INTE W70 2019 Final 24 de Enero 2010

W
INTE W70:2019
Diseño seguro de sistemas de
refrigeración por amoníaco de
circuito cerrado.
Diseño e ingeniería
Correspondencia: Esta norma nacional no es equivalente con
ninguna norma internacional, por no existir referencia alguna
al momento de su elaboración.
Miembros de Fecha: 2019-01-23

Primera Edición
Secretaría: INTECO
Editada e impresa por ©INTECO
Derechos reservados
ICS 97.130.20
La presente norma técnica pertenece a INTECO en virtud de los instrumentos nacionales e internacionales, y por criterios de
la Organización Mundial de la Propiedad Intelectual (OMPI). Salvo por autorización expresa y escrita por parte de INTECO, no
podrá reproducirse ni utilizarse ninguna parte de esta publicación bajo ninguna forma y por ningún procedimiento, electrónico
o mecánico, fotocopias y microfilms inclusive, o cualquier sistema futuro para reproducir documentos. Todo irrespeto a los
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Normalización de INTECO. Las observaciones a este documento dirigirlas a: (506) 2283 4522 / info@inteco.org
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CONTENIDO PÁGINA
PRÓLOGO…………………………………………………………………………………………………….3
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ....................................................................................................... 4
2 NORMAS DE REFERENCIA ...................................................................................................................... 4
3 DEFINICIONES .......................................................................................................................................... 5
4 UBICACIÓN DE MAQUINARIA DE REFRIGERACIÓN POR AMONÍACO. .............................................. 8
5 REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO DEL SISTEMA ......................................................................... 9
6 SALAS DE MÁQUINAS ............................................................................................................................ 20
7 EQUIPO DE REFRIGERACIÓN UBICADO EN ÁREAS DISTINTAS DE LAS SALAS DE MÁQUINAS .. 28
8 COMPRESORES ..................................................................................................................................... 31
9 BOMBAS DE REFRIGERANTE ............................................................................................................... 34
10 CONDENSADORES ................................................................................................................................ 35
11 EVAPORADORES ................................................................................................................................... 40
12 RECIPIENTES A PRESIÓN ..................................................................................................................... 46
13 TUBERÍAS ............................................................................................................................................... 48
14 SISTEMAS Y EQUIPOS PAQUETIZADOS .............................................................................................. 53
15 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA SOBREPRESIÓN ...................................................... 55
16 INSTRUMENTOS Y CONTROLES .......................................................................................................... 64
17 DETECCIÓN DE AMONIACO Y ALARMAS ............................................................................................ 66
ANEXO A (INFORMATIVO) MATERIAL DE EXPLICACIÓN ............................................................................ 69
ANEXO B (INFORMATIVO) CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL AMONÍACO. ................................ 82
ANEXO C (INFORMATIVO) MÉTODOS PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE LA VÁLVULA DE ALIVIO
PARA LAS CARGAS INTERNAS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ...................................................... 83
ANEXO D (INFORMATIVO) DUPLICACIÓN DE PLACAS DE IDENTIFICACIÓN EN RECIPIENTES A
PRESIÓN. ......................................................................................................................................................... 91
ANEXO E (INFORMATIVO) MÉTODO PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE DESCARGA DE UN
DISPOSITIVO DE ALIVIO DE PRESIÓN EQUIPADO EN UN COMPRESOR DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO ......................................................................................................................................................... 92
ANEXO F (REUBIDADO) ................................................................................................................................. 94
ANEXO G (INFORMATIVO) ALIVIO DE SOBREPRESIÓN HIDROSTÁTICA .................................................. 95
ANEXO H (INFORMATIVO) AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN ................................. 103
ANEXO I (INFORMATIVO) SISTEMAS DE EMERGENCIA PARA EL CONTROL DE PRESIÓN
……………………………………………………………………………………………………………..……….105
ANEXO J (INFORMATIVO) ............................................................................................................................ 109
LETREROS DE LA SALA DE MÁQUINAS ..................................................................................................... 109
ANEXO K (INFORMATIVO) MÉTODOS DE CÁLCULO DE VENTILACIÓN ALTERNATIVA ......................... 112
ANEXO L (INFORMATIVO) TUBERÍAS, ACCESORIOS, BRIDAS Y PERNOS ............................................. 116
ANEXO M (INFORMATIVO) CONTENCIÓN OPERATIVA ............................................................................. 118
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………..…119
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INTECO AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO AL CTN 56 EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

Licencia para un usuario. Copia y uso en red prohibidos.
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PRÓLOGO
El Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica, INTECO, es el Ente Nacional de Normalización,

según la Ley N° 8279 del año 2002. Organización de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya
Misión es “desarrollar la normalización del país con el soporte de los servicios de evaluación de la
conformidad y productos relacionados a nivel nacional e internacional, con un equipo humano
competente, con credibilidad e independencia”. Colabora con el sector gubernamental y apoya al
sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está
garantizada por los Comités Técnicos y el periodo de Consulta Pública, este último caracterizado por
la participación del público en general.
Esta norma ha sido desarrollada en cumplimiento de los requisitos de nivel 1 y nivel 2 del Standards
Council of Canada (SCC).
Esta norma INTE W70:2019 fue aprobada por la Comisión Nacional de Normalización de INTECO
en la fecha del 2019-01-23.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo
momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se mencionan las organizaciones que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico CTN 56, Equipos de Refrigeración Industrial.
Participante Organización
David Solís
Mario Mora IIAR
Walter Castro
Luis Rodríguez
Pilar Alfaro Ministerio de Ambiente y Energía
Rodolfo Elizondo
Cristian Arias
CARGILL
Diego Quesada
Manuel Corella Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos
Javier Louzao
Geovanny Torres Refrigeración Beirute
Juan Manuel Palma
Allan Torres Torbex Solutions
Gabriela Sánchez
RSF CR
Lisandro Salas
Fernando Vargas
Instituto Nacional de Aprendizaje
Robin Pérez
Max Cubillo Johnson Controls
Philip Denzinger GIZ
Oscar Monge Instituto Tecnológico de Costa rica
Andrey Cascante
Del Monte
Henry Elizondo
Francisco Anet PIMA- Programa Integral de Mercadeo Agropecuario
Jose Miguel Zeledón ZEYVA
Mauricio Chaverri Florida Ice and Farm Company
Fernando Cervantes ALFRÍO
Henry Molina
Grupo Clima
Alejandro Ramírez
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DISEÑO SEGURO DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN POR

AMONÍACO DE CIRCUITO CERRADO.
PARTE 1. GENERALIDADES
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma especifica los requisitos mínimos para el diseño seguro de sistemas de refrigeración
por amoníaco de circuito cerrado, nuevos y remodelaciones (incluyendo cualquier mejora).
Los sistemas estáticos de refrigeración de circuito cerrado, que usan amoníaco como
refrigerante, cumplen las disposiciones de esta norma. Esta norma no se aplica a:
1) Los sistemas de refrigeración por absorción de amoníaco.
Se podrían establecer plazos de cumplimiento posterior a una inspección de integridad para los
equipos y sistemas, edificios o instalaciones, que existan antes de la entrada en vigor de esta norma.
Aplicabilidad
1.3.1 Conflictos
Cuando exista un conflicto entre esta norma y el Código Sísmico, el Código Eléctrico o Legislación
Nacional vigente, los requisitos de estos documentos tendrán prioridad sobre esta norma nacional,
a menos que se declare algo distinto en el código o Legislación correspondiente.
1.3.2 Materiales y métodos alternativos

En los casos en los que se apruebe, se permite el uso de dispositivos, materiales o métodos que no
estén prescritos por esta norma como medios alternativos de cumplimiento, siempre y cuando se
haya demostrado que dicha alternativa es equivalente en cuanto a su calidad, potencia, efectividad,
durabilidad y seguridad.
2 NORMAS DE REFERENCIA
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen
requisitos de esta norma. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta
publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen
acuerdos con base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las
normas citadas seguidamente.
INTE/ISO 8995-1, Iluminación de los lugares de trabajo. Parte 1. Interiores.

Salud y seguridad en el trabajo. Duchas de uso general, duchas y lavaojos
INTE T27,
de emergencia, vestidores y casilleros en los centros de trabajo. Requisitos.
ASME B&PVC, Boiler and Pressure Vessel Code, Pressure Vessels, Section VIII, Division 1.
ASME B16.5, Pipe Flanges and Flanged Fittings.
ASME B16.20 Metallic Gaskets for Pipe Fittings.
ASME B16.21, Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges.
ASME B31.5, Refrigeration Piping and Heat Transfer Components.
29 CFR 1910.212, General Requirements for All Machines.
29 CFR 1910.219, Mechanical Power Transmission Apparatus.
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CGA G-1, Anhydrous ammonia.
3 DEFINICIONES
Generalidades.
Las definiciones cumplen las disposiciones de este capítulo y de la norma ANSI/IIAR-1.
*Términos definidos
Las palabras y los términos siguientes, que se usan en esta norma, se definen de acuerdo con lo
que se especifica en este capítulo.
3.2.1 ente nacional competente

toda organización, oficina o individuo responsable del cumplimiento de los requisitos de esta norma,
o de la aprobación de equipos, materiales, una instalación o un procedimiento.
3.2.2 personal autorizado

las personas que, en virtud de su capacitación y la descripción de su cargo, han recibido permiso
específico para entrar en un área restringida, a quienes se les ha otorgado el permiso para realizar
labores restringidas, o ambos.
3.2.3 código de la sísmico

el código de construcción adoptado por la jurisdicción.
3.2.4 abertura de un edificio

un área permanente u operativa que permite la entrada de aire exterior al interior del edificio, lo que
incluye puertas operativas (p. ej., puertas de bisagra, puertas corredizas, puertas enrollables, puertas
a prueba de incendios, escotillas de acceso), tomas de aire de compensación operativas (cuando
las tomas no están equipadas con la capacidad de cerrarse automáticamente en presencia de
amoníaco), así como otros conductos con una abertura permanente.
3.2.5 combustible
un material que no cumple la definición de un material no combustible.
3.2.6 *espacio comercial

un sitio o parte de un sitio donde las personas realizan transacciones comerciales, reciben servicios
personales o adquieren alimentos u otros productos.
3.2.7 sistema indirecto doble de rociado abierto

un sistema en el cual una sustancia secundaria proveniente de un sistema indirecto de rociado
abierto, que se calienta o se enfría por el refrigerante secundario de un segundo circuito de
refrigeración.
3.2.8 código Eléctrico

el código eléctrico adoptado por la jurisdicción.
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3.2.9 equipo
un conjunto, subconjunto, accesorio o componente de un sistema de refrigeración.
3.2.10 cerramiento del equipo

un cerramiento diseñado para alojar el equipo, los dispositivos de refrigeración, o ambos,
relacionados con un sistema de refrigeración de circuito cerrado que no se está destinado a ser
ocupado.
3.2.11 IDLH (inmediatamente peligroso para la vida y la salud, por sus siglas en inglés)
la concentración máxima a partir de la cual las personas sin protección pueden escapar en 30
minutos o menos, sin presentar síntomas que dificulten su escape o sin sufrir efectos irreversibles
para la salud.
3.2.12 dispositivo indicador

un instrumento que mide y registra condiciones de operación específicas que se usan para el
seguimiento y control, tales como temperaturas y presiones, las cuales pueden leerse en un medidor,
una pantalla de visualización, o ambos.
3.2.13 sistema indirecto

un sistema en el cual un refrigerante secundario que se enfría o calienta en el sistema de
refrigeración se hace circular al aire o a otra sustancia que se enfriará o calentará.
3.2.14 sistema indirecto cerrado

un sistema en el cual un refrigerante secundario pasa a través de un circuito cerrado en el aire o en
otra sustancia que se enfriará o calentará.
3.2.15 Sistema indirecto de rociado abierto

un sistema en el cual un refrigerante secundario entra en contacto directo con el aire o con otra
sustancia que se enfriará o calentará.
3.2.16 espacio industrial

un sitio o parte de un sitio que no se encuentra abierto al público, donde el acceso se controla de
modo que sólo se deja entrar personal autorizado, y que se usa para fabricar, procesar o almacenar
productos.
3.2.17 espacio mercantil grande

un sitio o parte de un sitio donde más de 100 personas se reúnen para adquirir mercancía.
3.2.18 bomba de alta confiabilidad

1. una bomba que se ha sellado de forma permanente para evitar la emisión del líquido bombeado
a la atmósfera, 2. una bomba que incluye un sello estático para evitar la emisión del líquido
bombeado a la atmósfera, o 3. una bomba que cuenta con no menos de dos sellos de eje dinámico
en secuencia y se cierra automáticamente después de que alguno de los sellos falla para evitar la
emisión del líquido bombeado a la atmósfera.
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3.2.19 maquinaria
equipo de refrigeración que forma una parte de un sistema de refrigeración, que incluye, pero no se
limita a, compresores, condensadores, recipientes a presión, evaporadores y bombas de
refrigerante.
3.2.20 sala de máquinas

un espacio cerrado que, en los casos en que esta norma exige que contenga equipo, debe cumplir
los requisitos que se establecen en el Capítulo 6.
3.2.21 seguimiento
un medio de vigilancia continua, como la notificación del personal, un servicio de alarma de terceros
o una parte responsable.
3.2.22 material no combustible

un material que, cuando se pone a prueba de acuerdo con la norma ASTM E136, al menos tres de
las cuatro muestras sometidas a la prueba cumplen los siguientes criterios:
1) La temperatura registrada de los termopares superficiales e interiores en ningún momento

durante la prueba se elevará a más de 54 °F (30 °C) por encima de la temperatura del horno,
al inicio de la prueba.
2) La muestra no emitirá llamas después de los primeros 30 segundos.
3) Si la pérdida de peso de la muestra durante las pruebas excede el 50%, la temperatura

registrada de los termopares superficiales e interiores en ningún momento durante la prueba
se elevará por encima de la temperatura del aire en el horno al inicio de la prueba, y la
muestra no emitirá llamas.
3.2.23 espacio ocupado

la parte del sitio en la que hay gente o a la que ésta tiene acceso, excepto las salas de máquinas.
3.2.24 *sistema paquetizado

un sistema de refrigeración de circuito cerrado, prefabricado y ensamblado previamente, que
contiene todo el equipo, las tuberías y los dispositivos esenciales. El paquete puede estar cubierto
por su carcasa o armazón, o puede no estar cubierto.
3.2.25 PPM
partes por millón, concentración en el aire.
3.2.26 puerta principal de la sala de máquinas

una puerta que lleva al exterior de la sala de máquinas, designada por el propietario o su
representante como una puerta primaria de salida de emergencia desde la sala de máquinas, la cual
cuenta con la señalización requerida.
3.2.27 *espacio de concentración pública

un sitio o una parte de un sitio donde se reúnen un gran número de personas y del cual los ocupantes
no pueden salir con facilidad.
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3.2.28 restringido
describe un sitio o una pieza de equipo a la cual se permite el acceso al personal autorizado y se
excluye específicamente el acceso al público.
3.2.29 recipiente separador de líquido

un recipiente de líquido instalado en el lado de baja presión de un sistema de refrigeración, con
acoplamiento cerrado con un evaporador o más, que proporciona alimentación de líquido, así como
un espacio de separación entre líquido y gas para asegurar que sólo vapor seco regrese al
compresor.
3.2.30 construcción hermética

construcción sólida con agujeros o aberturas que se encuentran selladas o cuentan con puertas de
cierre hermético para controlar la transferencia de líquido, humedad, aire y vapor.
3.2.31 puerta de cierre hermético

una puerta de construcción hermética con sellos para reducir los espacios huecos entre el perímetro
completo de la puerta y el marco fijo de la misma, la cual tiene la función de controlar la transferencia
de líquido, humedad, aire y vapor.
3.2.32 operador capacitado

un individuo que ha recibido capacitación y tiene experiencia que califican que dicho individuo puede
operar y realizar inspecciones básicas del sistema, en un sistema de refrigeración de circuito cerrado,
con el cual está familiarizado.
PARTE 2. CONSIDERACIONES DE DISEÑO E INSTALACIÓN QUE

AFECTAN LA CONSTRUCCIÓN
4 UBICACIÓN DE MAQUINARIA DE REFRIGERACIÓN POR AMONÍACO.
Generalidades.
La ubicación de la maquinaria de refrigeración por amoníaco debe cumplir las disposiciones de este
capítulo. La maquinaria de refrigeración por amoníaco que se encuentra ubicada en una sala de
máquinas, la cual cumple con las disposiciones del Capítulo 6, o que se encuentra ubicada al aire
libre, de acuerdo con la apartado 4.2.2, se debe permitir en conjunto con un refrigerante secundario
que dé servicio a cualquier espacio, de acuerdo con la apartado 5.4.
*Ubicaciones permitidas para el equipo

La maquinaria de refrigeración por amoníaco se debe ubicar en una sala de máquinas que cumpla
con las disposiciones del Capítulo 6, a menos que este apartado permita algo distinto.
4.2.1 Equipo homologado

El equipo homologado que contenga 3 kg (6,6 lb) de amoníaco o menos, y se haya instalado de
acuerdo con el listado y las instrucciones del fabricante, se debe permitir en todo tipo de espacio, sin
una sala de máquinas.
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4.2.2 *Instalaciones al aire libre

Se debe permitir la instalación de la maquinaria de refrigeración por amoníaco al aire libre. La
maquinaria de refrigeración por amoníaco, distinta de las tuberías, que se instale al aire libre, se
debe ubicar a 6,10 m (20 pies) o más de las aberturas de los edificios, excepto por las aberturas
hacia una sala de máquinas o las aberturas hacia un espacio industrial que cumplan las
disposiciones del apartado 7.2.
4.2.3 *Espacios industriales

Se debe permitir la instalación de la siguiente maquinaria de refrigeración por amoníaco en el exterior
de una sala de máquinas, en los espacios industriales que cumplan las disposiciones del Capítulo 7.
1) Evaporadores utilizados para la refrigeración o deshumidificación. Condensadores utilizados

para calentar el espacio en el que se encuentran ubicados.
2) Bombas de baja probabilidad.
3) Válvulas, incluidas pero no limitadas a las válvulas de control y de alivio de presión, y las
tuberías de conexión, todas las cuales se relacionan con los Elementos 1, 2 y 3.
4) Un sistema de refrigeración por amoníaco, o partes del mismo, con un compresor con
potencia de accionamiento total conectada que no exceda los 74,6 kW (100 HP).
4.2.4 *Espacios de concentración pública, comerciales y mercantiles grandes

En los casos en los que se apruebe, se debe permitir el uso de maquinaria de refrigeración por
amoníaco fuera de una sala de máquinas, para usos distintos a la comodidad humana, en un espacio
de concentración pública, un espacio comercial o un espacio mercantil grande. La cantidad de
amoníaco se debe limitar, de modo que una descarga completa de alguno de los circuitos de
refrigeración independientes no tenga como resultado una concentración de amoníaco superior a
300 ppm en ninguna sala o área donde se encuentre ubicado un equipo que contenga amoníaco. El
procedimiento de cálculo para determinar el nivel de concentración debe cumplir las disposiciones
del Capítulo 5, apartado 5.3.
5 REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO DEL SISTEMA
Generalidades.
El diseño de los sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado debe cumplir las
disposiciones de este capítulo.
Especificaciones del amoníaco anhidro
5.2.1 *Amoníaco de grado refrigeración

Para la carga inicial y la posterior recarga del sistema al inventario operativo se debe usar amoníaco
anhidro grado refrigeración, que cumpla con la Norma G-2 de CGA, o norma equivalente.
5.2.2 Requisitos de pureza

El refrigerante de amoníaco debe cumplir con lo dispuesto en la Tabla 1.
Tabla 1. Requisitos de pureza
Contenido de Amoniaco 99,5 % mínimo

Agua 50 ppm mínimo, 5000 ppm máximo
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Aceite 50 ppm máximo

Sal (Calculado como NaCl) Ninguna
Piridina, sulfuro de hidrógeno, naftalina Ninguno
*Cálculo del volumen para determinar la concentración de una fuga de amoníaco

Con el fin de aplicar las disposiciones de del apartado 4.2.4 y del apartado 7.3.1.2, el volumen usado
para calcular la concentración potencial de amoníaco en caso de una fuga debe cumplir las
disposiciones de este apartado. El volumen usado para calcular la concentración potencial de
amoníaco debe ser el volumen bruto de una sala o espacio en el cual se dispersa el amoníaco
emitido, con base en el volumen bruto más pequeño en el cual se acumulará la emisión.
5.3.1 *Aberturas en los muros

En los casos donde los espacios adyacentes a los espacios que contienen sistemas o equipos de
refrigeración, o partes de los mismos, estén conectados a través de aberturas permanentes en los
muros, el volumen de estos espacios adyacentes no debe contribuir al volumen calculado que se
usa para calcular la concentración de la fuga de amoníaco, a menos que, con base en el tamaño y
la elevación de las aberturas permanentes en los muros, o de un sistema de ventilación mecánico,
el diseñador determine que habrá migración y dilución de la emisión en los espacios combinados. El
volumen debe ser el espacio combinado, siempre y cuando las aberturas o la ventilación mecánica
se identifiquen claramente como la base para el análisis del diseño.
5.3.2 Espacios sobre falsos techos

El espacio sobre un falso techo no se debe incluir en el cálculo del volumen, a menos que el espacio
sobre el techo funcione como parte del sistema de distribución de aire.
5.3.3 *Niveles y entrepisos interconectados

En los casos en que un sistema de refrigeración, o una parte del mismo, se encuentre ubicado en
una sala o espacio que contenga varios niveles de suelo conectados a través de un atrio abierto, o
cuando un entrepiso esté abierto hacia una sala o espacio, se permite el uso del volumen combinado
de los pisos y los entrepisos interconectados para calcular el volumen.
5.3.4 *Consideraciones sobre la ventilación mecánica

Cuando un sistema de refrigeración, o una parte del mismo, se encuentre ubicado 1) en un área que
recibe servicio de un sistema de ventilación mecánica, el cual también da servicio a espacios
adicionales, 2) dentro de un climatizador de aire, o 3) en un sistema de conductos de distribución de
aire, entonces se debe usar el volumen de las salas o los espacios conectados por el sistema de
ventilación o de conductos, incluido el volumen de los conductos de suministro y retorno de aire
conectados al exterior de la sala, así como a las cámaras de conexión.
EXCEPCIÓN: Se debe usar el menor de los volúmenes de una compuerta en los casos en los que
algunas partes del sistema de ventilación o de conductos se someta al aislamiento por compuertas,
excepto por 1) las compuertas contra incendios, 2) las compuertas contra humo, 3) las compuertas
combinadas contra incendios y humo, o 4) las compuertas que mantienen continuamente no menos
del 10 % del flujo de aire.
Uso de refrigeración por amoníaco con refrigerantes secundarios

Se debe permitir el uso de maquinaria de refrigeración por amoníaco que se encuentre ubicada en
una sala de máquinas que cumpla con las disposiciones del Capítulo 6, o al aire libre, de acuerdo
con las disposiciones del apartado 4.2.2, en conjunto con un refrigerante secundario que dé servicio
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a todo tipo de espacio, siempre y cuando el sistema sea de alguno de los tipos siguientes y el uso
del refrigerante secundario cumpla con la legislación nacional vigente:
1) Sistema cerrado indirecto.
2) Sistema indirecto doble de rociado abierto.
*Presión de diseño del sistema

La presión de diseño debe cumplir las disposiciones de este apartado.
5.5.1 Generalidades
5.5.1.1 *Tolerancia para los dispositivos limitadores de presión y de alivio de presión.

Al determinar la presión de diseño se debe proporcionar una tolerancia para ajustar los dispositivos
limitadores de presión y los dispositivos de alivio de presión, con el fin de evitar el apagado del equipo
o la pérdida de amoníaco durante la operación normal.
5.5.1.2 Equipos y tuberías conectados a un recipiente a presión
Los equipos y las tuberías conectados a recipientes a presión, que se someten a la misma presión
que dicho recipiente a presión, deben tener una presión de diseño equivalente o superior a la presión
establecida de la protección de alivio de presión para el recipiente a presión.
5.5.1.3 Compresores utilizados como elevadores de presión
Los compresores que se usan como elevadores de presión y que descargan al lado de aspiración
de otro compresor se deben considerar parte del lado de presión baja con el fin de determinar la
presión de diseño.
5.5.1.4 Conexión a equipos de baja presión existentes
Cuando se conecte un nuevo equipo al lado de presión baja de un sistema existente, el cual estaba
en funcionamiento antes de la adopción de esta Norma, se debe permitir que la presión de diseño
de la nueva parte del sistema, en el lado de baja presión, sea equivalente a la presión de diseño del
lado de baja presión existente.
5.5.2 Presión generada durante el funcionamiento, el estado de espera o las condiciones de

transporte
La presión de diseño debe ser equivalente o mayor a la presión máxima que podría ocurrir durante
el funcionamiento, el estado de espera o las condiciones de transporte. El fabricante debe
proporcionar la información sobre el límite de presión operativa.
5.5.2.1 Condiciones de operación normal
La presión de diseño debe ser equivalente o mayor a las presiones máximas que podrían presentarse
durante las condiciones de operación normal, incluidas las condiciones creadas por el ensuciamiento
esperado de las superficies de intercambio térmico.
5.5.2.2 *Condiciones del estado de espera
La presión de diseño debe ser equivalente o mayor a la presión máxima que podría presentarse
durante las condiciones del estado de espera, las cuales deben incluir las condiciones que puedan
ocurrir normalmente cuando el sistema no esté funcionando. Para los equipos del lado de baja
presión, la presión de diseño debe ser equivalente o mayor a la presión desarrollada en el lado de
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baja presión del sistema, a causa de la ecualización con el lado de alta presión o el calentamiento
provocado por cambios en la temperatura ambiente, una vez que el sistema se ha detenido.
5.5.2.3 Transporte
La presión de diseño tanto para los equipos del lado de baja presión como para los del lado de alta
presión, que se transporten como parte de un sistema cargado con gas o cargado con amoníaco,
debe ser equivalente o superar las presiones internas máximas relacionadas con la exposición
anticipada a la temperatura más elevada durante el transporte.
5.5.3 Presión de saturación y presión de diseño mínima permitida

La presión de diseño no debe ser menor a la presión manométrica de saturación correspondiente a
las siguientes temperaturas, ni debe ser inferior al mínimo especificado.
1) Lado de baja presión: 5,6 °C (10 °F) por encima del 1 % de la temperatura ambiente de
bulbo seco, para el sitio de instalación, o 45,9 °C (114,6 °F), lo que resulte mayor. La presión
de diseño mínima debe ser de 1724 kPa (250 psig).
2) Lado de alta presión de los sistemas condensados por agua: 16,7 °C (30 °F) por encima
de la temperatura de bulbo húmedo al 1 % más elevada durante el verano, para el sitio,
8,3 °C (15 °F) mayor a la “temperatura de diseño de condensación de agua” más elevada
para la cual se ha diseñado el equipo, o 45,9 °C (114,6 °F), lo que resulte mayor. La presión
de diseño mínima debe ser de 1724 kPa (250 psig).
3) Lado de alta presión de los sistemas enfriados por condensación evaporativa: 16,7 °C
(30 °F) mayor a la temperatura de bulbo húmedo al 1 % más elevada durante el verano, para
el sitio, o 45,9 °C (114,6 °F), lo que resulte mayor. La presión de diseño mínima debe ser de
1724 kPa (250 psig).
4) Lado de alta presión de los sistemas condensados por aire: 30 °F (16.7 °C) mayor a la
temperatura de diseño de bulbo seco al 1 %, más elevada durante el verano, para el sitio, o
la presión de diseño mínima de 2069 kPa (300 psig), lo que resulte mayor.
5.5.4 Vacío
El equipo de refrigeración se debe diseñar para un vacío de 737 mm (29,0 pulgadas) de mercurio.
Temperatura de diseño del sistema

El equipo se debe diseñar para funcionar dentro del intervalo completo de temperaturas relacionadas
con el diseño del sistema y para la gama completa de temperaturas ambiente a las cuales se
expondrá el equipo en el sitio de instalación. El fabricante debe proporcionar la información sobre el
límite de temperatura operativa.
Materiales
5.7.1 Generalidades
5.7.1.1 Los materiales utilizados en la construcción de un sistema de refrigeración por amoníaco de

circuito cerrado deben ser adecuados para entrar en contacto con el refrigerante de amoníaco, dentro
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del sistema de circuito cerrado, a la temperatura y presión coincidentes a las cuales se someterá el
sistema.
5.7.1.2 *No se deben usar materiales que se deterioren en presencia de amoníaco refrigerante,
aceite lubricante, ni una combinación de ambos.
5.7.2 Materiales metálicos
5.7.2.1 Se debe permitir el uso de hierro fundido, hierro maleable, hierro nodular, acero, acero
fundido y aleaciones de acero, de acuerdo con las normas ASME B31.5 o ASME B&PVC, Sección
VIII, División 1. Otros materiales metálicos que incluyen, pero sin limitarse a, aluminio, aleaciones de
aluminio, plomo, estaño y aleaciones de plomo y estaño, se deben permitir de acuerdo con el
apartado. En los casos en los que se use estaño o aleaciones de estaño y plomo, se debe verificar
que la composición de la aleación sea adecuada para la exposición a distintas temperaturas, de
acuerdo con lo que se especifica en el apartado 5.6.
5.7.2.2 No se debe usar zinc, cobre ni aleaciones de cobre para contener amoníaco ni para entrar
en contacto con el mismo. No se debe usar compuestos antiadherentes ni lubricantes que contengan
cobre. Se debe permitir el uso de cobre como un componente de las aleaciones de latón para
rodamientos de soportes giratorios y otros usos distintos a la contención de refrigerantes.
5.7.3 Materiales no metálicos
5.7.3.1 Se debe permitir el uso de materiales no metálicos, de acuerdo con el apartado 5.7.1.
5.7.3.2 Se debe permitir el uso de materiales no metálicos, de acuerdo con las normas ASME B31.5
o ASME B&PVC, Sección VIII, División 1.
*Purga
Se debe proporcionar medios para eliminar el aire y otros gases no condensables del sistema de
refrigeración.
Manejo del aceite
5.9.1 General
En el diseño, se debe implementar disposiciones para eliminar el aceite de las tuberías y los equipos
en los lugares donde se anticipe la acumulación de aceite.
5.9.2 Compresores
Los paquetes de compresión deben contar con un medio para tomar muestras de aceite con el fin
de realizar análisis periódicos del aceite cuando así lo requieran las recomendaciones del fabricante.
5.9.3 Eliminación de aceite

La eliminación de aceite se debe lograr mediante uno o más de los siguientes métodos:
1) Un sistema de retorno o transferencia de aceite de tubería rígida.
2) Un recipiente equipado con una válvula de cierre en serie con una válvula de cierre
autónomo.
3) Un conjunto de válvulas y tuberías en el punto de drenaje donde se extrae el aceite del

sistema. Como mínimo, se requiere una válvula de cierre en serie con una válvula de cierre
autónomo.
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5.9.4 Tuberías temporales

En los casos en los que el drenaje de aceite requiera el uso de tuberías rígidas de conexión temporal,
estas tuberías deben contar con soportes y sus conexiones deben ser herméticas.
Aislamiento
5.10.1 *Control de la condensación y escarcha

Las superficies de las tuberías y los equipos que no estén indicadas para el intercambio térmico se
deben aislar, tratar o proteger de algún otro modo para mitigar la condensación y la acumulación
excesiva de escarcha donde la temperatura se encuentre por debajo del punto de condensación del
aire circundante durante el funcionamiento normal, y en un área donde podrían generarse
condensación y escarcha, y volverse un peligro para los ocupantes, o causar daños a la estructura,
los equipos eléctricos o el sistema de refrigeración.
EXCEPCIONES:
1) Se debe permitir que los grupos de válvulas y otros equipos no estén aislados
cuando sea necesario para el acceso de servicio, siempre y cuando la barrera de
vapor esté sellando a las tuberías o los equipos donde termina el aislamiento de la
tubería adjunta.
2) Se debe permitir que las tuberías y los accesorios construidos con materiales
resistentes a la corrosión, o protegidas con un tratamiento resistente a la corrosión,
no cuenten con aislamiento si se les deshiela de manera rutinaria o se les maneja
de otra forma para limitar la acumulación de hielo. En los casos en los que el deshielo
sea el método de control de la escarcha se debe proporcionar un medio para
controlar y drenar el condensado.
Cimientos, tuberías, (tubos) tubing y soportes de los equipos
5.11.1 Generalidades
Los soportes y los anclajes para los equipos de refrigeración se deben diseñar de acuerdo con lo
establecido en la legislación nacional vigente.
5.11.2 Combustibilidad
Los soportes estructurales no deben ser combustibles. Para proteger el techo, se debe permitir usar
madera tratada a presión y materiales sintéticos debajo de los soportes estructurales.
5.11.3 Juntas y fijaciones sísmicas

Se deben proporcionar juntas y fijaciones sísmicas, de acuerdo con lo que exige el Código Sísmico.
5.11.4 Recomendaciones de los fabricantes y cargas esperadas

Los soportes y los cimientos deben cumplir o superar las recomendaciones de los fabricantes, y se
deben diseñar para soportar las cargas esperadas.
5.11.5 Resistencia a la vibración y al movimiento

Los soportes y los cimientos se deben diseñar para evitar la vibración o el movimiento excesivo de
las tuberías, los (tubos) tubing y los equipos.
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Disposiciones de servicio
5.12.1 *Generalidades
El equipo debe ser accesible para su mantenimiento, de acuerdo con lo que exige la legislación
nacional vigente o en su defecto seguir las recomendaciones del fabricante.
5.12.2 Seguridad de las conexiones de carga

Las conexiones de carga del sistema de refrigeración deben estar conectadas o tapadas. Cuando
se encuentren al aire libre, deben estar bloqueadas o se debe restringir el acceso a éstas
exclusivamente al personal autorizado.
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5.12.3 *Mantenimiento y pruebas funcionales

Se debe estipular disposiciones de diseño para el mantenimiento y la realización de pruebas
funcionales de los controles de seguridad. Se debe permitir que estas disposiciones incluyan, entre
otras, válvulas de cierre, así como puntos de conexión tapados o conectados, que cumplan con esta
norma. Las disposiciones para las pruebas funcionales no deben exigir la desinstalación de partes
del sistema que contienen amoníaco.
5.12.4 Manómetros
Cuando se instale un manómetro en el lado de alta presión del sistema de refrigeración, el
manómetro debe tener la capacidad de medir y mostrar no menos del 120 % de la presión de diseño
del sistema.
5.12.5 *Válvulas de aislamiento del servicio

Los equipos que pueden recibir mantenimiento deben contar con válvulas de aislamiento manuales.
EXCEPCIÓN: Se debe permitir que los sistemas paquetizados y partes de los sistemas compuestos
cuenten con configuraciones de vaciado por bombeo que permitan la eliminación o el aislamiento del
amoníaco, para dar servicio a uno o más dispositivos, en lugar de las válvulas de aislamiento.
Pruebas
5.13.1 Pruebas de resistencia

Los equipos que contienen amoníaco se deben someter a pruebas de resistencia donde la presión
mínima supere la presión de diseño que se especifica en los Capítulos 8 a 16; posteriormente se les
somete a pruebas de fugas y se comprueba su hermeticidad a una presión no inferior a la presión
de diseño.
5.13.2 Resistencia máxima

Los equipos de contención de presión deben cumplir las disposiciones de los apartados 5.13.2.1 y
5.13.2.2.
EXCEPCIÓN: A los siguientes equipos se les debe permitir cumplir con el apartado 5.13.2.3 en lugar
de cumplir las disposiciones de este apartado:
1) Recipientes a presión.
2) Tuberías, que incluyen válvulas, evaporadores, condensadores y serpentines calentadores

que usen amoníaco como líquido de trabajo, siempre y cuando no sean parte de un
recipiente a presión.
3) Manómetros.
4) Bombas de refrigerante.
5) Mecanismos de control.
5.13.2.1 Los equipos de contención de presión deben cumplir alguna de las siguientes situaciones:
1) Homologados individualmente.
2) Estar homologados como parte del sistema de refrigeración completo.
3) Estar homologados como subconjuntos.
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4) Estar diseñados, construidos y ensamblados para lograr una resistencia máxima suficiente
para soportar tres veces la presión de diseño para la cual se les ha clasificado.
5) Estar diseñados en cumplimiento con el apartado VIII, División 1, de la norma ASME B&PVC.
5.13.2.2 *Se deben diseñar, construir y ensamblar los lados del refrigerante secundario de los
equipos que están exentos de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, para contar con una
resistencia máxima suficiente para soportar lo que resulte mayor entre 1724 kPa de manómetro
(150 psig) o dos veces la presión de diseño para la cual se les ha clasificado.
5.13.2.3 Debe ser necesario que los equipos diseñados con base en la excepción del apartado
5.13.2 cumplan los requisitos adicionales incluidos en el Capítulo 8 y hasta el Capítulo 16, además
de la norma ASME B31.5, conforme proceda.
Señalización, etiquetas, marcado de tuberías e indicadores de viento
5.14.1 Señalización de la sala de máquinas

