UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA MINERA Y METALÚRGICA

Escuela Profesional de Metalurgia

FUNDICIÓN
(ME-428)
Informe Nº2 PRA 05/julio/19

Datos del alumno(s):

Acuña Huillca, Thirsza Paula
20152620F

Email: tacunah@uni.pe
Fecha de entrega:05/07/19

Profesor(a): Leoncio Quiñones Castillo

 Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de ingeniería Geológica Minera y Metalúrgica
Escuela Profesional de Metalurgia

Índice

1 GENERALIDADES 1
1.1 Ubicación global del tema… 1

2 OBJETIVOS 1

3 DESCRIPCIÓN BREVE DEL TRABAJO 2

2.1 Fabricación 2
2.1 Fusión 3
2.1 Vaciado 4
2.1 Tratamiento térmico 4

4 CONCLUSIONES 6

5 Referencias bibliográficas 6
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1 GENERALIDADES

En el presente trabajo se elaboró en base a lo entendido y observado en clase, haciendo

énfasis en las partes más importantes: Fusión, Balance de carga, Temperatura y ajuste de la
composición.

Las características del Acero al Manganeso son su dureza de 300 HBN en As Cast, y de 220-
240 HBN con Tratamiento térmico. Esta aleación se usa para todo lo que es Impacto y
abrasión porque su dureza se incrementa con el impacto. La aplicación es hacia donde existe
impacto y abrasión. La pieza fue un Acero al manganeso de grado C, lo que implica su uso
para muelas, conos, barras, gryzly, etc. Se necesita que resista más por eso se puede llevar
el %Cr hasta 3.5%, el de %C puede ser más de 1.20-1.25% porque el Carbono le incrementa
la resistencia al desgaste.

1.1 Ubicación global del tema…

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2 OBJETIVO

Conocer el proceso de fabricación de una pieza.

3 DESCRIPCIÓN BREVE DEL TRABAJO

FABRICACIÓN

Las impurezas que siempre se controlan son el P, S, O, N, H. La fabricación se realiza

en un horno de Inducción que es el más recomendable en comparación con el de Arco
eléctrico porque en este las piezas salen con alto %inclusiones debido al efecto de
oxidación. Aparte que el costo sube porque se utilizaría un 70% de chatarra y 30% de
material libre aproximadamente.

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Este Acero es el que más se contrae, tiene una contracción aproximadamente de 3%.
La materia prima a usar es la chatarra de Acero al Manganeso de grado C y si no se
tuviera podría usarse de astillero. Además de Fe-Mn alto y bajo carbón y Fe-Cr.

Las impurezas que siempre se controlan son el P, S, O, N, H. La fabricación se realiza

en un horno de Inducción que es el más recomendable en comparación con el de Arco
eléctrico porque en este las. El balance de carga para un grado C sería:

Material % C Mn Cr C Mn Cr
Retorno 30 1.2 1.3 2 0.36 3.9 0.6
Astillero 55.64 0.2 0.5 - 0.11 0.27 -
Fe-Mn Alc 8.4 8 75 - 0.67 6.3 -
Fe-Mn Blc 3.5 2 80 - 0.07 2.8 -
Fe-Cr 2.46 0.1 - 65     1.6
TOTAL 100 L.I. 1.15 12 1.8
L.S. 1.25 14 2.5
∑ 1.21 13.28 2.2

FUSIÓN

Como la pieza es de grado C no hay problemas con el Cr. Primero se limpia el horno,
se agrega la chatarra que se va a usar en el fondo, se trata de fundir en el menor
tiempo posible y se calienta hasta 1500°C que no se debe sobrepasar debido a que
empieza a salir humo marrón porque se estará perdiendo Manganeso. Se debe
realizar el ajuste porque salió 1.3%C, 11.5%Mn y 2%Cr, esto es debido a que el horno
estaba contaminado y se debe hacer un Balance de Carga para bajar el %C y
aumentar el %Mn.

