoria sea superior a 4
FeO + C → CO + Fe
poises. Por debajo de este valor, las burbujas de CO
C + ½ O2 → CO atraviesan fácilmente la escoria sin espumarla.
La espumabilidad de la escoria es un parámetro tan crítico como la generación de gas CO
a fin de obtener espuma.

Fe + ½ O2 (g) → FeO FeO + C → Fe + CO (g)

La espumabilidad o espumosidad de la
escoria es controlada por sus
propiedades físicas: viscosidad, tensión
superficial y densidad. Estas
propiedades varían conforme a la
composición de la escoria.
La escoria es una solución de óxidos que flotan encima del acero (líquida o parcialmente
líquida) y cuyo fin, es absorber del baño líquido los elementos perjudiciales, pero que a sus
vez tiene otras funciones; como estabilizar el arco y el cuidado de los refractarios.

Escoria de Horno Eléctrico

% FeO = 28%
%MnO = 5,0%
% Si2O = 8,74%
%Al2O3 = 4,5%
% MgO = 13,28 %
% CaO = 28,75%
Una vez que se concluye el tratamiento, el acero es vaciado fuera del horno a un
contenedor llamado Cucharón o Horno Cuchara, que en lo sucesivo será el medio de
transporte del acero líquido por el resto de las etapas del proceso.

Esta etapa también conocida como sangría o sangrado es

un proceso altamente oxidante por someter o exponer el
chorro de acero líquido a la atmosfera circundante.

Normalmente durante este proceso inicia el

tratamiento por metalurgia secundaria al realizar la
alimentación de agente desoxidantes; como el
aluminio, que permite aprovechar el alto grado de
agitación del baño en este paso.
1. Alto Horno – Convertidores.
2. Reducción Directa – Horno de Arco Eléctrico.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada
Metalurgia Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas,
temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.

La unidad más común de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aquí

producido está listo para ser posteriormente colado, ya sea en forma convencional o en
colada continua.
Los cucharones de colada son recipientes o contenedores
metálicos, recubiertos internamente con diferentes
materiales refractarios y cuya función es recibir y
transportar el acero líquido desde los hornos eléctricos,
pasando por los hornos de metalurgia secundaria hasta
el sitio de vaciado.

Como otras de sus funciones, se pueden mencionar:

- Homogenizar térmicamente la colada.

- Homogenizar químicamente la colada.
- Proceso de desulfuración en el acero.
- Desgasificar el acero.
- Tratamiento químico de la escoria.
- Modificación de inclusiones.
Esquema tradicional de la Aceración antiguamente:
Carga (Chatarra + Escorificantes)
FUSIÓN
Periodo Oxidante
(Descarburación + Desfosforación)
DESESCORIADO
Periodo Reductor
(Desoxidación + Desulfuración)
AJUSTE DE COMPOSICIÓN
Basculación del Horno a la Cuchara
Desventajas de la Acería Clásica:
En el caso de acería Eléctrica:
 Reacciones lentas por falta de interfase
baño-escoria suficiente.
 Tránsito oxidación-reducción dificultoso.
 Escasa flexibilidad.
 Dificultad (por no decir imposibilidad)
de hacer vacío.
 Rendimiento pobre de las
ferroaleaciones.
En el caso de acería de Convertidor:
 Reducción imposible en el convertidor.
 Omnipresencia de escoria fosforosa
contaminante.
 Flexibilidad prácticamente nula.
 Dificultad de ajustar composición y
temperatura.
 Presencia de inclusiones letales para la
calidad.
 Durante la Metalurgia Secundaria, el acero obtenido en
Horno de Arco Eléctrico:
 Es sometido a un soplo de Argón,
 Al tiempo en que son añadidas elementos
formadores de escoria (Ej. Cal, Magnesita),
 Elementos desoxidantes (Ej. Aluminio) y,
 Ferroaleaciones (para obtener la composición
química deseada); Con el objeto de obtener las
condiciones adecuadas para la colada del Acero.

La segunda fase del proceso de Aceración en Hornos

de Arco Eléctrico, involucra una serie de prácticas en
las que se pueden mencionar las siguientes:

1. Desoxidación del Acero.

2. Desgasificación del Acero.
3. Desulfuración del Acero.

Desoxidación Desgasificación Desulfuración

O2 N2 H2 S
1. Desoxidación del Acero: Su objetivo es disminuir el contenido de Oxígeno disuelto en
el baño, ya que este puede provocar la efervescencia del líquido y el desprendimiento
de gases, dando lugar a porosidades durante el enfriamiento y solidificación del acero.

