Alquilación de Isobutano e Isobuteno

Introducción:
La alquilación es el proceso mediante el cual un grupo alquilo se adiciona o inserta en una molécula, obteniendo un
producto con nuevas propiedades físicas y químicas. Este trabajo y su desarrollo se basan en la reacción de alquilación entre
el isobutano e isobuteno para producir isooctano principalmente [1,2]. Esta reacción es de vital importancia en la industria
petrolera, específicamente para la producción de gasolina.

La gasolina es una mezcla de hidrocarburos que van desde C4 hasta C12, entre los cuales se pueden encontrar alcanos
(parafinas), alquenos (olefinas), cicloalcanos y aromáticos. La gasolina es uno de los productos derivados de la refinación
del petróleo, dentro de la cual se pueden identificar los siguientes procesos (ver figura 1):

1. Fraccionamiento: se realiza mediante una destilación fraccionada para separar los compuestos presentes en el petróleo
crudo. Algunos de los productos son: gases, nafta ligera, nafta pesada, queroseno, gasóleo, destilados, alquitrán.
2. Conversión (craqueo): En estas unidades se busca romper los compuestos de gran peso molecular y alto punto de
ebullición, para producir hidrocarburos de menor peso molecular y más volátiles. Dentro de estos procesos se resaltan:
craqueo catalítico fluidizado, hidrocraqueo y coquización.
3. Mejoramiento o reformado: El fin es producir, con esos productos del craqueo, compuestos de mayor valor agregado
mediante la combinación o reestructuración de estos, principalmente compuestos con un alto octanaje. Dentro de estos
procesos se resaltan: Reformado catalítico, isomerización, polimerización, esterificación y la alquilación.
4. Tratamiento y separación: En general las operaciones de separación que más suelen usarse son: la destilación y
extracción con solventes, la primera es de gran utilidad, ya que los productos son generalmente mezclas de
hidrocarburos, por lo que no es necesaria una purificación.
5. Mezcla de productos: finalmente se mezclan los flujos de las diferentes unidades de refinamiento en cierta proporción
para elaborar productos terminados, los cuales cumplen con las especificaciones requeridas por las normas industriales
y gubernamentales. [1]

El índice de octano (IO) indica la capacidad que tiene la gasolina para soportar altas presiones y temperaturas dentro del
cilindro de un motor, sin que se produzca autodetonacion. Este valor se expresa mediante el porcentaje volumétrico de una
mezcla de isooctano y n-heptano, siendo 100% para el isooctano y 0% para el n-heptano.[2]

Teniendo en cuenta lo anterior, la alquilación es un proceso muy importante en la producción de gasolina, logra elevar el
índice de octano de esta, y así cumplir con las especificaciones y normativas del mercado; para el caso de Colombia la
gasolina destinada a ser combustible para automóviles debe tener mínimo un índice de octano de 91.5 para gasolina [4].

La alquilación suele ser la combinación de una parafina con una olefina. La principal parafina en la industria petroquímica
es el isobutano, que se combina con olefinas (butilenos y propilenos) para formar distintas isoparafinas que tiene un alto IO.
Las olefinas provienen principalmente de la unidad de craqueo catalítico y son consideran de excelente calidad si la
composición de butilenos es del 60%[E]. La tabla #1 muestra la composición típica del producto de la unidad de craqueo
catalítico.

Tabla 1 composición típica de olefinas provenientes de la unidad de craqueo catalítico adaptada de [1]
Compuesto % volumétrico
Propano 12,7
Propeno 23,6
Isobutano 25
n-butano 6,9
Isobuteno 8,8
1-buteno 6,9
2-buteno 16,1

El butano y propano deben retirarse del producto ya que son compuesto altamente volátiles y son indeseados para la
gasolina; los demás compuestos pueden ser alquilados, sus reacciones pueden verse en las siguientes figuras 2-4. La de
mayor interés es la de isobutano e isobuteno la cual formar el isooctano. La tabla #2 muestra la composición del producto
típico de alquilación (alquilato) en porcentaje de compuestos según su cantidad de carbonos, esta composición y la
subsecuente purificación depende generalmente de la calidad de la olefina usada como materia prima. En la tabla #2
podemos apreciar que la cantidad de moléculas que tienen 8 carbonos en el producto de la alquilación es más de la mitad,
otorgándole una buena calidad antidetonante a la gasolina.