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Material % C Mn Cr C Mn Cr
Metal liq. 88 1.3 11.5 2 1.15 10.12 1.76
Chatarra 8.04 0.06 0.2 - - - -
liviana
Fe-Mn Blc 3.6 2 80 - 0.07 2.88 -
Fe-Cr 0.36 0.1 - 65 - - 0.34
TOTAL 100 L.I. 1.15 12 1.8
L.S. 1.25 14 2.2
∑ 1.22 13 2.1

VACIADO

La desoxidación se hace con Al usando 0.5 Kg por tonelada de metal. Se debe

desoxidar porque siempre hay absorción de oxígeno. Asimismo, se controla la
Temperatura de Vaciado porque sirve para controlar el tamaño de grano. A una T alta
se formarán granos grandes y a una baja T granos pequeños. Si se tienen granos
grandes se desgastarán rápidamente.

En los Aceros al Manganeso usando el Tratamiento Térmico no se puede mejorar el

tamaño de grano porque no hay cambio de estructura. Solo se controla con la
Temperatura de Vaciado. Si se tuvieran granos grandes al momento de ortar la pieza
se observará una fractura rugosa (dendritas). En cambio, con un grano fino la fractura
es lisa y fácil de romper.

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En el desmoldeo, se controla el tiempo que depende del espesor de la pieza. Cuando

ha alcanzado una temperatura de 300-400°C, si la retiramos al rojo vivo se raja por la
presencia de Carburos. Se puede sacar en el Horno de Tratamiento Térmico.

TRATAMIENTO TÉRMICO

El objetivo de Tratamiento térmico es disolver los carburos, no es endurecer la pieza

porque no hay transformación de fase de la austenita. Se obtiene una estructura
austenítica tanto en As-cast con en el Tratamiento térmico. En As-cast sale con dureza
alta y con presencia de carburos. Siempre se le hace Tratamiento térmico para
disolverlos porque su presencia hace que la pieza se vuelva frágil.

En el apagado, se calienta hasta 1100°C donde su velocidad de calentamiento

depende del espesor de la pieza, como es una pieza delgada, tendrá mayor velocidad
en comparación a una gruesa. Luego se realiza el enfriamiento en agua con el objetivo
de disolver los carburos.

En el apagado, se calienta hasta 1100°C donde su velocidad de calentamiento

depende del espesor de la pieza, como es una pieza delgada, tendrá mayor velocidad
en comparación a una gruesa. Luego se realiza el enfriamiento en agua con el objetivo
de disolver los carburos. Se calienta a 1100°C para que los carburos se disuelvan, si
se sigue continuando va a haber MnC que comenzará a precipitarse. En estos aceros,
al sacar la pieza y llevarlo a la piscina, el tiempo es crítico, para evitar la precipitación
de carburos. El tiempo máximo es 1 minuto, la piscina tiene un sistema de agitación
porque en el tratamiento con agua se forma una nube de vapor alrededor de la pieza
muy caliente.

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METALOGRAFÍA

4 CONCLUSIONES

● En los Aceros al Manganeso es fundamental controlar la temperatura de vaciado y el

tamaño de grano. Además de la presencia de Carburos por el mal tratamiento
térmico

● El tratamiento térmico que se aplica es el de Apagado donde se calienta a 1100°C,

se mantiene unos 30 minutos para uniformizar la temperatura más 1 hora por
pulgada de espesor de la pieza, este total es el tiempo de mantenimiento a 1100°C.

● Igual con la velocidad de calentamiento que depende del espesor de la pieza, unos
200°C por hora.

● Una gran ventaja de los aceros al manganeso, es que son soldables y para soldarlos
no necesitas precalentar. Se puede soldar en frío pero con cordones cortos.

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5 Referencias bibliográficas

1. A. P. Guliar. Metalografía. Tomo I y II, Editorial MIR, Moscú, 1978.

2. ASTM Technical Publication 839. Practical aplications of quantitative metallography international
metallographic society, 1982.
3. J. Ruiz / R Naranjo. "Un método de comparación para el análisis metalográfico cuantitativo". En: Rev.
Metal Cenim Vol. 7 Num. 4, 1971.
4. J. M. García de Miguel. "El análisis de las imágenes". En: Rev. Metal Cenim, Vol. 10, N° 4, 1974.
5. ASTM E. 112 Standard test methods for determining average grain size, 1996
6. LEICA Material Workstation.    Application Solution for Material Science, 1997.

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