La señalización en la sala de máquinas debe cumplir las disposiciones del apartado 6.15.
5.14.2 *Etiquetas de la maquinaria

La maquinaria de refrigeración debe contar con etiquetas.
5.14.3 *Identificación y etiquetado de la válvula de apagado de emergencia

Las válvulas necesarias para el apagado de emergencia del sistema deben estar identificadas con
claridad y de forma única, tanto en la válvula en sí misma, como en los diagramas del sistema.
5.14.4 Placas de identificación
5.14.4.1 El equipo debe contar con una placa de identificación que incluya los datos mínimos para
describir o definir la información del fabricante, así como los límites de diseño y el propósito, de
acuerdo con lo que se especifica en los Capítulos 8 a 16.
5.14.4.2 *La placa de identificación original de los recipientes a presión se debe adherir de acuerdo
con lo que se especifica en la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-119(e).
5.14.4.3 *Las placas de identificación duplicadas se deben aplicar con lo siguiente:

1) Cuando se requiera el uso de placas de identificación duplicadas para los recipientes a
presión y los intercambiadores de calor, construidos de acuerdo con la norma ASME B&PVC,
Sección VIII, División 1, la placa de identificación duplicada debe cumplir la norma ASME
B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-119(e).
2) Si se utiliza una placa de identificación duplicada, se debe colocar en el borde, el soporte, el

recubrimiento o en otro accesorio permanente de un recipiente.
3) Las placas de identificación duplicadas se deben marcar de manera permanente con la

leyenda “DUPLICADO”.
4) Las placas de identificación duplicadas se deben obtener exclusivamente del fabricante

original del equipo o de quien haya asignado el fabricante.
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5) El profesional responsable de la instalación debe comprobar ante el propietario que la placa

de identificación duplicada se haya colocado en el recipiente correcto, de acuerdo con la
edición vigente de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-119(d). El
instalador debe proporcionar un documento que demuestre al propietario, quien debe
conservar la copia junto con el formulario U1A para el recipiente.
5.14.5 *Marcado de tuberías

Las tomas de alimentación de las tuberías de amoníaco, los cabezales y las divisiones se deben
identificar con la siguiente información:
1) “AMONÍACO”.
2) Estado físico del amoníaco.
3) Nivel de presión relativa del amoníaco, ya sea bajo o alto, conforme proceda.
4) Tubería de servicio, la cual se debe permitir acortar.
5) Dirección del flujo.
El sistema de marcado debe ser uno establecido por un código o norma reconocida, o el que describa
y documente el propietario de las instalaciones.
5.14.6 *Indicador de viento

Cuando se proporcione una manga, gallardete u otro tipo de indicador de viento, éste debe cumplir
las especificaciones y las ubicaciones que se establecen en los documentos de planeación en casos
de emergencia.
Documentación para el apagado de emergencia

Debe ser responsabilidad de la persona a cargo de las instalaciones en las cuales se instala el
sistema de refrigeración proporcionar indicaciones para el apagado de emergencia del sistema, en
una ubicación fácilmente accesible para el personal capacitado en relación con el sistema de
refrigeración y los servicios de emergencia capacitados. Los diagramas o la señalización deben
incluir lo siguiente:
1) Instrucciones con detalles y pasos para apagar el sistema en caso de una emergencia.
2) Los nombres y números telefónicos del personal de operación, mantenimiento y

administración de la refrigeración; de los servicios de emergencia; y del personal de
seguridad.
3) Los nombres y números telefónicos de todas las agencias corporativas, locales y estatales
a las que se contacta, de acuerdo con lo que se requiere en caso de un incidente reportable.
4) Cantidad de amoníaco en el sistema.
5) Tipo y cantidad de aceite refrigerante que contiene el sistema.
6) Presiones de prueba de campo aplicadas.
Cerramientos del equipo.
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Los cerramientos para el equipo que contiene amoníaco deben ser adecuados para el sitio de la
instalación y deben contar con protección contra daños físicos y ambientales, de acuerdo con lo que
se requiere para el sitio de instalación.
5.16.2 Salida
Se debe proporcionar la salida operativa y de servicio de mantenimiento a través de paneles o
puertas de acceso, o el diseño debe permitir el servicio remoto mediante la retirada del cerramiento
o del contenido de la ubicación de la instalación.
Requisitos generales de seguridad
5.17.1 Protección contra daños físicos

Cuando el equipo que contiene amoníaco se instale en un sitio que está sometido a daños físicos,
se deben proporcionar guardas o barricadas.
5.17.2 *Piezas móviles

Las piezas móviles se deben proteger con pantallas o guardas, de acuerdo con las normas OSHA
29 CFR 1910.212 y 29 CFR 1910.219.
5.17.3 Almacenamiento de amoníaco

El amoníaco se debe almacenar en cilindros o recipientes diseñados para contener amoníaco.
5.17.4 *Equipo usado

El equipo usado que se instale como reemplazo del equipo en un sistema existente debe cumplir los
requisitos de la norma aplicable para la instalación del sistema existente, incluida la presión de diseño
mínima. El equipo usado que se instala junto con un sistema nuevo o una expansión de un sistema
existente, debe cumplir los requisitos de esta norma.
5.17.5 *Cargas estáticas y dinámicas

El equipo se debe diseñar para soportar estructuralmente las cargas estáticas y dinámicas
esperadas.
5.17.6 *Iluminación de las áreas del equipo

Se debe contar con iluminación para las áreas de trabajo del equipo de refrigeración, ver norma
INTE/ISO 8995-1.
5.17.7 *Medios de salida

Los medios de salida deben cumplir las disposiciones según lo establecido por la legislación nacional
vigente.
5.17.8 Tuberías de refrigeración

Las tuberías de refrigerante cuya temperatura superficial externa sea de 60 °C (140 °F) o mayor, y
se encuentren ubicadas en el exterior de la sala de máquinas, a una altura menor a 2,2 m (7,25 pies)
por encima del suelo, o se encuentren adyacentes a pasillos, corredores, escaleras o descansos,
deben contar con uno de los siguientes: 1) señales de precaución, 2) aislamiento o 3) guardas para
evitar el contacto.
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6 SALAS DE MÁQUINAS
Generalidades
En los casos en los que el Capítulo 4 requiera que una sala de máquinas contenga maquinaria, la
sala de máquinas debe cumplir las disposiciones de este capítulo.
Construcción
Las salas de máquinas se deben construir de acuerdo con las disposiciones de la legislación nacional
vigente (Código Sísmico) y los requisitos de este apartado.
6.2.1 *Separación y protección contra incendios

La sala de máquinas debe estar separada del resto del edificio mediante una construcción hermética
que cuente con una clasificación de resistencia al fuego de una hora. Las puertas deben cumplir las
EXCEPCIÓN: No debe ser necesario la clasificación de resistencia al fuego durante una hora, en los
casos en los que la sala de máquinas esté equipada con un sistema automático de aspersores contra
incendios. Aun así, se tiene que proporcionar una construcción hermética.
6.2.2 Soportes de tuberías

Cuando las tuberías se apoyen en el piso, el techo o las estructuras del techo, la estructura o el
cimiento que soporta las tuberías se debe diseñar para soportar las cargas estáticas y dinámicas
esperadas, incluidas las cargas sísmicas. Los cimientos y los soportes deben cumplir las
disposiciones del Código Sísmico o legislación nacional vigente.
6.2.3 Soportes del equipo

Los cimientos, las losas del piso y los soportes, tanto para las unidades de compresión como para
otros equipos ubicados dentro de la sala de máquinas, deben estar hechos de materiales no
combustibles y tener la capacidad de soportar las cargas esperadas, tanto estáticas como dinámicas,
que les imponen dichas unidades, incluidas las cargas sísmicas. Los cimientos y los soportes deben
cumplir las disposiciones del Código Sísmico o legislación nacional vigente.
6.2.3.1 Un compresor o condensador con soporte desde el suelo se debe apoyar en una plancha o
base de hormigón, o debe estar equipado con una base de soporte para su colocación directamente
sobre el cimiento y su anclaje al mismo.
6.2.4 Control de vibraciones

La maquinaria se debe instalar de modo que evite la transmisión de un exceso de vibración a la
estructura del edificio o a los equipos conectados. Se debe permitir el uso de materiales de
aislamiento entre el cimiento y el equipo.
6.2.5 Flujo de aire desde los espacios con personas reunidas

No debe haber flujo de aire desde ni hacia ninguna parte de un sitio al que pueden acceder o en el
que pueda haber personas normalmente, ya sea durante un periodo parcial o de tiempo completo, a
través de una sala de máquinas, a menos que el aire se conduzca a través de conductos y se selle
para evitar que alguna fuga de amoníaco se integre al flujo de aire. Las puertas de acceso y los
paneles de los conductos, así como de las unidades de climatización del aire, ubicados en una sala
de máquinas deben contar con juntas de cierre y ser herméticos.
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Acceso y salida
6.3.1 General
Los equipos instalados en las salas de máquinas se deben ubicar de modo que permitan la salida
desde cualquier parte de la sala, en caso de alguna emergencia, de acuerdo con los requisitos del
apartado, así como para proporcionar los espacios libres necesarios para el mantenimiento, la
operación y la inspección, de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.
6.3.2 Acceso de mantenimiento

El acceso de mantenimiento deben cumplir las disposiciones del apartado 5.12.1.
6.3.3 Acceso a las válvulas
6.3.3.1 *Debe ser posible operar las válvulas de operación manual que no estén accesibles desde el
nivel del piso desde plataformas portátiles, plataformas fijas, escaleras, o deben funcionar con
cadenas.
6.3.3.2 Debe ser posible operar las válvulas de aislamiento de operación manual, que se identifiquen
como parte del procedimiento de apagado de emergencia del sistema, desde el piso, o accionadas
con cadenas desde una superficie de trabajo permanente. La identificación de las válvulas de
emergencia debe cumplir las disposiciones del apartado 5.14.3.
6.3.4 Acceso restringido

El acceso a una sala de máquinas debe estar restringido únicamente al personal autorizado. La
señalización de las puertas de la sala de máquinas debe cumplir las disposiciones del apartado 6.15.
Materiales combustibles
No se debe almacenar materiales combustibles en las salas de máquinas, excepto por los
contenedores de almacenamiento con clasificación contra incendios.
EXCEPCIÓN: Esta disposición no se debe aplicar a las piezas de repuesto, las herramientas ni los
materiales incidentales necesarios para la operación y el mantenimiento del sistema de refrigeración.
Llamas abiertas y superficies calientes

No se debe instalar aparatos que quemen combustibles, ni equipos ni superficies cuya temperatura
exceda los 427 °C (800 °F), en una sala de máquinas.
EXCEPCIONES:
1) Se debe permitir la instalación de aparatos y equipos que quemen combustible en una sala
de máquinas cuando el aire de combustión que alimenta al aparato de quema de combustible
se contenga en conductos en el exterior de la sala de máquinas, y esté sellado para evitar
que las fugas de amoníaco lleguen a la cámara de combustión.
2) Se debe permitir la instalación de aparatos y equipos que quemen combustible en una sala
de máquinas, en los casos en los que un detector de amoníaco cumpla las disposiciones del
apartado 6.13 y apague automáticamente el proceso de combustión al detectar amoníaco.
3) Se debe permitir el uso de cerillas, encendedores, barras de azufre, equipo de soldadura y

dispositivos portátiles similares, excepto cuando se realice la carga y cuando se extraiga
aceite o amoníaco del sistema.
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4) Se debe permitir la instalación de motores de combustión interna que activen los

compresores de aire en una sala de máquinas.
Tuberías
6.6.1 Aislamiento
Las tuberías y los accesorios se deben aislar de acuerdo con los requisitos del apartado 5.10.
6.6.2 Penetración de tuberías

Las tuberías que penetren la separación de la sala de máquinas se deben sellar en los muros, el
techo o el piso a través del cual pasan, de acuerdo con el apartado 6.2.1. En los casos en los que el
apartado 6.2.1 requiera que la separación cuente con una clasificación contra incendios, la
penetración de las tuberías debe contar con cortafuegos, de acuerdo con lo establecido en la
legislación nacional vigente.
6.6.3 Marcado de tuberías

Las tuberías se deben marcar de acuerdo con los requisitos del apartado 5.14.5.
6.6.4 Conexión de cilindros de amoníaco

No se deben conectar cilindros de amoníaco a un sistema de refrigeración, a menos que el amoníaco
se encuentre en proceso de trasiego a cargo del personal autorizado.
Lavaojos/ducha de emergencia
6.7.1 Generalidades
Todas las salas de máquinas deben contar con acceso, como mínimo, a dos unidades de
lavaojos/ducha de emergencia, una ubicada en el interior de la sala de máquinas y la otra ubicada
en el exterior de la sala de máquinas; ambas cumpliendo los requisitos del apartado 6.7.3. Se deben
instalar unidades de lavaojos/ducha de emergencia adicionales, de modo que la ruta de paso en la
sala de máquinas no sea mayor a 16,8 m (55 pies) hacia alguna unidad de lavaojos/ducha de
emergencia.
6.7.2 Ruta de paso

La ruta de paso dentro de la sala de máquinas, que lleva al menos a una unidad de lavaojos/ducha
de emergencia, no debe tener obstrucciones ni debe incluir puertas que se interpongan.
6.7.3 Norma de requisitos e instalación

La instalación de las unidades de lavaojos/duchas de emergencia debe cumplir con la norma INTE
T27.
Seguridad eléctrica
6.8.1 Generalidades
El equipo y el cableado eléctrico se deben instalar de acuerdo con las disposiciones del Código
Eléctrico.
6.8.2 Sitios peligrosos (clasificados)
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Las salas de máquinas se deben designar como sitios ordinarios, de acuerdo con lo que se describe
en el Código Eléctrico, cuando la sala de máquinas esté equipada con ventilación de emergencia,
de acuerdo con el apartado 6.14.7, además de detección de amoníaco, de acuerdo con el apartado
6.13.
Las salas de máquinas que no cuenten con ventilación de emergencia se debe designar como sitios
peligrosos (clasificados) de al menos Clase I, División 2, Grupo D, y el equipo eléctrico que se instale
en la sala de máquinas se debe diseñar para cumplir este requisito.
6.8.3 Documentos del diseño

Los documentos del diseño eléctrico deben indicar si la sala de máquinas se ha designado como un
sitio ordinario o como un sitio peligroso (clasificado). En los casos en los que la sala de máquinas se
designe como un sitio peligroso (clasificado), la Clase, la División y el Grupo de la clasificación
eléctrica, de acuerdo con lo que requiere el Código Eléctrico, se deben indicar en la documentación.
Desagües
6.9.1 Generalidades
Se deben proporcionar desagües de piso para desechar el agua residual.
6.9.2 Control de contaminantes

En los sitios en los que el sistema de drenaje no se haya diseñado para el manejo de aceite,
refrigerantes secundarios u otros líquidos que pudieran derramarse, se debe proporcionar un medio
para evitar que estas sustancias ingresen al sistema de drenaje.
6.9.3 Control de los derrames de amoníaco

Se debe proporcionar un medio para limitar la dispersión de un derrame de amoníaco líquido al
sistema de drenaje de la sala de máquinas.
Entradas y salidas
6.10.1 General
Las salas de máquinas que superen los 93 m2 (1000 pies2) en un área, deben contar con al menos
dos puertas de salida o puertas de acceso a la salida. En los casos en los que se requieran dos
puertas, se debe permitir que una de las puertas reciba servicio de una escalera fija o un dispositivo
de escalones alternos. Las puertas deben estar separadas por una distancia horizontal equivalente
o mayor a la mitad de las dimensiones horizontales máximas de la sala. Todas las partes de una
sala de máquinas se deben encontrar a 45,7 m (150 pies) o menos de una puerta de salida, o una
puerta de acceso a la salida, a menos que la legislación nacional vigente permita una distancia de
paso mayor.
6.10.2 Características de las puertas
6.10.3 Las puertas de las salas de máquinas deben ser herméticas y de cierre automático.
Las puertas que forman parte de los medios de salida deben estar equipadas con dispositivos
de apertura antipánico y deben contar con bisagras laterales para girar en la dirección de
salida de los ocupantes que desalojan la sala de máquinas. En los casos en los que la sala de
máquinas no cuente con aspersores contra incendios, las puertas que comuniquen con el
interior del edificio deben tener una clasificación de una hora de resistencia al fuego. Las
puertas al exterior deben contar con una clasificación de resistencia contra incendios de
acuerdo con la legislación nacional vigente, con base en la clasificación de resistencia contra
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INTE W70:2019
incendios requerida para las aberturas en los muros exteriores.
6.10.4 Separación de las salidas y las escaleras de incendio

Las puertas de salida que lleven al exterior no se deben ubicar debajo de una salida de incendio o
una escalera abierta.
Iluminación
Las salas de máquinas deben estar equipadas con dispositivos de iluminación que proporcionen un
mínimo de 320 lúmenes/m2 (30 bujía-pie) en el nivel de trabajo, a 0,91 m (36 pies) por encima de un
piso o plataforma.
6.11.2 Control de la iluminación

Se debe proporcionar un control manual para la fuente de iluminación. Se debe permitir el uso de
sensores de espacios como un control adicional para la iluminación, mas no en lugar de un control
manual.
Interruptores de control de emergencia
6.12.1 Interruptor de parada de emergencia

Se debe ubicar un interruptor de apagado de emergencia claramente identificado, con una cubierta
resistente a la manipulación, afuera y que sea adyacente a la puerta principal designada de la sala
de máquinas. El interruptor debe proporcionar únicamente control de apagado para los compresores
de refrigerante, las bombas de refrigerante y las válvulas de refrigerante que normalmente se cierran
de forma automática en la sala de máquinas. La función del interruptor se debe marcar claramente
mediante el uso de señalización cercana a los controles.
6.12.2 Interruptor de control de ventilación de emergencia

Se debe ubicar un interruptor de ventilación de emergencia claramente identificado, con una cubierta
resistente a la manipulación, afuera y que sea adyacente a la puerta principal designada de la sala
de máquinas. El interruptor debe proporcionar capacidad de anulación de “ENCENDIDO/AUTO” para
la ventilación de emergencia. La función del interruptor se debe marcar claramente mediante el uso
de señalización cercana a los controles.
Detección de amoníaco y alarma
Las salas de máquinas deben estar equipadas con sistemas de detección de amoníaco y alarmas,
de acuerdo con los apartados 17.2-17.6 y las siguientes características:
1) Se debe instalar por lo menos un detector de amoníaco en la sala o en el área.
2) El detector debe activar una alarma que informe a un sitio de seguimiento, de modo que sea
posible tomar medidas correctivas a una concentración indicada de 25 ppm o más.
3) Se debe proporcionar alarmas sonoras y visuales en el interior de la sala para emitir una
advertencia que indique que el acceso a la sala es exclusivo para el personal autorizado y
para los equipos de emergencia, una vez que se haya activado la alarma. En el exterior de
cada entrada a la sala de máquinas se deben instalar alarmas sonoras y visuales
adicionales.
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6.13.2 Respuesta a las alarmas

6.13.2.1 La detección de concentraciones de amoníaco inferiores a 25 ppm no requiere de
alarmas.
6.13.2.2 *La detección de concentraciones de amoníaco equivalentes o superiores a 25 ppm

debe activar indicadores visuales y alarmas sonoras, de acuerdo con lo que se especifica en el
apartado 6.13.1. Se debe permitir que los indicadores visuales y las alarmas sonoras se restablezcan
automáticamente si la concentración de amoníaco se reduce a menos de 25 ppm.
6.13.2.3 *La detección de concentraciones de amoníaco equivalentes o superiores a 150 ppm

(1/2 IDLH) debe activar indicadores visuales y una alarma sonora, y debe activar la ventilación de
emergencia, cuando sea necesario, de acuerdo con el apartado 6.14.7. Una vez activada, la
ventilación de emergencia debe seguir funcionando hasta su restablecimiento manual con el uso de
un interruptor ubicado en la sala de máquinas.
6.13.2.4 *La detección de concentraciones de amoníaco que superen el límite superior de

detección de un detector, o 40,000 ppm (25 % del LFL), lo que resulte menor, debe activar
indicadores visuales y una alarma sonora, y debe activar la ventilación de emergencia, cuando sea
necesario, de acuerdo con el apartado 6.14.7. Una vez activada, la ventilación de emergencia debe
seguir funcionando hasta su restablecimiento manual con el uso de un interruptor ubicado en la sala
de máquinas. Además, se debe cortar automáticamente el suministro de energía eléctrica a los
siguientes equipos que se encuentren en la sala de máquinas:
1) Compresores de refrigerante.
2) Bombas de refrigerante.
3) Válvulas de refrigerante que normalmente se cierran de forma automática, que no sean parte
de un sistema de control de emergencia.
Ventilación
6.14.1 *Ventilación para los ocupantes

Durante las condiciones de ocupación se debe proporcionar aire del exterior a un caudal no menor
a 0,0025 m3/s•m2 (0,5 cfm/pies2) de área de la sala de máquinas o 0,009 m3/s (20 cfm) por ocupante,
lo que resulte mayor.
6.14.2 Equipo de aire acondicionado y escape general

Se debe cortar el suministro de energía eléctrica de los extractores y los equipos de aire
acondicionado de la sala de máquinas, no destinados al escape de amoníaco en estado gaseoso, y
en caso de existir compuertas de ventilación se deben cerrar tras la detección de amoníaco, de
acuerdo con el apartado 6.13.2.2.
6.14.3 Ventilación por extracción

El aire de las salas de máquinas se debe ventilar al exterior por medio de un sistema mecánico de
ventilación por extracción.
6.14.3.1 Los sistemas mecánicos de ventilación por extracción se deben activar automáticamente
con la detección de una fuga de amoníaco, de acuerdo con el apartado 6.13, o a través de los
sensores de temperatura, y debe ser posible usarlos manualmente.
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6.14.3.2 Los sistemas mecánicos de ventilación por extracción se deben diseñar para obtener al
menos la velocidad de ventilación de control de la temperatura que requiere el apartado 6.14.6, así
como la velocidad de ventilación por extracción ante emergencias que requiere el apartado 6.14.7.
6.14.3.3 Los conductos de escape de aire provenientes de la sala de máquinas sólo deben dar
servicio a la sala de máquinas.
6.14.3.4 *El conducto de salida de la sala de máquinas debe conducir al exterior, a no menos de
6 m (20 pies) desde una línea de propiedad o desde aberturas hacia el interior de los edificios.
6.14.3.5 El ducto de salida de la sala de máquinas debe generar una descarga vertical
ascendente, con una velocidad de descarga mínima de 762 m/min (2500 pies/min), a la velocidad
de flujo requerido para la ventilación de emergencia.
6.14.3.6 Sin importar sus funciones, los ventiladores de escape de la sala de máquinas deben
estar equipados con aspas que no generen chispas.
6.14.3.7 *Los motores de los ventiladores de escape de emergencia, que se encuentran ubicados
en el flujo de aire o en el interior de la sala de máquinas, deben ser del tipo totalmente cerrados. No
es necesario que los motores de ventilador que cumplen este requisito se homologuen para su uso
en sitios peligrosos (clasificados).
6.14.4 Opciones de ventilador

Se debe permitir el uso de varios ventiladores o de ventiladores de varias velocidades para
proporcionar, tanto ventilación por extracción para el control de temperatura, de acuerdo con el
apartado 6.14.6, como para la ventilación por extracción ante emergencias, de acuerdo con el
apartado 6.14.7. Los ventiladores que se usen tanto para el control de la temperatura como para la
ventilación de emergencia se deben controlar de modo que se proporcione una velocidad de
ventilación de emergencia equivalente o superior cuando se active la ventilación de emergencia.
6.14.5 Aire de entrada

6.14.5.1 Se debe proporcionar aire de compensación del exterior para remplazar el aire que se
expulsa y se debe diseñar para mantener la presión negativa en la sala de máquinas, de modo que
no se excedan 6,4 mm (0,25 pulgada) de columna de agua en relación con las áreas adyacentes,
con una puerta a la sala de máquinas, incluido el exterior.
6.14.5.2 Los sitios de suministro de aire de compensación en la sala de máquinas se deben

posicionar para evitar la generación de cortocircuitos del aire de compensación directamente al
escape.
6.14.5.3 Las aberturas de aire de compensación se deben cubrir con una pantalla resistente a la
corrosión, con una malla no menor a 6,35 mm (¼ pulgada) o con una protección equivalente.
6.14.5.4 Las tomas de aire de compensación se deben colocar para atraer aire no contaminado
del exterior.
6.14.5.5 Las tomas de aire de compensación que van hacia la sala de máquinas sólo deben dar
servicio a la sala de máquinas.
6.14.5.6 Las rejillas de ventilación o reguladores de tiro motorizados, cuando se utilicen, deben
quedar en la posición normalmente abierta tras el corte de energía.
6.14.5.7 Cuando no se proporcionen aberturas directas ni aberturas con conductos para

suministrar aire de compensación, los ventiladores o ventiladores con conductos deben proporcionar
el aire de compensación.
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INTE W70:2019
6.14.6 Ventilación de control de la temperatura

6.14.6.1 * La capacidad de diseño para la ventilación mecánica de control de la temperatura debe
ser el volumen necesario para limitar la temperatura de bulbo seco de la sala a 40 °C (104 °F),
tomando en cuenta el efecto de calentamiento del ambiente de la maquinaria ubicada dentro de la
sala, y con un ingreso de aire de compensación a la sala al 1 % de la temperatura de bulbo seco de
diseño. Se debe permitir el uso del sistema de ventilación de emergencia para complementar la
ventilación de control de la temperatura, y viceversa.
EXCEPCIÓN: Se debe permitir el uso de una velocidad menor en la ventilación de control de la

temperatura en los casos donde se proporcione un medio de enfriamiento, o donde el equipo y el
cableado eléctrico de la sala se hayan diseñado para tolerar temperaturas que superen una
temperatura de bulbo seco de 40 °C (104 °F), de acuerdo con las listas de UL y el Código eléctrico.
6.14.6.2 Se debe permitir el funcionamiento parcial de un sistema de varios ventiladores o

ventiladores de varias velocidades para obtener la capacidad de diseño de la ventilación de control
de la temperatura.
6.14.6.3 La ventilación mecánica de control de la temperatura debe ser continua y se debe activar
de las siguientes formas:
1) Con un termostato que mida la temperatura del espacio.
2) Con un interruptor de control manual instalado de acuerdo con el apartado 6.12.2, en los
casos donde la ventilación de control de la temperatura se haya diseñado para contribuir con
la ventilación de emergencia.
6.14.7 Ventilación de emergencia

6.14.7.1 * Los sistemas de ventilación mecánica de emergencia deben proporcionar al menos 30
cambios de aire por hora, con base en el volumen general de la sala de máquinas. Se debe permitir
que el sistema de ventilación de emergencia incluya ventiladores para la ventilación de control de la
temperatura, mismos que cumplen con los requisitos del apartado 6.14.3.7 y el apartado 6.14.6.3,
Elemento 2.
EXCEPCIÓN: Cuando se apruebe, la ventilación mecánica de emergencia no debe ser necesaria

para un sistema de refrigeración de carga limitada que no generará una concentración de amoníaco
superior a 40,000 ppm en la sala de máquinas después de una liberación de la carga completa del
circuito de refrigeración independiente más grande, con base en el cálculo de volumen determinado
de acuerdo con el apartado 5.3. El diseñador debe proporciona una copia de los cálculos para que
se conserven en el sitio.
6.14.7.2 La ventilación mecánica de emergencia se debe activar de las siguientes formas:
1) Con un sistema de detección de fugas de amoníaco que cumpla las disposiciones del
apartado 6.13.
2) Con un interruptor de control manual instalado de acuerdo con el apartado 6.12.2.
6.14.7.3 La ventilación de emergencia debe contar con un suministro de energía independiente

del equipo que se encuentra en el interior de la sala de máquinas y debe seguir funcionando sin
tomar en cuenta si se han activado los controles de apagado de emergencia para la sala de
máquinas.
6.14.7.4 Se debe notificar a un sitio monitorizado sobre la pérdida de energía o las fallas del
sistema de ventilación mecánica de emergencia.
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INTE W70:2019
6.14.8 *Pruebas
6.14.8.1 Se debe establecer un programa para realizar pruebas con el sistema de ventilación
mecánica, con base en las recomendaciones de los fabricantes, a menos que se modifique por la
experiencia documentada. Las pruebas deben incluir la operación del sistema de ventilación con
base en la detección de amoníaco a la concentración que se establece en el apartado 6.13.2 y con
un interruptor de control manual requerido por el apartado 6.12.2.
6.14.8.2 En los casos donde no se proporcionen las recomendaciones de los fabricantes, el

sistema de ventilación mecánica se debe someter a pruebas, al menos dos veces al año.
6.14.8.3 Las pruebas de la alarma deben cumplir las disposiciones del apartado 17.3.
Señalización
Se debe colocar señalización que cumpla las disposiciones de este apartado.
6.15.1 *Letreros de la norma NFPA 704

Los edificios y las instalaciones con sistemas de refrigeración deben contar con letreros de acuerdo
con la norma NFPA 704 y la legislación nacional vigente.
6.15.2 Señalización de la alarma

Se debe colocar señalización de la alarma que cumpla las disposiciones del apartado 17.6.
6.15.3 Señalización de acceso restringido

Todas las puertas de entrada a la sala de máquinas se deben señalizar con un letrero permanente
donde se indique que sólo se permite la entrada de personal autorizado a la sala.
7 EQUIPO DE REFRIGERACIÓN UBICADO EN ÁREAS DISTINTAS DE LAS

SALAS DE MÁQUINAS
Generalidades
Los espacios industriales, de concentración pública, comerciales y mercantiles grandes en los que
el apartado 4.2 permite que haya sistemas de refrigeración por amoníaco o equipos en el exterior de
una sala de máquinas, deben cumplir las disposiciones de este capítulo.
Requisitos de los espacios que no son salas de máquinas

Cuando se instale un sistema de refrigeración por amoníaco o un equipo en el exterior de una sala
de máquinas, el área en el que se encuentre el sistema o equipo debe cumplir las disposiciones de
este apartado.
7.2.1 *Separación
El área debe estar separado de otras clasificaciones de espacio mediante una construcción
hermética, con puertas herméticas.
7.2.2 Acceso
El acceso al equipo de refrigeración se debe restringir al personal autorizado.
7.2.3 *Detección y alarmas
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INTE W70:2019
Se debe proporcionar un sistema de detección y alarmas de nivel 1, de acuerdo con el apartado

17.7.1. El sistema de detección y alarma debe cumplir las disposiciones del Capítulo 17.
EXCEPCIONES:
1) Las áreas no ocupadas donde hay tuberías continuas que no incluyan válvulas, conjuntos
de válvulas, equipos ni conexiones a equipos.
2) Cuando se apruebe, las salas o áreas en los espacios industriales que siempre están
ocupados y que cuentan con una alternativa al equipo de detección y alarma fijo, como un
plan de acción en caso de emergencia.
7.2.4 Protección física

El equipo debe estar protegido en los casos donde exista un riesgo de daño físico. Cuando los
equipos que contienen amoníaco se encuentren ubicados en un área con tráfico vehicular pesado
durante la operación normal y exista riesgo de impacto, se deben proporcionar barreras vehiculares
o protecciones alternativas, de acuerdo con la legislación nacional vigente.
7.2.5 Ventilación de control de la temperatura

Consulte el apartado 6.14.6.1.
7.2.6 Compatibilidad ambiental

El equipo se debe diseñar para funcionar en las condiciones ambientales del área donde será
instalado.
7.2.7 Iluminación de las áreas del equipo

Consulte el apartado 5.17.6.
7.2.8 Disposiciones de servicio

Las disposiciones de servicio deben cumplir lo que se establece en el apartado 5.12.
7.2.9 Cuartos de azotea

Los cuartos de azotea abiertos a un espacio interior deben seguir las especificaciones como parte
del espacio interior. Los cuartos de azotea aislados de un espacio interior deben seguir las
especificaciones como un cerramiento de equipo, de acuerdo con el apartado 5.16.
Ventilación
7.3.1 Sistemas de refrigeración y partes de los mismos en los cuales la potencia de

accionamiento total conectada del compresor no exceda los 74,6 kW (100 HP).
7.3.1.1 *Los espacios industriales que contienen sistemas de refrigeración por amoníaco o
partes de los mismos, con un compresor cuya potencia de accionamiento total conectada no excede
los 74,6 kW (100 HP), que se encuentren ubicados en el exterior de una sala de máquinas, de
acuerdo con el apartado 4.2.3, Elemento 5, deben cumplir las disposiciones de este apartado.
7.3.1.2 *La ventilación mecánica de emergencia debe cumplir las disposiciones de este
apartado.
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INTE W70:2019
7.3.1.2.1 En los casos donde la cantidad de amoníaco que contiene un sistema de refrigeración
generaría una concentración superior a 40 000 ppm, en la sala o en el espacio en el que se encuentra
el equipo, después de una emisión de la carga completa desde el circuito independiente de
refrigerante más grande, con base en el cálculo del volumen determinado de acuerdo con el apartado
5.3, se debe proporcionar ventilación de emergencia a una velocidad de 30 cambios de aire por hora.
EXCEPCIÓN: En los casos en los que se aprueben, se deben permitir alternativas a la ventilación
mecánica por extracción ante emergencias de la sala completa, las cuales mantendrá una
concentración inferior a 40 000 ppm.
7.3.1.2.2 Cuando se usen cálculos de acuerdo con el apartado 5.3 como base para omitir el uso
de ventilación mecánica de emergencia, el diseñador debe proporcionar una copia de los cálculos
para que el propietario los conserve.
7.3.1.2.3 En los casos donde se requiera el uso de un sistema de ventilación mecánica de

emergencia, se debe proporcionar un sistema de detección de amoníaco y alarmas de nivel 3, de
acuerdo con el apartado 17.7.3, y el sistema debe cumplir las disposiciones de los apartados 6.14.7.3
y 6.14.7.4. El sistema de detección y alarma debe cumplir las disposiciones del Capítulo 17.
7.3.2 Sistemas al aire libre

En los casos en los que un sistema o equipo de refrigeración se encuentre ubicado al aire libre, a
más de 6,1 m (20 pies) de las entradas y salidas de los edificios, y esté encerrado dentro de un
cuarto de azotea, tinglado u otra estructura abierta, se debe proporcionar ventilación natural, de
acuerdo con este apartado 7.3.2, o se debe instalar ventilación mecánica de acuerdo con el apartado
6.14 y el apartado 7.3.1.2.
La intersección de abertura libre para la ventilación natural no debe ser menor a
F = 0,138G0.5 (SI)
F = G0,5 (I-P) (Sistema inglés)
Donde:
F= el área de abertura libre, m² (pies²)
G= la masa de amoníaco en el circuito independiente más grande, cuyas partes se encuentran

ubicadas dentro del cerramiento o la estructura, kg (lb)
7.3.3 Fosas de equipo ubicadas en interiores

7.3.3.1 En los casos en los que un equipo de refrigeración que contiene amoníaco se encuentre
ubicado en una fosa interior, con una profundidad de 1,52 m (5 pies) o más, se debe instalar
ventilación de emergencia a una velocidad de 30 cambios de aire por hora, además se debe proveer
un sistema de detección de amoníaco y alarmas de nivel 3, que cumplan las disposiciones del
apartado 17.7.3. El sistema mecánico de ventilación por extracción ante emergencias debe cumplir
las disposiciones de los apartados 6.14.7.3 y 6.14.7.4.
7.3.3.2 Se debe suministrar aire de compensación cerca del piso de la fosa interior. El aire se
debe dirigir hacia el equipo y lejos de la salida de la fosa.
7.3.3.3 Cuando la ventilación de la fosa se configure de modo que el escape se realice a través
de una sala abierta a la fosa, el volumen combinado de la fosa y de la sala se debe usar como la
base para el cálculo de la ventilación mecánica por extracción ante emergencias.
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INTE W70:2019
PARTE 3. EQUIPO
8 COMPRESORES
Generalidades
Los compresores de refrigeración por amoníaco deben cumplir las disposiciones de este capítulo.
Diseño
8.2.1 Presión de diseño

La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.5.
8.2.2 *Protección del compresor de desplazamiento positivo

Cuando se instale una válvula de paso en la conexión de descarga, se debe equipar un compresor
de desplazamiento positivo con un dispositivo de alivio de presión para evitar que la presión de
descarga aumente a más del 10 % por encima de la presión de trabajo máxima permitida más baja
del compresor, o de algún otro equipo ubicado en la línea de descarga, entre el compresor y la
válvula de paso, o de acuerdo con el apartado 15.3.7, lo que resulte mayor.
8.2.2.1 El dispositivo de alivio de presión debe descargar en el lado de baja presión del sistema,
o de acuerdo con los requisitos del apartado 15.5.1, para la descarga atmosférica.
8.2.2.2 *El tamaño del dispositivo de alivio se debe elegir con base en el flujo del compresor, a
una temperatura de aspiración saturada mínima de 10 °C (50 °F) a la aspiración del compresor o a
la temperatura de diseño de aspiración saturada, lo que resulte mayor.
EXCEPCIONES:
1) Compresores booster o de etapa baja: para los compresores capaces de funcionar

solamente cuando se descarguen a la aspiración de un compresor de etapa más elevada, el
flujo se debe calcular a una temperatura de aspiración saturada equivalente a la temperatura
de diseño intermedia de operación.
2) Se debe permitir que la capacidad de descarga del dispositivo de alivio sea la velocidad de
flujo regulada mínima del compresor cuando se cumplan todas las siguientes condiciones:
a) El compresor esté equipado con regulación de capacidad automática.
b) La regulación de capacidad se activa con el flujo mínimo, a no más del 90 % del ajuste
del dispositivo de alivio de presión.
c) Se instala un dispositivo limitador de presión y se configura de acuerdo con el apartado

8.2.4.
8.2.3 Conexiones de alivio de presión

El tamaño mínimo para la conexión de alivio de presión del compresor debe cumplir las disposiciones
del apartado y el apartado 15.4.2.
8.2.4 *Dispositivos limitadores
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INTE W70:2019
Los compresores deben estar equipados con dispositivos limitadores de alta temperatura de
descarga, aspiración de baja presión y descarga de alta presión para apagar los compresores una
vez que se excedan los intervalos seguros. Los compresores que usan lubricación presurizada de
aceite deben estar equipados con controles de fallas de lubricación de tipo indicador para el apagado
con presión baja del aceite. Excepto por los compresores booster, los dispositivos limitadores de alta
presión deben ser de reposición manual. El ajuste de los dispositivos limitadores de alta presión no
debe exceder la recomendación del fabricante del compresor o el 90 % del ajuste del dispositivo de
alivio de presión, lo que resulte menor, en el lado de descarga del compresor. El ajuste de los
dispositivos limitadores de baja presión debe ser lo que sea mayor entre:
1) La presión de diseño mínima del sistema, para la protección contra daños.
2) Las recomendaciones del fabricante del compresor.
8.2.5 Cobertores
La protección de partes rotatorias expuestas debe cumplir las disposiciones del apartado 5.17.2.
8.2.6 Flecha de rotación

Si la rotación se realiza sólo en una dirección, se debe fundir o añadir de manera permanente una
flecha de rotación al marco del compresor con una etiqueta o una placa añadida, o un medio
equivalente.