Este proceso también se conoce como Calmado del acero

Para tal fin puede emplearse Mn, Si, Ti, Al, Ca y Mg; sin embargo, el que se utiliza con
mayor frecuencia es el Aluminio ya que, permite obtener bajos niveles de Oxígeno en el
baño (desoxidación profunda) con un buen rendimiento.
1. Desoxidación del Acero: Su objetivo es disminuir el contenido de Oxígeno disuelto en
el baño, ya que este puede provocar la efervescencia del líquido y el desprendimiento
de gases, dando lugar a porosidades durante el enfriamiento y solidificación del acero.

2. Desgasificación del Acero: Además del Oxígeno, en el acero líquido están disueltos
otros gases, particularmente H2 y N2. Al solidificar el acero, pueden segregar formando
una segunda fase, que origina porosidad en el producto colado afectando
negativamente sus propiedades.

Uno de los sistemas mas importantes

usados actualmente consiste en la unidad
de Desgasificación al Vacío.

La cuchara es colocada dentro de un

tanque donde se realiza vacío, mientras se
realiza el agitado del acero líquidos por
medio de un flujo de argón que se
inyecta a través de unos tapones porosos
localizados en el fondo de la cuchara.
1. Desoxidación del Acero: Su objetivo es disminuir el contenido de Oxígeno disuelto en
el baño, ya que este puede provocar la efervescencia del líquido y el desprendimiento
de gases, dando lugar a porosidades durante el enfriamiento y solidificación del acero.

2. Desgasificación del Acero: Además del Oxígeno, en el acero líquido están disueltos
otros gases, particularmente H2 y N2. Al solidificar el acero, pueden segregar formando
una segunda fase, que origina porosidad en el producto colado afectando
negativamente sus propiedades.

Otro de los dispositivos, ampliamente

empleado para la desgasificación es el
desgasificador por recirculación (RH), que se
utiliza para eliminar el carbono y otras
impurezas.

El mismo consta de un par de “snorkels”

(pantalones) que se bajan dentro del acero
líquido. La presión en el recipiente se reduce a 1-
3 torr aproximadamente, mientras se inyectar
Argón a través de toberas en uno de los
“snorkels”, forzando así el ascenso del acero en la
unidad y de nuevo hacia el exterior a través del
segundo “snorkel”.
1. Desoxidación del Acero: Su objetivo es disminuir el contenido de Oxígeno disuelto en
el baño, ya que este puede provocar la efervescencia del líquido y el desprendimiento
de gases, dando lugar a porosidades durante el enfriamiento y solidificación del acero.
2. Desgasificación del Acero: Además del Oxígeno, en el acero líquido están disueltos
otros gases, particularmente H2 y N2. Al solidificar el acero, pueden segregar formando
una segunda fase, que origina porosidad en el producto colado afectando
negativamente sus propiedades.
3. Desulfuración del Acero: La presencia de Azufre es perjudicial en el Acero dado con el
Hierro un eutéctico cuyo punto de fusión es muy bajo (988 °C). Posteriormente si el
acero resultante es trabajado a temperaturas comprendidas entre 1000 - 1300 °C, estos
precipitados están líquidos provocando la generación de desgarres y la aparición de
numerosas grietas durante el proceso.
FeS + CaO → Fe + CaS
1. Desoxidación del Acero: Su objetivo es disminuir el contenido de Oxígeno disuelto en
el baño, ya que este puede provocar la efervescencia del líquido y el desprendimiento
de gases, dando lugar a porosidades durante el enfriamiento y solidificación del acero.
2. Desgasificación del Acero: Además del Oxígeno, en el acero líquido están disueltos
otros gases, particularmente H2 y N2. Al solidificar el acero, pueden segregar formando
una segunda fase, que origina porosidad en el producto colado afectando
negativamente sus propiedades.
3. Desulfuración del Acero: La presencia de Azufre es perjudicial en el Acero dado con el
Hierro un eutéctico cuyo punto de fusión es muy bajo (988 °C). Posteriormente si el
acero resultante es trabajado a temperaturas comprendidas entre 1000 - 1300 °C, estos
precipitados están líquidos provocando la generación de desgarres y la aparición de
numerosas grietas durante el proceso.

Adición de elementos Aleantes:

Se logra mediante ferroaleaciones, que son
añadidas:
- Al cucharon de acero durante el sangrado.
- Al Horno Cuchara durante el Afino.
- Por medio de tubos rellenos con polvo.