Figura #1 Esquema completo de una refinería

Figura 2 reacción isobutano con propeno

 Figura 3 Isobutano con 1-buteno o 2-buteno

Figura 4 Isobutano e isobuteno.

Tabla 2 composición típica del aquilato adaptada de [1]

Numero de carbono % volumétrico
C6 2,7
C7 26,8
C8 63,8
C9 (y mayores) 6,7

Descripción del problema:

El objetivo principal de este trabajo es realizar la simulación del proceso de alquilación para la mitad de la producción de
gasolina en Colombia según “el ministerio de minas y energías". A continuación, se explican los procesos más comunes en
la industria petrolera para la producción de alquilato; con base en estos realiza la simulación en el software aspen plus.

Producción con HF
En la figura #5 se muestra el proceso usado para la alquilación de isobutano usando acido fluorhídrico. la corriente de
alimentación al reactor (1) son principalmente olefinas provenientes del craqueo catalítico, esta corriente es previamente
tratada para eliminar agua y compuestos de sulfuro, se mezcla con el ácido fluorhídrico, junto con isobutano, recirculado y
purificado, en exceso suficiente para llevarse a cabo la reacción. El calor producido por la reacción es removido mediante
5agua fría en un intercambiador de tubos dentro del reactor. La mezcla que sale del reactor pasa a través de un
separador(settler) (2) en donde la fase orgánica se enriquece y separa de la fase de ácido, este último es recirculado al
reactor para mantener la relación acido-hidrocarburos deseada. Una pequeña porción del ácido recirculado se lleva al
regenerador (3) para ser purificado, este se destila de compuestos pesados y agua. Para prevenir la polimerización de las
olefinas, se suele usar exceso de isobutano, la relación molar más común es 8:1, pero con mayores relaciones se obtiene un
mejor rendimiento.
La corriente de la fase orgánica que sale del setter es llevada al fraccionador (4), en el cual la corriente de cima sale rica en
isobutano y algo de propano proveniente de la corriente de olefinas, parte del butano que viene en la corriente de olefinas es
retirado del sistema lateralmente por la columna fraccionadora cerca a los fondos y por los fondos se recolecta el producto
de la alquilación. la corriente de cima de la columna fraccionadora es llevada a una columna despropanizadora (5) para
recuperar al máximo posible el isobutano y finalmente retirar del sistema el propano. [1,2]

Producción con H2SO4

En la figura #6 se observa el proceso de producción de alquilato a partir de isobutano empleando ácido sulfúrico como
catalizador. [1,2]

las principales diferencias cuando se usa ácido sulfúrico como catalizador son:
 Contacto entre la fase orgánica y el ácido, es decir el diseño del reactor con un área para el contacto interfacial más
grande.
 Retirar el calor de la reacción, a veces involucra la evaporación del refrigerante para el caso de H2SO4
 La relación isobutano-olefinas en el alimento del reactor.
 La temperatura de operación con HF es de 24-38°C, las cualidades del producto son mejores cuando se usan
temperaturas bajas; para el H2SO4 la temperatura de operación es de 4-10°C
 La relación de catalizador-hidrocarburos también cambia. comúnmente la concentración de H2SO4 (90%) y HF
(80-90%) con menores valores empieza a perderse su actividad
 La presión en ambos casos debe ser alta para asegurar que la mezcla reaccionante se mantiene en estado líquido a
esas temperaturas.

figura 5 Unidad de alquilación con ácido fluorhídrico. tomado de [2]

 figura 6 Unidad de alquilación con ácido fluorhídrico. tomado de [2]
En Colombia se producen cerca de 105 mil barriles por dia de gasolina, las imágenes 7 y 8 muestran las ventas de distintos
combustibles producidos en las refinerías de Barrancabermeja y Reficar, en barriles por dia, durante los años 2016 y 2107.
[6]

Figura 7 ventas de combustibles por las refinerías de Colombia en los años 2016 y 2017

Definición de los componentes:

Los componentes presentes en el proceso son:

 Butano  Isobuteno
 Propano  Isooctano
 Isobutano  Dodecano
 Propeno  Nonano
 1-buteno  Ácido sulfúrico
 2-buteno  Acido Fluorhídrico