Los requisitos de resistencia máxima deben cumplir las disposiciones del capítulo 5.13.2.
Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter los compresores a pruebas de resistencia a un mínimo de 1,5 veces la
presión de diseño; posteriormente, se someten a la prueba de fugas y se demuestra su hermeticidad
a una presión no menor a la presión de diseño.
Identificación del equipo
8.4.1 Se debe proporcionar los siguientes datos en las placas de identificación o etiquetas
adheridas a los compresores:
1) Nombre del fabricante.
2) Número de serie del fabricante.
3) Número de modelo del fabricante.
4) Año de fabricación (se permite su codificación con el número de serie).
5) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP)
6) Velocidad de rotación máxima, en rpm.
7) Dirección de la rotación; que cumpla con las disposiciones del apartado 5.17.2, si
corresponde.
8.4.2 No se debe usar ningún compresor cuya placa de identificación no cumpla los requisitos del
apartado 8.4.1, a menos que se hayan verificado los límites de operación del compresor aplicables,
mediante la identificación del fabricante y el número de modelo del fabricante del compresor, en los
números de fundición o una identificación positiva similar.
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INTE W70:2019
Instalación del compresor

El diseño para la instalación del compresor debe cumplir las disposiciones de este apartado.
8.5.1 Una o más conexiones con válvula deben estar disponibles para eliminar el amoníaco de los
compresores. Se debe permitir que los compresores que se empaquen con otros equipos tengan
conexiones de bombeo ubicadas en otro lugar del paquete.
8.5.2 Cuando un compresor se encuentre ubicado en un área con una temperatura ambiente baja,
se debe proporcionar un medio para evitar la condensación de amoníaco en el paquete o las tuberías
del compresor, durante el funcionamiento o el estado de espera.
8.5.3 Como mínimo, los diseños deben incluir disposiciones para la instalación de cimientos para
los compresores de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes, lechada o la instalación de
aislamiento contra el piso o la estructura del edificio, cuando sea necesario.
8.5.4 Cuando se use un variador de frecuencia para operar un compresor se deben seguir las
instrucciones del fabricante y el compresor que usa el variador de frecuencia se debe mantener
estable en todas las frecuencias durante su operación. Si se identifican frecuencias inestables que
encuentran armónicas resonantes, y no es posible aislarlas, se debe permitir bloquearlas.
8.5.5 Los compresores de refrigeración se deben seleccionar para su uso dentro de los límites de
diseño que especifica el fabricante del compresor.
8.5.6 *Los compresores deben estar equipados con una válvula de retención de descarga, una
válvula de retención de succión u otro medio para evitar el retroceso del refrigerante, aceite o una
mezcla de refrigerante y aceite, así como la acumulación de líquido a causa de la condensación de
gas en las tuberías de descarga cuando el compresor está parado.
EXCEPCIÓN: No debe ser necesario que los sistemas paquetizados, diseñados para ecualizarse
tras el apagado, cuenten con una válvula de retención de aspiración o de descarga.
8.5.7 Antes de aplicarlos a un nuevo diseño, se deben inspeccionar todos los compresores usados
previamente en busca de señales de alteración, modificación o reparación física que puedan afectar
la integridad de la carcasa del compresor. Se debe corregir y verificar todos los problemas de
integridad del compresor antes de ponerlo en operación.
8.5.7.1 En los casos en los que se haya alterado, modificado o reparado la carcasa de un
compresor, el fabricante o el titular del seguro deben certificar de nuevo dicha carcasa antes del
funcionamiento, respecto del cumplimiento de la presión, y la documentación de la recertificación
debe conservarse en el sitio, con el programa de gestión de refrigeración.
8.5.8 Los compresores deben estar equipados con dispositivos indicadores de presión y
temperatura, incluyendo pero no limitado a manómetros o visores en una pantalla de visualización
de control, que permitan a una persona determinar visualmente la presión de succión, la presión de
descarga y la presión del aceite (si el compresor usa lubricación de alimentación forzada) y la
temperatura de descarga del compresor.
8.5.9 *Apagado por un nivel alto de líquido. En los casos en los que la línea de succión de un
compresor esté conectada directamente a un recipiente, dicho recipiente debe contar con un control
para provocar el apagado de los compresores asociados si se detecta un nivel alto de amoníaco
líquido en el recipiente.
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INTE W70:2019
9 BOMBAS DE REFRIGERANTE
Generalidades
Las bombas de refrigerante deben cumplir las disposiciones de este capítulo.
EXCEPCIÓN: La transferencia de amoníaco líquido donde se utilice el diferencial de presión para

mover el amoníaco líquido, tal como los sistemas de vacío para recipientes. Los sistemas de
transferencia que incluyan un recipiente a presión deben cumplir las disposiciones del Capítulo 12.
Diseño
9.2.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado, o ser mayor,
cuando lo requiera un diseño de aplicación específico que requiera una presión más elevada.
9.2.2 *Se debe proporcionar un medio para proteger las bombas de refrigerante y las tuberías
conectadas contra la sobrepresión hidrostática.
9.2.3 Los requisitos de resistencia máxima deben cumplir las disposiciones del apartado 5.13.2.
9.2.4 La protección contra piezas giratorias expuestas deben cumplir las disposiciones del
apartado 5.17.2.
9.2.5 Las bombas de refrigerante deben ser adecuadas para el servicio en el cual se les aplica.
9.2.6 Las bombas de refrigerante deben estar equipadas con válvulas de servicio para el
aislamiento del circuito.
9.2.7 Los soportes y los cimientos de la bomba de refrigerante se deben instalar de conformidad
con el apartado 5.11.
Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter las bombas de refrigerante a pruebas de resistencia a un mínimo de 1,5
veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba de fugas y se demuestra su
hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.
*Identificación del equipo

Los fabricantes que producen bombas de refrigerante se deben fijar de forma permanente una placa
de identificación a la bomba, donde se proporcione al menos la siguiente información:

4) Año de fabricación (se permite su codificación con el número de serie).
5) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP)
6) Velocidad de rotación máxima, en rpm.
7) Dirección de la rotación.
Disposiciones para la extracción del amoníaco

Las bombas deben estar equipadas con un medio que permita la extracción del amoníaco.
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10 CONDENSADORES
*Generalidades
Los condensadores deben cumplir las disposiciones de este capítulo.
Condensadores enfriados por aire y desobrecalentadores enfriados por aire

Los condensadores enfriados por aire y los desobrecalentadores enfriados por aire, tanto de tipo
tubo y aletas como de microcanal, deben cumplir las disposiciones de este apartado.
10.2.1 Diseño
10.2.1.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.5.
10.2.1.2 Los requisitos de resistencia máxima deben cumplir las disposiciones del apartado
5.13.2.
10.2.1.3 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante, en los
condensadores y serpentines de sobre calentamiento enfriados por aire, puedan cerrarse manual o
automáticamente, deben estar protegidas contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el
apartado 15.6.
10.2.1.4 La protección contra piezas giratorias expuestas deben cumplir las disposiciones del
apartado 5.17.2.
10.2.1.5 La velocidad de los ventiladores no debe exceder el límite de velocidad de diseño que
recomienda el fabricante.
10.2.2 Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter los condensadores y serpentines de sobre calentamiento enfriados por
aire a pruebas de resistencia a un mínimo de 1,1 veces la presión de diseño; posteriormente los se
someten a la prueba de fugas y se demuestra su hermeticidad a una presión no menor a la presión
de diseño.
10.2.3 Identificación del equipo

Se deben proporcionar los siguientes datos en las placas de identificación o etiquetas adheridas a
los equipos:
4) Año de fabricación.
5) Presión de diseño.
6) Dirección de rotación del ventilador.
7) Potencia del motor eléctrico.
8) Suministro eléctrico: voltios, amperaje en carga completa, frecuencia (Hz), fase.
EXCEPCIÓN: No es necesario proporcionar los datos de la placa de identificación en los serpentines

de sobre calentamiento enfriados por aire integrados a los condensadores.
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INTE W70:2019
10.2.4 Espacios libres

Los condensadores enfriados por aire se deben instalar en cumplimiento con las disposiciones sobre
los espacios libres mínimos recomendados por el fabricante para la colocación de las unidades y sus
respectivas entradas y salidas de aire, con el fin de evitar cortocircuitos y garantizar el flujo de aire
sin obstrucciones.
Condensadores evaporativos
Los condensadores evaporativos deben cumplir las disposiciones de este apartado.
10.3.1 Diseño
10.3.1.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado.
5.13.2.
10.3.1.3 Los recipientes a presión incorporados en los condensadores evaporativos deben

cumplir las disposiciones del Capítulo 12.
10.3.1.4 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida del serpentín de refrigerante de
los condensadores evaporativos puedan cerrarse manual o automáticamente, el serpentín debe
estar protegido contra la sobrepresión hidrostática del refrigerante, de conformidad con el apartado
15.6.
10.3.1.5 La protección contra piezas giratorias expuestas debe cumplir las disposiciones del
apartado 5.17.2.
El fabricante debe someter los condensadores evaporativos a pruebas de resistencia a un mínimo
de 1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba de fugas y se demuestra
su hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.

Se deben proporcionar los siguientes datos en las placas de identificación o etiquetas adheridas a
los equipos:
6) Dirección de rotación del ventilador y de la bomba de circulación de agua, si cuenta con ello.
7) Clasificación de los motores eléctricos para los ventiladores y la bomba de circulación de

agua, si cuenta con ello.
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INTE W70:2019
10.3.4 Espacios libres

Los condensadores evaporativos se deben instalar en cumplimiento con las disposiciones sobre los
espacios libres mínimos recomendados por el fabricante para la colocación de las unidades y sus
respectivas entradas y salidas de aire, con el fin de evitar cortocircuitos y garantizar el flujo de aire
sin obstrucciones.
10.3.5 Protección anticongelante

Cuando sea necesario para evitar daños, se debe proporcionar protección anticongelante para las
partes del condensador que contienen agua y la tubería de agua del condensador.
10.3.6 Drenaje de derrames y agua de desecho

Se debe proporcionar drenaje de derrames y agua de desecho para garantizar que los derrames y
los desechos no causen ningún problema ni peligro.
Condensadores de casco y tubo

Los condensadores de casco y tubo deben cumplir las disposiciones de este apartado. Los equipos
que aborda este apartado incluyen los condensadores de casco y tubo horizontales y verticales, con
pasos de agua cerrados, además de los condensadores de casco y tubos verticales con pasos de
agua abiertos.
10.4.1 Diseño
10.4.1.2 Los requisitos de resistencia máxima del lado de refrigerante secundario deben cumplir
las disposiciones del apartado 5.13.2.
10.4.1.3 Los recipientes a presión incorporados en los condensadores de casco y tubo deben
10.4.1.4 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante de los
condensadores de casco y tubo puedan aislarse, el condensador debe estar protegido contra la
sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
EXCEPCIÓN: Cuando el condensador sea un recipiente a presión, el condensador debe estar

protegido de conformidad con el apartado 15.3.
10.4.1.5 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante secundario de
los condensadores de casco y tubo puedan cerrarse manual o automáticamente, la protección contra
la sobrepresión hidrostática debe estar en cumplimiento con el apartado 15.6.
El fabricante debe someter los condensadores de casco y tubo a pruebas de resistencia a un mínimo

Los fabricantes que producen condensadores de casco y tubo deben proporcionar los siguientes
datos mínimos en una placa de identificación adherida al equipo:
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INTE W70:2019
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del casco __________ a una
temperatura de _________.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del tubo ___________ a una
temperatura de_________.
4) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del casco _________ a una
presión de _________.
5) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del tubo _________ a una
presión de _________.
10.4.4 Consideraciones para la instalación de un condensador de casco y tubo

Cuando el diseño permita dar servicio a la tubería del condensador en la ubicación donde se instaló,
se debe proporcionar un espacio libre para permitir el mantenimiento o el remplazo.
Condensadores intercambiadores de calor de placas

Los condensadores intercambiadores de calor de placas deben cumplir las disposiciones de este
apartado. Los equipos que aborda este apartado incluyen los condensadores intercambiadores de
calor de placas, de tipo placa y casco, y del tipo placa y marco.
10.5.1 Diseño
5.13.2.
10.5.1.3 Los recipientes a presión incorporados en los condensadores intercambiadores de calor

de placas, como el casco de un condensador de placa y casco, que contiene refrigerante en un
casco, los cuales califican como un recipiente a presión, deben cumplir las disposiciones del Capítulo
12.
10.5.1.4 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante de los paquetes
de placas que contienen amoníaco puedan aislarse, el lado de amoníaco del paquete de placas debe
estar protegido con alivio de presión, de conformidad con el apartado 15.3.
EXCEPCIÓN: Cuando el condensador no sea un recipiente a presión debe estar protegido contra la
10.5.1.5 En los casos en los que las líneas de entrada y salida del líquido de proceso no
refrigerante de los paquetes de placas puedan cerrarse manual o automáticamente, deben estar
protegidas contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
El fabricante debe someter los condensadores intercambiadores de calor de placas a pruebas de
resistencia a un mínimo de 1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba
de fugas y se demuestra su hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.
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INTE W70:2019

Los fabricantes que producen condensadores intercambiadores de calor de placas deben
proporcionar los siguientes datos mínimos en una placa de identificación adherida al equipo.
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado caliente ___________ a una
temperatura de _________, cuando proceda.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado frío _____________ a una temperatura
de__________.
4) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado caliente __________ a una
presión de__________, cuando proceda.
5) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado frío _____________ a una
presión de__________.
10.5.4 Consideraciones para la instalación de un condensador intercambiador de calor de

placas
En caso de que este servicio deba realizarse en el sitio de la instalación, se debe proporcionar un
espacio libre, según sea necesario, para permitir la extracción y el remplazo de las placas del
condensador.
Condensadores de tubería doble

Los condensadores de tubería doble deben cumplir las disposiciones de este apartado. Los equipos
que aborda este apartado son los condensadores de tubería doble con pasos de agua cerrados.
10.6.1 Diseño
10.6.1.2 Los requisitos de resistencia máxima del lado de refrigerante secundario deben cumplir
las disposiciones del apartado 5.13.2.
10.6.1.3 Los recipientes a presión incorporados en los condensadores de tubería doble deben
10.6.1.4 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante de los
condensadores de tubería doble puedan aislarse, el lado del refrigerante debe estar protegido con
alivio de presión, de conformidad con el apartado15.3.
EXCEPCIÓN: Cuando el condensador no sea un recipiente a presión debe estar protegido contra la
10.6.1.5 En los casos en los que las tuberías de entrada y salida de refrigerante secundario de
los condensadores de tubería doble puedan cerrarse manual o automáticamente, deben estar
protegidos contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
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INTE W70:2019
El fabricante debe someter los condensadores de tubería doble a pruebas de resistencia a un mínimo

10.6.3.1 Los fabricantes que producen condensadores de tubería doble deben proporcionar los
siguientes datos mínimos en una placa de identificación adherida al equipo:
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del casco ________ a una temperatura
de________.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del tubo________ a una temperatura
de________.
4) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del casco________ a una
presión de________.
5) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del tubo________ a una presión
de________.
10.6.3.2 Tipo de construcción, debe estar de acuerdo con lo estipulado en la norma ASME
B&PVC, Sección VIII, División 1.
10.6.4 Consideraciones para la instalación de un condensador de tubería doble.

10.6.4.1 En caso de que este servicio deba realizarse en el sitio de la instalación, se debe
proporcionar un espacio libre, según sea necesario, para permitir la extracción y el remplazo de las
tuberías del condensador.
11 EVAPORADORES
General
Los serpentines de evaporador y los intercambiadores de calor de microcanal deben cumplir las
disposiciones de este capítulo.
Serpentines de evaporador por aire forzado
11.2.1 Diseño
11.2.1.2 La resistencia máxima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.13.2.
11.2.1.3 *En los casos en los que las conexiones de entrada y de salida del serpentín de
refrigerante puedan cerrarse manual o automáticamente, el serpentín debe estar protegido contra la
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INTE W70:2019
11.2.1.4 La protección contra la rotación de las partes expuestas debe cumplir las disposiciones
del apartado 5.17.2.
11.2.1.6 Los recipientes a presión acoplados a los evaporadores debe cumplir las disposiciones
del Capítulo 12.
El fabricante debe someter los serpentines de evaporador a pruebas de resistencia a un mínimo de
1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba de fugas y se demuestra su

Se debe proporcionar los siguientes datos en las placas de identificación o etiquetas adheridas a los
equipos:
6) Dirección de rotación del ventilador, si cuenta con uno.
7) Tamaño del motor eléctrico de los ventiladores, si cuenta con ellos.
8) Especificación eléctrica del calentador para descongelamiento y el calentador con bandeja

de drenaje, conforme proceda.
11.2.4 Consideraciones para la instalación

11.2.4.1 Se debe proporcionar los espacios libres recomendados por el fabricante para lograr un
flujo de aire sin obstáculos, en la entrada y la salida del evaporador de aire forzado.
11.2.4.2 Se debe proporcionar un medio para evitar el congelamiento en el interior de las líneas
de drenaje del condensado, que incluyen, entre otras, pendientes para drenaje, resistencias
térmicas, aislamiento o dispositivos de limpieza, en los casos donde las líneas estén expuestas a
temperaturas de congelamiento.
11.2.4.3 Para evitar que el aire externo caliente llegue a las conexiones de la bandeja de drenaje
de condensado y genere escarcha, se requiere el uso de sifones en el drenaje de condensado para
todos los evaporadores.
Enfriadores de casco y tubo
11.3.1 Enfriadores de casco y tubo con amoníaco en el casco

Los Enfriadores de casco y tubo deben cumplir las disposiciones de este apartado.
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INTE W70:2019
11.3.1.1 Diseño
11.3.1.1.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.5.
11.3.1.1.2 Los recipientes a presión acoplados a los enfriadores de casco y tubo deben cumplir las
disposiciones del Capítulo 12.
11.3.1.1.3 En los casos en los que las líneas de entrada y salida del lado del tubo de los enfriadores
de casco y tubo con refrigerante en el casco puedan cerrarse manual o automáticamente, el lado del
tubo debe estar protegido contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
EXCEPCIÓN: Cuando el lado del tubo del enfriadores se construya y selle de conformidad con la
norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, debe estar protegido contra la sobrepresión de
conformidad con el apartado 15.3.
11.3.1.2 Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter a los enfriadores de casco y tubo a pruebas de conformidad con la norma
ASME B&PVC, Sección VIII, División 1; pero, como mínimo, los debe someter a pruebas de
resistencia a un mínimo de 1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba
de fugas y se demuestra su hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.
11.3.1.3 Identificación del equipo
Los fabricantes que producen enfriadores de casco y tubo para refrigerante en el casco deben
proporcionar datos de acuerdo con las secciones “UG” correspondientes de la norma ASME B&PVC,
Sección VIII, División 1, pero en todo caso deben proporcionar los datos siguientes, como mínimo,
en una placa de identificación adherida al equipo:
de________.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del tubo ________ a una temperatura
de________.
4) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del casco ________ a una
5) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del tubo ________ a una
11.3.1.4 Consideraciones para la instalación
Las consideraciones para la instalación deben cumplir las disposiciones del apartado 11.3.2.4.1.
11.3.2 Enfriadores de casco y tubo con amoníaco en la tubería

Los enfriadores de casco y tubo deben cumplir las disposiciones de este apartado.
11.3.2.1 Diseño
11.3.2.1.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.5.
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INTE W70:2019
11.3.2.1.2 Los recipientes a presión acoplados a los enfriadores de casco y tubo con amoníaco en
la tubería deben cumplir las disposiciones del Capítulo 12.
11.3.2.1.3 En los casos en los que las líneas de entrada y salida del lado del tubo de los enfriadores
de casco y tubo con amoníaco en la tubería puedan cerrarse manual o automáticamente, el lado del
tubo debe estar protegido contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
EXCEPCIÓN: Cuando el lado del tubo del enfriador se construya y selle de conformidad con la norma
ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, debe estar protegido contra la sobrepresión de conformidad
11.3.2.1.4 El lado del tubo debe cumplir las disposiciones de la norma ASME B31.5 o la norma
ASME B&PVC, Sección VIII, División 1.
11.3.2.2 Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter los enfriadores de casco y tubo a pruebas de resistencia a un mínimo de
1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba de fugas y se demuestra su
11.3.2.3 Identificación del equipo
Los fabricantes que producen enfriadores de casco y tubo para refrigerante en la tubería deben
proporcionar datos de acuerdo con el apartado “UG” correspondiente del Código de Calderas y
Recipientes a Presión, Sección VIII, División 1, de la ASME y en todo caso deben proporcionar los
datos siguientes, como mínimo, en una placa de identificación adherida al equipo:
de________.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado del tubo ________ a una temperatura
de________.
4) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del casco ________ a una
5) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) en el lado del tubo________ a una presión
de________.
8) Presión de prueba, nota sobre el tipo de prueba: hidráulica o neumática.
11.3.2.4 Consideraciones para la instalación
Cuando el diseño permita dar servicio a la tubería del enfriador en la ubicación donde se instaló, se
debe proporcionar un espacio libre, conforme sea necesario, para permitir el mantenimiento y el
remplazo.
Intercambiadores de calor de placas

Los intercambiadores de calor de placas deben cumplir las disposiciones de este apartado. Los
equipos que aborda este apartado incluyen los intercambiadores de calor de placas, de tipo placa y
casco. También se incluyen los evaporadores intercambiadores de calor de placa del tipo placa y
marco, en los cuales el conjunto de placas de transferencia de calor se encuentra en posición axial,
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entre dos placas de presión, y donde las uniones de las placas pueden ser completamente
elastoméricas, los conjuntos de placas en pares están soldados con los conjuntos adyacentes,
elastoméricos, totalmente soldados, o totalmente soldados en fuerte con níquel.
11.4.1 Diseño
5.13.2.
11.4.1.3 Los recipientes a presión acoplados a los intercambiadores de calor de placas, como los
de placa y casco diseñados con contenido de amoníaco en un casco, los cuales califican como un
recipiente a presión, deben cumplir las disposiciones del Capítulo 12.
11.4.1.4 En los casos en los que las líneas de entrada y salida de refrigerante de los paquetes
de placas que contienen amoníaco puedan aislarse, el lado de amoníaco del paquete de placas debe
estar protegido con alivio de sobrepresión, de conformidad con el apartado 15.3.
EXCEPCIÓN: En los casos en los que el intercambiador no sea un recipiente a presión, debe estar
protegido contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
11.4.1.5 En los casos en los que las líneas de entrada y salida del líquido de proceso no
refrigerante de los paquetes de placas puedan aislarse, deben estar protegidas contra la
sobrepresión hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6, en el lado de procesos.
El fabricante debe someter los intercambiadores de calor de placas a pruebas de resistencia a un
mínimo de 1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten a la prueba de fugas y se
demuestra su hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.

11.4.3.1 Los fabricantes que producen evaporadores intercambiadores de calor de placas deben
proporcionar los siguientes datos mínimos en una placa de identificación adherida al equipo:
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado caliente ________ a una temperatura
de________, cuando proceda.
3) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del lado frío ________ a una temperatura
de________.
11.4.3.2 Los fabricantes que producen intercambiadores de calor de placas donde se incorporan
recipientes a presión (p. ej., el intercambiador de placas y casco con amoníaco en el casco, lo cual
califica como un recipiente a presión) deben proporcionar datos de acuerdo con el apartado “UG” de
la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1.

Debe proporcionarse un espacio libre para el mantenimiento o el remplazo de las placas del
intercambiador.
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Intercambiadores de calor de superficie raspada (barrida)

Los intercambiadores de calor de superficie raspada (barrida) deben cumplir las disposiciones de
este apartado.
11.5.1 Diseño
11.5.1.2 Los recipientes a presión acoplados a los intercambiadores de calor de superficie

raspada (barrida) deben cumplir las disposiciones del Capítulo 12.
11.5.1.3 En los casos en los que las líneas de entrada y salida de refrigerante de un
intercambiador de calor de superficie raspada (barrida) puedan cerrarse manual o automáticamente,
el lado del amoníaco debe estar protegido contra la sobrepresión hidrostática, de conformidad con
el apartado 15.6.
EXCEPCIÓN: Cuando el intercambiador de calor se construya y selle de conformidad con la norma

ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, debe estar protegido contra la sobrepresión de conformidad
Los fabricantes deben someter los intercambiadores de calor de superficie raspada (barrida) a
pruebas de conformidad con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1; pero, como mínimo,
los debe someter a pruebas de resistencia a un mínimo de 1.1 veces la presión de diseño;
posteriormente se someten a la prueba de fugas y se demuestra su hermeticidad a una presión no
menor a la presión de diseño.

Los fabricantes que producen intercambiadores de calor de superficie raspada (barrida) para
refrigerante en el casco debe proporcionar datos de acuerdo con las secciones “UG”
correspondientes de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, pero en todo caso deben
proporcionar los datos siguientes, como mínimo, en una placa de identificación adherida al equipo:
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del casco _______ a una temperatura
de________.
3) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) del casco________ a una presión
de________.

Se debe proporcionar un espacio libre para el mantenimiento o el remplazo del equipo.
Tanques con chaqueta de enfriamiento

Estos tanques deben cumplir las disposiciones de este apartado.
11.6.1 Diseño
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11.6.1.2 Los requisitos de resistencia máxima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.13.2.
11.6.1.3 Los recipientes a presión acoplados a los tanques con chaqueta de enfriamiento deben
11.6.1.4 En los casos en los que las líneas de entrada y salida de refrigerante en un tanque con
chaqueta de enfriamiento que contiene amoníaco, puedan cerrarse manual o automáticamente del
lado del amoníaco de la chaqueta de enfriamiento y debe estar protegido contra la sobrepresión
hidrostática, de conformidad con el apartado 15.6.
EXCEPCIÓN: Cuando un tanque con chaqueta de enfriamiento se construya y sea estampado de

conformidad con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, debe estar protegido contra la
sobrepresión de acuerdo con el apartado 15.3.
El fabricante debe someter a los tanques con chaqueta de enfriamiento a pruebas de conformidad
con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1; pero, como mínimo, los debe someter a
pruebas de resistencia a un mínimo de 1.1 veces la presión de diseño; posteriormente se someten
a la prueba de fugas y se demuestra su hermeticidad a una presión no menor a la presión de diseño.

11.6.3.1 Los fabricantes que producen tanques con chaqueta de enfriamiento debe proporcionar
los siguientes datos mínimos en una placa de identificación adherida al equipo:
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) de ________a una temperatura de________,

cuando proceda.
11.6.3.2 Los fabricantes que producen tanques con chaqueta de enfriamiento donde se
incorporan recipientes a presión, como intercambiadores de placas y casco con amoníaco en el lado
del casco, lo cual lo califica como un recipiente a presión, debe proporcionar datos de acuerdo con
el apartado “UG” de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1.
12 RECIPIENTES A PRESIÓN
Generalidades
Los recipientes a presión deben cumplir las disposiciones de este capítulo.
Diseño
12.2.1 La presión de diseño mínima debe cumplir las disposiciones del apartado 5.5. En los casos
en los que el amoníaco líquido se transfiera de los recipientes a presión como gas de amoníaco
presurizado, la presión de diseño del recipiente a presión debe permitir la máxima presión de
transferencia posible y tomar en cuenta la menor temperatura posible del metal coincidente.
12.2.2 Los recipientes a presión cuyo diámetro interior supere los 15,24 cm (6 pulgadas) deben
cumplir las disposiciones de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, cumpliendo los
requisitos de diseño, fabricación, inspección y pruebas durante la construcción de recipientes a
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presión no sometidos a una llama. Los recipientes a presión cuyo diámetro interior sea menor a 15,24
cm (6 pulgadas) deben requerir una resistencia máxima de conformidad con el apartado 5.13.2.
12.2.3 Para los recipientes cuyo diámetro interior sea mayor a 15,24 cm (6 pulgadas), pero tengan
un volumen interno menor a 0,28 m3 (10 pies³), la conexión con el dispositivo de alivio de presión no
debe ser inferior a una tubería de 1,91 cm (¾ pulgada) o un acoplamiento de 1,27 cm (½ pulgada).
Para los recipientes cuyo volumen interno sea de 0,28 m3 (10 pies³) o mayor, la conexión con el
dispositivo de alivio de presión no debe ser inferior a una tubería de 2,54 cm (1 pulgada) o un
acoplamiento de 1,91 cm (¾ pulgada).
12.2.4 *Las tapas de los recipientes a presión deben ser formados en caliente o si son formados en
frío se requiere un tratamiento para alivio de tensiones.
EXCEPCIÓN: Los recipientes que contengan aceite, principalmente, que incluyen, pero sin limitarse
a, separadores de aceite, filtros de aceite, enfriadores de aceite y recipientes de aceite.
12.2.5 Los recipientes se deben diseñar y estampar con una temperatura de diseño de metal no
mayor a su temperatura mínima de operación esperada.
12.2.6 *En usos en los que los recipientes a presión se someten a la corrosión externa, los
recipientes se deben diseñar y establecer especificaciones para los mismos con una tolerancia
mínima a la corrosión de 0,16 cm (1/16 pulgada). La tolerancia a la corrosión exterior se suma al
espesor mínimo del recipiente, de acuerdo con los requisitos de la norma ASME B&PVC, Sección
VIII, División 1.
*Procedimientos/Pruebas
El fabricante debe someter los recipientes a pruebas de presión de conformidad con la norma ASME
B&PVC, Sección VIII, División 1.
Identificación del equipo
12.4.1 Los fabricantes que producen recipientes a presión deben proporcionar datos de acuerdo con
los requisitos de las secciones “UG” correspondientes de la norma ASME B&PVC, Sección VIII,
División 1, pero en todo caso deben proporcionar los siguientes datos, como mínimo, en una placa
de identificación adherida al equipo:
2) Presión de trabajo máxima permitida (PTMP) de ________ a una temperatura de________.
3) Temperatura de diseño del metal mínima (TDMM) de ________ a una presión de________.
6) Número de modelo del fabricante, cuando proceda.
7) Una estampa adherida al equipo, con la temperatura de diseño de metal mínima (TDMM) a
la que se utiliza el equipo, de conformidad con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División
1.
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Colocación de la placa de identificación
12.5.1 Las placas de identificación deben cumplir las disposiciones del apartado 5.14.4.
12.5.2 Si un recipiente a presión está aislado, la placa de identificación se debe colocar una
extensión aprobada de modo que no esté oculta, o el aislamiento en el sitio de la placa de
identificación del recipiente a presión debe ser removible para permitir la inspección de la placa de
identificación.
Consideraciones para la instalación de un recipiente a presión
12.6.1 Se debe permitir el acceso al recipiente a presión, de conformidad con el apartado 5.12.
12.6.2 La protección física debe cumplir las disposiciones del apartado 7.2.4.
12.6.3 El soporte del recipiente a presión se debe instalar de conformidad con el apartado 5.11.
13 TUBERÍAS
*Generalidades
Las tuberías deben cumplir las disposiciones de este capítulo. El diseño, la fabricación, la revisión y
las pruebas de las tuberías, ya sea que se fabriquen en un taller o como parte de una instalación en
campo, deben cumplir las disposiciones de la norma ASME B31.5, a menos que este capítulo
disponga algo distinto.
Tuberías, (tubos) tubing, accesorios y bridas
13.2.1 *Materiales
Los materiales de las tuberías deben cumplir las disposiciones de la norma ASME B31.5, excepto
por lo que especifica este apartado.
13.2.1.1 No se deben usar tuberías ASTM A53 de Tipo F ni tuberías de hierro colado o de hierro
forjado para el lado de contención de presión de los sistemas de refrigeración por amoníaco de
circuito cerrado.
13.2.1.2 No se debe usar zinc, cobre ni aleaciones de cobre para entrar en contacto con
amoníaco o para contenerlo. No se deben usar compuestos antiadherentes ni lubricantes que
contengan cobre en las uniones de las tuberías para amoníaco.
13.2.2 Espesor mínimo de la pared de las tuberías

El espesor mínimo de la pared de las tuberías se debe basar en las propiedades del material
seleccionado para la tubería y la presión de trabajo de diseño; además, debe cumplir los requisitos
de la norma ASME B31.5.
EXCEPCIONES:
1) Las tuberías roscadas de acero al carbono y acero inoxidable deben ser, como mínimo,
Cédula 80, para todos los tamaños.
2) Como mínimo, las tuberías de acero al carbono de 1 - 1/2 in y menores, deben ser Cédula
80.
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3) Como mínimo, las tuberías de acero inoxidable de 1 - 1/2 in y menores, deben ser Cédula
40.
13.2.3 *Tubería de diámetro externo pequeño (tubing)

13.2.3.1 El espesor mínimo de la pared de los tubos (tubing) se debe basar en las propiedades
del material seleccionado y la presión de trabajo de diseño, o en el requisito especificado por el
fabricante para el casquillo de compresión que se usa para la conexión del accesorio, lo que resulte
mayor.
13.2.3.1.1 Los tubos de acero al carbono (tubing) y los accesorios de compresión de acero al
carbono se deben limitar a los pilotos sensores de las válvulas, los compresores, los paquetes de
compresores y los sistemas paquetizados.
13.2.4 Accesorios de tuberías

13.2.4.1 Los accesorios soldados a tope deben coincidir con las Cédulas de la tubería.
EXCEPCIÓN: La Cédula de los accesorios soldados a tope que unen la tubería con un cambio en el
espesor de la pared debe coincidir con la Cédula de la tubería con la pared más gruesa. El diámetro
interno del extremo del accesorio que se conecte a una tubería con pared más delgada se debe
fabricar o pulir para lograr que coincida, de conformidad con la norma B31.5.
13.2.4.2 Todos los accesorios forjados y fundidos de acero, sean de soldadura de encaje (socket)
o atornillados, deben ser, como mínimo, de Clase 3000, de conformidad con la norma ASME B16.11.
13.2.4.3 Para las tuberías de refrigerante cuyo diámetro sea mayor a 50 mm (2 pulgadas) no se
deben usar uniones roscadas.
EXCEPCIÓN: Los dispositivos de alivio de presión y las válvulas de tres vías relacionadas.
13.2.5 Bridas de tuberías

13.2.5.1 De conformidad con la norma ANSI ASME B16.5, las bridas deben cumplir los requisitos
de la norma ASME B31.5 y la clase de la brida se debe basar tanto en la presión de trabajo de diseño
como en la temperatura de trabajo máxima, a la presión de trabajo de diseño.
13.2.5.2 Las juntas se deben dimensionar correctamente para el ajuste de la brida, de

conformidad con la norma ASME B16.20 o B16.21.
*Válvulas y filtros de refrigerante

Las válvulas que se usan en las vías de suministro que contienen amoníaco y las que contienen
lubricante deben cumplir las disposiciones de este apartado.
EXCEPCIONES:
1) Las válvulas dentro del interior de la cubierta que contiene amoníaco de otros equipos, como
las válvulas de deslizamiento en los compresores de tornillo.
2) Válvulas de alivio de seguridad.
13.3.1 Sitios que requieren válvulas de cierre

