PRÁCTICA: SOLDADURA HETEROGÉNEA (V)

Universidad de Guanajuato
Departamento de Minas, Metalurgia y Geología

Practica 1: soldadura Heterogénea.

DATOS PERSONALES: CALIFICACIÓN:

5% Evidencia
NOMBRE DEL
fotográfica
ESTUDIANTE Leobardo Martínez Rocha 12% Investigación
15% Desarrollo de la
práctica

ASIGNATURA Soldadura 20% Resultados y

discusión
30% Video
PROFESOR
10% Conclusiones

INSTRUCTOR En línea 2% Bibliografía

(formato APA)
6% Redacción,
FECHA 18 de marzo de 2021 ortografía y
presentación

LUGAR Casa

OBJETIVOS
● La o el estudiante practicará el proceso de soldadura heterogénea mediante la
unión de dos elementos (piezas) de cobre evidenciando el fenómeno de
capilaridad.

FUNDAMENTO

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Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo

que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se
realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión
inferior al del metal base, y que una vez fundido, rellena por capilaridad los huecos
entre las partes del metal base que se desean unir.
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy
próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá
la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos
por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su
unión una vez que se solidifica.

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de

fusión del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de
aporte es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea
un material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC,
entonces el procedimiento se denominará soldadura fuerte.

- Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un
soplete de gas.
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor
temperatura en la llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá
que realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las
superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte
del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal
base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte
fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por
los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la
zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya
solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida
(combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se
preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal
base durante el proceso.

Ventajas y desventajas de la soldadura blanda

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Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben
destacar las siguientes:

- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones

complejas y de múltiples componentes.

-  No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como

ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de
temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura
fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor
transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de origen
térmico en las piezas del metal base.

-  Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal

base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas
soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.

-  Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los

recubrimientos metálicos que dispongan las piezas a unir.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores

que si no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las
prestaciones que puede ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, la preparación de bordes de las partes

previo al inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que
en la mayoría de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea
efectivo. Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o
mala preparación de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.

Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia que
queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la
adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede
ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variarán dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base.

Y, por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando se
aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de preparación
pueda resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.

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PROMEDIO A LA CUAL FUNDEN LA MAYORÍA DE LAS SOLDADURAS

SÓLIDAS COMERCIALES PARA COBRE (PLOMERÍA).

a) Usualmente para la plomería se usa la soldadura blanda para la unión de piezas

de cobre, por lo que saber las características del material aporte es de gran
importancia, en especial conocer las temperaturas de fusión del mismo material
de aporte, la tabla 1 muestra las temperaturas promedio a la cual funden la
mayoría de las soldaduras sólidas comerciales para cobre. Cabe destacar que
todos los materiales de aportes mencionados en esta tabla, son usados para la
soldadura de cobre en plomeria, sin embargo las principales aplicaciones de
estas no son solamente enfocadas para la plomeria.

Tabla 1: temperatura de fusión de materiales de aporte en soldadura blanda.

b) La soldadura en forma de pasta se compone principalmente de una aleación

mayoritariamente de estaño micro granulado, formando esferas que pueden ir de
los 20 μm a los 75 μm de diámetro. Este polvo viene mezclado con flux, así
conocido habitualmente el agente químico que actúa como decapante y que
ayuda a la formación de una buena soldadura. Este puede ser de base acuosa o
al solvente. A diferencia de la soldadura sólida, la soldadura en forma de pasta
tiene la característica de que no es necesario agregar mas pasta fundente,
porque esta viene ya mezclada con el estaño, su temperatura de fusión es menor
a la soladura sólida, además su forma de aplicación es por medio de una punta
de calor para soldadura generalmente y su uso va más enfocado en el área de
electrónica.

c) CARACTERISTICAS DE LAS SOLDADURAS DE ESTAÑO COMERCIALES EN

MEXICO.

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Tabla 2: características de las principales soldaduras de estaño usadas en México de la

Corporación Industrial Inval.

Sin embargo, según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para
su utilización en instalaciones de agua potable, calefacción, solar
térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto de
fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas

características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3

Nº 702: Sn96Ag4

Nº 703: Sn97Ag3

Nº 704: Sn95Ag5

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Figura 1: Aleaciones de estaño que cumplen con la norma UNE-

EN ISO 9453

MATERIAL Y EQUIPO POR UTILIZAR

✔ Kit de soldadura y pasta para cobre
✔ Lija número 800 o 1000 preferentemente
✔ Soplete con cartucho desechable (preferentemente), también pueden conseguir
un kit para plomero (que trae la soldadura, pasta, soplete y cartucho)
✔ Tramo de 10 cm de tubo de cobre (1/2”)
✔ Codo o T de cobre (1/2”)
✔ Guantes para evitar quemarse
✔ 2 pinzas para manipular las piezas de cobre
✔ Cerillos

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRÁCTICA.

