Proceso de laminado en placas de aluminio
David Felipe Ramirez León; Erick Santiago Sandoval Roa; Nicolas Villalba Duarte
Programa de Ingeniería Mecánica
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá, Colombia
david.ramirez-l@mail.escuelaing.edu.co; erick.sandoval@mail.escuelaing.edu.co; nicolas.villalba@mail.escuelaing.edu.co
Abstract—This article analyzes the cold rolling process of
two metal plates, the rolling process is used until the desired
thickness value is obtained. In order to analyze its hardness
before and after the laminating process, in addition to analyzing
the parts and their functionality in the machine, carry out a
study of the parameters of the laminating machine to find the
value of some variables that allow us to define completely the
laminating process on the two plates.
Keywords— metal, pressure; hardness; thickness; rollers
; power ; gearmotor
I. INTRODUCTION
The objective of the report is to study and analyze the
lamination process on two plates with different characteristics.
The hardness of the plate is analyzed before and after
lamination to see the impact of the process on hardness, in
addition to performing an analysis of the machine used. In
section II, the advantages of this process in metal plates are
studied, as well as the disadvantages of this process. A study
of the process is made below, working with other raw
materials such as polymers and ceramics, and processes are
discussed. related to plate rolling and what they are used for.
Next, the methodology that was developed in the
laboratory is carried out in detail, three stages were carried out
in the laboratory where the first was a first analysis of the
hardness of the plates where they are taken throughout its
length, followed by this it is appropriate to make the
lamination where the variables of the machines are taken to
subsequently make a theoretical calculation of some variables
that do not have a graphic control on the machine.
To finish after achieving the desired thickness, another
data collection of the hardness of the plates is made, trying to
make the analysis in nearby points taken in the first sample to
make a comparison of values and see the incidence of the
method on the hardness, during the development of the
practice, difficulties and various measures are observed,
especially in the taking of hardness by the different factors that
affect the sample, as well as in the adjustment of the rollers
that affect the measurements, to conclude in section III the
conclusions are made of the report when seeing the behavior
of the hardnesses and the analysis of the data obtained from
the machine to find the unknown values, and the variables that
can hinder the procedure as observed from a non-uniform
deformation.
II. RESULTADOS Y ANÁLISIS
Para comenzar, el laminado es un proceso industrial de
deformación y conformación en el cual un metal pasa entre 1
o más pares de rodillos o prensas, los cuales, mediante sus
fuerzas de compresión, reducen su espesor, haciéndolo más
uniforme y potenciando sus propiedades mecánicas, tales
como su elasticidad, resistencia y alargamiento. Así mismo,
este proceso puede realizarse y se clasifica de acuerdo con la
temperatura que se use, pudiendo ser laminado en caliente o
laminado en frío, centrándonos en esta ocasión en este último.
La diferencia entre ambos es su temperatura de operación,
el laminado en caliente utiliza temperaturas altas, mientras que
el laminado en frío es un proceso que se realiza a temperatura
ambiente, produciendo deformaciones continuas a alta
velocidad con un pequeño campo de tolerancias que permiten
su recristalización. Por lo tanto, este se utiliza cuando se
requiere o se desea obtener mejores propiedades mecánicas,
así como un acabado superficial más fino en el producto
terminado.
Aplicándolo al acero, el laminado en frío aumenta la
resistencia y dureza de éste y disminuye su ductilidad, por lo
que es necesario que posteriormente se introduzca a otro
proceso llamado recocido, el cual es un proceso adicional de
conformación que le da sus propiedades finales. Es importante
mencionar, que este proceso suele tener un precio más
elevado, pero en realidad sus características lo valen, pues no