Se debe instalar una válvula de cierre en las tuberías de refrigerante, en todos los sitios siguientes:
1) En la entrada y la salida de un compresor de tipo de desplazamiento positivo, una

unidad de compresión o una unidad de condensación.
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2) En las entradas y salidas de alimentación principal de las cargas de equipo de

refrigeración individuales.
3) En la entrada y la salida de refrigerante de un recipiente a presión que contenga

amoníaco líquido, y que tenga un volumen interno bruto que supere los 0,085 m3
(3 pies3).
EXCEPCIONES:
1) En lugar de proporcionar válvulas de cierre en cada pieza del equipo al que se suministra,
se debe permitir que los sistemas paquetizados y las partes de los sistemas compuestos
cuenten con configuraciones de vaciado por bombeo que permitan la eliminación o el
aislamiento seguros del amoníaco para el suministro a una pieza del equipo, o más.
2) No se requieren válvulas de cierre entre una carga y un recipiente a presión conteniendo

amoniaco líquido cuando se trate de una carga individual entubada en un solo recipiente de
presión, tal como un sistema inundado.
3) Los sistemas paquetizados que cuenten con válvulas de aislamiento de subsistemas no

deben requerir más de una válvula de cierre en cada una de las tuberías que contienen
amoníaco y que conectan dos partes de un sistema.
13.3.2 Válvulas en un equipo y diseño del sistema

13.3.2.1 En los casos en los que las especificaciones del fabricante indiquen que se requiere una
orientación vertical, horizontal o rotada en particular para que una válvula funcione adecuadamente,
el diseño del sistema debe indicar la orientación requerida.
EXCEPCIÓN: Cuando el diseño del sistema permita una instalación que no cumpla la especificación
del fabricante.
13.3.2.2 *Cuando se especifique deliberadamente que se usa una válvula con el indicador
direccional que el fabricante marcó en sentido opuesto a la dirección normal de flujo, el diseño del
sistema debe especificar la dirección indicada para su instalación.
13.3.2.3 Los materiales de las juntas de las válvulas deben cumplir las especificaciones del
fabricante de las válvulas y deben ser del espesor que se especifica.
13.3.3 *Cuando se instale una válvula de retención aguas arriba en relación con otras válvulas
automáticas, se debe proporcionar alivio de presión. Para facilitar el mantenimiento, la prevista de
drenaje del refrigerante, se debe encontrar aguas abajo con respecto a la válvula de retención. La
protección contra la sobrepresión hidrostática debe cumplir las disposiciones del apartado 15.6.
13.3.4 Los grupos de válvulas deben estar equipados con un elemento para la extracción de
amoníaco, con el fin de facilitar el mantenimiento de los filtros.
13.3.5 *Las válvulas de cierre utilizadas para aislar un equipo o dispositivos de otras partes del
sistema, con el fin de realizar mantenimiento o alguna reparación, deben ser capaces de bloquearse
por diseño o mediante algún método alternativo.
13.3.6 Las válvulas de cierre que conectan equipos o tuberías que contienen amoníaco con la
atmósfera deben estar tapadas, conectadas, selladas o cerradas de forma segura durante las
condiciones de transporte, pruebas, funcionamiento, suministro o estado de espera, mientras no se
utilicen.
13.3.7 Las válvulas necesarias para los procedimientos de apagado de emergencia del sistema
deben ser fácilmente accesibles, de conformidad con los apartados 5.14.3 y 6.3.3.2. Otras válvulas
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deben ser accesibles, de conformidad con el apartado 6.3.3.1, si están instaladas en una sala de
máquinas.
*Tuberías, colgadores, soportes y aislamiento
13.4.1 *Los colgadores y soportes de tuberías deben soportar el peso de las tuberías y de las cargas
adicionales esperadas.
13.4.2 Las tuberías de refrigerante deben estar distanciadas entre sí y contar con soportes para
evitar daños causados por vibraciones, tensión, corrosión e impactos físicos.
13.4.3 Se debe permitir el uso de varillas de suspensión de acero laminado en caliente.
13.4.4 Los anclajes, sus puntos de conexión y los métodos de conexión deben estar diseñados para
soportar las cargas aplicadas.
13.4.5 Los cuerpos de los anclajes de concreto de expansión mecánica no se deben ajustar ni girar
en dirección axial después de su ajuste.
13.4.6 Para las tuberías con aislamiento, los soportes deben estar diseñados para evitar daños al
aislamiento, causados por la compresión, o el aislamiento se deben seleccionar con este mismo fin.
13.4.7 Espacios de los soportes para tuberías, dimensionamiento y carga de las varillas de
suspensión
13.4.7.1 Los espacios máximos recomendados para los soportes para tuberías y el tamaño
mínimo de las varillas de suspensión para las tuberías de acero se muestran en la Tabla 2. Los
espacios no corresponden cuando se realizan los cálculos de distancia o cuando se colocan cargas
concentradas como bridas, válvulas, accesorios, entre otros, entre los soportes. Estos cuadros,
adaptados de la norma SP-58-2009 de la Manufacturers Standardization Society (MSS), no toman
en cuenta variables sísmicas, térmicas ni otras cargas dinámicas.
Tabla 2. Espacio máximo recomendado y tamaño mínimo de las varillas de suspensión, para
tubería de acero
Diámetro de la tubería Distancia máxima Diámetro mínimo de la varilla
mm pulgadas m pies mm pulgadas
Hasta 25 Hasta 1 2,13 7 3/8 9,53
32-40 1¼-1½ 2,74 9 3/8 9,53
50 2 3,05 10 3/8 9,53
65 2½ 3,05 10 1/2 12,70
80 3 3,66 12 1/2 12,70
100 4 4,27 14 5/8 15,88
125 5 4,88 16 5/8 15,88
150 6 5,18 17 3/4 19,05
200 8 5,79 19 7/8 22,23
250 10 6,71 22 7/8 22,23
300 12 7,01 23 7/8 22,23
350 14 7,62 25 1 25,40
400 16 8,23 27 1 25,40
450 18 8,53 28 1¼ 31,75
500 20 9,14 30 1¼ 31,75
13.4.7.2 La carga máxima recomendada para una varilla de suspensión con base de acero
laminado en caliente y con rosca se muestra en la Tabla 3.
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Tabla 3. Carga máxima recomendad para una varilla de suspensión con base de acero
laminado en caliente y con rosca.
Diámetro de la varilla Carga máxima

mm pulgadas kg libras
9,53 3/8 276,69 610
12,70 1/2 512,56 1130
15,88 5/8 821,00 1810
19,05 3/4 1229,23 2710
22,23 7/8 1710,04 3770
25,40 1 2249,82 4960
28,58 1 1 /8 2825,88 6230
31,75 1¼ 3628,74 8000
38,10 1½ 5275,27 11630
44,45 1¾ 7121,39 15700
50,80 2 9389,35 20700
57,15 2¼ 12337,70 27200
63,50 2½ 15195,33 33500
69,85 2¾ 18869,43 41600
76,20 3 22951,76 50600
82,55 3¼ 27442,32 60500
*Ubicación de las tuberías de refrigerante
13.5.1 En las zonas de paso peatonal, el cruce de tuberías de refrigerante en un edificio no se debe
ubicar a menos de 2,2 m (7,25 pies) por encima del suelo.
EXCEPCIÓN: Cuando se apruebe, se debe permitir que las tuberías se ubiquen a menos de 2,2 m
(7,25 pies) por encima del suelo, siempre y cuando se ubiquen contra el techo de dicho espacio.
13.5.2 Las tuberías de refrigerante no deben obstruir un medio de salida.
13.5.3 Las tuberías de refrigerante no se deben colocar en un hueco de elevador, un pozo de

montacargas ni otros huecos que contengan un objeto en movimiento.
13.5.4 Las tuberías de refrigerante no se deben instalar en una escalera, descansillo ni otro medio
de salida que se encuentre encerrado y sea accesible al público.
13.5.5 Se debe permitir la instalación de tuberías de refrigerante en el subsuelo, siempre y cuando

las tuberías estén protegidas contra la corrosión.
13.5.6 Las tuberías de refrigerante instaladas en pisos de concreto deben estar encerradas en
conductos para tubería.
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14 SISTEMAS Y EQUIPOS PAQUETIZADOS
Generalidades
14.1.1 Los sistemas y equipos paquetizados deben cumplir las disposiciones de este capítulo. Se
debe permitir que estos paquetes estén cubiertos o descubiertos. Los cerramientos de los equipos
deben cumplir las disposiciones del apartado 5.16.
14.1.2 Los sistemas y los equipos paquetizados se deben diseñar, construir e instalar de
conformidad con las disposiciones aplicables de los Capítulos 4 al 7.
14.1.3 *Los sistemas paquetizados se deben ventilar con base en el funcionamiento deseado del
equipo, de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Además, se deben proporcionar
ventilación mecánica de emergencia cuando lo requiera alguno de los siguientes:
1) Los sistemas paquetizados ubicados en salas de máquinas se deben incluir como equipo de
la sala de máquinas. La ventilación de emergencia para las salas de máquinas debe cumplir
las disposiciones del apartado 6.14.
2) Los sistemas paquetizados ubicados en el interior pero fuera de una sala de máquinas, de
conformidad con el apartado 4.2.3 Elemento 5, deben cumplir las disposiciones del apartado
7.3.1.
3) Los sistemas paquetizados ubicados en el exterior, y que se han diseñado para espacios en
los que haya personas, deben cumplir las disposiciones del apartado 7.3.2. Los sistemas
paquetizados ubicados en el exterior, que no se han diseñado para espacios en los que haya
personas, no deben requerir ventilación.
14.1.4 Los equipos y los dispositivos incorporados en los sistemas paquetizados deben cumplir las
disposiciones aplicables de los Capítulos 8 al 17.
Diseño
14.2.1 La estructura del paquete debe estar diseñada de modo que soporte el peso de
funcionamiento del equipo que incluye.
14.2.2 La estructura del paquete debe estar diseñada para resistir las tensiones causadas por el
transporte y el izaje. Se debe permitir el uso de soportes y apuntalamientos temporales. Se debe
proporcionar instrucciones para el izaje, con el fin de permitir la instalación de la estructura.
14.2.3 La estructura del paquete debe estar diseñada para soportar las cargas o tensiones que se
le impondrán al paquete después de la instalación y el aseguramiento de calidad, lo que incluye
factores ambientales como nieve, hielo, viento y fuerzas sísmicas.
14.2.4 Los equipos paquetizados deben contar con conexiones de bombeo al exterior por válvulas
para la eliminación del amoníaco.
14.2.5 Los paquetes deben estar diseñados para su uso tanto a la temperatura ambiente mínima
como a la máxima esperada, en las cuales se utilizarán.
14.2.6 *Se debe proporcionar acceso a las válvulas de operación manual. Las válvulas de
aislamiento que se identifican como parte de los procedimientos de apagado de emergencia del
sistema, deben cumplir las disposiciones del apartado 6.3.3.1, mientras que las etiquetas de las
válvulas deben cumplir las disposiciones del apartado 5.14.3.
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14.2.7 Las tuberías deben estar marcadas de conformidad con el apartado 5.14.5.
14.2.8 Los equipos se deben etiquetar de conformidad con el apartado 5.14.2.
14.2.9 Los paquetes deben estar equipados con iluminación, o el área que contiene el equipo de
refrigeración debe estar equipada con dispositivos de iluminación que proporcionen un mínimo de
320 lúmenes/m2 (30 bujía-pie) en el nivel de trabajo, a 0,91 m (36 pulgadas) por encima de un piso o
plataforma.
14.2.10 Los paquetes encerrados que requieren una entrada para el suministro, mantenimiento,
inspección u operación deben contar con controles de iluminación ubicados en las entradas.
EXCEPCIÓN: Cuando exista una iluminación continua no debe ser necesario que el control de la
iluminación esté ubicado en las entradas.
Fabricación
14.3.1 Los equipos se deben colocar en el paquete de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante, incluidos el soporte y los espacios libres adecuados.
14.3.2 Tanto los equipos como las tuberías deben contar con soportes para resistir el transporte y
el izado. Se debe permitir el uso de soportes y apuntalamientos temporales.
14.3.3 Se debe proporcionar puntos de izaje estacionarios o temporales, de acuerdo con lo que se
requiera, para posicionar el paquete.
14.3.4 Las tuberías se deben someter a pruebas de presión después de la fabricación y las fugas
se deben reparar. El paquete se debe embarcar con una carga de retención de nitrógeno seco o
contar con otros medios aprobados por el fabricante para permitir la validación de que no han
ocurrido fugas durante el transporte ni el almacenamiento posterior, previo a la instalación.
14.3.5 El equipo y el cableado eléctrico se deben instalar de acuerdo con las disposiciones del
Código Eléctrico.
14.3.6 Los dispositivos y los equipos que usen gasolina como combustible, y que se usen con
sistemas de refrigeración en el paquete, se deben instalar de conformidad con la legislación nacional
vigente.
Alarmas y detección
Los sistemas de detección y las alarmas para los sistemas paquetizados deben cumplir lo siguiente:
1) Los sistemas paquetizados ubicados en salas de máquinas se deben incluir como equipo de
la sala de máquinas. Los sistemas de detección y las alarmas deben cumplir las
2) Los sistemas paquetizados ubicados en el interior y en el exterior de una sala de máquinas,

de acuerdo con lo permitido por el apartado 4.2, deben estar equipados con sistemas de
detección y alarmas de Nivel 2, de conformidad con el apartado 17.7.2.
3) Los sistemas paquetizados ubicados en el exterior, que no se han indicado para espacios
en los que haya personas, no deben requerir sistemas de detección de amoníaco ni alarmas.
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15 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA SOBREPRESIÓN
*Generalidades
Los dispositivos de alivio de presión que se proporcionan con el fin de aliviar la presión excesiva
causada por incendios u otras condiciones anormales deben cumplir las disposiciones de este
capítulo.
*Dispositivos de alivio de presión
15.2.1 El sistema de refrigeración debe estar protegido por al menos un dispositivo de alivio de
presión.
15.2.2 Los dispositivos de alivio de presión que se proporcionan para los recipientes construidos de
acuerdo con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, deben cumplir con dicho código y
otros requisitos aplicables de esta norma.
15.2.3 Las configuraciones de los dispositivos de alivio se deben configurar para permitir el acceso
para su inspección, mantenimiento y reparación.
15.2.4 *Los dispositivos de alivio de presión para amoniaco en estado gaseoso, deben estar
conectados por encima del nivel anticipado más elevado de amoníaco líquido.
EXCEPCIÓN: La conexión en un recipiente de drenaje de aceite, además de usos similares, debe
estar ubicada en el punto más elevado del recipiente.
15.2.5 En los casos en los que los dispositivos de liberación estén ubicados en espacios
refrigerados, se deben tomar precauciones para evitar la migración de humedad al interior del cuerpo
de la válvula o a la línea de ventilación de alivio.
15.2.6 Ajuste de dispositivos de alivio de presión

15.2.6.1 La presión establecida para un dispositivo de alivio de presión no debe exceder la
presión de diseño del equipo protegido por el dispositivo.
15.2.6.2 La presión establecida para una pieza de ruptura que se usa en serie con un dispositivo
de alivio no debe exceder la presión de diseño del equipo protegido por la pieza de ruptura.
15.2.6.3 *Se deben proporcionar elementos para detectar la acumulación de presión entre la
pieza de ruptura y el dispositivo de alivio, con el cual se ha instalado en serie, debido a fugas
posteriores al dispositivo de alivio.
15.2.7 Marcas de los dispositivos de alivio

15.2.7.1 El fabricante debe preparar y sellar los dispositivos de alivio de presión para los equipos
que contienen amoníaco. El fabricante debe marcar los dispositivos de alivio de presión con los datos
que requiere la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1 o norma equivalente. El
reposicionamiento de un dispositivo de alivio de presión debe ser realizado por el fabricante o por
una empresa que cuente con un certificado de pruebas válido para realizar dicho trabajo.
15.2.7.2 La capacidad, en m3/s (SCFM) o en kg aire/min (lb aire/min) a 15,6 °C (60 °F), se debe
estampar en los dispositivos o debe estar disponible previa solicitud.
15.2.7.3 Las piezas de ruptura para los recipientes a presión que contengan amoníaco se deben
marcar con los datos que requiere la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1.
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Protección de alivio de presión
15.3.1 Los recipientes a presión y otros tipos de equipos, construidos y estampados de acuerdo con
la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1, deben estar equipados con protección certificada
de alivio de presión.
15.3.2 Los recipientes a presión indicados para funcionar completamente llenos con amoníaco
líquido, y con capacidad de aislamiento mediante válvulas de paso, de otras partes de un sistema
de refrigeración, deben estar protegidos con un dispositivo de alivio de suministro hidrostático
certificado, de acuerdo con los requisitos de la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1. El
alivio de la sobrepresión hidrostática debe cumplir las disposiciones del apartado 15.6.
15.3.3 El tamaño de los dispositivos de alivio de presión debe cumplir las disposiciones del apartado
15.3.7.
15.3.4 Los recipientes a presión cuyo volumen interno bruto sea menor a 0,3 m3 (10 pies3) deben
estar protegidos con uno o más dispositivos de alivio de presión.
15.3.5 Los recipientes a presión cuyo volumen interno bruto sea 0,3 m3 (10 pies3) o mayor, deben
estar protegidos con uno o más de los siguientes:
1) Dispositivo de alivio de presión dual instalado con una válvula de tres vías para permitir la
realización de pruebas o reparaciones, siempre y cuando:
a) En los casos en los que se usen dispositivos de alivio dual, cada dispositivo debe
cumplir las disposiciones del apartado 15.3.7.
b) Las válvulas de tres vías que se usen para los dispositivos de alivio dual deben estar
colocadas en una posición completamente definida (es decir, con un lado abierto y uno
cerrado).
c) Cuando se utilicen varios conjuntos de dispositivos de alivio dual, la suma de la

capacidad de los dispositivos de alivio de presión que protegen activamente al
recipiente, sean equivalente o superen los requisitos establecidos en el apartado 15.3.7.
2) Un solo dispositivo de alivio de presión, siempre y cuando
a) Sea posible aislar el recipiente y someterlo a bombeo de extracción.
b) El dispositivo de alivio esté ubicado en el lado de baja presión del sistema.
c) Otros recipientes a presión en el sistema cuentan con protección por separado, de

conformidad con el apartado 15.3.7.
15.3.6 En los casos en los que los dispositivos de alivio se descarguen a otras partes del sistema
de refrigeración, la parte del sistema que reciba la descarga interna debe estar equipada con
dispositivos de alivio de presión capaces de descargar la capacidad incrementada, de acuerdo con
el apartado 15.3.7, mientras que los dispositivos de alivio de presión que se descarguen al interior
del sistema, deben estar equipados con alguno de los siguientes tipos:
1) Un dispositivo de alivio de presión que aparentemente no se vea afectado por la
contrapresión.
2) Un dispositivo de alivio de presión afectado por la contrapresión, en cuyo caso la presión de

calibración de la válvula sumada a la presión de calibración del dispositivo de alivio que
protege a la parte anterior del sistema, no debe exceder la presión de trabajo máxima
permitida de ninguno de los equipos protegidos, y además, debe cumplir lo siguiente:
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a) El dispositivo de alivio de presión que protege el recipiente de alta presión, se debe

seleccionar para proporcionar capacidad de acuerdo con el apartado 15.3.7, sin exceder
la presión de diseño mínima del recipiente de alta presión, con lo que se compensa el
cambio en la capacidad de flujo de masa causado por el aumento en la contrapresión.
b) La capacidad del dispositivo de alivio de presión que protege a la parte del sistema que
recibe una descarga de un dispositivo de alivio de presión, el cual protege a un
recipiente a presión superior, debe ser de al menos la suma de la capacidad requerida
en el apartado 15.3.7, más la capacidad de flujo de masa del dispositivo de alivio de
presión que se descarga a dicha parte del sistema.
c) La presión de diseño del cuerpo del dispositivo de alivio que se utiliza en el recipiente a
presión superior debe estar clasificada para el funcionamiento con la presión de diseño
del recipiente a presión superior en ambas áreas que contienen presión en la válvula.
EXCEPCIÓN: Cuando los dispositivos de alivio de protección contra la sobrepresión hidrostática se

descarguen a otras partes de un sistema de refrigeración protegidas por dispositivos de alivio de
presión diseñados para liberar gases de conformidad con el apartado 15.3, no debe ser necesario
sumar la capacidad de los dispositivos de alivio de protección contra la sobrepresión hidrostática con
la capacidad de gas requerida en el apartado 15.3.7.
15.3.7 *Determinación de la capacidad de un dispositivo de alivio de presión

15.3.7.1 Los dispositivos de alivio de presión deben contar con la capacidad suficiente de carga
de flujo de masa para limitar la elevación de presión en el equipo protegido con el fin de evitar una
falla catastrófica. La capacidad mínima requerida de alivio debe depender del equipo que se proteja,
los efectos de las pérdidas de presión de entrada y los escenarios en los cuales se crea la
sobrepresión. Esta protección por capacidad de alivio incluye cargas de calor provenientes de las
operaciones de limpieza y las cargas de procesos.
15.3.7.2 Las siguientes fuentes de cargas térmicas que pueden provocar sobrepresión se deben
tomar en cuenta cuando se determine la capacidad del dispositivo de alivio de presión para los
equipos que contienen amoníaco. Se permite usar los datos del fabricante al determinar los requisitos
de alivio. Se deben considerar todas las cargas térmicas aplicables capaces de provocar
sobrepresión, además de que la capacidad del dispositivo de alivio de presión se debe basar en el
escenario con los mayores requisitos de capacidad:
15.3.7.2.1 Sobrepresión causada por un fuego externo
i. Recipientes a presión
La capacidad de descarga requerida de un dispositivo de alivio de presión para cada

recipiente a presión se debe determinar mediante la siguiente ecuación:
C=ƒ·D·L(kg/s)
[C=ƒ·D·L (lb/min)]
Donde
C=capacidad de descarga requerida del dispositivo de alivio, kg/ s (lb aire/min).
ƒ = factor de capacidad del dispositivo de alivio, el cual es 0,04 (0,5) para el amoníaco.
[0,04 para el Sistema internacional de unidades (SI), 0.5 para el sistema libras-pulgadas
(LP)].
D = diámetro exterior del recipiente, m (pies).
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L = longitud del recipiente, m (pies).
Cuando se use un dispositivo de alivio de presión para proteger a más de un recipiente a

presión, la capacidad requerida debe ser la suma de las capacidades requeridas para cada
recipiente a presión.
ii. Separadores de aceite
La capacidad de descarga requerida de cada separador de aceite se debe determinar

mediante la siguiente ecuación:
C r,os C = ƒ·D·L (kg/s)
[C r,os = ƒ·D·L(lbm/min)]
Donde
C r,os = capacidad de descarga requerida del dispositivo de alivio, kg/s (lb aire/min).
D = diámetro exterior del separador de aceite, m (pies).
L = longitud del separador de aceite, m (pies).
iii. Intercambiadores de calor de placas
La capacidad del dispositivo de alivio de presión para los intercambiadores de calor de placas
se debe basar en la mayor área proyectada del intercambiador, con la siguiente ecuación:
𝐶𝑟,𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝐻𝑋 = 𝑓 ∙ √𝐿2 + 𝑊 2 ∙ 𝐻(kg/s)
[𝐶𝑟,𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝐻𝑋 = 𝑓 ∙ √𝐿2 + 𝑊 2 ∙ 𝐻(lbm/min)]
Donde
Cr,placa HX = capacidad mínima requerida del dispositivo de alivio para el intercambiador de

calor de placas, kg/s (lbm/min de aire).
L = longitud del paquete de placas, m (pies).
W = ancho del paquete de placas, m (pies).
H = altura del paquete de placas, m (pies).
iv. Intercambiadores de calor de casco y tubo
La capacidad del dispositivo de alivio de presión para los intercambiadores de calor de casco
y tubo se debe basar en la suma de las capacidades requeridas para el intercambiador de
calor y el recipiente separador de líquido, si se cuenta con uno, de la siguiente forma:
𝐶 = 𝑓 ∙ (𝐷𝑣 ∙ 𝐿𝑣 + 𝐷𝑠 ∙ 𝐿𝑠 )(kg/s)
[𝐶 = 𝑓 ∙ (𝐷𝑣 ∙ 𝐿𝑣 + 𝐷𝑠 ∙ 𝐿𝑠 )(lb/min)]
Donde
C = capacidad de descarga requerida del dispositivo de alivio, kg/s (lb aire/min).
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Dv = diámetro exterior de la parte principal del recipiente, en el intercambiador de calor de

casco y tubo, m (pies).
Lv = longitud de la parte principal del recipiente, en el intercambiador de calor de casco y

tubo, m (pies).
Ds = diámetro exterior del recipiente separador de líquido, m (pies).
Ls = longitud del recipiente separador de líquido, m (pies).
v. Tanques de almacenamiento de productos
Para los tanques de almacenamiento de productos con chaquetas de enfriamiento, la

capacidad del dispositivo de alivio de presión se debe basar en el diámetro del tanque de
almacenamiento y la altura de la chaqueta de enfriamiento, de la siguiente forma:
C r,tanque = ƒ · D · H (kg/s)
[C r,tanque = ƒ · D · H (lbm/min)]
Donde
C r,tanque = capacidad de descarga requerida del dispositivo de alivio, kg/s (lb aire/min).
Ds = diámetro exterior del tanque, m (pies).
H = altura de la parte activa del intercambiador de calor (distancia entre el suministro de

amoníaco y el retorno), m (pies).
15.3.7.2.2 *Escenarios de las posibles condiciones de sobrepresión durante el aislamiento
i. Protección del compresor de desplazamiento positivo.
La protección de alivio de presión para los compresores de desplazamiento positivo debe

cumplir las disposiciones del apartado 8.2.2.
ii. Intercambiadores de calor enfriadores de aceite*
El diseñador debe evaluar los posibles escenarios de sobrepresión.
iii. Protección de alivio de sobrepresión hidrostática.*
El alivio de sobrepresión hidrostática debe cumplir las disposiciones del apartado 15.6.
15.3.7.2.3 *Potencial de sobrepresión causado por la carga térmica interior
El diseñador debe evaluar los posibles escenarios de sobrepresión causados por las cargas térmicas
interiores.
15.3.7.2.4 Otros posibles escenarios de sobrepresión
El diseñador debe evaluar otros posibles escenarios de sobrepresión, conforme proceda para el
equipo específico que se proteja.
15.3.8 *En los casos en los que se almacene material combustible a menos de 6,1 m (20 pies m) de
un recipiente a presión que se encuentre en el exterior de una sala de máquinas, el factor de
capacidad del dispositivo de alivio, f en las fórmulas, se debe aumentar a f = 0,1 (f = 1,25).
59 | 120

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15.3.9 La capacidad de descarga clasificada de un dispositivo de alivio de presión se debe

determinar de acuerdo con la norma ASME B&PVC, Sección VIII, División 1. El marcado de los
dispositivos de alivio debe cumplir las disposiciones del apartado 15.2.7.
15.3.10 La capacidad de descarga clasificada de una pieza de ruptura que se descargue en

condiciones de flujo crítico se debe determinar mediante las siguientes ecuaciones:
C = 1,1* 10-6 P1d2 (kg/s)
d = 959 (C/P1)0,5 (mm)
C = 0,64 P1d2 (lb/min)
d = 1,25 (C/P1)0,5 (pulgadas)
Donde
C = capacidad de descarga clasificada en kg/s (lb/min) de aire.
d = lo que resulte menor del diámetro interno de la tubería de entrada, las bridas de retención o la
pieza de ruptura, en mm (pulgadas).
P1 = presión clasificada (calibre kPa) · 1,1 + 101,3 kPa.
[P1 = presión clasificada (psig) · 1,1 + 14,7 psi]
Las disposiciones debe evitar el taponamiento de las tuberías en caso de que la pieza de ruptura se
libere.
Tuberías del dispositivo de alivio de presión

Las tuberías para el alivio de gases deben cumplir las disposiciones de este apartado. Las tuberías
de alivio de presión que se descarguen al exterior del sistema de refrigeración no se consideran
parte de un sistema de refrigeración de circuito cerrado.
15.4.1 *Las válvulas de paso no se deben instalar en las tuberías de entrada de los dispositivos de
alivio de presión. En los casos en los que se instalen en las tuberías de salida de los dispositivos de
alivio de presión, se deben tomar en cuenta los efectos de caída de la presión de las válvulas de
paso de toda el área para el diseño del sistema de tuberías de ventilación de alivio. En los casos en
los que se utilicen, las válvulas de paso instaladas en las tuberías anteriores de un dispositivo de
alivio se deben fijar en la posición abierta, incluidas todas las válvulas de paso instaladas en una
liberación dual de una válvula de tres vías.
15.4.2 De acuerdo con lo dispuesto en el apartado 12.2.3, el área de la abertura a través de la

tubería, los accesorios y los dispositivos de alivio de presión donde se hayan instalado, incluidas las
válvulas de tres vías, entre una conexión con un recipiente a presión y su dispositivo de alivio de
presión, no debe ser menor al área de la entrada del dispositivo de alivio de presión. Este arreglo de
las líneas de alivio, posterior a los dispositivos de seguridad, se debe instalar de forma que la caída
de la presión no reduzca la capacidad de alivio por debajo de lo requerido.
15.4.3 Las tuberías de descarga provenientes de los dispositivos de alivio de presión y los tapones
fusibles deben ser tuberías de acero Cédula 40 como mínimo, para las tuberías de tamaño máximo
de 150 mm (6 pulgadas), y Cédula 20 como mínimo, para las tuberías de 200 mm (8 pulgadas) y
mayores, o tuberías de acero inoxidable Cédula 40 como mínimo, para las tuberías de 38 mm (1-1/2
pulgada) o menores, y Cédula 10 como mínimo, para las tuberías de 50 mm (2 pulgadas) y mayores.
60 | 120

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Los materiales de construcción para las tuberías de alivio deben ser los mismos que se requieren
para las tuberías de refrigerante, de acuerdo con esta norma.
EXCEPCIONES:
1) Se debe permitir que las tuberías de alivio sean galvanizadas o no galvanizadas de Tipo F,
de acuerdo con la norma ASTM A53. Cuando se usen estos grados de tuberías no
galvanizadas, las tuberías se deben identificar con claridad usando líneas de pintura u otro
método, o se les debe separar para evitar su uso en un sistema de refrigeración.
2) Se debe permitir el uso de accesorios de hierro maleable, de acuerdo con la norma ASTM
A197, para las tuberías de alivio de descargas.
15.4.4 El tamaño de la tubería de descarga de un dispositivo de alivio de presión o un tapón fusible

no debe ser menor que el tamaño de la salida del dispositivo de alivio de presión. El tamaño mínimo
y la longitud total equivalente de las tuberías de descarga comunes, que se encuentran con
anterioridad de cada uno de los dos dispositivos de alivio, o más, se debe determinar con base a la
suma de las capacidades de descarga de todos los dispositivos de alivio que se espera se
descarguen de forma simultánea, con una tolerancia adecuada para la caída de presión en todas las
secciones anteriores.
15.4.5 Cuando las tuberías en el sistema y otros equipos, de los cuales se requiere que cumplan las
disposiciones de este apartado, puedan contener amoníaco líquido que pueda aislarse del sistema
durante el uso o el suministro, la instalación debe cumplir las disposiciones del apartado 15.6, para
la protección contra la sobrepresión causada por la expansión hidrostática térmica.
15.4.6 Las tuberías de descarga deben contar con soportes de conformidad con el apartado 13.4.
15.4.7 Las tuberías de liberación atmosférica sólo se deben usar para liberar el gas de los
dispositivos de liberación de refrigerante o los tapones fusibles. Las tuberías de liberación no se
deben usar para liberar las descargas de los dispositivos de alivio de sobrepresión hidrostática, ni
de ninguna descarga de líquido, como un refrigerante secundario o aceite.
Descarga de los dispositivos de alivio de presión
15.5.1 Descarga atmosférica

Los dispositivos de alivio de presión deben descargar el gas directamente a la atmósfera, al aire
libre, de conformidad con este apartado.
EXCEPCIÓN: En lugar de liberar directamente a la atmósfera, se debe permitir el uso de los

siguientes métodos de descarga de amoníaco desde los dispositivos de alivio de presión, cuando
sean aprobados por el ente nacional competente:
1) Descarga a través de un sistema de tratamiento.
2) Descarga a través de un sistema de incineración, de conformidad con el apartado 15.5.2.
3) Descarga a través de un sistema de difusión de agua, de conformidad con el apartado 15.5.3.
4) Descarga con el uso de otros medios aprobados.
15.5.1.1 La longitud máxima de las tuberías de descarga instaladas en la salida de los

dispositivos de alivio de presión, y los tapones fusibles que se descargan a la atmósfera, se debe
determinar de conformidad con este apartado.
15.5.1.1.1 *La contrapresión de diseño en las tuberías de descarga que se encuentran en la salida
de los dispositivos de alivio de presión y los tapones fusibles, que se descargan a través de un solo
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dispositivo de alivio a la atmósfera, se debe limitar por la longitud equivalente permitida de la tubería,
que se determina mediante la Ecuación 15.5.1.1.1(1) o 15.5.1.1.1(2).
Ecuación 15.5.1.1.1(1): Longitud permitida para las tuberías de descarga de alivio, unidades del SI
Ecuación 15.5.1.1.1(2): Longitud permitida para las tuberías de descarga de alivio, unidades inglesas
Donde
L = longitud equivalente de las tuberías de descarga, m (pies).
C = capacidad clasificada de acuerdo con lo marcado en el dispositivo de alivio, en kg/s (lb/min), o

en SCFM, multiplicado por 0,0764, o de acuerdo con lo calculado en la norma ANSI/ASHRAE 15,
apartado 9.7.7, para una pieza de ruptura o un tapón fusible, o de acuerdo con lo ajustado para la
capacidad reducida a causa de las tuberías, de acuerdo con lo especificado por el fabricante del
dispositivo, o con el ajuste para la reducción de capacidad causada por las tuberías, de acuerdo con
la estimación realizada mediante un método aprobado.
ƒ = Factor de fricción Moody en un flujo completamente turbulento [consulte las tablas 4 y 5].
d = diámetro interno de la tubería o tubo, mm (pulgada).
ln = logaritmo natural.
P2 = presión absoluta en la salida de las tuberías de descarga, psi (kPa).
P0 = contrapresión permitida (absoluta) en la salida del dispositivo de alivio de presión, kPa (psi).
A menos que el fabricante de la válvula de alivio especifique la contrapresión máxima permitida (P 0),
se deben usar los siguientes valores máximos permitidos para la contrapresión, para P 0, donde P es
la presión establecida y Pa es la presión atmosférica a la elevación nominal de la instalación [consulte
la tabla 6]:
a) Para los dispositivos de alivio convencionales, 15 % de la presión establecida, P0 = (0,15P)

+ Pa.
b) Para los dispositivos de alivio de presión equilibrados, 25 % de la presión establecida, P 0 =

(0,25P) + Pa.
c) Para las piezas de ruptura, los tapones fusibles y los dispositivos de alivio activados por
piloto, 50 % de la presión establecida, P0 = (0.50P) + Pa.
Para los tapones fusibles, P debe ser la presión absoluta saturada para la temperatura del punto de
fusión marcada del tapón fusible o la presión crítica del amoníaco, lo que resulte menor.
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Cuando las salidas de dos o más dispositivos de alivio, o tapones fusibles, de los cuales se espere
que funcionen simultáneamente (consulte el apartado 15.4.4), se conecten a una tubería de descarga
común, la tubería común debe tener un tamaño lo suficientemente grande como para evitar que la
presión de salida en todos los dispositivos de alivio exceda la presión de salida máxima permitida
(P0), de acuerdo con los Elementos a, b y c, anteriores.
15.5.1.2 La terminación de las tuberías de descarga de un dispositivo de alivio de presión que se

descarga a la atmósfera no debe ser inferior a 4,6 m (15 pies) por encima del grado, y no menor a
6,1 m (20 pies) desde las ventanas, las tomas de ventilación o las salidas.
15.5.1.3 La terminación de descarga de los dispositivos de alivio de presión que se descarguen

a la atmósfera no debe ser menor a 2,2 m (7,25 pies), sobre un techo que se encuentre ocupado
exclusivamente mientras se realicen servicios e inspecciones. En los casos en los que se encuentre
un nivel de techo adyacente más elevado, a 6,1 m (20 pies) o menos de distancia horizontal de la
descarga de alivio, la terminación de alivio no debe estar a menos de 2,2 m (7,25 pies) por encima
de la altura del techo adyacente más elevado.
15.5.1.4 Se debe permitir que las tuberías de descarga terminen a no menos de 2,2 m (7,25 pies)
por encima de las superficies de las plataformas, como las pasarelas superiores de los
condensadores, que se ocupen exclusivamente mientras se realicen servicios e inspecciones.
15.5.1.5 La terminación de la descarga se debe dirigir hacia arriba y acomodar de modo que se
evite el rocío de amoníaco sobre las personas que estén cerca.
15.5.1.6 Las tuberías de descarga de los dispositivos de alivio de presión que se descarguen a
la atmósfera deben contar con una opción para drenar la humedad de las tuberías.
15.5.2 Sistemas de incinerado

Si se instalan, los sistemas de incinerado deben ser sometidos a pruebas para demostrar el
cumplimiento con el diseño.
15.5.3 Descarga por medio de un tanque de difusión de agua

En los casos donde los dispositivos de alivio de presión se descarguen a un tanque de agua, el
tanque debe tener el tamaño suficiente para contener 83 litros de agua por cada kilogramo de
amoníaco (1 galón de agua por cada libra de amoníaco) que se emitirían en un lapso de 1 hora del
dispositivo de alivio más grande conectado a la tubería de descarga. Debe evitarse el congelamiento
del agua. La tubería de descarga del dispositivo de alivio de presión debe distribuir el amoníaco en
el fondo del tanque, pero no a más de 10 m (33 pies) por debajo del nivel máximo de líquido. El
tanque debe tener el tamaño suficiente para contener el volumen de agua y amoníaco sin que se
desborde. En el diseño de las tuberías de ventilación de alivio, se debe tomar en cuenta el efecto de
la contrapresión causado por la presión de agua estática en el tanque.
Protección de equipos y tuberías contra la sobrepresión hidrostática
15.6.1 *Protección requerida

Se debe proporcionar protección contra la sobrepresión causada por la expansión hidrostática
térmica del amoníaco líquido atrapado, para las secciones de los equipos y tuberías que pueden
aislarse y tienen la capacidad de atrapar el amoníaco líquido en una sección aislada, en alguna de
las situaciones siguientes:
1) De forma automática durante la operación normal.
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2) De forma automática durante el apagado por cualquier medio, incluido por las alarmas o por
los cortes de energía eléctrica.
3) Durante el aislamiento planificado para las condiciones de espera o estacionales.
4) Debido a una falla en el equipo o dispositivo.
EXCEPCIÓN: Si solo es posible atrapar el líquido con la subsecuente expansión hidrostática térmica
durante las operaciones de mantenimiento o de servicio, se debe permitir el uso de controles de
ingeniería o administrativos, o ambos, como medios para la liberación o prevención de la
sobrepresión.
15.6.2 Método de protección

En los casos donde se requiera de protección contra la sobrepresión causada por la expansión
hidrostática térmica del amoníaco líquido atrapado, se debe usar uno de los siguientes métodos de
mitigación, o ambos:
1) Proporcionar un dispositivo de alivio estático o que una válvula de retención se libere hacia
otra parte del sistema de circuito cerrado.
2) Proporcionar un dispositivo de compensación de la expansión.
15.6.3 Uso de válvulas de alivio de presión estáticas

De conformidad con lo que se exige en el apartado 13.3.5, las válvulas de alivio de presión estática
no se deben usar como válvulas de cierre.
16 INSTRUMENTOS Y CONTROLES
Generalidades
16.1.1 Alcance
Los instrumentos y los controles se deben apegar a este capítulo.
16.1.2 Seguimiento de los parámetros de operación

Se deben proporcionar instrumentos y controles para indicar los parámetros de operación del sistema
y los equipos de refrigeración, además de proporcionar la capacidad para controlar, ya sea de forma
manual o de forma automática, el encendido, el apagado y la operación del sistema o equipo. Los
instrumentos y los controles deben proporcionar notificaciones si se han excedido los niveles críticos
de los parámetros de operación del sistema, de acuerdo con lo determinado por el propietario u
operador.
16.1.3 Documentación
Se deben obtener o documentar los parámetros de diseño relacionados con el funcionamiento, la
secuencia y la operación de todos los controles proporcionados. El propietario u operador debe
mantener dicha documentación en un lugar accesible en el sitio de trabajo.
16.1.4 *Seguimiento de un escape de amoníaco durante un corte en la energía eléctrica

Debe proporcionarse un medio para dar seguimiento a la concentración de un escape de amoníaco
en caso de que ocurra un corte en la energía eléctrica.
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16.1.5 *Acceso restringido a la configuración de seguridad

El cambio de la configuración de seguridad se debe limitar exclusivamente al personal autorizado.
El cambio de la configuración de operación del sistema no debe permitir ni afectar los cambios a la
configuración de seguridad.
16.1.6 Sistemas de control eléctrico

Los sistemas de control eléctrico se deben apegar al Código Eléctrico.