1. Verifica o familiarízate con la flama del soplete u otra fuente de calor que
emplearas para calentar las superficies a unir.
2. Auxíliate de una persona para ayudarte en la realización de la práctica en caso
de requerirla.
3. Limpia las superficies de las piezas de cobre que estarán en contacto entre sí.
Evita lijar demasiado las superficies.
4. Coloca pasta en las superficies lijadas.

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5. Ensambla las piezas de cobre y calienta la superficie hasta donde quieres que la
soldadura ingrese por capilaridad.
6. Una vez caliente la superficie (la pasta comenzará a evaporarse), retira la flama y
coloca el alambre de aporte (soldadura). Recuerda que la temperatura apropiada
de las superficies permitirá que el material de aporte funda e ingrese por
capilaridad (podrás auxiliarte un poco de la flama para calentar el material de
aporte y evitar que se enfríe las piezas de cobre).
7. Evita que las superficies se enfríen demasiado, ya que esto ocasionará que el
material de aporte no se distribuya correctamente en toda la cavidad.
8. Recuerda no sobrecalentar las piezas de cobre, ya que esto ocasionará que el
material de aporte caiga al piso en exceso debido a la gravedad.
9. Graba un video donde se evidencie que el o la estudiante realizó la aplicación de
la soldadura para unir las piezas de cobre durante toda la práctica.
10. Después de soldar ambas piezas de cobre y de que éstas se encuentren a
temperatura ambiente, deberás desensamblarlas volviendo a calentar la unión
para evidenciar si la soldadura cubrió el total de la superficie interna de la unión.
11. Entrega la práctica a través de la plataforma Classroom en la asignación
correspondiente.
12. El video lo puedes anexar en la asignación correspondiente o puedes compartirlo
mediante un enlace electrónico.

DESARROLLO:

1.- medir exactamente la longitud del tubo que se va a emplear con un flexómetro, en
este caso será de 10 cm (esto es debido a que el tubo debe llegar hasta el fondo del
casquillo del codo), la figura 2 muestra la manera en que se midió el tubo.

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Figura 2: medición del tubo de cobre con un flexómetro.

2.- una vez medido el tubo, es necesario cortar el tubo, cuidando que el corte sea lo
más recto posible, para el corte se puede emplear un cortador de tubo, una cierra de
metales (respetando la longitud del tubo y recordando que no debe haber
deformaciones en el mismo tubo), la figura 3 Muestra el corte realizado al tubo de
cobre.

Figura 3: corte del tubo de cobre con una cortadora de metales.

3.-con el tubo ya cortado a la medida de 10 cm será necesario limpiar y lijar

suavemente los extremos del tubo de cobre, así como el interior del codo con una lija
#800, cuidando no lijar de más porque se puede producir un desgaste excesivo

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provocando un espacio demasiado grande entre el tubo de cobre y el codo, la figura 4

muestra la manera correcta de lijar nuestras piezas de cobre.

Figura 4: pulido de las piezas de cobre (exterior del tubo e interior del codo) con una
lija #800.

4.- Para continuar es necesario aplicar la pasta fundente en los extremos lijados del
tubo y el codo con una brocha, esto para evitar que las superficies a soldar se oxiden,
además de que la pasta fundente facilita unión entre las piezas, la figura 5 muestra la
manera en que se aplica dicha pasta.

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Figura 5: Aplicación de pasta fundente (exterior del tubo e interior del codo).

5.- una vez cubiertos los extremos de las piezas con pasta fundente, se ensamblarán
dichas piezas teniendo mucho cuidado en el espacio de unión que tienen (mucho
espacio afecta la soldadura al no poder rellenar fácilmente el espacio provocando fugas,
y un espacio muy reducido evitara que la soldadura entre para sellar), la figura 6
muestra la unión de las piezas.

Figura 6: ensamble de las piezas de metal.

6.- se comenzará a calentar las piezas cobre con el soplete calentando la superficie a
una temperatura adecuada (generalmente cuando la pasta fundente empiece a
evaporarse), evitando el sobrecalentamiento de las piezas para un proceso más
efectivo, así mismo si es necesario repetir este punto las veces que sea necesario para

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que el tubo siempre tenga la temperatura adecuada, la figura 7 muestra el proceso de

calentamiento empleado para la unión de las piezas.

Figura 7: Calentamiento de las piezas de cobre con un solplete.

7.- una vez calentado el tubo a la temperatura adecuada se aplicará el material de

aporte (estaño) cuidando no utilizar un exceso de material, el metal fundido va a fluir
por la circunferencia de la junta de las piezas, en la figura 8 se muestra la forma de
aplicación del material de aporte.

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Figura 8: aplicación del material de aporte (estaño 50%- antimonio 50%).

8.- dejar enfriar la pieza y observar la coloración del tubo, la figura 9 muestra la
soldadura ya completada.

Figura 9: soldadura terminada.

9.- para comprobar si la soldadura aplicada está bien hecha, será necesario volver a
calentar las piezas a la temperatura adecuada y desensamblarlas, para observar si

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efectivamente la soldadura cubrió la totalidad de la circunferencia del tubo, la figura 10

muestra las piezas ya desensambladas después de la soldadura.

Figura 10: desensamblado de la soldadura de estaño.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN:

Al realizar la práctica y calentar el tubo, la pasta de fundición comenzó a evaporarse, de

tal manera que entre más temperatura tomaba, más rápida (y con mayor intensidad)
era la evaporación de la pasta que salía por los extremos del tubo de cobre, una vez
que empezó a evaporar la pasta, en las partes donde había muy poco o ya nada de
pasta, el tubo comenzó a oxidarse y cambiar de color, lo cual nos indicaba que
estábamos excediendo la temperatura para la soldadura de estaño, por lo que antes de
que se evaporara toda la pasta se aplicó el material de aporte evitando así muchas
porosidades e imperfecciones.

La temperatura que el tubo de cobre obtuvo al realizar la practica fue mayor a 240 °C,
que es la temperatura a la cual se funde el material de aporte (soldadura de estaño-
antimonio 50-50), esto se relaciona directamente con la práctica, ya que el material de
aporte se fundió rápidamente al entrar en contacto con el tubo de cobre, lo cual indica
que las piezas de cobre tenían la temperatura adecuada para realizar la soldadura de
manera correcta, sin embargo en algún punto de la práctica se recalentó demasiado las
piezas de cobre, ya que hubo un goteo de material de aporte debido a la gravedad así
como una mayor evaporación de la pasta de fundición.

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Gracias al recalentamiento al que sometimos a las piezas de cobre por la exposición

prolongada a la alta temperatura, estas sufrieron un poco de oxidación lo cual afecta
directamente a la soldadura, ya que se pueden crear capas que impidan sellar
correctamente con el estaño, o en su defecto al haber oxidado el material este nos será
difícil o imposible de unir con nuestro material de aporte.

Durante la práctica se vio como el fenómeno de la capilaridad estaba presente ya que al

poner en contacto el material de aporte (estaño), con las piezas de cobre a una
temperatura mayor a los 240°C, el estaño se fundió e inmediatamente comenzó a fluir
entre los tubos que tenían una superficie muy junta, lo que provocó que toda la
circunferencia de esa unión se rellenara completamente, gracias al mismo fenómeno ya
explicado de la capilaridad.

Lo anterior fue comprobado ya que al desoldar las piezas se pudo observar que no
había porosidad, ni grietas en la soldadura, así como en toda la circunferencia del tubo
y del codo estaba perfectamente repartida la soldadura, lo cual nos hacer ver que el
efecto de la capilaridad está presente ya que el material de aporte relleno el hueco de
la unión de las piezas perfectamente, por lo que se puede decir que se tuvo éxito en la
soldadura de estaño, y que lo pequeños errores que se tuvieron en el procedimiento no
llegaron a perjudicar la calidad de la soldadura. La figura 11 muestra el resultado que
se obtuvo al desoldar la pieza para comprobar si la soldadura fue exitosa o no.

Figura 11: soldadura terminada antes y después de desensamblar las

piezas de cobre.

CONCLUSIONES:

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Al realizar la practica hubo errores que al final no comprometieron la calidad de la

soldadura, sin embargo, son errores que se deben de minimizar al máximo para evitar
una soldadura de mala calidad, los errores cometidos en esta práctica puedo destacar
que al lijar el tubo hubo un desgaste excesivo del mismo, lo que provocó que el espacio
entre el codo y el tubo fuera demasiado grande pudiendo provocar un defecto en la
soldadura, además al calentar la pieza hubo un ligero sobrecalentamiento, provocando
que la pasta se evaporara en algunas partes de la circunferencia del tubo y por lo tanto
se creó una oxidación en el material de cobre, otra cosa que sucedió a causa del
sobrecalentamiento de la piezas de cobre, fue que al poner en contacto con el material
de aporte, este empezó a gotear un poco creando un excedente de material
desperdiciado.

En conclusión de manera personal creo que la practica realizada fue exitosa, ya que al
desoldar las piezas de cobre, me encontré con que no había porosidades ni defectos en
la soldadura, y por el contrario esta quedo perfectamente unida a las piezas de cobre,
Así mismo puedo destacar que aunque esta vez la soldadura resulto exitosa, hubo
errores pequeños que no afectaron drásticamente la calidad del trabajo, sin embargo
hay que tener mucho énfasis en el procedimiento ya que un error puede ser la causa
entre una soldadura bien ejecutada y resistente, a una soldadura con defectos y
agrietamientos.

BIBLIOGRAFÍA:

1. TEMA, V., & AWS, E. T. F. N. SOLDADURA Y UNIÓN DE METALES.

2. Aguado, J., Hoyos, M. A., & Ramírez, F. (1981). Soldadura de tubería de cobre con soplete.

Nota: Algunas de las fotos haciendo el procedimiento me fue imposible añadirlas, debido a que no
contaba con alguien que me ayudara al 100% en mi práctica, por lo que opte en solo tomar las fotos
durante y después del proceso.

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