Dentro de los paquetes termodinámicos para determinar las propiedades y realizar la simulación propuesta, al tener una
mezcla no polar, cuyos componentes presentan un comportamiento muy simular, los posibles métodos de cálculo son:
Chao-Seader, Grayson-Streed y Brand K-10.

la información encontrada que describe la cinética del proceso contempla solamente las reacciones entre isobutano y 1-
buteno para producir isooctano y la indeseada 1-buteno más isooctano que produce dodecano (ver figura abajo), así que
estos cuatro componentes serán los únicos tenidos en cuenta para realizar la simulación. Los siguientes gráficos permiten
establecer si los métodos de cálculo, antes mencionados, se ajustan a los datos experimentales:
 Figura 8 ajuste de los datos experimentales por el método Chao-Seader del equilibrio isobutano-propano reportador por el
NITS [3]

Figura 9 ajuste de los datos experimentales por el método BK10 para el equilibrio isobutano-propano reportador por el
NITS [3]

Al tener compuestos de carácter muy similar, se hizo un estudio sobre un equilibrio binario en periarticular, si el modelo
logra ajustarlo de manera adecuada entonces puede hacerlo también con la mezcla completa. Se escogió el equilibrio
propano-isobutano, de haberse contemplado el propano, estos dos componentes deberían separarse, principalmente porque
el isobutano es la materia prima de este proceso, mientras que el propano es más un producto secundario. Como se puede
apreciar en las anteriores graficas ambos modelos describen muy bien el equilibrio ambos con ligeras desviaciones. Al
momento de escoger el equilibrio aspen permite comparar los datos y realizarles un test de consistencia termodinámica, el
cual nos da una idea de cual equilibrio escoger y que método, el que menores desviaciones presento fue: CHAO-SEADER

Simulación en estado estacionario:

El proceso de producción de alquilato podría resumirse en: reacción, separación alquilato e isobutano, recirculación del
isobutano. Las reacciones involucradas pueden simplificarse en las siguientes [7]:
 Figura 10 reacciones presentes en la alquilación

Cuyas expresiones cinéticas cuando se usa ácido sulfúrico son:

−65000
kmol ( )
r1
( )
3
m s
=1,62 ¿ 109 e RT
C A C B (3)

−81000
kmol ( )
r2
( )
3
m s
=4,16 ¿ 1012 e RT
C A CC ( 4)

Siendo: A: 1-buteno, B: isobutano, C: isooctano.

Para la simulación en estado estacionario se compararon 2 procesos: el primero contempla la reaccion en reactores en serie
y la subsecuente separación en columnas de destilación; en el segundo se hace uso de una destilación reactiva como el
medio principal para llevar acabo la reaccion. La simulación de dichos procesos se hará para una producción de 50 mil
barriles de gasolina, la mitad de la producción en Colombia, o 41 mil barriles de alquilato.

Ya que las reacciones deben realizarse en fase liquida, para un temperatura de 10 °C a, se debe tener como mínimo una
presión de 3 bares para que el isobutano, compuesto más volátil, no se evapore. En los anexos se encuentran los diagramas
de presión de saturación vs temperatura para cada compuesto puro, y los equilibrios binarios liquido vapor de los
componentes presentes en la mezcla. Estos diagramas son importantes ya que dan una idea de que tan factible es la
separación de los componentes y como se puede realizar dicha separación. La corriente de alimentación al reactor tiene las
siguientes características:

Tabla 3 condiciones de las corrientes de entrada a la alquilación

Corriente
Condiciones
alimentación Recirculado Reposición
Temperatura (°C) 5 5 5
Presión (bar) 10 10 10
Flujo (kg /h) 507344 366219,8 141124,2
Composición másica
1-buteno 0,15 0,007 0,533
Isobutano 0,85 0,993 0,467

A continuación se encuentran los diagramas de operación junto con la descripción de los equipos utilizados.
 Figura 11 Diagrama PFD clásico del proceso.