La presión de trabajo máxima permitida en las cubiertas a presión de los instrumentos y los
indicadores visuales de nivel de líquido, debe ser equivalente o superior a la presión de diseño del
sistema o subsistema en el que se encuentren instalados.
Indicadores visuales de nivel de líquido

Los indicadores visuales de nivel de líquido que incluyen, pero no se limitan a, visores de nivel tipo
ojo, visores planos lineales de “vidrio blindado” o columnas de nivel con visores y los manómetros,
se deben apegar a este capítulo.
16.2.1 Diseño y selección

16.2.1.1 *El diseño de los indicadores visuales de nivel de líquido debe cumplir uno o más de los
siguientes puntos:
1) Cumplir los requisitos de resistencia final del apartado 16.1.7.
2) Utilizar un diseño de contención de presión basado en el desempeño, que sea corroborado

por pruebas de comprobación, de acuerdo con lo que se describe en la norma ASME
B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-101, o un análisis de tensión experimental.
16.2.1.2 La presión de diseño no debe ser menor que la presión que se exige en el apartado 5.5.
16.2.1.3 Los visores y los indicadores lineales de nivel de líquido no se deben instalar cuando
exista algún riesgo de choque hidráulico.
16.2.2 Protección contra los daños

Los indicadores visuales de nivel de líquido que se usan para observar el nivel de amoníaco, como
en un recipiente o en un intercambiador de calor, se deben diseñar y especificar para su instalación,
de modo que proporcionen protección contra los daños físicos.
16.2.3 *Indicadores lineales de nivel de líquido

Los indicadores lineales de nivel de líquido deben estar equipados con válvulas de cierre de tipo
retención internas. Se debe proporcionar protección contra el rompimiento accidental del tubo de
vidrio en cualquier dirección para la longitud completa del tubo.
EXCEPCIÓN: Los indicadores de nivel de líquido que utilizan visores de nivel tipo ojo.
16.2.4 Visores de nivel tipo ojo

Los visores de nivel tipo ojo deben ser compatibles para su uso con amoníaco, y tanto el espesor
como el diámetro deben tender el tamaño adecuado para la aplicación para la que están diseñados.
Los visores de nivel tipo ojo deben estar equipados con un número de serie rastreable u otra forma
de identificación que no ponga en peligro la estructura ni la integridad del vidrio.
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*Controles sensores eléctricos y neumáticos

Los dispositivos sensores que emitan pulsos o señales de control para los sistemas de refrigeración
se debe apegar a este apartado.
16.3.1 Diseño
Los dispositivos sensores que emitan pulsos o señales de control deben tener una presión de diseño
que no sea menor que la presión de diseño que se exige en el apartado 5.5. Además, los dispositivos
sensores deben cumplir uno o más de los siguientes puntos:
1) Cumplen con los requisitos de resistencia final del apartado 16.1.7.
2) Cuentan con antecedentes documentados de un desempeño exitoso para los dispositivos

que se encuentran en condiciones de servicio comparables.
3) Utilizan un diseño de contención de presión basado en el desempeño, que sea corroborado

por pruebas de comprobación, de acuerdo con lo que se describe en la norma ASME
B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-101, o un análisis de tensión experimental.
4) Se mencionan de manera individual o como parte de un conjunto o un sistema.
16.3.2 Identificación del equipo. Los fabricantes que producen controles eléctricos o neumáticos
deben proporcionar los siguientes datos mínimos en una placa de identificación:
2) Número de serie del fabricante, cuando corresponda.
4) Suministro eléctrico: voltios, amperaje en carga completa, frecuencia (Hz), fase, cuando
corresponda.
5) Sistema neumático: intervalo de control: presión de suministro máxima del aire, presión de
suministro mínima del aire, ACFM requeridos, cuando corresponda.
6) Dirección del flujo, cuando corresponda.
7) Toda característica especial de un dispositivo de control se deben indicar ya sea en la

etiqueta de identificación o en la descripción complementaria.
17 DETECCIÓN DE AMONIACO Y ALARMAS
Alcance
Los sistemas de detección de fugas de amoníaco y las alarmas que se encuentran en las “Salas de
máquinas” se deben apegar al apartado 6.13 y los apartados 17.2 - 17.6 de este capítulo. Los
sistemas de detección de fugas de amoníaco y las alarmas que se encuentran en las “Áreas ajenas
a las salas de máquinas” se deben apegar al apartado 7.2.3, el apartado 7.3.1.2.3 y a este capítulo.
Los sistemas de detección de fugas de amoníaco y las alarmas para los “Sistemas paquetizados” se
deben apegar al apartado 14.4 y a este capítulo.
Suministro de energía para los detectores y las alarmas

El suministro de energía para los detectores de amoníaco y las alarmas debe ser un circuito derivado
dedicado. En caso de que haya un corte de energía en otros circuitos, o un apagado de emergencia
del equipo de refrigeración, el sistema de detección de amoníaco y alarma deben permanecer
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encendidos. En caso de que haya un corte de energía en el sistema de detección de amoníaco y

alarma, se debe enviar una señal de problemas de corte de energía a un sitio monitoreado.
Pruebas
17.3.1 Programa
Se debe establecer un programa para realizar pruebas con los detectores de amoníaco y las alarmas,
con base en las recomendaciones de los fabricantes, a menos que se modifique con base en la
experiencia documentada.
17.3.2 Frecuencia mínima de la realización de pruebas

En los casos donde el fabricante no proporcione ninguna recomendación, los detectores de
amoníaco y las alarmas se deben someter a prueba por lo menos una vez al año.
Colocación de los detectores

Se debe instalar un sensor de detección de fugas, o la entrada de un tubo de muestras que extrae
aire hacia un sensor de detección de fugas, en una posición donde se espere la acumulación de
amoníaco por una fuga. En las salas equipadas con ventilación de escape continuo, la ubicación de
los sensores de detección de fugas y los tubos de muestras deben tomar en cuenta el movimiento
del aire hacia el punto de entrada del sistema de ventilación. Los sensores de detección de fugas y
las admisiones de los tubos de muestras se deben posicionar donde sean accesibles para la
realización del mantenimiento y las pruebas.
*Alarmas
Las alarmas sonoras que emiten notificaciones deben generar un nivel de presión de sonido de 15
decibeles (dBA) por encima del nivel de sonido ambiente promedio, y 5 dBA por encima del nivel de
sonido máximo en el área donde fueron instaladas. Se debe seguir lo especificado en la legislación
nacional vigente para el diseño e instalación de alarmas (ver norma NFPA 72).
Señalización
Las alarmas de detección de fugas de amoníaco deben identificarse con señalización adyacente a
los dispositivos de alarma visuales y sonoros.
Niveles de detección y alarma

En los casos donde esta norma especifique una concentración para la detección de amoníaco y la
alarma, los criterios de operación deben ser los que se especifican en este apartado.
EXCEPCIÓN: En los casos donde se apruebe, se debe autorizar el uso de alternativas a los
detectores fijos de fugas de amoníaco, para las áreas que presenten un alto nivel de humedad u
otras condiciones ambientales hostiles, que sean incompatibles con los dispositivos de detección.
17.7.1 Detección de amoníaco y alarma de nivel 1

El nivel 1 de detección de amoníaco y alarma debe tener las siguientes características:
2) El detector debe activar una alarma que informe a un sitio de control (de 24 horas al día, 7
días a la semana), de modo que sea posible tomar medidas correctivas a una concentración
indicada de 25 ppm o más.
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El nivel 2 de detección de amoníaco y alarma debe tener las siguientes características:
2) El detector debe activar una alarma que informe a un sitio monitoreado, de modo que sea
3) Se deben proporcionar alarmas sonoras y visuales en el interior de la sala, una vez que se
haya activado la alarma, para emitir una advertencia que indique que el acceso a la sala es
exclusivo para el personal autorizado y para los equipos de emergencia.

El nivel 3 de detección de amoníaco y alarma debe contar con las siguientes características:
2) El detector debe activar una alarma que informe a un sitio monitoreado, de modo que sea
3) Se deben proporcionar alarmas sonoras y visuales en el interior de la sala, una vez que se
haya activado la alarma, para emitir una advertencia que indique que el acceso a la sala es
exclusivo para el personal autorizado y para los equipos de emergencia. Para las salas de
máquinas, en el exterior de cada entrada a la sala de máquinas se deben instalar alarmas
sonoras y visuales adicionales.
4) Una vez que se active la alarma, se deben cerrar las válvulas de control que suministran
líquido y gas caliente a los equipos en las áreas afectadas. Las bombas de refrigerante, los
ventiladores que no son de emergencia u otros motores que forman parte del equipo de
refrigeración por amoníaco en la sala deben permanecer sin energía.
5) Una vez que se active la alarma, se deben activar los sistemas de escape de emergencia,
donde resulte necesario.
18 CORRESPONDENCIA
Esta norma nacional no es equivalente con ninguna norma internacional, por no existir referencia
alguna al momento de su elaboración.
Esta norma nacional es idéntica a la norma ANSI-IIAR 2:2014 “Standard for safe desing of close
circuit ammonia refrigeration systems”.
En la Tabla 1, se han adoptado los valores reportados en la última revisión de la norma ANSI-IIAR
2, para el momento de esta publicación.
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ANEXO A
(Informativo)
MATERIAL DE EXPLICACIÓN
Este anexo informativo no es parte de la norma. Proporciona información explicativa relacionada con
las disposiciones presentadas en la norma. Las secciones de la norma que cuentan con información
explicativa relacionada en este anexo están marcadas con un asterisco “*”, después del número de
sección, mientras que la información del anexo relacionado se localiza en el número del apartado
correspondiente precedido por una “A”.
A.1.2 Esta norma no tiene procedencia retroactiva para inmuebles o instalaciones existentes, que
contienen sistemas de refrigeración por amoníaco. Esta norma únicamente se aplica a los casos
donde los sistemas o equipos de refrigeración por amoníaco recién se instalan, sin incluir el remplazo
en especie ni la reparación de los equipos existentes.
A.2.2 Espacio comercial

Los espacios comerciales incluyen áreas de oficinas, trabajo y almacenamiento que no califican
como espacios industriales.
A.2.2.1 Unidades ensambladas en fábrica (paquetizadas)
Algunos ejemplos de unidades ensambladas en fábrica que constituyen grandes porciones de un

sistema de refrigeración incluyen los paquetes de recirculadores, los paquetes de condensadores,
los paquetes de compresores y los paquetes de enfriadores.
A.2.2.2 Espacios de concentración pública.

Algunos ejemplos de espacios de concentración pública incluyen, pero no se limitan a, auditorios,
estadios, arenas, salas de baile, salones de clase, terminales de pasajeros, restaurantes y teatros.
A.4.2 Consultar en el Capítulo 3 para las Clasificaciones de los espacios.
A.4.2.2 La referencia que se hace en este apartado a los espacios industriales normados por el
apartado 7.2 tiene la intención de eximir a todas las áreas en las que se permite la contención de
equipo de uso de amoníaco, a partir del requisito de separación de 6,1 m (20 pies). Por ejemplo, no
se requiere una separación entre una unidad de manejo de aire en el techo, la cual utiliza amoníaco,
y las aberturas a las áreas de procesamiento o almacenamiento industrial en donde se permite la
inclusión de equipo de amoníaco. Resulta lógico que los equipos que contienen amoníaco ubicados
al aire libre, en un radio de 6,1 m (20 pies) de una abertura a un área de procesamiento o
almacenamiento industrial, no representan un mayor peligro en comparación con la simple
colocación del equipo en el interior del espacio, lo cual estaría permitido.
A.4.2.3 ASHRAE 15 y los códigos mecánicos existentes en otros países incluyen una tolerancia de
larga data para instalar evaporadores en espacios industriales en el exterior de una sala de
máquinas. Esta edición de la norma INTE W70 incluyó la excepción de los evaporadores sin
modificación para mantener la consistencia con la norma ASHRAE 15.
Aunque es posible aplicar el concepto de bombas de baja probabilidad a las bombas que mueven
un líquido cualquiera, las disposiciones para las bombas de baja probabilidad que siguen la norma
INTE W70 únicamente se relacionan con las bombas que mueven amoníaco líquido.
A.4.2.4 El objetivo del apartado 4.2.4 es establecer un nivel máximo de concentración de refrigerante
(RCL, por sus siglas en inglés) para los espacios no industriales. El RCL es un término definido por
la norma ASHRAE 15 como “el límite de concentración de refrigeración en el aire que se determina
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de conformidad con la Norma ANSI/ASHRAE 34, y tiene la intención de reducir los riesgos de peligro
por toxicidad aguda, asfixia e inflamabilidad, en espacios cerrados y con personas reunidas”. La
intención del apartado 4.2.4 es definir el RCL de la misma forma que la norma ASHRAE. Para los
fines de la norma INTE W70, el RCL establecido es de 300 ppm. ASHRAE utiliza un RCL de 320
ppm para el amoníaco.
A.5.2.1 Consultar en el Anexo B (informativo) la información adicional relacionada con las

características y las propiedades del amoníaco.
A.5.3 Por lo general, las disposiciones en este apartado se basan en la norma ASHRAE 15; sin
embargo, son diferentes en cuanto a que ASHRAE 15 incluye refrigerantes que normalmente son
más pesados que el aire. El amoníaco es un gas más ligero que el aire y las disposiciones de la
norma INTE W70 abordan esta diferencia.
A.5.3.1 Con el fin de determinar la forma de tratar los espacios interconectados, como separados o
de forma singular, la norma ASHRAE 15 reconoce las aberturas permanentes en los muros, mismas
que pueden incluir puertas, pasajes y aberturas para las bandas transportadoras.
En la fase de diseño, puede ser importante considerar si una abertura física, que se ha determinado
para crear espacios interconectados, tiene o no la capacidad de permanecer libre de obstáculos, de
manera confiable, durante el tiempo de vida del inmueble.
Además, cuando se lleva a cabo el procedimiento de cálculo con el fin de determinar si se requiere
ventilación de emergencia para reducir el riesgo de que ocurra una concentración inflamable, de
conformidad con el apartado 7.3.1.2, es importante ser muy conservador en la determinación de los
espacios interconectados. El umbral de requerimiento de ventilación de emergencia se basa en un
promedio calculado de concentración en el espacio de 40 000 ppm, lo cual es el 25 % del límite
inflamable inferior, y esta concentración promedio podría relacionarse con concentraciones más
elevadas en áreas locales. Dado que las fuentes de ignición, como calentadores a combustible y
dispositivos de iluminación ordinarios, están permitidas a nivel del techo de estas áreas, es
importante que el cálculo proporcione un alto nivel de confianza en cuanto a que no existirá una
concentración inflamable en ninguno de los sitios donde podría encontrarse la presencia de fuentes
de ignición.
A.5.3.3 El uso del menor espacio de volumen por la ocurrencia de una emisión proporciona un
análisis ante el peor de los casos.
A.5.3.4 Cuando sea posible esperar que una compuerta detenga el flujo de aire entre dos salas o
espacios, dichos espacios no se consideran conectados para los fines de evaluación del peor de los
casos para un escape de amoníaco hacia el espacio expuesto más pequeño.
Las compuertas contra incendios, las compuertas contra humo y las compuertas con ambas
funciones normalmente se encuentran abiertas y solamente se cerrarán en caso de un incendio, no
en un caso de escape de amoníaco, y este apartado no tiene la intención de exigir un diseño que
suponga un escape de amoníaco que suceda de forma simultánea con un incendio.
A.5.5 Cabe destacar que la norma ASHRAE 15 incluye un requisito en el que se establece que la
presión de diseño de los sistemas de refrigeración no necesita exceder la presión crítica para un
refrigerante, a menos que se anticipe una presión más elevada durante las condiciones de operación,
espera o transporte. En el caso del amoníaco, la presión crítica es de 11 280 kPa (1636 psi), lo cual
supera por mucho la presión de diseño de todos los sistemas; por lo tanto, esta disposición no es
importante en la norma INTE W70 y no se incluyó.
A.5.5.1.1 La intención de esta obligación es evitar los molestos paros o los molestos escapes
causados por la ausencia de un amortiguador entre los niveles de presión operativa normales y los
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niveles de presión relacionados con condiciones anormales o de emergencia, que llevan a un paro
o a un escape.
A.5.5.2.2 Algunos ejemplos de condiciones de espera que se considerarán en la aplicación de este

apartado incluyen el mantenimiento, el apagado y los cortes en la energía eléctrica.
A.5.7.1.2 El aire y el agua son ejemplos de contaminantes esperados. Sin embargo, en cantidades
insignificantes que normalmente podrían estar presentes en un sistema de refrigeración por
amoníaco, no se espera un deterioro significativo de los materiales como las tuberías o recipientes
de acero.
A.5.8 El apartado 15.5.1 contiene diversos métodos permitidos para la emisión atmosférica de gases
no condensables, incluida una tolerancia para otros medios aprobados que no se establecen de
forma específica. Estos otros medios pueden incluir la emisión de gas por medio de una columna de
agua.
A.5.10.1 También puede proporcionarse un aislamiento con el fin de conservar energía, de acuerdo
con lo que exige el propietario o la legislación nacional vigente. Para obtener información adicional
sobre el aislamiento de las tuberías, consulte el Manual de tuberías de IIAR.
A.5.12.1 Consultar el Capítulo 3 del Código Mecánico Uniforme y el Capítulo 3 del Código Mecánico
Internacional, los cuales proporcionan las recomendaciones para el acceso a todo tipo de equipos
mecánicos, incluidos los sistemas de refrigeración por amoníaco. Además, el Capítulo 11 del Código
Mecánico Uniforme incluye disposiciones especiales de acceso para equipos de refrigeración por
amoníaco.
Este apartado recomienda que el equipo se diseñe e instale tomando en cuenta el mantenimiento,
incluidos los espacios libres para las herramientas de servicio y disposiciones similares de su
mantenimiento. Consulte en la norma OSHA 29 CFR 1910.24 para obtener información sobre la
inclusión de escaleras fijas para el acceso al equipo utilizable (que se puede efectuar el
mantenimiento).
A.5.12.3 Algunos ejemplos de equipos que pueden requerir mantenimiento o pruebas de control
funcional incluyen indicadores del nivel de líquido, interruptores flotantes e interruptores de corte de
alta presión.
A.5.12.5 Cuando se aíslen fácilmente múltiples piezas de equipo utilizable (que se puede efectuar el
mantenimiento) con un solo conjunto de válvulas de aislamiento manuales, el uso de un solo conjunto
de válvulas cumple el objetivo de este apartado.
A.5.13.2.2 Este apartado sigue la norma ASHRAE 15, la cual establece los requisitos del refrigerante
secundario. Consulte la norma ASHRAE 15, apartado 9.11.1.
A.5.14.2 Consulte en el Boletín Número 114 de IIAR la guía para el etiquetado.
A.5.14.3 El diagrama de válvulas debería revisarse y actualizarse, según sea necesario, cuando se
realicen cambios que afecten el funcionamiento de las válvulas durante los procedimientos de
apagado de emergencia.
Algunos ejemplos de identificación única incluyen las etiquetas y los señalamientos de las válvulas.
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A.5.14.4.2 Un ejemplo de una norma es EN 13445, Partes 1 a 5, de conformidad con las regulaciones
nacionales para cumplir las obligaciones de la Directiva Europea sobre Equipos a Presión (PED, por
sus siglas en inglés).
A.5.14.4.3 El Anexo D proporciona más información sobre las placas de identificación duplicadas.
A.5.14.5 Consulte el Boletín Número 114 de IIAR para obtener una guía sobre la identificación de
las tuberías y los equipos que usan amoníaco.
A.5.14.6 La norma INTE W70 no exige indicadores de viento. Sin embargo, se les proporciona en
algunas ocasiones para su uso junto con los procedimientos de planificación y respuesta ante
emergencias, de la Agencia de Protección Ambiental (EPA, por sus siglas en inglés) o de la OSHA.
Consulte EPA Alerta 550-F-01-1999, agosto de 2001.
A.5.17.2 Algunos ejemplos de piezas móviles que pueden exigir el uso de protección incluyen ejes,
cinturones, poleas, volantes y acoplamientos.
A.5.17.4 Los equipos usados incluyen equipos que se han reubicado o que se adquirieron después
de un uso previo.
A.5.17.5 Puede encontrar más información sobre los requisitos de la carga estructural en la
legislación nacional vigente. Consulte también el apartado 5.11.
A.5.17.6 Para obtener más información, consulte la norma OSHA 29 CFR 1926.56.
A.5.17.7 La legislación nacional proporciona regulaciones integrales para los medios de egreso, pero
resultan de preocupación particular en las instalaciones de refrigeración por amoníaco la altura y el
ancho de espacio libre mínimos requeridos, para el acceso al equipo en las áreas que contienen
tuberías o maquinaria. Se advierte al diseñador que garantice mantener en el diseño las
disposiciones que contiene la legislación nacional en cuanto a las alturas y los anchos de espacio
libre mínimos requeridos para los pasillos.
A.6.2.1 Consulte el apartado 6.10.2 para conocer los requisitos relacionadas con las puertas, y el
apartado 6.6.2 para información respecto a las penetraciones de tuberías. Consulte también las
definiciones de “construcción rigurosa” y “puerta de cierre hermético” en el Capítulo 3.
A.6.3.3.1 Consulte la norma 29 CFR 1910.27 para conocer la información relacionada con el acceso
a escaleras1.
A.6.13.2.2 Es posible proporcionar alarmas visuales mediante estrobos u otros dispositivos de

señalización visual distintivos.
A.6.13.2.3 El umbral para iniciar la ventilación de emergencia se ha cambiado en esta revisión del
antecedente utilizado para la elaboración de la norma nacional INTE W70. Algunas ediciones previas
de la norma utilizada como antecedente de esta norma especifican que la ventilación de emergencia
debería activarse con una concentración de amoníaco que no exceda las 1,000 ppm. El valor de
1,000 ppm se había basado en las inquietudes sobre el hecho de que pudiera haber daños graves
al equipo si un gran volumen de aire frío del exterior inundaba de forma innecesaria una sala de
1 Nota Nacional. A nivel nacional, el Comité de Salud y Seguridad en el trabajo, elaboró una norma de
Escaleras, rampas y pasarelas cuyo código es INTE T26, se insta al lector a cumplir con los requisitos de
seguridad que estipula dicho documento.
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INTE W70:2019
máquinas, en una zona con clima frío, debido a que un detector de fugas detecta una fuga pequeña
o una pequeña emisión relacionada con el mantenimiento.
A.6.13.2.4 El suministro de energía debería mantenerse en todas las válvulas que se usen como
control de emergencia. Por ejemplo, las válvulas instaladas como parte de un sistema de control de
presión de emergencia, de conformidad con lo que se especifica en el Anexo I, que normalmente se
encuentran cerradas deberíann seguir teniendo suministro de energía para que el sistema de
emergencia funcione del modo que se espera.
A.6.14.1 Este requisito se correlaciona con la ventilación mínima para las personas que se
encuentren en el lugar, de conformidad con las obligaciones vigentes en los códigos mecánicos
existente en otros países para las salas de máquinas, pero se ha expandido aquí para permitir el uso
de ventilación natural cuando sea posible demostrar que la ventilación natural cumple los requisitos
mínimos de intercambio de aire.
A.6.14.3.4 En el momento de seleccionar un sitio para la descarga de escape a la atmósfera, es

preferible seleccionar un sitio donde se minimizará el riesgo de que haya algún inconveniente o
peligro, en caso de que haya un escape de amoníaco. Debería tomarse en cuenta el flujo de aire
natural alrededor del inmueble, los vientos prevalecientes y las estructuras circundantes.
A.6.14.3.7 No es necesario que los ventiladores en una sala de máquinas sean adecuados para su
instalación en atmósferas de Clase I, División 2, debido a que el Código Eléctrico no exige equipo
eléctrico de ubicación peligrosa en áreas que contienen amoníaco y que cuentan con ventilación
mecánica adecuada. Sin embargo, como medida de precaución adicional, esta norma exige un nivel
extra de protección para los motores de los ventiladores en las salas de máquinas.
A.6.14.6.1 Consulte el Manual de ASHRAE, Fundamentos, Capítulo 14, Información sobre el diseño
climático, para la determinación de la temperatura de bulbo seco.
A.6.14.7.1 La obligación de 30 cambios de aire que se establece en este apartado se basa, en parte,
en un estudio documentado en el trabajo técnico 5-2005 de IIAR, “Ventilación de salas de máquinas
para los sistemas de refrigeración industrial: un análisis racional de ingeniería”, al cual lo acompañó
un evento de escape a gran escala en Fort Ord, California, en el año 2008. El evento de escape
provocó un rompimiento completo que involucraba una tubería de líquidos de 15 mm (1/2 pulgada)
que se alimentaba a 621 kPa (90 psig). Esta y demás información se sometió a la revisión de un
grupo de trabajo especial de IIAR que aceptó que 30 cambios de aire por hora era una base de
diseño de prescripción adecuada para la ventilación de emergencia en una sala de máquinas donde
se usa amoníaco.
Se reconoce que el requisito de los 30 cambios de aire por hora es un valor de prescripción adecuado
para limitar el promedio de concentración de amoníaco en una sala, como resultado de un evento
de derrame plausible, a 40 000 ppm. Ese valor equivale al 25 % del límite inferior de inflamabilidad
para el amoníaco. La inclusión de este valor de prescripción en la norma no debería considerarse
un sustituto de la opción de que un ingeniero diseñador calcule una base alternativa para la
ventilación de la sala de máquinas, con base en un análisis de ingeniería para una instalación
específica. El Anexo K proporciona ejemplos de cálculos para determinar las velocidades de la
ventilación de emergencia.
A.6.14.8 En algunas ocasiones, se considera conveniente programar la realización de pruebas de

los sistemas de ventilación de emergencia junto con las pruebas y la calibración de los equipos de
detección de amoníaco.
Es posible establecer una menor frecuencia en la realización de pruebas si existen datos suficientes
de las pruebas, o una vez que se hayan acumulado datos de prueba suficientes para apoyar la
confiabilidad del equipo de ventilación con una menor frecuencia en la realización de las pruebas.
73 | 120

INTE W70:2019
A.6.15.1 El Cuadro 1103.1 del Código Mecánico Internacional (IMC, por sus siglas en inglés)
establece el grado de las designaciones de severidad que se proporcionan en los letreros de la
norma NFPA 704, el cual es distinto para los sitios en interiores y al aire libre con base en el riesgo
de ignición. El IMC designa que la clasificación de salud, fuego y reactividad es de 3-3-0, para los
sitios ubicados en interiores, y de 3-1-0 para los sitios ubicados al aire libre. Consulte también el
Anexo J para obtener más información relacionada con los señalamientos en las salas de máquinas.
A.7.2.1 En específico, las áreas de procesamiento y almacenamiento en la norma INTE W70 se

consideran espacios “industriales”, y la separación que se especifica en este apartado, por ejemplo,
exigiría que las oficinas administrativas estuvieran separadas de las áreas de procesamiento y
almacenamiento, mediante una construcción hermética y puertas de cierre hermético. Normalmente,
la responsabilidad del cumplimiento de esta obligación recaerá en un contratista general, en lugar
del contratista de refrigeración.
A.7.2.3 Excepción 1: El término “área sin personas reunidas” tiene la intención de definir las
porciones de instalaciones a las que únicamente puede acceder el personal autorizado que lleva a
cabo las inspecciones o el mantenimiento.
Excepción 2: Dado que el amoníaco tiene la cualidad de emitir su propia alarma, ya que tiene un
olor ácido que alerta a las personas que se encuentren en el lugar ante la presencia de amoníaco
con tiempo suficiente antes de que la concentración llegue a un nivel que represente un peligro grave,
las fugas son sencillas de identificar cuando alguien se encuentra en el área. Un plan de acción ante
emergencias para manejar los escapes de amoníaco puede apoyarse en el hecho de que las
personas que se encuentren en el lugar detecten una fuga y respondan a ella, en lugar de basarse
en un sistema de detección fijo.
En la Excepción 2, el término “siempre” se aplica a las salas y los espacios que normalmente
funcionan en un horario de trabajo de 24 horas al día, los 7 días de la semana, con lo que se reconoce
que es posible que ocurran interrupciones ocasionales en el espacio, que van desde cambios de
turno hasta días festivos. Si se esperan estas interrupciones, las instalaciones deberían contar con
un procedimiento para dar seguimiento el área cuando no se encuentre presente ninguna persona
en el lugar, por ejemplo, hacer que personal capacitado realice rondas periódicas.
En los casos donde corresponda, la Norma PSM de OSHA exige que el empleador establezca e
implemente un plan de acción ante emergencias para la planta completa, de conformidad con las
disposiciones de la norma 29 CFR 1910.38(a). Además, el plan de acción ante emergencias 2 tiene
que incluir procedimientos para el manejo de derrames pequeños. Para lo que respecta a los
desechos peligrosos, se cumple con la legislación nacional vigente.
Para obtener más información, las instalaciones con un umbral que supere las 4535,9 kg (10 000
libras) de amoníaco o las instalaciones donde el ente regulador especifique un umbral más
restringido pueden consultar los Lineamientos del Programa de Administración de Seguridad durante
el Proceso y Administración de Riesgos, Volumen I y II de IIAR. Las instalaciones que acumulan
menos de 4535,9 kg (10 000 libras) de amoníaco o las instalaciones cuyo umbral más restringido es
menor, por la especificación de la legislación nacional vigente, pueden consultar el Programa de
Administración de Refrigeración por Amoníaco (ARM, por sus siglas en inglés) de IIAR.
En los países donde se ha adoptado un código mecánico modelo, es posible que el uso de una
alternativa a la detección fija requiera la aprobación del ente competente, debido a que los códigos
mecánicos exigen específicamente la detección de fugas para estas aplicaciones, a menos que se
apruebe una alternativa. En las jurisdicciones donde no se haya adoptado un código mecánico, el
enfoque hacia la detección lo determinará el diseñador, de conformidad con lo dispuesto en el
Capítulo 1, con base en una evaluación del área que se protegerá.
2 Nota Nacional. Para los planes de emergencia se tiene a nivel nacional la norma CNE-NA-INTE-DN 1.
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INTE W70:2019
A.7.3.1.1 Al hacer referencia al apartado 4.2.3, Elemento 4, se tiene la intención específica de que
este apartado, junto con las disposiciones relacionadas para la ventilación, no se apliquen para los
equipos cuyo uso se permite en el exterior de una sala de máquinas, de conformidad con el apartado
4.2.3, Elementos 1 a 3.
A.7.3.1.2 Si un área incluye múltiples sistemas de refrigeración, se permite la consideración de cada

sistema de forma individual al realizar el cálculo de la concentración del escape. En algunos casos,
puede hacerse un cerramiento para los equipos que contengan amoníaco, y podría usarse la
ventilación local en el interior de dicho cerramiento para cumplir las disposiciones de ventilación de
emergencia, en lugar de ventilar la sala o el área completas. Consultar el Anexo K. Las alternativas
para la ventilación pueden incluir sistemas que empleen un sistema de nebulización de agua o un
sistema de condensación con CO₂, cuando lo apruebe el ente competente.
A.8.2.2 Este apartado requiere que un compresor de desplazamiento positivo con una válvula de
paso en la línea de descarga tenga un dispositivo de alivio con un tamaño apropiado para el flujo del
compresor. Esta válvula debería dimensionarse a 10 °C (50 °F) de temperatura en aspiración
saturada en la entrada del compresor. Este apartado supone un evento en donde el compresor hace
que la válvula de descarga se cierre por accidente, que la válvula de aspiración se abra, que el
interruptor de alta presión no funcione o que los contactores de accionamiento del motor se cierren
y suelden, de modo que no sea posible apagar el compresor como respuesta a la presión de
descarga en aumento que está por encima del interruptor de alta presión. También supone que se
cuenta con el refrigerante adecuado en la aspiración del compresor para alcanzar una temperatura
de aspiración saturada de 10 °C (50 °F), o para alcanzar la temperatura de aspiración saturada de
diseño, la que sea mayor de las dos. Para compensar las bombas de calor de amoníaco que pudieran
presentar una temperatura de aspiración de diseño superior a los 10 °C (50 °F), y que pudieran
imponer una mayor densidad de gas en la aspiración del compresor, se requeriría que el dispositivo
de alivio estuviese dimensionado para el mayor flujo de masa relacionado con una mayor presión de
aspiración.
El Anexo E describe un método aceptable para calcular la capacidad de descarga de los dispositivos
de alivio de presión equipados en los compresores de desplazamiento positivo.
A.8.2.2.2 Las excepciones al apartado 8.2.2.2 permiten que los compresores booster se
dimensionen con base en la temperatura intermedia saturada de la aspiración del compresor y
permiten el uso del flujo mínimo regulado del compresor en el dimensionamiento de las válvulas,
siempre y cuando se cumplan los requisitos especificados.
A.8.2.4 Los controles de seguridad a los que se hace referencia se conocen comúnmente como
interruptor de baja presión e interruptor de alta presión. Normalmente, se hace referencia a un
indicador de control de fallas de lubricación, como un interruptor de baja presión del aceite.
A.8.5.6 Los diseños del compresor varían. En algunas ocasiones, la instalación de una válvula de
retención de descarga es suficiente para evitar la acumulación y el retroceso de líquidos. Por
ejemplo, algunos diseños que usan amoníaco de alta presión para el enfriamiento del aceite también
necesitarán una válvula de retención de aspiración. Otros medios, como las válvulas de cierre
automático, no se usan con tanta frecuencia, pero pueden ser efectivas para sustituir las válvulas de
retención.
A.8.5.9 El objetivo de los requisitos de este apartado es proteger los compresores contra los golpes
de ariete. En ocasiones, los diseñadores eligen proporcionar una alarma de alto nivel de líquido, la
cual se activa antes de un apagado automático por el nivel elevado de líquido para así permitir la
intervención del operador.
A.9.2.2 Los medios de protección permitidos incluyen, entre otros:

1) un dispositivo de alivio de la presión hidrostática o diferencial, o
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INTE W70:2019
2) una tubería de ventilación que contenga una válvula de cierre que normalmente se encuentre
abierta.
La conexión de la entrada para el dispositivo de alivio o la tubería de ventilación está ubicado en la

carcasa de la bomba o en la tubería, entre las válvulas de paso o las válvulas de retención de paso,
tanto en la entrada como en la salida de la bomba, excepto que cuando se ubique una válvula de
retención entre la bomba y su válvula de paso de salida, se conecta la entrada del dispositivo de
alivio o la tubería de ventilación a la tubería que se encuentra entre la válvula de retención de
descarga y la válvula de paso. La descarga de esta tubería de alivio o ventilación se conecta ya sea
a la línea de succión de la bomba, posterior a la válvula de paso de succión de la bomba, o al
recipiente al cual se conecta la succión de la bomba. Este dispositivo de alivio de presión o tubería
de ventilación es externo a la carcasa de la bomba.
A.9.4 La información de seguridad del proceso que proporciona el fabricante puede incluir lo
siguiente:
1) Compatible con “amoníaco”.
2) Datos sobre las condiciones de operación.
3) Datos sobre el rendimiento.
4) Datos sobre la construcción, incluida la presión máxima permitida a la temperatura de

operación, la presión de prueba, el tipo de rodamiento y los datos sobre el impulsor.
5) Carga: presión diferencial.
6) Identificación del impulsor (tamaño del diámetro).
7) Rpm (velocidad): r. p. m. para las bombas de velocidad fija, así como las r. p. m. mínimas,
máximas y de operación para las bombas de velocidad ajustable.
8) Capacidad (GPM o litros/min calificados máximos) con impulsor identificado.
9) Materiales: metales y juntas.
10) Información sobre el motor (dirección).
11) Clasificaciones de los motores eléctricos, si corresponden: voltios, amperaje de carga

completa (FLA, por sus siglas en inglés), frecuencia (Hz), fase, desempeño (HP o KW).
12) Clasificaciones de los calentadores eléctricos, si corresponden: voltios, amperios, fase,

desempeño (KW).
13) Clasificación del aislamiento.
14) Tamaño de las tuberías y esquema de las conexiones.
15) Descripción del procedimiento de operación de la bomba.
16) Inspecciones y verificación de las pruebas: prueba de desempeño y presión.
17) Amperaje mínimo del circuito (MCA, por sus siglas en inglés) y protección máxima contra la
sobrecorriente (MOCP, por sus siglas en inglés), si corresponde.
18) Peso.
19) Flecha direccional en la unidad para mostrar la dirección de la rotación.
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INTE W70:2019
A.10.1 Se debería fijar la ubicación de un condensador, en relación con el recipiente de líquido, para
proporcionar suficiente carga de refrigerante para drenar de manera adecuada el amoníaco.
Consulte el Manual de tuberías para la refrigeración por amoníaco de IIAR.
A.11.2.1.3 Los solenoides pueden proporcionar protección contra la sobrepresión hidrostática.
A.12.2.4 Consulte el Anexo H (informativo).
A.12.2.6 Los recipientes a presión que se usan en los sistemas de refrigeración por amoníaco en
circuito cerrado no son susceptibles a la pérdida de pared debido a la corrosión interna; sin embargo,
los recipientes a presión de acero al carbono que se usan en los sistemas de refrigeración por
amoníaco en circuito cerrado se someten a corrosión externa. El propósito de especificar un margen
de corrosión admisible moderado es garantizar la longevidad de la vida útil del recipiente en
situaciones en las que se presenta corrosión externa. El margen de corrosión admisible que se
especifica protege contra las situaciones en las que la tolerancia negativa para la cubierta del
recipiente puede encontrarse en el espesor de la pared, o cercana a este, mismo que se necesita
para la presión de diseño, y no se cuenta con “material adicional” para compensar la corrosión.
Además, algunos diseñadores de recipientes pueden diseñar refuerzos de boquillas de manera que
no se cuente con “material adicional”. En estos casos, cualquier pérdida del muro a causa de la
corrosión externa en los lugares de conexión de la boquilla tiene como resultado la reducción del
espesor de la pared del recipiente por debajo del espesor mínimo requerido de la pared para la
presión de diseño. La pérdida del espesor de la pared por debajo del espesor mínimo calculado
necesitaría el remplazo o la reclasificación de un recipiente.
Es importante que el propietario y el diseñador entiendan las condiciones de corrosión potencial del
ambiente local con base en el lugar donde se instalará un recipiente. El margen de corrosión
admisible de la pared de metal adicional mínimo de 1,59 mm (1/16 de pulgada) es crucial para los
ambientes extremadamente o muy corrosivos (por ejemplo, los lugares cercanos a soluciones
salobres de cloruro de calcio), para mantener el espesor mínimo necesario para sus paredes.
En ambientes leves y en los que se ha probado que el diseño de la cubierta del recipiente, así como
el espesor de la pared de carga, se encuentra en el espesor mínimo calculado que exige el B&PVC
de ASME, Sección VIII, División 1, o que supera esta norma, el propietario podría solicitar una
excepción del margen de corrosión admisible de 1,59 mm (1/16 de pulgada), siempre y cuando el
recipiente tenga un revestimiento de algún inhibidor de corrosión probado, que pueda someterse a
inspección y mantenimiento durante la vida útil del recipiente. El uso de recipientes de acero
inoxidable reduce o elimina la preocupación sobre la corrosión externa en ambientes leves. Sin
embargo, se sabe que los recipientes de acero inoxidable se corroen cuando se les pone en servicio
en ambientes corrosivos. Esto debería considerarse si algún propietario solicita la excepción del
margen de corrosión admisible.
A.12.3 Cuando no se adopten las normas del BPVC de ASME, como mínimo se somete a prueba
la resistencia de los recipientes a presión, de manera hidrostática, a un mínimo de 1,3 veces la
presión de diseño, o someter a prueba con aire, a un mínimo de 1,1 veces la presión de diseño;
posteriormente, se someten a pruebas de fugas y se prueba su hermeticidad a una presión igual o
mayor que la presión de diseño por parte del fabricante.
A.13.1 La definición de tubería incluye tanto las tuberías como los tubos. El requisito para cumplir
la norma B31.5 de ASME se aplica tanto a las tuberías fabricadas en taller como las armadas en
campo.
A13.2.1 Además de los materiales que se mencionan aquí de manera específica en la norma B31.5,
Sección 523.1.2, de ASME, también se permite el uso de otros materiales que pueden ser aceptados
por estar en cumplimiento con INTE W70, donde lo aprueba el ente competente, con base en la
presentación de documentación que demuestre la idoneidad de la tubería para el uso deseado.
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INTE W70:2019
Consulte también el Anexo L para obtener información adicional acerca de los materiales para
tubería.
A.13.2.3 Los tubos se usan para las líneas de lubricación del compresor, las líneas de detección de
presión del diámetro interior pequeño, las líneas de liberación hidrostática, entre otros.
A.13.3 Consulte en la norma IIAR 3 los requisitos de fabricación, diseño y desempeño para las
válvulas y los filtros de refrigeración por amoníaco.
A.13.3.2.2 Este apartado presenta opciones para los casos en los que un diseñador elige instalar
una válvula direccional en una orientación invertida, lo cual es un método que en ocasiones se usa
para obtener un nivel mayor de resistencia al retroceso.
A.13.3.3 Este acomodo de la válvula tiene el potencial de atrapar líquidos.
A.13.3.5 A las válvulas de cierre también se les llama válvulas de paso. Las válvulas de control y
otras válvulas que no cuentan con un elemento de activación manual para su funcionamiento y
bloqueo, cuya intención sea detener el flujo con fines de aislamiento, como las válvulas solenoide y
las válvulas de retención, no se clasifican como válvulas de bloqueo o de paso.
A.13.4 La norma B31.5 de ASME proporciona una guía para los componentes específicos de
soporte y enganchado de tuberías, revestimientos de protección, entre otros. Consulte también el
Anexo F para obtener información adicional.
A.13.4.1 Los ejemplos de las cargas incluyen el peso del amoníaco, el aislamiento, el congelamiento,
el hielo, así como las cargas sísmicas, térmicas y del viento.
A.13.5 Consulte el apartado A.5.7.7 para obtener información adicional relacionada con las
distancias de espacio libre que exige la legislación nacional.
A.14.1.3 Este apartado tiene por objetivo incluir todos los sistemas paquetizados, sin considerar si
se aplica el cerramiento en el punto de fabricación, durante la instalación o después de la instalación.
A.14.2.6 La intención de exigir válvulas de emergencia que se puedan activar de manera directa, es
para tener a disposición la válvula para su operación rápida en caso de alguna emergencia. De
acuerdo con esto, es necesario instalar de manera permanente una rueda de operación de la válvula
en las válvulas de emergencia manuales que no se activen por medio de cadenas, y se prohíbe que
el acceso a las válvulas de operación necesite el uso de una escalera, un banco o algún dispositivo
de asistencia similar.
A.15.1 Consulte el Anexo I para obtener información adicional acerca de la protección contra la
sobrepresión.
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A.15.2 Se instala protección contra la sobrepresión tan cerca como sea posible, o directamente en
el recipiente a presión u otro equipo que se proteja.
A.15.2.4 La conexión para la protección de alivio de presión se coloca en el punto práctico más
elevado de un recipiente a presión u otro equipo que se proteja.
A.15.2.6.3 Consulte la norma B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-127, de ASME.
A.15.3.7 Tenga en cuenta que SCFM (pies cúbicos por minuto) x 0,0764 = lb/min de aire seco (factor
de conversión a SI 1 lb/min = 0,00755 kg/s).
A.15.3.7.2.2 El Anexo C proporciona un método para determinar la capacidad que tienen las válvulas
de alivio de seguridad para mitigar la sobrepresión causada por salidas bloqueadas en
intercambiadores de calor enfriadores de aceite.
El Anexo G proporciona un método para determinar el tamaño de las válvulas de alivio de
sobrepresión hidrostática.
A.15.3.7.2.3 El Anexo C proporciona un método para determinar la capacidad que tienen las válvulas
de alivio de seguridad para mitigar la presión causada por las cargas de calor internas en
intercambiadores de calor.
A.15.3.8 Se tiene en cuenta que el presente documento requiere la aplicación del factor de capacidad
de alivio aumentado para los materiales que se “almacenan” en un rango de 6,1 m (20 pies) de
distancia de un recipiente a presión, mientras que ASHRAE 15 requiere la aplicación del factor de
capacidad de alivio aumentado para los materiales que se “usan” en un rango de 6,1 m (20 pies) de
distancia de un recipiente a presión. La preocupación técnica se relaciona con el incremento en la
exposición del recipiente a presión a un fuego externo, por lo que esta norma asume la posición de
que el “almacenamiento” de materiales combustibles, adyacente a un recipiente a presión, constituye
la descripción más exacta de un caso en el que se requiera que se aplique el factor de seguridad
adicional.
A.15.4.1 Una válvula de paso en la que el área de flujo de la válvula es equivalente o superior al área
de flujo de entrada del dispositivo de alivio de presión, también se conoce como una “válvula de paso
de área completa” (como en ASME), y también puede conocerse por ser de “diámetro interior
completo”. El área de entrada del dispositivo de alivio de presión determina la capacidad mínima de
flujo que tiene que cumplir el arreglo anteriormente citado. Normalmente, la salida del dispositivo de
alivio de presión es más grande que la entrada. Las válvulas de paso de área completa que se
instalan anteriores a un dispositivo de alivio de presión por lo regular se instalan para ajustarse al
tamaño más grande de la tubería de salida que se encuentra con anterioridad, en el punto de su
instalación, aunque solo necesitan alcanzar al área de flujo de entrada del dispositivo de alivio de
presión.
A.15.5.1.1.1 En las tablas 4 y 5 se proporcionan los factores de fricción Moody (ƒ) típicos para los
flujos totalmente turbulentos.
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Tabla 4. Factores típicos de fricción del diagrama de Moody, tubos de acero.
Diámetro externo del tubo Diámetro nominal Diámetro interno

f
mm pulgadas mm mm pulgadas
9,53 3/8 8 8,00 0,315 0,0136
12,70 1/2 10 10,92 0,430 0,0128
15,88 5/8 13 13,84 0,545 0,0122
19,05 3/4 16 16,92 0,666 0,0117
22,23 7/8 20 19,94 0,785 0,0114
28,58 1 1 /8 25 26,04 1,025 0,0108
34,93 1 3 /8 32 32,13 1,265 0,0104
41,28 1 5 /8 40 38,23 1,505 0,0101
Tabla 5. Factores típicos de fricción del diagrama de Moody, tubos de acero.
Tamaño nominal de las Diámetro

Diámetro interno
tuberías nominal f
mm pulgadas mm mm pulgadas
12,7 1/2 15 15,80 0,622 0,0259
19,05 3/4 20 20,93 0,824 0,0240
25,4 1 25 26,64 1,049 0,0225
31,75 1¼ 32 35,05 1,380 0,0209
38,1 1½ 40 40,89 1,610 0,0202
50,8 2 50 52,50 2,067 0,0190
63,5 2½ 65 62,71 2,469 0,0182
76,2 3 80 77,93 3,068 0,0173
101,6 4 100 102,26 4,026 0,0163
127 5 125 128,19 5,047 0,0155
152,4 6 150 154,05 6,065 0,0149
Tabla 6. Presión atmosférica a la elevación de instalación nominal (Pa)
Elevación sobre el
Elevación sobre el
nivel del mar (en Pa (kPa) Pa (psi)
nivel del mar (en pies)
metros)
1 101 0 14,7
150 99,5 500 14,4
300 97,8 1000 14,2
450 96,0 1500 13,9
600 94,3 2000 13,7
750 92,6 2500 13,4
900 91,0 3000 13,2
1050 89,3 3500 12,9
1200 87,7 4000 12,7
1350 86,1 4500 12,5
1500 84,6 5000 12,2
1800 81,5 6000 11,8
2100 78,5 7000 11,3
2400 75,6 8000 10,9
2700 72,8 9000 10,5
3000 70,1 10 000 10,1
A.15.5.1.5 Se considera que la terminación de la descarga son los últimos pies de la tubería de alivio.
El extremo final de ventilación de la tubería de alivio puede incluir un diseño para evitar que entre la
lluvia y la nieve. Diversos diseños ofrecen un método para evitar que entre la lluvia y la nieve. El
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diseño del extremo final de ventilación puede ser un difusor en “T”, un difusor “doble de 45 grados”,
un difusor “con forma de cuerno”, una “tapa tipo chapaleta de cierre automático por resorte” o una
“cubierta de campana cónica”. La “tapa tipo chapaleta de cierre automático por resorte” se usa en
escapes de gas natural y tractores. La “cubierta de campana cónica”, que normalmente es de un
color de seguridad amarillo, naranja o rojo brillante, cuenta con una cuerda flexible y ligera que
conecta la campana con el conjunto de tubos de alivio para su contención al levantarla. Otro método
de diseño que puede incorporarse como un extremo final de ventilación de abertura completa es el
difusor de “extensión exterior del conjunto”. En el difusor de “extensión exterior del conjunto”, la
tubería de terminación de alivio se extiende por el centro hacia arriba y hacia una extensión separada
del conjunto con mayor diámetro. La lluvia y la nieve que entren al conjunto extendido de mayor
diámetro se transportan a la superficie interna, caen y escapan a través del (de los) agujero(s) de
drenaje en el fondo. Esto evita que la lluvia y la nieve entren a la tubería de terminación de alivio que
se encuentra en el centro, en la parte de adentro.
A.15.6.1 Un ejemplo de una posible causa de sobrepresión hidrostática relacionada con condiciones
estacionales es el cierre de válvulas en las líneas de amoníaco de entrada y de salida de los
condensadores evaporativos durante las condiciones de clima frío.
A.16.1.4 Un medio posible para dar seguimiento a la concentración de amoníaco que surge como
consecuencia de una fuga durante un corte de energía eléctrica es un dispositivo portátil de
seguimiento de amoníaco.
A.16.1.5 Algunos ejemplos de sistemas que podrían verse afectados de forma involuntaria por
personal no autorizado incluyen los controles de escape de emergencia y de apagado del equipo.
Para estos sistemas y otros, una persona no autorizada podría cambiar, por error, los puntos de
configuración para el funcionamiento normal del sistema, en relación con la temperatura, la presión,
el flujo o los niveles de los recipientes, y con ello afectar, de manera involuntaria, la configuración de
las alarmas o de los controles de emergencia.
A.16.2.1.1 La base de un diseño basado en el desempeño podría ser un análisis que siga la filosofía
de diseño general que se establece en la norma B31.5 de ASME.
A.16.2.3 En algunas ocasiones, se hace referencia a los indicadores lineales de nivel del líquido
como columnas de nivel con visores. Se recomienda que los indicadores lineales de nivel de líquido
sean de tipo “vidrio blindado” plano, en vez del tipo de vidrio tubular.
A.16.3 Este apartado no aborda los interruptores de relé, los contactores ni los accionadores.
A.17.5 La audibilidad mínima requerida para los dispositivos de señalización de alarma en caso de
incendio es, por lo regular, un nivel de presión sonoro de 15 decibeles (dBA) por encima del nivel
promedio de sonido ambiental, y 5 dBA por encima del nivel de sonido máximo en el área donde se
instala el dispositivo. Se determinó que esto es un nivel adecuado para garantizar que las alarmas
de detección de amoníaco cuentan con una audibilidad adecuada.
La intención de incluir un nivel de presión sonoro específico en dBA es proporcionar una base
medible para el diseño de las alarmas, además de determinar la idoneidad de la audibilidad en el
caso de que alguien pudiera cuestionarse si una alarma tiene un volumen razonablemente alto
cuando se pone en servicio. Si existiera alguna opinión distinta respecto a esto, podría resolverse
con el uso de un medidor de sonido.
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INTE W70:2019
ANEXO B.
(Informativo)
CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL AMONÍACO.
Este Anexo no es parte de la norma. Es solo informativo y no contiene los requisitos necesarios para
lograr el cumplimiento de la norma.
B.1 Características del amoníaco

El término amoníaco, como se usa en esta norma, hace referencia al compuesto formado mediante
la combinación de nitrógeno e hidrógeno, cuya fórmula química es NH3. No se tiene que confundir
con el amoníaco acuoso, el cual es una solución de gas de amoníaco en agua. Siempre que el
término amoníaco aparezca en esta norma, se refiere al amoníaco anhidro grado refrigeración.
La experiencia ha demostrado que el amoníaco es difícil de incendiar y, en condiciones normales,

es un compuesto muy estable. Requiere temperaturas de 450 °C a 500 °C (840 °F a 930 °F) (723.2
a 773.2 K) para lograr su disociación ligera a presión atmosférica. Los límites de inflamabilidad a
presión atmosférica son de 15,5 % a 27 %, por volumen de amoníaco en el aire. Una mezcla de
amoníaco y aire en un matraz de hierro no se incendia a una temperatura menor de 651,1 °C (1204
°F) (925,3 K).
Dado que el amoníaco tiene la cualidad de emitir su propia alarma, funciona como su propio agente
de advertencia, de modo que es poco probable que una persona permanezca voluntariamente en
concentraciones peligrosas.
B.2 Propiedades físicas del amoníaco

Sistema Sistema Métrico
Propiedad física Inglés
Internacional Común
Símbolo molecular NH3 NH3 NH3
17,031
Peso molecular 17,031 g/mol 17,031 g/mol
libra/libra-mol
Punto de ebullición a una atmósfera* 239,82 K -33,33 °C -27,99 °F
Punto de congelamiento a una atmósfera* 195,5 K -77,66 °C -107,78 °F
Temperatura crítica 405,37 132,22 °C 269,99 °F
11,34 Mpa 115,6 kg/cm2
Presión crítica 1644 psig
(manométrica) (manométrica)
Calor latente a -33 °C (240,15 K) (-28 °F) y
1,369 MJ/kg 327,1 cal/g 588,8 Btu/libra
una atmósfera
Densidad relativa del vapor en comparación
con el aire a 0 °C (273,15 K) (32 °F) y una 0,5967 0,5967 0,5967
atmósfera
Densidad del vapor a -33 °C (240,15 K) (-28
0,8896 kg/m3 0,8896 kg/m3 0,5554 libra/pie3
°F) y una atmósfera
Gravedad específica del líquido -33 °C
0,6816 0,6816 0,6816
(240,15 K) (-28 °F) y una atmósfera
Densidad del líquido a -33 °C (240,15 K) (-28
681,6 kg/m3 681,6 kg/m3 42,55 libra/pie3
°F) y una atmósfera*
Volumen específico del vapor a 0 °C (273,15
1,299 m3/kg 1,299 m3/kg 20,80 pie3/libra
K) (32 °F) y una atmósfera*
Límites de cualidad inflamable por volumen
De 15,5 % a 27 % De 15,5 % a 27 % De 15,5 % a 27 %
en aire, a presión atmosférica
Temperatura de ignición 924,13 K 651,1 °C 1204 °F
Calor específico, gas a 15 °C (288,15 K) (59 °F)
A presión constante (Cp) 2,1706 kJ/kg K 0,5184 cal/g °C 0,5184 Btu/libra °F
A volumen constante (Cv) 1,6444 kJ/kg K 0,3928 cal/g °C 0,3928 Btu/libra °F
Proporción de calor específico k (cp/cv) a 15
1,320 1,320 1,320
°C (288,15 K) (59 °F)
2
Nota. *Una atmósfera estándar = 101,33 kPa absoluto, (1,0333 kg/cm absoluto) (14,696 psia)
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INTE W70:2019
ANEXO C
(INFORMATIVO)
MÉTODOS PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE LA VÁLVULA DE

ALIVIO PARA LAS CARGAS INTERNAS DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR
Introducción
Este Anexo informativo presenta enfoques para determinar la capacidad de las válvulas de alivio
para los casos de sobrepresión que no se abordan de forma explícita en el Capítulo 15. Esta
información puede usarse para documentar una base para la determinación de la capacidad de los
dispositivos de alivio, para los intercambiadores de calor que pueden someterse a sobrepresión
causada por cargas de calor internas, o válvulas bloqueadas que pueden provocar altas presiones
de refrigerante. Los dispositivos de alivio de presión tienen que contar con una capacidad suficiente
de transporte de flujo de masa para limitar la elevación de la presión en los equipos protegidos, con
el fin de evitar fallas catastróficas. La capacidad mínima requerida del dispositivo de alivio dependerá
del equipo específico que se protege y los casos en los que se crea la sobrepresión. La capacidad
máxima del dispositivo de alivio no está limitada por códigos ni por normas. Sin embargo, tiene que
evitarse el sobredimensionamiento de las válvulas de alivio para evitar un funcionamiento inestable
del dispositivo de alivio.
Aunque los métodos que se presentan en este Anexo informativo están diseñados para aplicarse a
una amplia gama de equipos de refrigeración y condiciones de funcionamiento, no es posible
prescribir con precisión los criterios de dimensionamiento y selección de dispositivos de alivio para
abarcar todas las situaciones. El enfoque que aquí se presenta tiene la intención de ilustrar el
proceso que puede seguirse para establecer los requisitos de alivio de presión para situaciones
específicas. De este modo, se espera el uso de principios de ingeniería sólidos, además de la
aplicación del juicio de ingeniería.
Es importante enfatizar que, para todos los casos considerados, la velocidad de producción de
refrigerante en estado gaseoso tiene que convertirse a un flujo de masa en el aire, ya que todos los
dispositivos de alivio se clasifican con base en el aire. En las secciones siguientes se presentan
métodos para determinar la capacidad de alivio para distintos tipos de intercambiadores de calor,
con base en la adición de calor interno.
Nomenclatura
Cp,fluido = capacidad térmica del líquido secundario, J/kg K (BTU/lbm - °F)

Cp,fluido,CIP = capacidad térmica del líquido de limpieza para el sistema CIP (Clean in place,
por sus siglas en inglés), J/kg K (Btu/lb -ºF)
Cr = capacidad de descarga mínima requerida del dispositivo de alivio para un
recipiente, kg/s de aire (lbm /min de aire)
Cr,placa HX = capacidad mínima requerida del dispositivo de alivio para el intercambiador de
calor de placa, kg/s de aire (lbm /min de aire)
Cr,OS = capacidad de descarga mínima requerida del dispositivo de alivio que protege
un separador de aceite, kg/s de aire (lbm /min de aire)
Cr,tanque = capacidad de descarga mínima requerida del dispositivo de alivio que protege
un intercambiador de calor en el tanque del producto, kg/s de aire (lb /min de
aire)
D = diámetro exterior del recipiente o del tanque del producto, m (pies)
Ds = diámetro exterior del recipiente separador de líquido, m (pies)
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INTE W70:2019
Dv = diámetro exterior de la porción principal del recipiente en el intercambiador de

calor multitubular envolvente, m (pies)
f = factor de capacidad del dispositivo de alivio que depende del tipo de
refrigerante y si se encuentran materiales combustibles cerca del recipiente a
presión (consultar ASHRAE 15 2007 para conocer los valores del factor de
capacidad)
H = altura del conjunto de placas o del intercambiador de calor del tanque, m (pies)
hvapor,sat = entalpía del refrigerante en estado gaseoso saturado, a la presión establecida
acumulada por completo del dispositivo de alivio, kJ/kg (Btu/lb)
hlíquido,sat = entalpía del refrigerante líquido saturado, a la presión establecida acumulada
por completo del dispositivo de alivio, kJ/kg (Btu/lb)
L = longitud del conjunto de placas o recipiente, m (pies)
LMTD = diferencia de temperatura media logarítmica, °C (°F)
Ls = longitud del recipiente separador de líquido, m (pies)
LV = longitud de la porción principal del recipiente, en el intercambiador de calor
multitubular envolvente, m (pies)
ṁsalmuera = velocidad de flujo de masas del líquido secundario, kg/s (lb /min)
ṁfluido,CIP = velocidad de flujo de masas del líquido de limpieza para el sistema CIP, kg/s
(lb /min)
ṁrefrigerante = velocidad de generación del refrigerante en estado gaseoso, kg/s (lb /min)
ṁrefrigerante,OC = velocidad de flujo de masas del refrigerante en estado gaseoso generado por
el enfriador de aceite, kg/s (lb /min)
ṁrefrigerante,tanque = velocidad de flujo de masas del refrigerante en estado gaseoso generado en
un intercambiador de calor con tanque, kg/s (lb /min)
Pr = Número de Prandtl para el líquido usado para establecer el UA (-) nominal
Pr’ = Número de Prandtl para el líquido usado para establecer el UA’ (-) modificado
Q = flujo térmico del intercambiador de calor, kJ/min (Btu/min)
QOC = carga térmica del intercambiador de calor enfriador de aceite, kJ/min (Btu/min)
Tfluido,CIP,suministro = temperatura máxima de suministro de líquido durante la CIP, °C (°F)
Trefrigerante = temperatura de saturación del refrigerante, °C (°F)
Tref,sat = temperatura de saturación del refrigerante a la presión establecida de la válvula
de alivio, °C (°F)
Tretorno = temperatura de retorno del líquido secundario en el lado de carga del
intercambiador de calor, °C (°F)
Tsuministro = temperatura de suministro del líquido secundario en el lado de carga del
intercambiador de calor, °C (°F)
UA = producto general del coeficiente de transferencia de calor y área, W/°C
(Btu/min-°F)
UA’ = producto modificado general del coeficiente de transferencia de calor y área,
W/°C (Btu/min-°F)
W = ancho del conjunto de placas, m (pies)
ε = efectividad del tanque en cuanto al refrigerante aplicado al producto (se calcula
en 0,2 para los tanques a granel)
Aplicación
Si un intercambiador de calor se construye de acuerdo con los requisitos de la norma B&PVC,

Sección VIII, División 1 de ASME, y se marca físicamente como tal, requiere de protección de alivio
de presión de conformidad con la norma B&PVC, Sección VIII, División 1, Sección UG-125 de ASME.
En los casos donde no se requiera protección de alivio de presión convencional, con frecuencia es
recomendable dimensionar un alivio adecuado de “proceso” para evitar la sobrepresurización del
intercambiador de calor durante una operación anormal. El primer paso para determinar el flujo de
masa mínimo requerido para la protección de alivio es definir los casos en que haya probabilidad de
que ocurra una situación de sobrepresión. Los intercambiadores de calor son susceptibles a la
sobrepresión causada por cargas internas de calor, ya sea del producto o de otras corrientes de flujo
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INTE W70:2019
de líquido secundario (por ejemplo sistemas de limpieza CIP). En ambas situaciones, la

consideración principal para el dimensionamiento del dispositivo de alivio es determinar la velocidad
de producción de refrigerante en estado gaseoso mediante la evaporación, lo que dependerá de la
carga de calor y las propiedades del refrigerante (relación de saturación presión-temperatura y calor
de vaporización).
Intercambiadores de calor multitubulares envolventes, de placa y marco, y de superficie raspada

(barrida)
La mayoría de los casos involucran medios alternativos de ingreso de energía térmica al

intercambiador de calor, cuando el lado de refrigerante del enfriador se ha aislado del sistema de
refrigeración, pero el lado del líquido secundario permanece activo. Algunos ejemplos de cargas
térmicas que podrían generar una presión excesiva en un intercambiador de calor multitubular
envolvente o de placa y marco pueden incluir, entre otros, cargas de producto y cargas de limpieza
de sistemas CIP.
Representan una inquietud principal las fuentes de energía térmica cuyas temperaturas superan la
temperatura de saturación correspondiente a la presión de trabajo máxima permitida (PTMP) del
intercambiador de calor o la presión establecida del dispositivo de alivio de presión. Si la temperatura
de suministro máxima en el lado del líquido es menor que la temperatura de saturación
correspondiente a la PTMP del intercambiador de calor, la capacidad de alivio de presión puede
determinarse con INTE W70, apartado 15.3. Si la temperatura máxima en el lado del líquido es mayor
que la temperatura de saturación correspondiente a la PTMP del intercambiador de calor, se
calcularán velocidades de generación de gases con base en las “cargas internas” para determinar si
se obtiene un requisito mayor para la capacidad del dispositivo de alivio.
El primer paso para considerar un caso de carga térmica interior que pudiera generar una situación
de sobrepresión es evaluar la capacidad normal del intercambiador de calor. El siguiente paso es
calcular la capacidad del intercambiador de calor en condiciones de carga adversas y determinar la
velocidad correspondiente de generación de refrigerante en estado gaseoso. Por último, la velocidad
prevista de generación de refrigerante en estado gaseoso se convierte a una velocidad equivalente
de flujo de masas de aire para permitir la selección del dispositivo de alivio.
La determinación de la velocidad de producción de refrigerante en estado gaseoso puede lograrse

mediante la resolución de un sistema de ecuaciones que caracteriza el desempeño de transferencia
de calor del equipo, tal como lo establece la Ecuación (1), y el balance de los flujos de energía tanto
del lado del refrigerante como del lado del líquido, tal como lo establecen las Ecuaciones (2) y (3),
respectivamente. El sistema de ecuaciones gobernantes es el siguiente:
𝑄 = 𝑈𝐴 × 𝐿𝑀𝑇𝐷 (1)
𝑇𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 −𝑇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜
𝐿𝑀𝑇𝐷 = 𝑇𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 −𝑇𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 (2)
𝑙𝑛[ ]
𝑇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 − 𝑇𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Q = ṁfluido x Cpfluido x (Tretorno – Tsuministro) (3)
Q = ṁfrefrigerante x (hvapor,sat – hlíquido,sat) (4)
Donde:
Q = flujo de calor del intercambiador de calor, kJ/min (Btu/min)
UA = producto general del coeficiente de transferencia de calor y área, W/°C (Btu/min-°F)
LMTD = diferencia de temperatura media logarítmica, °C (°F)
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INTE W70:2019
Tretorno = temperatura de retorno del líquido secundario en el lado de carga del intercambiador de
calor, °C (°F)
Tsuministro = temperatura de suministro del líquido secundario en el lado de carga del intercambiador
de calor, °C (°F)
Trefrigerante = temperatura de saturación del refrigerante, °C (°F)
ṁsalmuera = velocidad de flujo de masas del líquido secundario, kg/s (lbm/min)
cp,fluido = capacidad térmica del líquido secundario, kJ/kg - °C (Btu/lbm -°F)
ṁrefrigerante = velocidad de generación del refrigerante en estado gaseoso, kg/s (lb /min)
hvapor,sa t= entalpía del refrigerante en vapor saturado, a la presión establecida acumulada por
completo del dispositivo de alivio, kJ/kg (Btu/lbm)
hlíquido,sat = entalpía del refrigerante líquido saturado, a la presión establecida acumulada por completo
del dispositivo de alivio, kJ/kg (Btu/lbm)
En un intercambiador de calor con contención de líquido, se supone que la temperatura del

refrigerante (Trefrigerante) es la temperatura de saturación correspondiente a la presión (de apertura)
establecida del dispositivo de alivio de presión. La entalpía de vaporización (h vapor,sat – hlíquido,sat) para
el balance de energía en el lado del refrigerante se evalúa también con la presión establecida del
dispositivo de alivio de presión. La temperatura del líquido de retorno al intercambiador de calor
(Tretorno) se calcula con base en la carga que es una función de la velocidad de flujo de líquido y el
líquido de retorno del proceso, la temperatura establecida de CIP, entre otros.
La velocidad de flujo de masas del líquido en el lado de carga del intercambiador de calor (ṁfluido) es
necesaria porque es la capacidad térmica del líquido en el lado de carga (cp,fluido).
El valor nominal del producto general de la transferencia de calor y área del intercambiador de calor
(UA) se basa en las condiciones de operación de diseño. La ecuación (1) se usa para calcular un UA
nominal o de diseño. Una vez que se establece un UA nominal o de diseño, puede ajustarse o
corregirse para su uso en el cálculo de la velocidad de producción del refrigerante en estado
gaseoso, que surge en una situación de sobrepresión. Por ejemplo, si se esperara que la velocidad
de flujo del lado del líquido variara respecto a las condiciones de diseño, podría usarse la siguiente
relación, con base en la correlación de transferencia de calor turbulenta de Dittus-Boelter, para
predecir alguna modificación del UA, con base en una velocidad de flujo alternativa en el lado del
líquido.
Donde:
UA = producto nominal general del coeficiente de transferencia de calor y área, W/°C (Btu/min-°F)
UA' = producto modificado general del coeficiente de transferencia de calor y área, W/°C (Btu/min-
°F)
Pr = número de Prandtl para el líquido usado para establecer el UA (-) nominal
Pr' = número de Prandtl para el líquido usado para establecer el UA'(-) modificado
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Además, la Ecuación (5) considera los cambios en los líquidos de trabajo cuando hay una transición
de una condición de carga de diseño a un líquido de trabajo distinto, que puede surgir y crear una
situación de sobrepresión (por ejemplo: cambiar de un líquido bebible durante las condiciones de
carga a una solución de CIP durante la limpieza), que forma la base para el dimensionamiento de la
protección de alivio de presión para el intercambiador de calor.
La información conocida que se menciona anteriormente (T refrigerante, hvapor,sat, hlíquido,sat, Tretorno, ṁfluido,
cp,fluido, y UA) puede usarse para resolver, simultáneamente, las Ecuaciones (1), (3) y (4), para
encontrar las tres variables desconocidas restantes: ṁrefrigerante,Tsuministro y Q. La cantidad de interés
es la velocidad de flujo del refrigerante en estado gaseoso, ṁrefrigerante, la cual representa el flujo de
masas del vapor generado durante un caso de sobrepresión.
Una vez obtenida, la velocidad de flujo de masas de refrigerante que resulte tiene que convertirse a
una velocidad de flujo de masas equivalente para el aire, mediante el uso de la siguiente relación
(ASHRAE 15 2007, Anexo F):
El Anexo C de ASHRAE 15 (2013) supone una temperatura de refrigerante de 510 °R (283 K) y una
temperatura del aire de 520 °R (289 K). El Anexo C de ASHRAE 15 contiene los valores de las
constantes, C y C, para diversos refrigerantes distintos. El flujo de masas de aire calculado con
base en el flujo aire refrigerante de masas de refrigerante en estado gaseoso estimado representa
la capacidad mínima requerida de alivio para el caso de cargas internas.
Ejemplo: Intercambiador de calor de superficie raspada (barrida)
Características de un intercambiador de calor para un dispositivo de intercambiador de calor de

superficie raspada (barrida) de un fabricante:
Caraterísticas del intercambiador de calor, SI Caraterísticas del intercambiador de calor
U = 1703,479 J/s * m2 * °C U = 300 Btu/hr * pies2 * °F