hay cambios de volumen o de formas en los materiales,
cuestión que sí sucede en el laminado en caliente.
Además de lo anterior, existen otras ventajas igual de
importantes en el laminado en frío, como unos excelentes
niveles de tolerancia dimensional y acabados superficiales,
brillantes, lisos y sin rugosidades además mejora de los
niveles de resistencia, tensión, y elasticidad y los de
maquinabilidad, realizar este proceso potencia de todas las
propiedades metálicas del acero y genera una duración más
larga de la vida del producto. Todo lo anterior haciendo que el
laminado en frío sea perfecto para piezas más pequeñas y
detalladas o para aquellas que cuenten con una necesidad más
grande de acabados finos, pues permiten un mayor control
sobre el resultado final.
Para la realización del proceso de laminado se hace uso de
un durómetro que nos permita medir la dureza a través de la
sección de la placa, la maquina nos permite hacer la medición
en varias escalas de dureza como lo son la Vickers las
rockwell entre otras, el cambio de escala se hace por medio de
la configuración de la maquina y el tipo de punta que
corresponde a cada una, la máquina que se usó se muestra en
la Fig. 1.
Fig. 1. Durómetro Gharteprufer- Gnehm para escalas (Brinell,
Vickers y Rockwell).
A continuación de medir varias durezas a lo largo de la
sección de la placa mediante el método de dureza Brinell, Este
ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y
muestras delgadas. El indentador o penetrador usado es una
bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los
materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno.
En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 1 a
12 milímetros de diámetro.
El valor medido es el diámetro del casquete en la
superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son
muy sensibles al estado de preparación de la superficie, pero
a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del
tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la
medición de materiales heterogéneos, como la fundición,
siendo el método recomendado para hacer mediciones de
dureza de las fundiciones, en la fig. 2. Se observa el identador
para este proceso.
Fig. 2. Identador dureza Brinell
Se procede hacer 5 medidas a través del largo de la lamina
y dos en el ancho de la lamina de aluminio 6061, en la Fig.
3.se aprecia l lamina inicial con sus respectivas huellas por la
medición de dureza.
Fig. 3. Placa de aluminio 6061 con medición de dureza Brinell.
A continuación, se procede hacer el laminado por medio
de una maquina laminadora, la cual está compuesta de un
motor eléctrico, mismo que está conectado a través de
transmisión por cadena al motorreductor; el cual a su vez
transmite la potencia al engranaje superior del conjunto de
engranajes. Cada uno de los ejes que salen del acoplamiento
de engranajes transmite potencia a los rodillos de laminación
que se encuentran detrás de la placa de soporte amarilla.
Sobre el rodillo superior se encuentra un manómetro que
indica la presión de laminación ejercida por los cilindros sobre
el material que está siendo laminado. el accionamiento de
potencia (caja blanca en el centro de la imagen) y el variador
de frecuencia (caja gris junto al accionamiento de potencia).la
maquina se observa en la Fig. 4.
Fig. 4. Maquina laminadora.
La lamina pasa a través de los rodillos y disminuye el
espesor, el procedimiento se tiene que repetir hasta que se
alcance el espesor deseado, el número de pasadas depende de
la separación de los rodillos en cada paso, estos se gradúan
con los tornillos que se encuentran encima de los rodillos la
separación no puede ser muy grande porque la placa pasa los
rodillos sin efecto de laminado y tampoco puede ser muy
estrecha ya que la maquina se exige más y es posible que la
lamina no pase en medo de los rodillos, en la Fig. 5, se observa
el proceso de laminado.
En la fig.6 se observa que la lamina no tiene una
deformación uniforme y tuvo desprendimiento de material
debido a un choque con los soportes de los rodillos, durante el
proceso de cada laminación se toman varios parámetros de la
maquina que se emplearan para realizar cálculos teóricos que
nos permitan definir el proceso.