En este proceso se observan 5 reactores en serie, tres torres de destilación, dos bomba y un intercambiador. Se realizó
entonces el análisis completo de la 3 columna, y un diseño mejorado del intercambiador, debido a que la temperatura de
salida es muy baja (-12°C) y se requiere calentar los reactivos, para lo cual se utilizaron 100000 kg/h de agua con una
temperatura de ingreso de 45°C y una salida de 11°C para lograr llevar la corriente de recirculación a la temperatura de
mezclado e ingreso a los reactores de 5°C. Se obtiene una conversión del 98,88% aproximadamente.

Tabla 4 Especificaciones y condiciones de operación de los equipos para el PFD clásico del proceso
Presión de
Flujo de descarga o Calor o
Volúme Diámetro altur Dimensión
Equipos Reflujo destilado Empaque de trabajo
n m^3 m am de empaque
kg/h operación (KW)
  (Bar)
R-1 30 4 2,4 - - - - - -16650,6
R-2 30 4 2,4 - - - - - -7626,8
Reactores R-3 30 4 2,4 - - - - - -10838,7
R-4 30 4 2,4 - - - - - -1473,7
R-5 30 4 2,4 - - - - - -567,1
CROSSFLGR
T-1 556,5 394325 50 4 -
6 20 1 D
Torres de CROSSFLGR
T-2 995,5 366225,5 50 1 -
destilación 6,5 30 1 D
CROSSFLGR
T-3 252,4 105643 50 0,2 -
4 20 1 D
P-1 - - - - - - - 13 191,5
Bomba
P-2 - - - - - - - 10 184,7
Intercambiado HE-1 - - - - - - - 10 3825,7
r HE-2 - - - - - - - 10 -7043,56

* La presión para el caso de las columnas y reactores es de operación, para las bombas es de descarga.

Figura 12 Diagrama para la destilación reactiva propuesta

En este proceso se acortan los cincos reactores por una única torre de destilación reactiva, seguida por una torre de
separación, una bomba un intercambiador y un mezclador para la corriente de reactivos recuperadas y la de reposición del
alimento (isobutano y buteno). Se realizaron diferentes ensayos, tanto del plato de alimentación para optimizar la
conversión dentro de la columna, como el número de etapas de reacción y destilación que debería tener la misma, el reflujo,
flujo de destilado a manejar, la cantidad de líquido retenido, la figura 13 muestra la curva gran compuesta para la columna
de destilación reactiva. Se obtuvo una conversión de aproximadamente 98,57% de reactivos y además se genera menos
dodecano, pues el mecanismo de reacción contempla que se va sacando el isooctano producido para evitar la reacción
indeseada.

Figura 13 curva gran compuesta de la columna de destilación reactiva.

Tabla 4 Especificaciones y condiciones de operación de los equipos para el proceso de destilación reactiva.
Equipos Volumen Diámetro Altura Reflujo Flujo de Empaque N°3 Presión* Calor o
(m) (m) (masico) destilado (Bar) trabajo
 (m3 ) (kg/h) (KW)

Torres de RDT-1 1255,7 7,3 30 1 365600 NUTTERRING 1 -

destilación DT-1 565,5 6 20 1 108974 NUTTERRING 0,1 -
Bomba P-1 - - - - - - 10 184,4
Intercambiador HE-1 - - - - - - 10 3890,8
*La presión para el caso de las columnas y reactores es de operación, para las bombas es de descarga.

Análisis térmico e hidráulico de una columna de destilación

La columna T3 es a aquella que se le realiza el análisis térmico e hidráulico para determinar si es posible cambiar algunas
de las condiciones de diseño de esta, con el fin de reducir costos asociados a la energía. Para ello se hace uso de las curvas
gran compuestas que relacionan la temperatura de cada etapa con su energía asociada. En esta columna existe muy poco de
isobuteno y 1-buteno, la finalidad es separar el isooctano del dodecano (ver figura 11)

Figura 14 curva gran compuesta de la columna T-3 para la purificación del isooctano

Al variar el número de etapas no es posible lograr una mayor recuperación ya que con esas condiciones se recupera
prácticamente todo el isooctano. Las cargas energéticas tanto en el rehervido como en el condensador varían ligeramente al
cambiar: la etapa de alimentación, el reflujo, o la temperatura de entrada del alimento que puede ser máximo 10°C.
Presentan un valor que no varia de los para el condensador y el rehervido 18.75 MW, esto se debe a que la cantidad de
flujos a condesar y evaporar son muy grandes y los cambios en la columna deben ser muy signifcativos para que este logre
variar.