A = 1,35 m2 A = 14,5 pies2
MAWP = 1034,21 kPa (Δh = 1135334,421 MAWP = 150 psig (Δh = 488 Btu/lbm,
J/kg, Tsat,ref = 32,0 °C) Tsat,ref = 89,6°F)
TCIP = 71,10°C TCIP = 160°F
𝐽 𝐵𝑡𝑢
1703.479 ∗1.35 𝑚2 ∗(71,10−32.0)°𝐶 300 ∗14.5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ∗(160−89.6)°𝐹
𝑠∗𝑚2 ∗°𝐶 ℎ𝑟∗𝑝𝑖𝑒𝑠2 ∗°𝐹
𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 𝐽 𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 𝐵𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛
1135334.421 (488 )∗60
𝑘𝑔 𝑙𝑏𝑚 ℎ𝑟
𝑙𝑏𝑚
𝑘𝑔
𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 10,5 (𝑎𝑚𝑜𝑛í𝑎𝑐𝑜)
𝑚𝑖𝑛
𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 0,079199 (𝑎𝑚𝑜𝑛í𝑎𝑐𝑜)
𝑠
𝑘𝑔
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,314 ∗ 0.079199 = 0,104 ( )
𝑠 𝑎𝑖𝑟𝑒
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Caraterísticas del intercambiador de calor, SI Caraterísticas del intercambiador de calor
U = 1703,479 J/s * m2 * °C U = 300 Btu/hr * pies2 * °F

A = 1,35 m2 A = 14,5 pies2
MAWP = 1723,69 kPa (Δh = 1053906.75 MAWP = 250 psig (Δh = 453 Btu/lbm,
J/kg, Tsat,ref = 49,33 °C) Tsat,ref = 120.8 °F)
TCIP = 71,10°C TCIP = 160°F
𝐽 𝐵𝑡𝑢
1703,479 ∗1.35 𝑚2 ∗(71,10−49.33)°𝐶 300 ∗14,5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ∗(160−120,8)°𝐹
𝑠∗𝑚2 ∗°𝐶 ℎ𝑟∗𝑝𝑖𝑒𝑠2 ∗°𝐹
𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 𝐽 𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 𝐵𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛
1053906.75 (453 )∗60
𝑘𝑔 𝑙𝑏𝑚 ℎ𝑟
𝑘𝑔 𝑙𝑏𝑚
𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 0,0475 (𝑎𝑚𝑜𝑛í𝑎𝑐𝑜) 𝑚̇𝑟𝑒𝑓 = 6,3 (𝑎𝑚𝑜𝑛í𝑎𝑐𝑜)
𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,314 ∗ 0,0475 = 0,06289 ( ) 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,314 ∗ 6,3 = 8.3 ( )
𝑠 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
Intercambiadores de calor enfriadores de aceite
Puede ocurrir una sobrepresurización cuando se acciona un paquete termosifón para el enfriamiento
del aceite en compresores tipo tornillo, mientras que el lado de refrigerante del enfriador de aceite
se encuentra aislado (posición de purga). En este caso, el compresor funcionará y rechazará el calor
que se dirige al enfriador de aceite, lo que provocará un incremento en la temperatura del aceite de
nuevo hacia el compresor con el paso del tiempo. A medida que el compresor sigue funcionando y
rechaza una porción de su calor de compresión a través de su aceite, hacia el intercambiador de
calor enfriador de aceite, se llegará a un punto en que los seguros integrados del compresor
apagarán la unidad debido a la temperatura elevada del aceite. Por lo regular, un corte de energía
en compresores tipo tornillo a causa de la alta temperatura del aceite ocurre aproximadamente a los
96 °C (205 °F). La presión de saturación correspondiente a una temperatura de refrigerante
equivalente a la del aceite a su límite de temperatura alta donde ocurre el corte de energía de 96°C
(205 °F) es de 5688 kPa (825 psig) para el amoníaco. Dado que esta presión es significativamente
mayor que la presión de trabajo máxima permitida del intercambiador de calor enfriador de aceite,
en este caso el enfriador de aceite se someterá a una sobrepresión.
La velocidad de flujo de masas del refrigerante en estado gaseoso generado en el lado de

refrigerante de un enfriador de aceite, en una situación de sobrepresión, se obtiene con la ecuación:
𝑄𝑂𝐶
𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒,𝑂𝐶 = (7)
(ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,𝑠𝑎𝑡 − ℎ𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜,𝑠𝑎𝑡 )
Donde:
QOC = carga de calor de enfriamiento de aceite, generada por la operación del compresor a la presión
de aspiración de diseño y las presiones de descarga, con una temperatura de aceite de suministro
correspondiente al límite de temperatura alta donde ocurre el corte de energía del compresor, kJ/min
(Btu/min)
ṁ refrigerante,OC = velocidad de flujo de masas del refrigerante en estado gaseoso generado por el
enfriador de aceite, kg/s (lbm/min).
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hvapor,sat = entalpía del refrigerante en vapor saturado, a la presión de apertura acumulada por
completo del dispositivo de alivio, kJ/kg (Btu/lbm).
hlíquido,sat = entalpía del refrigerante líquido saturado, a la presión de apertura acumulada por
La mejor fuente para determinar las cargas de enfriamiento de aceite en condiciones de

sobrepresión, QOC, es OC mediante la información que proporcionan los fabricantes de compresores.
Los programas computarizados de selección de algunos fabricantes de compresores proporcionan
esta información con base en las contribuciones de los usuarios de las presiones de diseño, para la
aspiración y la descarga, junto con las temperaturas de suministro de aceite. Los programas retornan
la carga de enfriamiento de aceite que surge de las condiciones modificadas (alta temperatura de
suministro de aceite). La carga de enfriamiento de aceite que se impone a los enfriadores de aceite
puede evaluarse con estas condiciones modificadas o, como alternativa, puede tomarse la carga de
enfriamiento de aceite completa para dimensionar el dispositivo de alivio.
La carga de enfriamiento de aceite resultante en las condiciones de operación elevadas (Qoc) puede
usarse posteriormente para calcular la velocidad de flujo de masas de refrigerante mediante la
Ecuación (7). Posteriormente, se convierte la velocidad de flujo de masas de refrigerante a una base
de aire mediante la Ecuación (6), lo que permite la selección de un dispositivo de alivio.
Tanques de almacenamiento de productos
El caso en el que se genera refrigerante en estado gaseoso en el intercambiador de calor a causa

de las cargas internas surge durante la limpieza del sistema CIP. La velocidad de generación de
refrigerante en estado gaseoso durante la limpieza para el sistema CIP puede calcularse de la
siguiente manera:
𝜀 ∗ 𝑚̇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜,𝐶𝐼𝑃 ∗ 𝑐𝑝𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜,𝐶𝐼𝑃 ∗ (𝑇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜,𝐶𝐼𝑃,𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 − 𝑇𝑟𝑒𝑓,𝑠𝑎𝑡 )

𝑚̇𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒,𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = (8)
(ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,𝑠𝑎𝑡 − ℎ𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜,𝑠𝑎𝑡 )
Donde:
ṁ refrigerante, tanque = velocidad de flujo de masas del refrigerante en estado gaseoso generado en el
intercambiador de calor, kg/s (lbm/min).
ε = efectividad del tanque en cuanto al refrigerante aplicado al producto (se calcula en 0.2)
ṁ fluido, CIP = velocidad de flujo de masas del líquido de CIP, kg/s (lbm/min).
cpfluido,CIP = capacidad térmica del líquido de CIP, kJ/kg – °C (aproximadamente es 1 Btu/lbm-ºF).
Tfluido,CIP,suministro = temperatura máxima de suministro de líquido durante la CIP, °C (°F).
Tref,sat = temperatura de saturación del refrigerante a la presión establecida de la válvula de alivio, °C
(°F).
hvapor,sat = entalpía del refrigerante en vapor saturado, a la presión establecida acumulada por
hlíquido,sat = entalpía del refrigerante líquido saturado, a la presión establecida acumulada por
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Después de determinar la velocidad de flujo de masas de refrigerante, la capacidad del dispositivo

de alivio (con base en una equivalencia al aire) se encuentra mediante la Ecuación (6). La mayor de
estas dos capacidades forma la base para la selección del dispositivo de alivio para un tanque de
producto.
Referencias
ASHRAE Transactions, “Pressure Relief Device Capacity Determination” [“Determinación de la

capacidad de un dispositivo de alivio de presión”], Reindl, Douglas T. y Jekel, Todd B., Industrial
Refrigeration Consortium. University of Wisconsin-Madison, Madison, Wisconsin y American Society
of Heating, Refrigerating, and Air Conditioning Engineers, Atlanta, Georgia (2009).
Norma 15 de ASHRAE, “Safety Standard for Refrigerating Systems” [“Norma de seguridad para los
sistemas de refrigeración”], American Society of Heating, Refrigerating, and Air Conditioning
Engineers, Atlanta, Georgia (2013).
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ANEXO D
(INFORMATIVO)
DUPLICACIÓN DE PLACAS DE IDENTIFICACIÓN EN RECIPIENTES A

PRESIÓN
Duplicación de placas de identificación en recipientes a presión
La norma B&PVC, Sección VIII, División 1 de ASME, permite el uso de placas de identificación
duplicadas (o secundarias) en recipientes a presión. Es recomendable usar placas de identificación
duplicadas en algunas circunstancias, en particular cuando la placa de identificación original pueda
quedar oculta a causa del aislamiento.
La experiencia ha demostrado que intentar acceder a la placa de identificación original para su

inspección a través de ventanas, secciones removibles del aislamiento, la instalación de soportes,
entre otros, tiende a poner en peligro la integridad del sistema de aislamiento. Posteriormente, se
genera un ingreso de humedad al sistema de aislamiento, lo que puede causar daños al recipiente
a presión. El uso de placas de identificación duplicadas ayuda a evitar daños al recipiente a causa
de los puertos de inspección y otros daños deliberados al aislamiento.
Desafortunadamente, el uso de placas de identificación duplicadas abre la posibilidad de aplicar la

placa de identificación errónea (duplicada) a un recipiente. La norma B&PVC, Sección VIII, División
1 de ASME, especifica que el fabricante del recipiente tiene que garantizar que la placa de
identificación duplicada se aplique de manera adecuada. Aunque la forma más fácil para lograr esto
es que el fabricante suelde la placa de identificación a un soporte u otro accesorio permanente del
recipiente que no se aislará, también se permite la instalación en campo. (Algunas autoridades de
inspección consideran que la chaqueta de aislamiento es un accesorio permanente del recipiente,
por lo que es posible aplicar la placa de identificación duplicada a la chaqueta). Tienen que seguirse
rigurosamente los procedimientos del fabricante para garantizar una equivalencia adecuada entre el
duplicado y el original. Se recomienda registrar la ubicación de la placa de identificación original en
caso de que sea necesario realizar una inspección.
Es posible que algunas autoridades de inspección, exijan inspeccionar o aprobar las placas de
identificación, tanto la duplicada como la original, antes de aplicar el aislamiento. Aunque muchos
cuerpos de inspección aceptarán una placa de identificación duplicada como evidencia de
cumplimiento con la norma B&PVC, Sección VIII, División 1 de ASME, para un recipiente aislado,
los inspectores autorizados siempre tienen la opción de exigir una inspección del recipiente original,
incluida su placa de identificación. En particular, cuando el inspector tiene alguna inquietud sobre las
condiciones físicas del recipiente o cuestiona la procedencia de la placa de identificación duplicada,
tiene la opción de exigir la desinstalación del sistema de aislamiento completo, o alguna parte del
mismo, para permitir la inspección. Los daños causados al sistema de aislamiento tienen repararse
de inmediato y con profesionalismo, y tienen que darse la debida tolerancia al acortamiento de la
vida útil del sistema de aislamiento reparado.
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ANEXO E
(INFORMATIVO)
MÉTODO PARA CALCULAR LA CAPACIDAD DE DESCARGA DE UN

DISPOSITIVO DE ALIVIO DE PRESIÓN EQUIPADO EN UN COMPRESOR DE
DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
El siguiente método de cálculo proporciona la capacidad de descarga requerida del dispositivo de

alivio de presión del compresor en el apartado 8.2.2.
𝑄 ∗ 𝑃𝐿 ∗ 𝜂𝑣
𝑊𝑟 = (𝐸. 1)
𝜈𝑔
Donde
Wr = flujo de masas de refrigerante, kg/s (lbm/min).
Q = velocidad de flujo de volumen barrido del compresor, m 3/s (pies3/min)
PL = fracción de capacidad del compresor a un flujo regulado mínimo
ην = eficiencia volumétrica (suponer que se conoce una eficiencia volumétrica real de 0,9 a la
presión de alivio)
vg = volumen específico del refrigerante en estado gaseoso (clasificado a una temperatura de
aspiración saturada de 10 °C (50 °F), m3/kg (pies3/lbm).
Después, encuentre la capacidad de alivio en flujo de masas del aire, Wa, para un dispositivo de
alivio de presión clasificado por la norma B&PVC de ASME.
𝑊𝑎 = 𝑊𝑟 ∗ 𝑟𝑤 (𝐸. 2)
𝐶𝑎 𝑇𝑟 𝑀𝑎
𝑟𝑤 = ∗√ ∗√ (𝐸. 3)
𝐶𝑟 𝑇𝑎 𝑀𝑟
Donde
rw = factor de conversión del flujo de masas de aire, de refrigerante a estándar
Mr = masa molar de refrigerante (17,0 para el amoníaco)
Ma = masa molar de aire = 28,97
Ta = temperatura absoluta del aire = 289 K (520 R)
Ca = constante para el aire = 356
Cr = constante para el refrigerante (de acuerdo con lo que se determina a partir de la Ecuación
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(E.4)
Tr = temperatura absoluta del refrigerante = 283 K (510 R).
𝑘+1
2 𝑘−1
𝐶𝑟 = 520√𝑘 ( ) (𝐸. 4)
𝑘+1
Donde
k = relación de calores específicos cp/cv
Cp = calor específico de la presión constante de refrigerante, con una calidad de refrigerante de
-17 °C a 10 °C (1 °F a 50 °F)
Cv = calor específico del volumen constante de refrigerante, con una calidad de refrigerante de -
17 °C a 10 °C (1 °F a 50 °F)
Las constantes para el amoníaco se mencionan a continuación:
k = 1,422
Mr = 17,0
Cr = 358,0
rw = 1,28
EJEMPLO: Determinar la capacidad de flujo de un dispositivo de alivio para un compresor tipo tornillo
para amoníaco, con un volumen barrido, Q, de 0,7858 m3/s (1665 pies3/min). El compresor está
equipado con un control de capacidad que se acciona al 90 % de la presión establecida del
dispositivo de alivio de presión, con su flujo regulado mínimo de 10 %.
Q = 0,7858 m3/s (1665 pies3/min)
ην = 0,90 (asumida).
vg = 0,206 m3/kg (3.2997 pies3/lbm).
PL = 0,1
𝑚3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
0.7858 ∗ 0.1 ∗ 0.9 𝑘𝑔 1665 ∗ 0.1 ∗ 0.9 𝑙𝑏𝑚
𝑊𝑟 = 𝑠 = 0.343 𝑊𝑟 = 𝑚𝑖𝑛 = 45.4
𝑚 3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑠 𝑚𝑖𝑛
3.2997 3.2997
𝑊𝑎 = 𝑊𝑟 ∗ 𝑟𝑤 = 0.343 ∗ 1.28 = 0.439 ( ) 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑊𝑎 = 𝑊𝑟 ∗ 𝑟𝑤 = 45.4 ∗ 1.28 = 58.1 ( ) 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑠 𝑚𝑖𝑛
Conversión a pies3/min (SCFM) estándar, Conversión a pies3/min (SCFM) estándar,

donde Va= volumen específico del aire = 13.1 donde Va= volumen específico del aire = 13.1
pies3/lbm (0.818 m3/kg) para aire seco a 60 °F pies3/lbm (0.818 m3/kg) para aire seco a 60 °F
(15.6 °C), (15.6 °C),
SCFM = 0.818 (0.439) = 0.359 m 3/s SCFM = 13.1 (58.1) = 761 pies3/min
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ANEXO F
Este anexo se ha pasado como parte del Capítulo 13, específicamente en el apartado 13.4.7.
Este punto se ha mantenido en el documento con el objetivo de mantener el mismo orden de anexos
que el antecedente en versión en inglés. Al no poseer requisitos mandatorios en el mismo, se
considera como un cambio de forma de la versión original.
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ANEXO G
(INFORMATIVO)
ALIVIO DE SOBREPRESIÓN HIDROSTÁTICA
Nota. Los ejemplos de cálculo de este Anexo se presenta, en su totalidad, en el sistema de unidades de
ingeniería inglés. Algunos resultados y valores presentan un factor de conversión al SI entre paréntesis.
G.1 Antecedentes
Las sobrepresiones hidrostáticas pueden presentarse cuando los líquidos quedan confinados dentro
de volúmenes cerrados sin la presencia de gases. Para que esto se presente, las temperaturas de
dichos líquidos tienen que ser inferiores a sus puntos de ebullición.
Los líquidos como el aceite, refrigerantes secundarios y refrigerantes primarios subenfriados pueden
quedar atrapados cuando ciertos equipos de un sistema de refrigeración por amoníaco de circuito
cerrado son aislados de otras partes del sistema, por válvulas u otros medios. Si se presenta un
incremento en la temperatura de dichos líquidos confinados, puede ocurrir que las presiones
aumenten rápidamente, que es una función del módulo de elasticidad volumétrico de los líquidos.
Aunque dichos incrementos en la temperatura y la presión pueden ser muy rápidos, la proporción
correspondientes al incremento en el volumen de los líquidos es relativamente baja. Por lo tanto, los
dispositivos de alivio instalados para mitigar la presión resultante no necesitan la capacidad de flujo
de los dispositivos de alivio de vapor.
Los expertos han encontrado que los dispositivos de alivio muy pequeños cumplen la mayor parte
de los requisitos para el alivio de la sobrepresión hidrostática que se encuentra en los servicios de
refrigeración. La bibliografía técnica disponible que cuantifica dichos requisitos, basada en datos de
pruebas empíricas, se encuentra casi exclusivamente en áreas prácticas que son mucho más
severas que los servicios de refrigeración. Sin embargo, muchas autoridades competentes exigen
que se hagan cálculos o que haya más evidencia para justificar la selección y el dimensionamiento
de los dispositivos de alivio de sobrepresión hidrostática. En esos casos, es una buena práctica
aceptable de la ingeniería demostrar que un dispositivo de alivio, con capacidad adecuada para una
aplicación extremadamente severa, con toda seguridad tiene que ser adecuado para circunstancias
menos severas que normalmente se encuentran en las aplicaciones de refrigeración. El objetivo es
proporcionar un alivio adecuado, sin necesidad de determinar exactamente qué tanta expansión de
líquido se generará. En la mayoría de los casos, si no es en todos, las válvulas de alivio más
pequeñas, fabricadas para estos fines, tendrán una mayor capacidad de flujo que los requisitos
encontrados mediante el cálculo para circunstancias extremadamente severas.
Para abordar el dimensionamiento de los orificios necesarios para aliviar la sobrepresión hidrostática
definida anteriormente, se presenta a continuación una ecuación para determinar las áreas de
descarga de dichos orificios:
𝑄 𝐺
𝐴= √
38𝐾𝑑 𝐾𝑤 𝐾𝑣 𝑃1 − 𝑃2
Donde
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A = área de descarga efectiva requerida, en pulgadas2
Q = caudal en galones de EE. UU./min (GPM)
Kd = coeficiente efectivo de descarga (0,65 para los fines de alivio de la sobrepresión hidrostática)
Kw = factor de corrección de contrapresión (1,0 si la contrapresión es la atmósfera o si la válvula

responde solamente al diferencial de presión en su asiento)
Kv = factor de corrección de viscosidad
G = gravedad específica del líquido a la temperatura de flujo
P1 = presión de alivio posterior, en psig
P2= contrapresión total en psig (cero para las descargas a la atmósfera)
Q se determina mediante la relación:

𝐵𝐻
𝑄 =
500𝐺𝐶
Donde
B = coeficiente de expansión cúbica por °F del líquido a la temperatura esperada
H = calor de absorción total a la superficie descubierta y húmeda de un recipiente, tubería o

contenedor, en BTU/h
(H = 21 000 A0,82, donde A = superficie húmeda total en pies2)
G = gravedad específica del líquido a la temperatura de flujo
C = calor específico del líquido atrapado en BTU/lb-°F
Kv se determina de la forma siguiente:
Consulte la Figura G.1 para encontrar K como una función del número de Reynolds (R), lo cual se
define mediante la siguiente ecuación:
12,700𝑄
𝑅=
𝑈√𝐴
Donde
Q = caudal a la temperatura de flujo en GPM de EE. UU.
U = viscosidad a la temperatura de flujo en Segundos Universales de Saybolt
A= área de descarga efectiva, en pulgadas2 (a partir de las áreas de los orificios estándar de los
fabricantes)
96 | 120

INTE W70:2019
Leyenda:
Kv = factor de corrección de la viscosidad
R = número de Reynolds
Factor de corrección de la capacidad, Kv, debido a la viscosidad
Figura G.1 Factor de corrección de la capacidad K causado por la viscosidad
G.2 Alivio de la sobrepresión hidrostática de los recipientes a presión de ASME
Este apartado se relaciona con los recipientes que aborda la norma B&PVC, Sección VIII, División 1
de ASME, a los que aquí se hace referencia como Recipientes a presión de ASME.
Cuando los recipientes a presión de ASME contienen refrigerante líquido y pueden aislarse de las
otras porciones de un sistema de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado, corresponden las
reglas del apartado 15.6. Sin embargo, cuando los recipientes a presión de ASME contienen un
líquido no ebullente (es decir, un líquido cuya presión de vapor en las condiciones normales máximas
de operación, mantenimiento o espera, es menor que la configuración de la válvula de alivio),
corresponden los requisitos específicos de la norma B&PVC, Sección VIII, División 1 de ASME, para
las válvulas de alivio de sobrepresión hidrostática:
a. Las válvulas de alivio de sobrepresión hidrostática que protegen los recipientes a presión de ASME
tienen que ostentar un Sello con el símbolo código ASME UV. (Código de caso BC94-620)
b. Las válvulas de alivio de sobrepresión hidrostática que protegen recipientes a presión de ASME
tienen que contar con certificación y clasificación para el flujo de líquido. (Código de caso BC94-620)
c. Todas las válvulas de alivio de presión de líquidos que se utilicen deben ser al menos de grado
NPS 1/2. (UG-128)
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d. La abertura a través de todas las tuberías, accesorios y dispositivos de alivio de presión que no
se vuelven a cerrar (si se instalan) entre un recipiente a presión y su válvula de alivio de presión
tienen que poseer al menos el área de la entrada de la válvula de alivio de presión. En este sistema
posterior a los dispositivos de alivio, la caída de presión no reducirá la capacidad de alivio por debajo
de lo requerido, ni afectar de forma adversa el funcionamiento adecuado de la válvula de seguridad
de presión. [UG-135 (b) (1)]
e. El tamaño de las líneas de descarga que salen de una válvula de alivio de sobrepresión
hidrostática tiene que ser tal que la presión que pueda existir o desarrollarse no reducirá la capacidad
de alivio de la válvula de alivio de presión, por debajo de lo que se exige para proteger
adecuadamente el recipiente. [UG-135 (f)]
f. La válvula de alivio de sobrepresión hidrostática tendrá capacidad para evitar que la presión se
eleve más del 10 % por encima de la presión de trabajo máxima permitida durante las condiciones
normales de servicio o espera.
G.3 Cálculos de muestra
Para ilustrar la forma de aplicar estos conceptos y requisitos, a continuación se proporcionan dos
ejemplos de dimensionamiento de válvulas de alivio de sobrepresión hidrostática para equipos de
contención de presión.
Nota. Estos ejemplos son para el aceite en el lado de aceite de los enfriadores de aceite, en lugar del amoníaco
en el lado del refrigerante.
EJEMPLO 1: Dimensionamiento de una válvula de alivio de sobrepresión hidrostática para un

recipiente a presión de ASME
Determine la válvula de alivio de sobrepresión hidrostática que se requiere para proteger un enfriador
de aceite con diámetro de 250 mm (10 pulgadas) y con una longitud de 3, 65 m (12 pies), con una
PTMP de 2757,90 kPa (400 psig).
Suponga que la temperatura del aceite es de 37,7 °C (100 °F) y que la viscosidad del aceite (U) es
de 300 Segundos Universales de Saybolt, a 37,7 °C (100 °F). A partir de los datos de aceite del
fabricante, el coeficiente de expansión cúbica (B) es de 0,00043/°F, la gravedad específica (G) es
de 0,87 y el calor específico (C) es de 0,5.
Primero, determinar el área exterior húmeda y descubierta (A) del enfriador de aceite, en pies2:
10,75
𝐴 = 𝜋𝑑𝑙 = 𝜋 × 12 = 33,8 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 (3,14 𝑚2 ) (1𝑚 = 3,281 𝑝𝑖𝑒𝑠)
12
A continuación, determinar la absorción de calor total (H) de la superficie descubierta húmeda del
enfriador de aceite, cuando se encuentra expuesto a las condiciones normales máximas:
H = 21 000 A0,82
H = 21 000 × (33,8)0,82 = 376 644 Btu/h (110,357 W) (1 BTU/H = 0,293 W)
Ahora determine la velocidad de incremento del volumen de aceite a partir de la relación siguiente:
𝐵𝐻
𝑄 =
500𝐺𝐶
Q = 0,00043 · 376 644/500 · 0,87 · 0,5 = 0,74 GPM (2,801 litros/minuto) (1 GPM = 3,785 l/min)
98 | 120

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Este es el caudal de aceite causado por el ingreso de calor. Con frecuencia, las válvulas de alivio de
sobrepresión hidrostática se clasifican en agua, por lo que se permite usar este valor, junto con el
diferencial de presión de diseño y la gravedad específica, para determinar un valor C v requerido para
el alivio con base en la definición de Cv
𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑣 = 𝑄 √
𝐷𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑃
Suponer que la válvula de alivio se descargará hacia otra parte del sistema que cuente con
protección de alivio establecida a 300 psig. Para evitar que la presión del enfriador de aceite supere
los 400 psig en todas las condiciones, tiene que seleccionarse que la válvula de alivio de
sobrepresión hidrostática esté a un diferencial de 100 psi.
Por lo tanto, la válvula de alivio C que se requiere es
0,87
𝐶𝑣 = 0,74√ = 0,069
100
Por lo tanto, tiene que seleccionarse una válvula de alivio de sobrepresión hidrostática con un
Cv mínimo de 0,069.
Tomar en cuenta que esto no representa una reducción en la capacidad a causa de las pérdidas de
entrada.
Entonces, el equivalente en GPM de agua sería 0,69 GPM (que se determinan al resolver la ecuación
de C para Q, con el uso del C requerido, un diferencial de 689,5 kPa (100 psi) y una gravedad
específica de 1).
Una válvula de alivio con certificación de ASME y clasificación de líquidos se encuentra disponible
en el mercado con entrada tipo NPT de 12 mm (1/2 pulgada) y salida tipo NPT de 19 mm (3/4
pulgada). La capacidad de la válvula con un diferencial de presión de 689,5 kPa (100 psi) es de 25,9
GPM, 37,5 veces el equivalente en agua de la velocidad de incremento del volumen de aceite. Por
lo tanto, la válvula cumple los requisitos de capacidad de ASME. De acuerdo con el código de ASME,
las pérdidas de presión de entrada y salida pueden alcanzar un total de 275,79 kPa (40 psi) y aun
así cumplir los requisitos del código.
EJEMPLO 2: Dimensionamiento de una válvula de alivio de sobrepresión hidrostática para un equipo

que no cumple con lo que establece ASME
Determine el área del orificio que se requiere para proteger un enfriador de aceite con diámetro de 5
pulgada y una longitud de 12 pies, con una PTMP de 400 psig.
Suponga que la temperatura del aceite es de 100 °F y que la viscosidad del aceite (U) es de 300
Segundos Universales de Saybolt, a 100 °F. A partir de los datos de aceite del fabricante, el
coeficiente de expansión cúbica (B) es de 0,00043/°F, la gravedad específica (G) es de 0,87 y el
calor específico (C) es de 0,5.
Primero, determine el área exterior húmeda y descubierta del enfriador de aceite, en pies2:
5,563
𝐴 = 𝜋𝑑𝑙 = 𝜋 × 12 = 17,48 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 (1,62 𝑚2 ) (1𝑚 = 3,281 𝑝𝑖𝑒𝑠)
12
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A continuación, determine la absorción de calor total de la superficie descubierta húmeda del

enfriador de aceite, cuando se encuentra expuesto a las condiciones normales máximas a partir de
la relación
H = 21 000 A0,82, que se describe anteriormente
H = 21 000 × (17,48)0,82 = 219 298 Btu/h (64,254 W) (1 BTU/H = 0,293 W)
Ahora determine la velocidad de incremento del volumen de aceite a partir de la siguiente relación:
𝐵𝐻
𝑄 =
500𝐺𝐶
Posteriormente, determine el factor de corrección de la viscosidad (Kv) a partir de la Figura G.1 y el
número de Reynolds (R), a partir de la fórmula siguiente:
12,700𝑄
𝑅=
𝑈√𝐴
Para calcular R en esta ecuación, se requiere de un valor para A, el cual representa el área del
orificio. Resulta interesante que para calcular A mediante la ecuación primaria se requiere de un
valor para R. Para resolver este problema tiene que usarse un método iterativo (de prueba y error).
Primero tiene que calcularse un valor de inicio aproximado para A, con el fin de obtener un cálculo
inicial de R, el cual después puede usarse en la ecuación primaria para calcular un valor nuevo para
A. Al comparar este valor calculado de A con la aproximación inicial para A, se llegará a una
aproximación incluso mejor de A en la siguiente iteración. Este proceso iterativo convergerá en un
valor calculado para A, que es razonablemente cercano a la aproximación final para A. De no ser
así, se requieren métodos matemáticos más sofisticados para resolver las ecuaciones.
Intente con un orificio de 1/16 pulgada con un área de 0,003068 pulgada 2.

12,700 𝑋 0,433
𝑅= = 331
300√0,003068
De la Figura G.1, Kv = 0,825
𝑄 𝐺
𝐴= √
38𝐾𝑑 𝐾𝑤 𝐾𝑣 𝑃1 − 𝑃2
Suponer que el diferencial de presión a otra parte del sistema (P1 – P2 ) es de 100 psi.
0,433 0,87
𝐴= √ = 0,00198 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎2 (1,277 𝑚𝑚2 )
38 𝑥 0,65 𝑥 1,0 𝑥 𝑥0,825 100
El área de flujo requerida es mucho más pequeña (0,00198 pulgada2) que el área que se supuso en
el cálculo del número de Reynolds (0,003068 pulgada 2). Por lo tanto, una válvula de alivio que tiene
un orificio con diámetro de 1/16 pulgada es más que adecuada.
Para una segunda iteración, suponga un orificio de 3/64 pulgada con un área de intersección de
0,0017 pulgada2. Entonces, R se tornaría
12,700 𝑋 0.433
𝑅= = 445
300√0,0017
100 | 120

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Kv = 0,85
0,433 0,87
𝐴= √ = 0,00192 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎2 (1,239 𝑚𝑚2 )
38 𝑥 0,65 𝑥 1,0 𝑥 𝑥0,85 100
Este requisito para el área es aproximadamente 13 % más grande que el del orificio de 3/64 pulgada.
Por lo tanto, se puede concluir que un orificio con un diámetro comprendido entre 1/16 pulgada y
3/64 pulgada sería lo ideal. Un orificio de 1/16 pulgada sería más que adecuado.
G.4 Tubería de entrada y de salida
La norma B&PVC, Sección VIII, División 1 de ASME, exige que la tubería de entrada de la válvula
de alivio de sobrepresión hidrostática para los recipientes a presión de ASME tiene que poseer al
menos el área de la entrada de la válvula de alivio de sobrepresión. Dado que el mismo código
requiere como mínimo una válvula de tipo NPS (o diámetro) de 1/2 pulgada, se establece el mínimo
para la tubería de entrada. Los requisitos de la tubería de entrada en las válvulas más grandes de
alivio de sobrepresión hidrostática se adecuarían a esto.
En las tuberías de salida, la norma B&PV de ASME solo exige que las líneas de descarga de la
válvula de alivio tengan el tamaño suficiente para evitar reducir la capacidad de alivio del dispositivo
de alivio de presión por debajo de lo que se exige para proteger adecuadamente el recipiente.
Para una protección contra la sobrepresión normal, ASME permite la sobrepresurización de un

recipiente al 10 % por encima de su PTMP.
En los ejemplos anteriores, los flujos de líquido creados por la expansión térmica fueron muy bajos.
En consecuencia, las tuberías de salida para las válvulas de alivio de líquido, certificadas por ASME
y disponibles en el mercado, normalmente podrían ser mucho más pequeñas que las salidas
nominales de las tuberías mismas. Por ejemplo, considerar el ejemplo del recipiente de ASME con
un requisito de alivio de 0,74 GPM. La válvula de alivio sugerida para esta aplicación tiene una
conexión de tipo NPT de 3/4 pulgada en la salida. Si, por ejemplo, la tubería de descarga se reduce
a 1/2 pulgada en tuberías de acero inoxidable, el número de Reynolds para el aceite con una
viscosidad nominal de 68 centistokes a 100 °F es menos de 60 (57,9). En el flujo laminar, que por
definición es el flujo a números de Reynolds de 2000, o menores, la pérdida de presión por la fricción
en psi por 100 pies de tubo liso se presenta de la siguiente manera:
43,3𝑉 2 𝐺
ℎ𝑓 =
𝑅𝐷
Donde
V = velocidad del líquido en pies/s
G = gravedad específica del líquido
R = número de Reynolds del líquido
D = diámetro interno del tubo expresado en pies
101 | 120

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A partir del ejemplo anterior, el flujo de aceite causado por la expansión térmica es de 0,74 GPM o
0,1 cfm. Las tuberías de acero inoxidable de 1/2 pulgada tienen un área de flujo de intersección de
1,0085 x 10-3 pies2. Por lo tanto, la velocidad del líquido es:
𝑐𝑓𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑠 0,1 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑚
𝑉= ( )= = 1,65 (0,503 )
60𝐴 𝑠 60 × 1,0085 × 10−3 𝑠 𝑠
Por lo tanto, la caída de la presión de la tubería de descarga a través del tubo de acero inoxidable
de 1/2 pulgada sería de:
43,3𝑉 2 𝐺 43,3 × 1,652 × 0,867

ℎ𝑓 = = = 49,3/100 𝑝𝑖𝑒𝑠 (339,91 𝑘𝑃𝑎/30,48 𝑚)
𝑅𝐷 57,9 × 0,0358
Para un recorrido típico de 6 pies en una tubería de descarga con válvula de alivio, la caída de la
presión causada por la fricción sería menor de 3 psi. Dado que ASME permite la sobrepresurización
del 10 % por encima de la PTMP de un recipiente a presión, las pérdidas de entrada y salida podrían
llegar a un total de 40 psi y cumplir los requisitos de ASME. Por lo tanto, la tubería de salida de la
válvula de alivio de sobrepresión hidrostática puede reducirse muy por debajo del tamaño nominal
de la salida de la válvula de alivio en muchos casos.
Las tuberías de entrada y de salida para las válvulas de alivio de sobrepresión hidrostática que
protegen equipos no certificados por ASME, y que contienen no refrigerantes incompresibles,
pueden dimensionarse con el uso de técnicas similares. Al proporcionar protección de sobrepresión
contra el calentamiento ambiental, se permite una sobrepresurización del 10 % por encima de la
PTMP, siempre y cuando la válvula de alivio se seleccione a la PTMP.
Los dispositivos de alivio de sobrepresión hidrostática pueden estar ubicados en cualquier sitio en el
equipo protegido. Cuando se usen para proteger un recipiente de ASME, tienen que portar un
símbolo código UV. Cuando se usen para proteger equipos no certificados por ASME, tienen que
figurar por parte de un laboratorio de pruebas aprobado y reconocido nacionalmente o portar un
símbolo código UV.
102 | 120