Para finalizar se procede a tomar las durezas de la placa

laminada, se intenta que las mediciones de las durezas se
hagan en los mismos puntos de la primera medición para
poder hacer una comparación de durezas, donde se espera un
aumento en la dureza ya que es una característica del proceso
de laminado en frio.

Se realizan las mediciones de la placa lo cual resulta un

poco difícil, ya que el peso del exceso de material de la lamina
altera la medida del durómetro.
Fig. 5. Proceso de laminación.
El proceso de laminado también se puede realizar en
No obstante, el laminado en frío también presenta algunas materiales poliméricos, sobre todo se usa en materiales
desventajas, por ejemplo, la moldeabilidad no es tan amplia, termoplásticos, el termino adecuado para nombrar el proceso
por lo que regularmente se limita a ciertas formas geométricas: es calandrado, que consiste en la preparación un material por
redonda, cuadrada y plana, además, hay una reducción en la presión entre dos o más rodillos contrarrotantes y se utiliza
ductilidad y la resistencia a la corrosión y el material puede generalmente en la fabricación continua de lámina o película,
generar un comportamiento anisotrópico y como se mencionó aunque no es muy común, se realiza laminado con materiales
anteriormente, para reducir la probabilidad de deformaciones, cerámicos, llamada laminado de polvos cerámicos, que puede
es necesario realizar ciclos de trabajo de recocidos. producir tiras cerámicas difíciles de trabajar, refractarios o
reactivos.
Cabe resaltar que la velocidad y la carga aplicada en el
proceso no son constantes, la velocidad de los rodillos varia A continuación, se anexan los datos obtenidos durante la
en el momento que ingresa el material en la laminadora, por practica y se realizan los respectivos cálculos para
factores como por ejemplo la fricción que genera el material, posteriormente analizar y comparar los parámetros tanto de la
mientras que la carga aplicada aumenta hasta un valor pico en máquina de laminación como su efecto en la dureza de la
un intervalo de tiempo casi imperceptible. placa.
La lamina se va deformando durante el proceso de
laminación, lo ideal es que la deformación sea constante y se De acuerdo con el proceso de laminado estos fueron los
pueda controlar, en la práctica se puede variar el espesor y la valores obtenidos al realizar cada uno de los rolados:
deformación solo se ve afect6ada a lo largo de la placa o por
lo contrario la deformación solo se presenta en el ancho de la Tabla 1. Dimensiones de la lámina 2 en cada rolado.
pieza, para el caso del laboratorio se observo una deformación
en ambos sentidos y esto complicaba la medición de las Lamina 1
dimensiones de las placas y el proceso de introducir la placa L (mm) h (mm) t1 (mm) t2 (mm) t3 (mm) t prom (m)
en el par de rodillos ,en la Fig. 6.se observa el resultado final
de la placa. 151,00 50,90 3,012 3,02 3,04 0,003024
161,00 50,91 2,847 2,846 2,813 0,00283533
180,00 50,07 2,608 2,573 2,556 0,002579
209,00 51,11 2,227 2,327 2,363 0,00230567
237,00 51,38 2,031 1,91 1,813 0,001918
290,00 51,81 1,633 1,651 1,694 0,00165933
370,00 54,47 1,166 1,293 1,211 0,00122333

Fig. 6. Lamina deformada por proceso de laminación.