La alimentación con alambre es útil para las adiciones que:

 Son menos densas que el acero líquido y que podrían flotar a la superficie.
 Tienen una solubilidad limitada y/o una alta afinidad por el oxígeno.
 Son muy costosas y/o se agregan en pequeñas cantidades, o incluso son tóxicas.
Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con algunos otros elementos además del
carbón. A la ferroaleación se la ha definido por la Sociedad Americana de Metales y el
Departamento de Minería como “una aleación de hierro que contiene una cantidad
suficiente de uno o más elementos químicos que son útiles como un agente para introducir
esos elementos en el metal fundido, principalmente el acero”.

Ferroaleaciones % Elemento Aleante Temp. de fusión del aleante (ºC)

Ferrosilicio Estándar Si = 76 Si = 1410
Ferromanganeso Estándar Mn = 77 Mn = 1245
Ferrosilicomanganeso Si = 17 , Mn = 66.5 Si = 1410, Mn = 1245
Ferrovanadio V = 80 V = 1900
Ferroniobio Nb = 65 Nb = 2468
Ferrocromo Cr = 67 Cr = 1875
Ferromolibdeno Mo = 60 Mo = 2610
Ferrotitanio Ti = 70 Ti = 1668

El cálculo de la cantidad de ferroaleaciones a emplear se realiza de acuerdo a la siguiente

ecuación:
Ferroaleaciones (Kg) = Kg de Acero Liquido*Punto buscado(%)*100
(%)Pureza*(%)Eficiencia
Durante la Metalurgia Secundaria, para la obtención de una escoria químicamente óptima
se establece un balance entre el contenido de los óxidos refractarios y fundentes, lo que
permite a su vez clasificarlas como:

Pétrea: Demasiado CaO (y/o MgO).

Esponjosa: Saturada con CaO/MgO, buena para los refractarios pero no es óptima para la
remoción de S.
Cremosa: Saturada al punto con CaO/MgO, buena para la fabricación de acero y para los
refractarios (ideal).
Acuosa: Demasiado líquida, agresiva para los refractarios. Acero de bajo
contenido de Carbono

Acero de medio carbono

para Alambrón
Óxidos Refractarios Fundentes
(CaO & MgO) (SiO2, Al2O3, CaF2)
Durante la Metalurgia Secundaria, para la obtención de una escoria químicamente óptima
se establece un balance entre el contenido de los óxidos refractarios y fundentes, lo que
permite a su vez clasificarlas como:

Pétrea: Demasiado CaO (y/o MgO).

Esponjosa: Saturada con CaO/MgO, buena para los refractarios pero no es óptima para la
remoción de S.
Cremosa: Saturada al punto con CaO/MgO, buena para la fabricación de acero y para los
refractarios (ideal).
Acuosa: Demasiado líquida, agresiva para los refractarios.

Demasiada CaO y MgO: Escorias duras o pétreas (secas)

Fundentes

Refractarios
Durante la Metalurgia Secundaria, para la obtención de una escoria químicamente óptima
se establece un balance entre el contenido de los óxidos refractarios y fundentes, lo que
permite a su vez clasificarlas como:
Pétrea: Demasiado CaO (y/o MgO).
Esponjosa: Saturada con CaO/MgO, buena para los refractarios pero no es óptima para la
remoción de S.
Cremosa: Saturada al punto con CaO/MgO, buena para la fabricación de acero y para los
refractarios (ideal).
Acuosa: Demasiado líquida, agresiva para los refractarios.

Poco CaO y MgO: Escorias muy líquidas o acuosas.

Agresiva para los refractarios

Refractarios

Fundentes
La solidificación del Acero permite la obtención del mismo en estado sólido para
posteriores aplicaciones de uso industrial y a su vez define parte de sus propiedades
mecánicas.

Esencialmente los métodos para la solidificación se clasifican como:

1. Colada Convencional: En moldes o Lingoteras.
2. Colada Continua

La colada convencional en moldes, consiste en vaciar el acero líquido sobre moldes con la
forma de la pieza que se desea obtener, posteriormente se deja enfriar el metal y más tarde
se extrae la pieza.

Por su parte, el vaciado en lingoteras consiste en verter el acero líquido en moldes de

forma geométrica simple que se denominan lingoteras.
Para el año 1.950 aparece el proceso de Colada Continua, que se usa cuando se requiere
producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades.

Es, entonces, un proceso siderúrgico en el que el acero líquido se vierte directamente en un

molde sin fondo, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del producto que se
desea fabricar, generalmente palanquillas de sección cuadrada, redondos y secciones
especiales, planchones y planchas de pequeña sección.