INTE W70:2019
ANEXO H
(INFORMATIVO)
AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN BAJO TENSIÓN
H.1 Introducción
El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC, por sus siglas en inglés) es un término genérico
que describe el inicio y la propagación de grietas que puede ocurrir en metales cuando se someten
a esfuerzo en la presencia de un ambiente químico que lo permite. El esfuerzo puede originarse a
causa de una fuerza aplicada externamente, tensión térmica o tensiones residuales de la soldadura
o el formado.
H.2 Antecedentes
El acero al carbono, el acero inoxidable y el aluminio son susceptibles al SCC cuando se someten a
tensión en presencia de amoníaco y oxígeno. Los estudios han demostrado que los factores
siguientes funcionan para permitir que ocurra el SCC:
• Límite de resistencia del material superior a 50 ksi.
• Presencia de oxígeno dentro del sistema.
• Tensión residual o aplicada.
• Contenido de agua menor de 0,2 %.
A pesar de que, por muchos años, el SCC se ha identificado como un riesgo metalúrgico potencial
en las industrias agrícola y del transporte (debido a la frecuente presencia de gas no condensable
que con frecuencia ocurre en estas aplicaciones), es un riesgo comparativamente bajo en los
sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado.
H.3 SCC en sistemas de refrigeración por amoníaco
El SCC en sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado es menos frecuente, pero se
han presentado informes aislados de SCC en recipientes y tuberías. Los recipientes a presión
pueden ser más susceptibles al SCC debido a alta capacidad de resistencia del material y a la mayor
presencia de tensión residual después de la fabricación. Los recipientes de líquido de alta presión
son un poco más vulnerables debido a la mayor probabilidad de que haya oxígeno presente debido
a la acumulación potencial de gases no condensables, mayores presiones de operación y menor
contenido de agua; pero el SCC se ha presentado en recipientes a presión del lado de baja presión.
El apartado H.5 proporciona recomendaciones para reducir aún más los riesgos de que ocurra el
SCC en los recipientes que se usan en los sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito
cerrado.
La fabricación de un recipiente a presión involucra procesos que deforman mecánicamente el

material original. Por ejemplo, el casco de un recipiente a presión se crea mediante el laminado de
una placa plana del material original para formar un cilindro. Los cabezales cóncavos del recipiente
a presión se troquelan a partir de placas planas del material original, ya sea en un proceso de
formación en frío o de formación en calor (recomendado). El interior de un recipiente a presión
presentará grietas superficiales y otras discontinuidades subsuperficiales que, ante la presencia de
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un medio ambiente químico favorable y tensión, tienden a propagarse lentamente. A medida que las
grietas se propagan desde la superficie interior hacia la superficie exterior del recipiente, alivian la
tensión. En la mayoría de las situaciones, las grietas se detienen por sí mismas antes de llegar a la
carcasa exterior del recipiente a presión. En el extraño caso de que estas grietas lleguen al casco
exterior del recipiente, esto genera una “fuga por agujeritos”. A pesar de que puede llevarse a cabo
la reparación de una fuga por agujerito individual, el recipiente es susceptible a que estas fugas
ocurran a causa de otras grietas que pueden estarse propagando de forma similar.
H.4 Inspecciones
No se recomienda realizar inspecciones de vigilancia para determinar si hay SCC en sistemas de

refrigeración por amoníaco de circuito cerrado. En primer lugar, la frecuencia de la ocurrencia de
SCC en sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado es bastante baja. En segundo
lugar, los mejores medios para inspeccionar la presencia de indicios de SCC es mediante una
inspección de partículas magnéticas húmedas fluorescentes, un procedimiento manual que requiere
acceso al interior de un recipiente a presión. En términos prácticos, esto no puede llevarse a cabo
en sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito cerrado porque este acceso no está disponible.
Además, añadir esta capacidad de acceso en recipientes futuros incrementaría la probabilidad de
que ocurran fugas en el punto de acceso. En tercer lugar, la experiencia en campo ha mostrado que
los pasos que se identifican en el apartado H.5 han demostrado ser bastante efectivos para reducir
aún más la probabilidad de que suceda un evento con probabilidades que de por si son bajas.
H.5 Recomendaciones para inhibir el SCC en sistemas de refrigeración por amoníaco
Las siguientes recomendaciones tienen por objetivo minimizar aún más la probabilidad de que ocurra
SCC en los recipientes construidos con acero al carbono para su uso en sistemas de refrigeración
por amoníaco de circuito cerrado.
• Purga de gases no condensables: La presencia de gases no condensables (en particular, oxígeno)

incrementa la probabilidad de que ocurra SCC. Así, la purga de aire del sistema es importante tanto
durante la puesta en marcha inicial como durante la operación y el mantenimiento. La purga también
se usa para ayudar a mantener el desempeño del sistema y el consumo de energía. Como
consecuencia, se usa casi de forma universal en sistemas de refrigeración por amoníaco de circuito
cerrado, por razones además de la seguridad.
• Reducción de las tensiones residuales. Realice tratamiento térmico posterior a la soldadura

(PWHT, por sus siglas en inglés) a todos los recipientes de alta temperatura, en particular los
recipientes como los recipientes de líquido de alta presión, los enfriadores de agua de media y baja
temperatura, los interenfriadores y los economizadores para aliviar la tensión residual que se
presenta como resultado de los procesos de fabricación (soldadura y formado) de un recipiente a
presión. En ciertos casos, como en los recipientes especializados que contienen juntas internas,
entre otros (enfriadores especiales), puede que no sea posible realizar un PWHT. En esas
situaciones, es importante fabricar el componente usando cabezales formados al calor. En otras
situaciones, como en separadores de aceite y depósitos de aceite, la película superficial de aceite
en el interior del recipiente a presión proporciona recubrimiento evitando que la presencia de oxígeno
alcance la superficie interior lo que permitiría que ocurra el SCC. En estos casos, aún puede
especificarse un PWHT, pero proporciona una relación más elevada de costo-beneficio.
Nota. Dado que el PWHT puede producir incrustaciones significativas, lo cual podría causar
problemas de funcionamiento en el sistema, la especificación del uso de un gas de purga durante el
PWHT puede minimizar las incrustaciones.
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ANEXO I
(INFORMATIVO)
SISTEMAS DE EMERGENCIA PARA EL CONTROL DE PRESIÓN
Guía para el diseño e instalación de sistemas de emergencia para el control de presión
I.1 Generalidades
I.1.1 Propósito. Esta guía técnica describe los requisitos para los sistemas de emergencia para
el control de presión (SCPE), los cuales proporcionan un medio para mitigar internamente un evento
de sobrepresión en un sistema de refrigeración independientemente de otras características y
funciones de seguridad requeridas antes de la operación de un dispositivo de alivio de presión.
I.1.2 Alcance. Los sistemas de emergencia para el control de presión que se usan como medio
para mitigar un evento de sobrepresión que involucra un sistema de refrigeración por amoníaco
tienen que cumplir esta guía técnica.
I.1.3 Limitaciones. Un SCPE no reduce ni elimina los requisitos para los dispositivos de alivio de
presión establecidos en otros códigos y normas.
I.2 Definiciones.
Válvula de ecualización de presión es una válvula que permite la interconexión de dos porciones
distintas de un sistema de refrigeración que normalmente funcionan a diferentes presiones.
Sistema de emergencia para el control de presión (SCPE) es un sistema que está compuesto por
sensores de presión, controles independientes de apagado del compresor y válvulas de paso
controladas automáticamente que permitirán que una sección de alta presión de un sistema se
conecte a una sección de menor presión en un sistema cuando se abra.
Colector es un tubo al cual se conectan otros tubos o tuberías.
Lado de alta presión está conformado por aquellas porciones de un sistema de refrigeración
mecánica que se someten a la presión aproximada del condensador.
Lado de baja presión está conformado por aquellas porciones de un sistema de refrigeración
mecánica que se someten a la presión aproximada del evaporador.
Sensor de presión es un dispositivo mecánico o electrónico que mide la presión del amoníaco.
Filtración es una pérdida inconveniente de refrigerante de una válvula de alivio que puede ocurrir
cuando la presión del recipiente se acerca al punto de presión de alivio, o una pérdida inconveniente
de refrigerante de una válvula de alivio que puede ocurrir después de que la válvula se descarga, si
la válvula no vuelve a asentar completamente.
Zona es el término general que se usa para identificar un nivel de presión o un nivel de temperatura
en un sistema de refrigeración. Una zona se relacionará con un compresor o grupo de compresores
y los recipientes asociados que suministran un nivel de presión en común. El término no tiene
relación con las áreas individuales de temperatura controlada ni las salas que reciben servicio de
uno o más compresores.
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I.3 Normas de referencia
I.3.1 International Fire Code (Código Internacional de Protección contra Incendios; IFC, por sus
siglas en inglés), Sección 606.10.
I.4 SCPE recomendados.
Cada zona debería estar equipada con un SCPE. Cada SCPE, que no sean el de la zona de más
baja presión, debería incluir una válvula de ecualización de presión que permita la descarga de las
presiones raramente altas a una zona de menor presión.
I.4.1 Recomendaciones para el diseño y la instalación
I.4.2 Conexiones de las válvulas de ecualización de presión
I.4.2.1 Las válvulas de ecualización deberían ser conectadas en sitios que permitirán que la presión
en todas las zonas de alta presión se descargue a una zona de menor presión. Las conexiones entre
zonas de presión deberían continuar de la forma que se describe arriba, hasta que todas las zonas
de mayor presión en un sistema estén conectadas con el SCPE, siempre con un flujo deseado que
va de una alta presión a una de menor presión.
I.4.2.2 En los casos donde existan múltiples zonas de baja presión, las zonas de baja presión que
tengan la mayor presión deberían estar conectadas a la zona con el siguiente nivel de presión más
baja.
I.4.2.3 Las conexiones de las válvulas de ecualización de presión no deberían hacerse a tuberías
ni tubos que transporten refrigerante líquido.
I.4.2.4 La conexión de las válvulas de ecualización de alta presión debería provenir de la parte
superior de un colector de aspiración seca, un colector de descarga de compresores u otro colector
principal de gas.
I.4.2.5 La conexión de las válvulas de ecualización de baja presión debería descargarse al espacio
de gas en un recibidor, o a un colector de gases común que suministra múltiples recibidores.
I.4.2.6 El diseñador de un sistema de refrigeración debería considerar la capacidad que tiene la

parte de baja presión del sistema para recibir la descarga de alta presión de la válvula de paso del
SCPE. El funcionamiento de la válvula de paso no debería causar una emisión de refrigerante de los
dispositivos de alivio de presión en la parte de baja presión del sistema.
I.4.2.7 Las válvulas de paso así como las tuberías y válvulas de conexión tienen que tener un
tamaño nominal (diámetro) mínimo de 1 pulgada.
I.4.2.8 Las tuberías y los tubos relacionados con una válvula ecualización deberían ser
independientes del resto de las conexiones. La conexión no debería encontrarse en la misma tubería
o tubo donde se ha conectado un dispositivo de alivio de presión.
I.4.3 Tipo de válvula de ecualización y seguimiento del estado. La válvula de ecualización debería
ser de un tipo que se abra por completo cuando se active. En los casos donde no sea posible verificar
con facilidad el estado del suministro de energía a la válvula, se recomienda instalar una luz
indicadora para mostrar si se suministra energía a la válvula.
I.4.4 Válvulas de aislamiento
I.4.4.1 Todas las válvulas de ecualización deberían estar equipadas con una válvula de cierre en
ambos lados para permitir el aislamiento de la válvula de ecualización para su mantenimiento.
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I.4.4.2 Se debería fijar las válvulas de aislamiento en la posición de abierto durante la operación
normal.
I.4.5 Operación del sistema
I.4.5.1 El SCPE debería estar configurado de modo que su funcionamiento sea automático.
I.4.5.2 Cuando lo requiera el departamento de bomberos, el SCPE debería estar equipado con un
interruptor remoto para su activación manual.
I.4.5.3 Debería configurarse un SCPE para activarse con una presión que no supere el 90 % de la
configuración de presión del dispositivo de alivio.
I.4.5.4 Debería instalarse un interruptor dedicado de presión mecánico independiente, o una

combinación de un dispositivo mecánico y sensor de presión electrónico, dedicados al SCPE, para
activar cada SCPE.
I.4.5.5 Los equipos sensores de presión deberían dar seguimiento de forma continua la presión en
el sistema de refrigeración adyacente a cada válvula de ecualización.
I.4.5.6 Cuando un sensor de presión llegue a la presión de activación del SCPE, debería ocurrir
todo lo siguiente:
1) Todos los compresores que suministran a la zona de presión que se encuentra en condiciones
de sobrepresión deberían detenerse de forma independiente del resto de los controles de seguridad.
2) Las válvulas de paso relacionadas deberían abrirse.
3) Los ventiladores y las bombas del condensador deberían detenerse si la presión del sistema cae
por debajo de lo recomendado por el fabricante del compresor.
I.4.5.7 Debería proporcionarse un medio para indicar al personal responsable del mantenimiento
del sistema de refrigeración que se ha activado un SCPE.
I.4.5.8 Una vez que se ha activado un SCPE, debería permanecer activo hasta que se reajuste
manualmente.
I.4.6 Inspección y mantenimiento.
Las válvulas de ecualización y las válvulas de aislamiento del SCPE deberían someterse a
inspecciones y pruebas cada año para verificar que funcionan correctamente.
I.4.7 Procedimientos por escrito.
Deberían implementarse procedimientos por escrito para describir el funcionamiento del SCPE. Los
procedimientos deberían abordar la importancia de mantener las válvulas de aislamiento en la
posición de apertura total, a menos que se esté realizando mantenimiento en la válvula de paso.
Disposiciones para los puntos de ajuste de presión
La filtración a través de una válvula de alivio es una pérdida inconveniente de refrigerante causada
por condiciones diferenciales de presión en toda la válvula, o la presencia de suciedad y residuos en
el asiento. La filtración se mide en burbujas por minuto y puede variar dependiendo del fabricante,
diseño, tipo de material del asiento, diferencial de presión durante el alivio, cantidad de suciedad que
se ha atrapado luego de cada descarga de alivio, y la edad de la válvula de alivio. Las válvulas de
alivio se ajustan con una tolerancia de ± 3 %, pero cuando estos alivios son contenidos o se dejan
en funcionamiento durante periodos de tiempo prolongados, los alivios pueden comenzar a filtrar a
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tolerancias mayores. En algunos casos ha ocurrido una filtración cuando la presión se incrementa
hasta el 10 % de la presión de alivio ajustada.
Un método para evitar la filtración es mantener en la válvula de alivio una presión del 90 % o menos
de la presión de ajuste de la válvula de alivio clasificada. Cuando se anticipa generar presiones
superiores al 90 % de la presión de ajuste de la válvula de alivio clasificada, es posible seleccionar
asientos blandos resistentes a burbujas a mayores presiones. El uso de discos de ruptura en
combinación con una válvula de alivio tendrá por resultado tolerancias más estrictas.
Las tablas 7 y 8 muestran ejemplos de tolerancias y presiones típicas relacionadas con válvulas de
alivio y el SCPE.
Tabla 7. Valores típicos de puntos de ajuste y tolerancias para un sistema de 2068,43 kPa
(300 psig)
Apertura completa de alivio (+10 %) 2275,27 kPa (330 psig)

+3 % de tolerancia 2130,48 kPa (309 psig)
Punto de ajuste de la válvula de alivio 2068,43 kPa (300 psig)
-3 % de tolerancia 2006,37 kPa (291 psig)
Punto de filtración potencial (-10 %) 1861,58 kPa (270 psig)
Punto de ajuste del SCPE (el punto de ajuste del SCPE es 1723,69 kPa a (250 psig a
equivalente o inferior al punto de filtración) 1861,58 kPa 270 psig)
Presión de diseño de operación del sistema (-25 %) (La presión 1551,32 kPa (225 psig)
de operación del sistema debería ser 25 % inferior al ajuste de
la válvula de alivio cuando se seleccionen las válvulas de alivio)
Punto de ajuste para apagado del compresor 1551,32 kPa (225psig)
Tabla 8. Valores típicos de puntos de ajuste y tolerancias para un sistema de 1723,69 kPa
(250 psig)
Apertura completa de alivio (+10 %) 1896,06 kPa (275 psig)

+3 % de tolerancia 1775,4 kPa (257,5 psig)
Punto de ajuste de la válvula de alivio 1723,69 kPa (250 psig)
-3 % de tolerancia 1671,98 kPa (242,5 psig)
Punto de filtración potencial (-10 %) 1551,32 kPa (225 psig)
Punto de ajuste del SCPE (el punto de ajuste del SCPE es 1447,9 kPa a (210 psig a
equivalente o inferior al punto de filtración) 1551,32kPa 225 psig)
Presión de diseño de operación del sistema (-25 %) (La presión 1378,95 kPa (200 psig)
de operación del sistema debería ser 25 % inferior al ajuste de
la válvula de alivio cuando se seleccionen las válvulas de alivio)
Punto de ajuste para apagado del compresor 1378,95 kPa (200 psig)
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ANEXO J
(INFORMATIVO)
LETREROS DE LA SALA DE MÁQUINAS
Para conocer los letreros de precaución y advertencia, consulte ANSI Z535.2. Claves para los
letreros en las puertas:
J.1 Sala de máquinas de refrigeración - Solo personal autorizado
Color: Texto en negro, fondo en amarillo
Ubicación: Todas las entradas de la sala de máquinas
J.2 Precaución - Amoníaco R-717
J.3 Precaución - Uso obligatorio de protección de ojos y oídos en esta área.
J.4 Advertencia - Cuando se activen las alarmas significa que se ha detectado amoníaco
1. Abandone la sala de inmediato cuando se activen las alarmas.
2. No pasar, solo puede ingresar el personal capacitado para casos de emergencia.
3. No ingrese sin equipo de protección personal. Ubicación: Todas las entradas de la sala de
máquinas
J.5 Apagado de las máquinas de refrigeración, uso exclusivo en casos de emergencia
Color: Texto en negro, fondo en naranja
Ubicación: Puerta principal exterior designada de la sala de máquinas.
J.6 Sala de máquinas de refrigeración: ventilación de refrigeración, uso exclusivo en casos de

emergencia
Color: Texto en negro, fondo en naranja
Ubicación: Puerta principal exterior designada de la sala de máquinas, también se puede usar para
el interruptor remoto de ENCENDIDO / APAGADO / AUTO de la ventilación
J.7. NFPA 704 – Diamante de fuego del amoníaco
Color: Texto en negro, fondo en blanco, azul, rojo y amarillo
1. Advertencia para el equipo de refrigeración por amoníaco en interiores: 3-3-0
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Esto incluye todas las entradas a una sala de máquinas.
2. Advertencia para el equipo de refrigeración por amoníaco al aire libre: 3-1-0
Esto es para los equipos que se encuentran completamente al aire libre.
El siguiente ejemplo de las puertas principal y auxiliar de una sala de máquinas se presenta
únicamente como referencia.
Puerta principal de la sala de máquinas
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Puerta auxiliar de la sala de máquinas
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ANEXO K
(INFORMATIVO)
MÉTODOS DE CÁLCULO DE VENTILACIÓN ALTERNATIVA
K.1 Generalidades
La excepción del apartado 6.14.7 describe métodos alternativos de ventilación disponibles para los
sistemas de refrigeración por amoníaco (NH₃). Este Anexo (informativo) contiene cálculos de
muestra para el diseño de métodos de ventilación alternativos.
K.2 Cálculo de muestra: 30 cambios de aire por hora (ACH, por sus siglas en inglés) para
la velocidad de ventilación de emergencia.
K.2.1 Diseñar el sistema de ventilación para un paquete de refrigeración por amoníaco instalado
sobre patín que contiene 204,55 kg (450 lb) de amoníaco anhidro (G) y se encuentra ubicado en una
sala de máquinas que tiene un volumen (V) de 2831,7 m3 (100 000 pies cúbicos (pies3)).
K.2.2 La ecuación de la velocidad de ventilación de emergencia (30 ACH = 0,5 cambios de

aire/minuto):
Q = V · 0,5 (cambios/min)
Donde
Q = flujo de aire en m3/s (pies3/min)
V = volumen de la sala en m3 (pies3)
Para este ejemplo:
Q = (2831,7 m3) * 0,5 (cambios/min) = 1415,85 m3/min
[Q = (100 000 pies3) · 0,5 (cambios/min) = 50 000 pies3/min]
K.3 Cálculos de muestra: Demuestre que las concentraciones de amoníaco nunca

superarán las 40 000 ppm [25 % del límite inferior de inflamabilidad (LFL)]
K.3.1 Demuestrar que las concentraciones de amoníaco nunca superarían las 40 000 ppm si se
liberaran 45,36 kg (100 lb) de amoníaco anhidro (G) de un paquete de refrigeración por amoníaco
instalado sobre patín ubicado en una sala de máquinas con un volumen (V) de 2831,7 m3 (100,000
pies3).
K.3.2 La siguiente ecuación puede usarse para demostrar que las concentraciones de amoníaco
nunca superarían las 40 000 ppm:
C = G · (vol. esp. del vapor) · (100 %) / V
Donde
C = concentración volumétrica del amoníaco en %
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G = cantidad de amoníaco escapado en la sala en kg (lb). Para los fines de estos cálculos, se
supondrá que el inventario completo de amoníaco se emite y se vaporiza en el interior de la sala de
máquinas.
Vol. esp. del vapor = el volumen específico del vapor para el amoníaco anhidro en m3/kg (pies3/lb)
V = volumen de la sala en m3 (pies3)
Volúmenes específicos del vapor a 103,421 kPa (15 psi)
TEMPERATURA TEMPERATURA VOLUMEN VOLUMEN

°C °F ESPECÍFICO (m3/kg) ESPECÍFICO
(pies3/lb)
4,44 40 1,2914 20,6880
15,56 60 1,3461 21,5641
26,67 80 1,4004 22,4338
37,78 100 1,4543 23,2985
Para este ejemplo:
C = (45,35 kg) * (1,4004 m3/kg a 26,7 °C) * (100 %) / (2831,7 m3) = 2,24 %
[C = (100 lb) · (22,4338 pies3/lb a 80 °F) · (100 %) / (100 000 pies3) = 2,24 %]
Normalmente se considera que el % del LFL para el amoníaco anhidro es del 16 % (160 000 ppm).
Entonces el 25 % del % del LFL es 4 % (40 000 ppm). Así que, en condiciones estables, la
concentración de amoníaco en el interior de la sala de máquinas (2,24 %) no superaría las 40 000
ppm, incluso si la carga completa de amoníaco se escapara y se vaporizara dentro de la sala de
máquinas.
K.3.3 A pesar de que los cálculos demuestran que, en condiciones estables, las concentraciones
de amoníaco nunca superarían las 40 000 ppm, en este ejemplo se recomienda instalar un sistema
de ventilación de emergencia en la sala de máquinas. La velocidad de ventilación de emergencia a
usar se decidiría a criterio del (de los) diseñador(es).
K.4 Cálculos de muestra: Proporcione ventilación localizada (de punto) diseñada para
mantener las concentraciones de amoníaco por debajo de 40,000 ppm.
K.4.1 Diseñar un sistema de ventilación localizada (de punto) para un paquete de refrigeración por
amoníaco instalado sobre patín que contiene 113,38 kg (250 lb) de amoníaco anhidro (G) y se
encuentra ubicado en una sala de máquinas que tiene un volumen (V) de 2831,7 m3 (100 000 pies3)
que mantendrá las concentraciones de amoníaco por debajo de 40 000 ppm. Suponga que la
temperatura es de15,6 °C (60 °F).
K.4.2 La siguiente ecuación puede usarse para calcular la velocidad de ventilación para un sistema
de ventilación localizada (de punto) que mantendrá las concentraciones de amoníaco por debajo de
40 000 ppm. Tanto la derivación de esta ecuación como una explicación de su uso pueden
encontrarse en el Capítulo 4, apartado 4.5 de la American Conference of Governmental Industrial
Hygienists (ACGIH), Industrial Ventilation: A Manual of Recommended Practice for Design, 27.ª
edición.
Q = (403 · SG · 100 % · ER · Sf) / (MW · LFL % · B)
Donde
Q = flujo de aire en m3/s (pies3/min)
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SG = gravedad específica del líquido de amoníaco (SG = 0,62 @ 15,56 °C (60 °F) de conformidad
con el Manual de datos del amoníaco de IIAR)
ER = velocidad de evaporación del líquido en m3/s (lb/min). Para los fines de estos cálculos, se
supondrá que el inventario completo del amoníaco se libera y se vaporiza en el interior de la sala de
máquinas, durante un periodo de 10 minutos; es decir, 113,38 kg (250 libras) durante un periodo de
10 minutos [11,338 kg/min (25 lb/min)].
Convertir 25 lb/min (m3/s) a pintas/min

1 pinta = 0,00047317 m3 (1 pinta = 0,01671 pies³)
NH3 líquido a 15,56 °C (60 °F) = 617,25 kg/m3 (38,54 lb/pies³)
ER = 11,338 kg/min * m³/617,25 * pinta/0,00047317 m³ = 38,82 pintas/min
[ER = 25 lb/min * pies³/38,5416 * pinta/0,01671 pies³ = 38,82 pintas/min]
Sf = un coeficiente de seguridad que depende del porcentaje del LFL necesario para lograr
condiciones seguras. Dado que ha resultado recomendable mantener concentraciones de gas
refrigerante no superiores a 40 000 ppm, para estos cálculos se usará un coeficiente Sf de 4 (25 %
del LFL).
MW = el peso molecular del amoníaco líquido (MW = 17,03 de conformidad con el Manual de datos
del amoníaco de IIAR)
LFL = el límite inferior de inflamabilidad para el amoníaco (LFL = 16 % de conformidad con el Manual
de datos del amoníaco de IIAR)
B = una constante que toma en cuenta el hecho de que el LFL se reduce a temperaturas elevadas.
B = 1 para temperaturas de hasta 121,11 °C (250 °F); B = 0,70 para temperaturas superiores a
121,11 °C (250 °F), aunque es poco probable que alguna vez apliquen temperaturas superiores a
121,11 °C (250 °F) para un sistema de refrigeración por amoníaco.
Para este ejemplo:
B=1
Q = [(403) * (0,62 @ 15,56 °C) * (100 %) * (38,82 pintas/min) * (4)] / [(17,03) * (16 %) * (1)]
Q = 6,72 m3/s (14 238,9 pies3/min).
(B = 1
Q = [(403) * (0,62 @ 60 °F) * (100 %) * (38,82 pintas/min) * (4)] / [(17,03) * (16 %) * (1)]
Q = 14 238,9 pies3/min)
K.4.3 Capítulo 4 de Industrial Ventilation: A Manual of Recommended Practice for Design [Ventilación
industrial: un manual sobre las prácticas recomendadas para el diseño], proporciona una guía sobre
los principios de ventilación por dilución que deberían seguirse cuando se diseñen sistemas de
ventilación localizada (de punto). Estos principios incluyen:
K.4.3.1 Localizar las aberturas de escape cercanas a las fuentes de contaminación, de ser posible,
para obtener el beneficio de “ventilación de punto”.
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K.4.3.2 Localizar las salidas de suministro de aire y escape, de modo que el aire pase a través de la
zona de contaminación. El operador debería permanecer entre el suministro de aire y las fuentes del
contaminante.
K.4.3.3 Reemplazar el aire de escape mediante un sistema de remplazo de aire.
K.4.3.4 Evitar el reingreso del aire de escape mediante la descarga del escape a una altura muy
superior a la línea del techo, y garantizando que ninguna ventana, toma de aire del exterior ni otras
aberturas de este tipo se encuentren ubicadas cerca de la descarga de escape.
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ANEXO L
(INFORMATIVO)
TUBERÍAS, ACCESORIOS, BRIDAS Y PERNOS
Históricamente se han usado de forma común los criterios siguientes para los materiales en la
industria de refrigeración por amoníaco, para las tuberías, los accesorios, las bridas y los pernos
para amoníaco. Consultar en el Anexo N las referencias citadas.
L.1 Tuberías
Acero al carbono: ASTM A53 — Grado A o B, Tipo E o S Acero al carbono: ASTM A106 — Grado A
oB
Acero inoxidable: ASTM A312 — Tipo 304, 304L, 316, o 316L, Tipo E o S
Acero al carbono (por debajo de -20 °F): ASTM A333 — Grado 1 o 6, Tipo E o S
Tubería de acero al carbono: ASTM A53, Tipo E o S, o A106 se permite su uso por debajo de -20
°F, siempre y cuando cumpla los límites de los materiales de conformidad con la norma B31.5 de
ASME. La aplicación de un análisis de elementos finitos es un método alternativo aceptable para
determinar el análisis de esfuerzo para las tuberías de acero al carbono que se usan en aplicaciones
de baja temperatura.
L.2 Accesorios
Acero al carbono: ASTM A105
Acero inoxidable: ASTM A403
Acero al carbono (por debajo de -20 °F): ASTM A420
L.3 Bridas
Acero inoxidable: ASTM A403
Acero al carbono (por debajo de -20 °F): ASTM A707
L.4 Pernos
Cuando se usan bridas de hierro fundido con juntas (empaques) de anillo o cuando se acoplan a una
brida de cara resaltada: ASTM A307 Grado B
Bridas de acero al carbono o acero inoxidable de un mínimo de -55 °F: ASTM A193 Grado B7
Aplicaciones a bajas temperaturas (-55 °F a -150 °F): ASTM A320 Grado L7
Tuercas para los materiales antes mencionados: ASTM A194 Anexo N, de conformidad con los
requisitos del material de apernado que se detallan en las normas a las que se hace referencia
anteriormente.
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INTE W70:2019
Nota. Los materiales que se mencionan anteriormente hacen referencia únicamente a los materiales
comunes que unen las bridas de las tuberías. Estos materiales u otros materiales calificados
comúnmente usados, seleccionados para un diseño seguro, son permitidos para pernos y
espárragos para cierres de equipos, conexión del cuerpo de la válvula con el bonete, entre otros.
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ANEXO M
(INFORMATIVO)
CONTENCIÓN OPERATIVA
La contención operativa se define como una secuencia de control opcional en la que toda la
ventilación de una sala deja de recibir energía, de modo que el gas refrigerante de amoníaco se
mantiene dentro de la sala.
La contención operativa es una estrategia poco común como método de ventilación alternativo en
donde se encuentran presentes receptores sensibles fuera de sitio, como en áreas densamente
pobladas, hogares de ancianos o escuelas. El diseño debería manejarse en un sistema de manera
individual para la definición de los criterios adecuados, para su aplicación y diseño como una
variación de las prácticas normalizadas que se definen en INTE W70.
Como mínimo, debería instalarse un sistema de detección de amoníaco que cumpla los requisitos
del Capítulo 17 y un sistema de ventilación que cumpla los requisitos del apartado 6.14.7.
La contención operativa incluye un nivel de detección determinado por el encargado del manejo de
la planta de refrigeración, personas de servicio de respuesta ante emergencias y/o el propietario.
Debería desarrollarse un procedimiento predeterminado para garantizar que el personal no se
encuentre ubicado dentro de la sala de máquinas antes de que se inicie la contención operativa. El
procedimiento debería incluir lo siguiente, como mínimo:
1. Proporcionar un mando de “ENCENDIDO / APAGADO / AUTO” para la ventilación de

emergencia, en un sitio remoto seguro que pueda usarse para el apagado del sistema de ventilación
para la Contención operativa.
2. Corte automáticamente el suministro de energía de todos los equipos eléctricos sin

clasificación, cuando se detecten concentraciones de amoníaco en estado gaseoso que superen el
límite superior de detección del detector, o los 40 000 ppm (25 % del LFL), lo que resulte mayor, o
tras detener la ventilación con el uso de los controles manuales.
3. Los equipos o controles que deberían seguir recibiendo energía para el seguimiento o el
control del equipo tienen que ser diseñados para funcionar en un sitio peligroso.
4. Las compuertas de flujo de aire en los ventiladores así como entradas y salidas de aire
deberían cerrarse cuando se accione la contención operativa.
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INTE W70:2019
BIBLIOGRAFÍA
American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH), Industrial Ventilation: A
Manual of Recommended Practice for Design, 27th Edition (February 2010), Chapter 4, Section 4.5
(General Industrial Ventilation).
American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers, Inc. (ASHRAE),

ASHRAE Handbook (2013), Fundamentals, Chapter 14, Climate Design Information.
American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers, Inc. (ASHRAE),

ANSI/ASHRAE Standard 15-2013, Safety Standard for Refrigeration Systems.
ASTM A53/A53M-12, Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc- Coated,
Welded and Seamless
ASTM A105/A105M-13, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
ASTM A106/A106M-13, Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-
Temperature Service
ASTM A181/A181M-13, Standard Specification for Carbon Steel Forgings, for General-Purpose
Piping
ASTM A193/A193M-12b, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials
for High-Temperature Service
ASTM A194/A194M-13, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High-
Pressure and High-Temperature Service, or Both
ASTM A234/A234M-11a, Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and
Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service
ASTM A307-12, Standard Specification for Carbon Steel Bolts, Studs, and Threaded Rod 60,000 PSI
Tensile Strength
ASTM A312/A312M-13b, Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked
Austenitic Stainless Steel Pipes
ASTM A320/A320M-11a, Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting for Low-
Temperature Service
ASTM A333/A333M-11, Standard Specification for Seamless and Welded Steel Pipe for Low-
Temperature Service
ASTM A403/A403M-13a, Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping
Fittings
ASTM A420/A420M-13, Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy
Steel for Low-Temperature Service
ASTM A707/A707M-13, Standard Specification for Forged Carbon and Alloy Steel Flanges for Low-
Temperature Service.
Environmental Protection Agency, 40 CFR Part 68, Accidental Release Prevention Requirements:
Risk Management Programs Under Clean Air Act (2004).
International Fire Code (IFC), Section 606.10, Emergency Pressure Control System (2012).
International Institute of Ammonia Refrigeration (IIAR):
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INTE W70:2019
Process Safety Management & Risk Management Program Guidelines (2012)
The Ammonia Refrigeration Management Program (ARM) (2005)
IIAR Piping Handbook, Insulation for Refrigeration Systems, Chapter 7 (2004)
IIAR Bulletin No. 114 Identification of Ammonia Piping and System Components (2014)
29 CFR 1910.119, Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals
29 CFR 1910 Subpart D, Walking-Working Surfaces
29 CFR 1910.24, Fixed Stairs
29 CFR 1910.27, Ladders
29 CFR 1910.147, Control of Hazardous Energy, (“Lockout/Tagout”)
29 CFR 1910.37(b), Maintenance, Safeguards, and Operational Features for Exit Routes
NFPA 72, National Fire Alarm and Signaling Code
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INTE W70 2019 Final 24 de Enero 2010

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Miembros de Fecha: 2019-01-23

INTECO AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO AL CTN 56 EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

El Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica, INTECO, es el Ente Nacional de Normalización,

A continuación se mencionan las organizaciones que colaboraron en el estudio de esta norma a

INTECO AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO AL CTN 56 EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

DISEÑO SEGURO DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN POR

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

1.3.2 Materiales y métodos alternativos

INTE/ISO 8995-1, Iluminación de los lugares de trabajo. Parte 1. Interiores.

INTECO AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO AL CTN 56 EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

CGA G-1, Anhydrous ammonia.

Las definiciones cumplen las disposiciones de este capítulo y de la norma ANSI/IIAR-1.

3.2.1 ente nacional competente

3.2.2 personal autorizado

3.2.3 código de la sísmico

3.2.4 abertura de un edificio

3.2.6 *espacio comercial

3.2.7 sistema indirecto doble de rociado abierto

3.2.8 código Eléctrico

INTECO AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO AL CTN 56 EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

3.2.10 cerramiento del equipo

3.2.12 dispositivo indicador

3.2.13 sistema indirecto

3.2.14 sistema indirecto cerrado

3.2.15 Sistema indirecto de rociado abierto

3.2.16 espacio industrial

3.2.17 espacio mercantil grande

3.2.18 bomba de alta confiabilidad

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3.2.20 sala de máquinas

3.2.22 material no combustible

1) La temperatura registrada de los termopares superficiales e interiores en ningún momento

2) La muestra no emitirá llamas después de los primeros 30 segundos.

3) Si la pérdida de peso de la muestra durante las pruebas excede el 50%, la temperatura

3.2.23 espacio ocupado

3.2.24 *sistema paquetizado

3.2.26 puerta principal de la sala de máquinas

3.2.27 *espacio de concentración pública

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3.2.29 recipiente separador de líquido

3.2.30 construcción hermética

3.2.31 puerta de cierre hermético

3.2.32 operador capacitado

PARTE 2. CONSIDERACIONES DE DISEÑO E INSTALACIÓN QUE

4 UBICACIÓN DE MAQUINARIA DE REFRIGERACIÓN POR AMONÍACO.

*Ubicaciones permitidas para el equipo

4.2.1 Equipo homologado

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4.2.2 *Instalaciones al aire libre

4.2.3 *Espacios industriales

1) Evaporadores utilizados para la refrigeración o deshumidificación. Condensadores utilizados

2) Bombas de baja probabilidad.

4.2.4 *Espacios de concentración pública, comerciales y mercantiles grandes

5 REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO DEL SISTEMA

Especificaciones del amoníaco anhidro

5.2.1 *Amoníaco de grado refrigeración

5.2.2 Requisitos de pureza

Tabla 1. Requisitos de pureza

Contenido de Amoniaco 99,5 % mínimo

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Aceite 50 ppm máximo

*Cálculo del volumen para determinar la concentración de una fuga de amoníaco

5.3.1 *Aberturas en los muros