En las figuras 14 y 15 se ve claramente que el perfil hidráulico a través de la torre se encuentra operando a unas condiciones
aceptables, pues se encuentra por encima del mínimo ideal termodinámico y por debajo del flujo máximo hidráulico, tanto
para el vapor, como para el líquido. Cabe señalar que el análisis hidráulico del líquido esta mas cercano a el flujo hidráulico
máximo. Se podría incrementar el flujo de vapor, pero hacer modificaciones en la columna podría traer problemas al líquido
por la aclaración mencionada anteriormente. Puede establecerse entonces que sería lo mejor incrementar la carga en el
rehervido para que circule más cantidad de vapor dentro de la torre y se logre un mayor grado de separación sin necesidad
de incrementar el número de platos.
 Figura 15 perfil hidráulico para el flujo de vapor en la columna

Figura 16 perfil hidráulico para el flujo de vapor en la columna

Figura 17 Perfil de concentraciones a lo largo de la columna

Por ultimo en la figura 18 se aprecia la estabilidad hidráulica de la torre para dicha operación.
 Figura 18 diagrama operatorio de la columna T-3.

Diseño del intercambiador

El diseño del equipo se basa principalmente enfriar todo el isobutano para ser recirculado, 366219,8 Kg/h, esto se contempla en
ambos procesos, no obstante el diseño se hace para el proceso de producción común en las refinerías. Tomando en consideración un
factor de obstrucción alto para simular condiciones críticas en el equipo, se logró el diseño sin tener fallos en operación o
que las temperaturas se cruzaran y evitar la transferencia en exceso. Para ello se buscó un flujo de agua que concordara con
los requerimientos de operación del proceso y los económicos, aprovechando sus características térmicas; también se
evaluó la la posibilidad de reducir costos, utilizando diferentes configuraciones geométricas del intercambiador sin que se
afectara el proceso de calentamiento. Todo esto tiene que ver también con la limpieza del equipo que se realizaría
químicamente, al tratarse de hidrocarburo. El materiales utilizado fue acero inoxidable 316, debido a que se requieren
resistencias a la corrosión de estos componentes y el posible ácido remanente, además reduce los cambios y mantenimiento
del equipo, así como también previene posibles fugas mejorando la seguridad y saneamiento. El costo del equipo fue de
52320 dólares. Y su diseño se puede apreciar en los anexos, a continuación se muestran los rasgos más generales:

Análisis

En el primer proceso de simulación, el que contempla los reactores, se usa una torre intermedia entre el segundo y el tercer
reactor considerando que, si la concentración de isooctano aumenta al haber dos reacciones adversas, se tendrá una mayor
generación de dodecano producto indeseable en el proceso. Los empaques utilizados en las columnas de destilación dentro
del proceso son CROSFLGRD, cuyo fabricante es Raschig de dimisión N° 50. Cada uno de los volúmenes de los reactores
son de 30 m3 isotérmicos (5°C) , la conversión aumenta con el volumen del reactor, ya que de esta forma aumenta el tiempo
de residencia, el volumen muerto y el contacto continuo a mayores cantidad sitios activos debido a la cantidad de flujo. Las
torres por su parte se manejan a menores presiones que los reactores, la segunda es a presión de 1 bar y la última a vacío que
como se observa en los diagramas binarios (ver anexo figura ##) no se forman azeótropos, la región del equilibrio líquido y
vapor se amplía mucho más cuando se realiza a una presión reducida, lo que entonces favorece la separación de cada
componente. No se considera el ácido sulfúrico o fluorhídrico ya que las cinéticas presentadas hacen uso del ácido sulfúrico
como catalizador y están expresadas en función únicamente a los reactivos y productos involucrados.

Se utilizó un exceso del 5,6667 masico correspondiente al flujo de isobutano con respecto al buteno. 85% del flujo era
isobutano, 15% de la corriente era buteno, al incrementar estas relaciones se aumenta la conversión, pero considerando
costos de la separación se eligió este óptimo ya que promete de igual manera una alta conversión del reactivo límite
(buteno), y una buena producción de isooctano.