 Tabla 2. Dimensiones de la lámina 2 en cada rolado.
Tabla 5. Resultados de esfuerzos de la lámina 2
Lamina 2
Lc I (A) P (PSI) e F (kN)
t1 t2 t3
(m^2)
L (mm) h (mm) (mm) (mm) (mm) t prom (m)
0,00384 2,1 510 0,0230277 914,853406
151 50,9 3,085 3,029 3,023 0,00304567
0,0237 4,6 650 0,1488636 1210,40918
153 50,85 2,996 2,974 2,959 0,00297633 0,02034 4,1 700 0,13297453 1190,08834
179 50,82 2,589 2,541 2,564 0,00256467 0,02202 5,1 750 0,1956523 1261,06268
208 51,12 2,237 2,274 2,225 0,00224533 0,02328 4,9 800 0,18055385 1245,96242
246 50,85 1,851 1,83 1,858 0,00184633
Tabla 6. Potencia requerida para cada uno de los rolados de
304 50,98 1,584 1,57 1,47 0,00154133
la lámina 2
Al realizar cada uno de los rolados se aprecia el aumento de
longitud y la reducción del espesor con cada una de las T (kN.m) w (m/s) P (kW) P2 %EP
pasadas entre los rodillos, así mismo al analizar los 3,51303708 0,002 0,00702607 25,2 72,11
esfuerzos realizados para la obtención de las dimensiones en 28,6866977 0,002 0,0573734 55,2 3,93
la lámina.
Tabla 3. Resultados de esfuerzos de la lámina 1 24,2063968 0,002 0,04841279 49,2 1,60
27,7686003 0,002 0,0555372 61,2 9,25
Lc(m^2 I (A) P (PSI) e F (kN) 29,0060052 0,002 0,05801201 58,8 1,34
)
0,01362 2,1 400 0,06442095 1067,5002 Donde Lc es el área de contacto del rodillo, I la corriente, P
9 es la presión registrada, F es la fuerza equivalente, T el par
0,01542 2,8 510 0,09475778 1131,1134 de torsión de los rodillos. w la velocidad angular, Po es la
4 potencia teórica y Po2 la potencia registrada.
0,01158 3,6 550 0,11203187 1159,8856 Como se puede apreciar de las tablas 4 y 6 el error en las
3 potencias es de alrededor del 10%, esto debido a las
0,033 4,4 550 0,18408688 1249,5894 fluctuaciones de la corriente mientras se realizaba el rolado,
8 además se presentan errores grandes en ciertos momentos
0,00714 4,9 700 0,14486706 1205,4782 del rolado, esto probablemente causado a que la lámina se
5 obstruía entre los rodillos, generando un aumento en el
0,02898 6,4 750 0,30483654 1347,7954 esfuerzo necesario para hacerlo fluir a a través de ellos, ya
5 que de forma teórica no se toma esto en cuenta.
Además, se puede apreciar que conforme aumenta el
número de rolados sobre una misma lamina, el esfuerzo
Tabla 4. Potencia requerida para cada uno de los rolados de requerido para hacer fluir la lámina debe aumentar,
la lámina 1 probablemente al poco espesor del material que hay con
T (kN.m) W (m/s) Po (kW) Po2 %EP cada rolado forzando al material cada vez más a fluir hacia
(kW) otros lados.
14,53935 0,002 0,029078 25,2 15,40
39 71 III. CONCLUSIONS
17,44176 0,002 0,034883 33,6 3,82 It is observed that the cold rolling process allows us to
93 54 increase the hardness of the material almost doubling it in
13,43147 0,002 0,026862 43,2 37,82 some points, however, the behavior of the sheet did not behave
56 95 in the best way, although the thickness of the sheet was the
41,23645 0,002 0,082472 52,8 56,20 one proposed, its deformation Along the length and width it
was uniform and suffered a material roughing, this because a
27 91
parameter of the rolling mill was not properly calibrated.
8,607114 0,002 0,017214 58,8 70,72
71 23 The theory of cold rolling was verified, which made
39,05911 0,002 0,078118 76,8 1,72 reference to the fact that the greater the deformations along the
21 22 material, the greater the hardness of the material.the
laboratory practice was carried out in an adequate way since
the laboratory results validate what was expected in the
theory.
Since the rolling force was linear with a positive slope, the
stress graph will also have this same trend since these forces
will affect smaller areas (this is due to the deformations caused
in the sheet during the laboratory).
A change in the surface finish of the part was observed
when making the laminate, this due to the fact that the material
acquired to a certain degree the roughness of the rollers of the
laminator when applying pressure between them.
When modifying the thickness of the piece you have to be
careful because if the sheet is too thin it could become very
brittle, in addition to significantly reducing its ductility.

REFERENCIAS

[1] M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna,

Mexico, 2007.
[2] Rolado de metales, Bogotá, Colombia: Escuela
Colombiana de Ingenieria Julio Garavito, 2019.