Reducir los equipos resulta conveniente en términos económicos tanto en los costos debida a la cantidad de equipos, como
la reducción de costos debido a la operación (calentamientos, bombeos, refrigeraciones, etc.). Al requerir 5 reactores y 3
columnas se propone buscar una nueva opción, como una columna de destilación reactiva que contemple las interacciones
que se presentan en la realidad, es decir usar el modelo de no equilibrio, con el cálculo de petróleos para una columna
empacada, ya que. Es de saber que tampoco se tomó en cuenta el catalizador, pero este se puede retirar ya que se puede
solubilizar fácilmente en agua por medio de una torre de lavado (extracción líquido-líquido). Para el empleo de empaques se
debe tener en cuenta la corrosión y la degradación del mismo debido al contacto con el ácido y los hidrocarburos, al igual
que debido a la temperatura del proceso, si fuese un catalizador sólido filtros que retengan estos. Los empaques utilizados
en estas torres fueron los de Nutterring, de dimensión 3 para reducir la caída de presión. Al analizar el dimensionamiento de
cada columna y reactor, se aprecia que la destilación reactiva posee un mayor atractivo a la hora de realizar una inversión ya
que requiere menos capital inicial, la conversión es ligeramente inferior, por esta razón la destilación reactiva presenta
ventajas sobre el proceso común en las refinerías.

Conclusiones

 La destilación reactiva es un método que se encuentra a la vanguardia en el diseño de procesos químicos y montaje
de plantas en la actualidad con muy buenos resultados
 La reducción de equipos y costos operativos favorece la introducción de la destilación reactiva en procesos, pero
con un muy especial cuidado en las torres para mantenerse en funcionamiento en el caso de que sea un equipo vital
en un proceso continuo o por lotes.
 En el diseñado de intercambiador se debe considerar principalmente las condiciones de operación, el simulador
ofrece una buena solución pero no generalmente es la más económica, razón por la cual se debe evaluar cualquier
configuración geométrica posible de estos y en los materiales, sin que se varíen los requerimientos en la operación.
El intercambiador diseñado se ajusta a un buen precio y logra calentar la corriente de isobutanol ab ser recirculada
con las especificaciones de la operación, asegurando la transferencia de calor óptima y la entrega del fluido a las
condiciones requeridas.
 La torre analizada con modelo de no equilibrio logra establecer unos resultados energéticos y de concentración
satisfactorios pese a la complejidad de los modelos de no equilibrios para cada etapa.
 Se logra el objetivo del proceso, que es tener una eficiencia alta y buenas separaciones que aseguren la calidad del
producto para su introducción a la gasolina o cualquier combustible en el mejoramiento de los ciclos térmicos y la
reducción de la contaminación debido a combustiones incompletas.

Bibliografia:

[1] Considine D., Chemical and Process Technology Encyclopedia, Mc graw Hill, 1 edicion, 1974, estados unidos. Pag: 70-
75
[2] Orthem, Kirk, Encyclopedia of Chemical Technology, Mc Graw Hill, 5 edicion, 1992.

[3] Hirata, M.; Suda, S.; Hakuta, T.; Nagahama, K. Mem. Fac. Technol., Tokyo Metrop. Univ., 1969, 19, 103-122 Light
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[4] Ecopetrol, especificaciones de la gasolina, tomado de :https://www.ecopetrol.com.co/wps/portal/es/ecopetrol-
web/productos-y-servicios/comercio-internacional/importaciones/gasolina/!
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[5] Gil I.D, Guevara J.R, Garcia J.L, Leguizamon A, Rodriguez G. Process Analysis and simulation in chemical
engineering. First edition. Springer international publishing, 2016.
[6] ministerio de minas y energías, “plan indicativo de abastecimiento de combustibles líquidos” bogota Colombia, julio
2018

[7] Rodriguez P., “Simulacion dinámica y Control de una planta de producción de isooctano”. Escuela superior de
ingenieros de Sevilla. 25 de diciembre 2011.
Anexos:

Diagramas P vs T de los componentes puros.

1-buteno.

Isobutano

Isooctano
Dodecano

Binario Isooctano y 1-buteno 1 atm

Binario isooctano con isobutano 1 atm

 Binario isooctano con dodecano 1 atm

Binario isooctano con dodecano 0,1 atm

Diseño del intercambiador

Configuración de los tubos en los Bafles.

 Planos del intercambiador

Hoja de especificaciones: