LA FILTRACION

La filtración es el proceso de separación de sólidos del líquido por medio de un medio poroso
que retiene el sólido pero permite que el líquido pase. La teoría de la filtración se ha revisado
exhaustivamente matemáticamente en otros lugares (Coulson y Richardson, 1968; Cain, 1990)
y no se tratará aquí. Las condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la filtración son muchas y
variadas y la elección del tipo de equipo más adecuado dependerá de una gran cantidad de
factores. Independientemente del tipo de equipo que se use, una torta de filtro se acumula
gradualmente en el medio y la resistencia al flujo aumenta progresivamente a lo largo de la
operación. Los factores que afectan la tasa de filtración incluyen:

 La caída de presión desde la alimentación hasta el otro lado del medio de filtro. Esto se
logra en los filtros de presión aplicando una presión positiva en el extremo de
alimentación y en los filtros de vacío aplicando un vacío en el lado lejano del medio, el
lado de alimentación está a la presión atmosférica.
 El área de la superficie filtrante.
 La viscosidad del filtrado.
 La resistencia de la torta filtrante.
 La resistencia del medio filtrante y las capas iniciales de torta.

La filtración en aplicaciones de procesamiento de minerales normalmente sigue el

espesamiento. La pulpa espesada se puede alimentar a los agitadores de almacenamiento
desde donde se extrae a velocidad uniforme a los filtros. A veces se agregan floculantes a los
agitadores para ayudar a la filtración. Los lodos tienen un efecto adverso sobre la filtración, ya
que tienden a "cegar" el medio filtrante; La floculación reduce esto y aumenta el vacío entre
las partículas, lo que facilita el flujo de filtrado. Los floculantes de menor peso molecular
tienden a usarse en la filtración, ya que los flóculos formados por productos de alto peso
molecular son relativamente grandes, y arrastran agua dentro de la estructura, lo que
aumenta el contenido de humedad de la torta, incluso con los floculantes de menor peso
molecular. que tienen una mayor resistencia al cizallamiento, y la torta de filtro resultante es
una estructura porosa uniforme que permite una rápida deshidratación, pero evita la
migración de las partículas más finas a través del pastel (Moss, 1978). Otras ayudas de filtro se
utilizan para reducir la tensión de la superficie del líquido, ayudando así al flujo a través del
medio.

El medio filtrante

La elección del medio de filtro es a menudo la consideración más importante para asegurar
una operación eficiente de un filtro. Su función generalmente es actuar como un soporte para
la torta de filtro, mientras que las capas iniciales de torta proporcionan el filtro verdadero. El
medio de filtro debe seleccionarse principalmente por su capacidad para retener sólidos sin
cegamiento. Debe ser mecánicamente fuerte, resistente a la corrosión y ofrecer la menor
resistencia posible al flujo de filtrado. Normalmente se utilizan materiales relativamente
gruesos y no se obtiene un filtrado claro hasta que se forman las capas iniciales de la torta,
reciclando el filtrado inicial turbio. Los medios de filtro se fabrican a partir de algodón, lana,
lino, yute, nylon, seda, fibra de vidrio, carbón poroso, metales, rayón y otros materiales
sintéticos, y materiales misceláneos como el caucho poroso. Las telas de algodón son, con
mucho, el tipo de medio más común, principalmente debido a su bajo costo inicial y
disponibilidad en una amplia variedad de tejidos. Se pueden usar para filtrar sólidos tan finos
como 10 txm.

Pruebas de filtración

Normalmente, no es posible pronosticar lo que se puede lograr en la filtración de un producto

no probado, por lo tanto, se deben realizar pruebas preliminares en muestras representativas
de la pulpa antes de que se diseñe la planta a gran escala. Las pruebas también se realizan
comúnmente en pulpas de plantas existentes, para evaluar el efecto de las condiciones de
operación cambiantes, las ayudas de filtro, etc. En la Figura 15.15 se muestra un circuito de
prueba de hoja de filtro de vacío simple.

La hoja del filtro, que consiste en una sección del medio de filtro industrial, está conectada a
un receptor de filtrado equipado con un manómetro de vacío. El receptor está conectado a
una bomba de vacío. Si el filtro industrial debe ser un filtro de vacío continuo, esta operación
debe simularse en la prueba. El ciclo se divide en tres secciones: formación de torta (o "pick-
up"), secado y descarga. Algunas veces, la recolección es seguida por un período de lavado y la
torta también puede someterse a compresión durante el secado. Mientras se encuentra al
vacío, la hoja de prueba se sumerge durante el período de recolección en la pulpa agitada que
se va a probar. Luego se retira la hoja y se sujeta con el tubo de drenaje hacia abajo durante el
tiempo de secado asignado. La torta se puede quitar, pesar y secar. La capacidad diaria del
filtro se puede determinar por el peso seco de la torta por unidad de área de la hoja de prueba
multiplicado por el número diario de ciclos y el área del filtro. Smith y Townsend (2002)
describen las pruebas a escala de banco de muestras para la especificación del equipo de
filtración.

Tipos de filtro

Los filtros de torta son los que se utilizan con más frecuencia en el procesamiento de
minerales, donde el principal requisito es la recuperación de grandes cantidades de sólidos a
partir de lodos bastante concentrados. Aquellos en los que el requisito principal es la
eliminación de pequeñas cantidades de sólidos de suspensiones relativamente diluidas se
conocen como filtros de detección o clarificación. Los filtros de torta pueden ser de presión,
vacío, discontinuo o continuo. Los diferentes tipos son revisados por Cox y Traczyk (2002).

Filtros de presión

Debido a la incompresibilidad virtual de los sólidos, la filtración bajo presión tiene ciertas
ventajas sobre el vacío. Los mayores caudales y un mejor lavado y secado pueden resultar de
las presiones más altas que se pueden usar. Sin embargo, la eliminación continua de sólidos de
la cámara del filtro de presión puede ser extremadamente difícil y, en consecuencia, aunque
existen filtros de presión continuos, la gran mayoría opera como unidades de lotes. Las
prensas de filtro son el tipo de filtro de presión más utilizado. Se fabrican en dos formas: la
prensa de chapa y marco y la placa de empotrar o prensa de cámara.

La prensa de placa y marco (Figura 15.16) consiste en placas y marcos dispuestos

alternativamente. El marco hueco está separado de la placa por la tela de filtro. El filtro prensa
se cierra mediante un tornillo o un dispositivo de pistón hidráulico y la compresión de la tela
de filtro entre las placas y los marcos ayudan a evitar fugas. Por lo tanto, se forma una cámara
estrecha entre cada par de placas. La suspensión se introduce en los marcos vacíos de la
prensa a través de un canal continuo formado por los orificios en las esquinas de las placas y
los marcos. El filtrado pasa a través de la tela y recorre las superficies estriadas de las placas y
se elimina a través de un canal continuo. La torta permanece en el marco y, cuando el marco
está lleno, la torta del filtro se puede lavar, después de lo cual se libera la presión y las placas y
los marcos se separan uno por uno. La torta del filtro en los marcos se puede descargar, el
filtro se cierra nuevamente y el ciclo se repite. La prensa de cámara (Figura 15.17) es similar al
tipo de placa y marco, excepto por el hecho de que los elementos de filtro consisten
únicamente en las placas de filtro empotradas. Por lo tanto, las cámaras de filtro individuales
se forman entre placas sucesivas. Todas las cámaras están conectadas por medio de un orificio
relativamente grande en el centro de cada placa. La tela del filtro con un orificio central cubre
la placa y la suspensión se lleva a través del canal de entrada. El filtrado transparente que pasa
a través de la tela se elimina por medio de agujeros más pequeños en la placa, y la torta se
deposita gradualmente en las cámaras.

Los filtros de presión automáticos ahora son ampliamente utilizados en la mayoría de las
nuevas plantas de flotación. Automático significa un el filtro en el que la apertura del paquete
de placas, el arranque de la bomba y el equipo auxiliar, y el funcionamiento de la válvula, así
como la descarga de la torta, se controlan automáticamente (Townsend, 2003). Los filtros de
presión modernos pueden procesar hasta 150 t / h de sólidos secos por unidad de concentrado
de cobre en filtros con áreas de filtración de hasta 144 m 2. Se pueden lograr rendimientos aún
mayores en aplicaciones de mineral de hierro. La humedad residual de la torta depende del
material que se filtre, pero los valores en el rango 7.5-12.5% son típicos.

Filtros de vacío

Existen muchos tipos diferentes de filtros de vacío, pero todos incorporan medios de filtro
adecuadamente soportados en un sistema de drenaje, debajo del cual se reduce la presión
mediante la conexión a un sistema de vacío. Los filtros de vacío pueden ser discontinuos o
continuos (Keleghan, 1986a, b).

Filtros de vacío por lotes El filtro de hojas tiene varias hojas, cada una de ellas con un marco de
metal o una placa ranurada sobre la cual se fija la tela del filtro (Figura 15.18). Se perforan
numerosos orificios en el marco de la tubería, de modo que cuando se aplica un vacío, se
acumula una torta de filtro en ambos lados de la hoja. Por lo general, varias hojas están
conectadas y primero se sumergen en una lechada contenida en un tanque de alimentación de
filtro y luego a un recipiente que recibe la torta donde se retira la torta reemplazando el vacío
por presión de aire (Figura 15.19).

Aunque son fáciles de operar, estos filtros requieren un espacio considerable en el piso y
sufren la posibilidad de que las secciones de la torta se caigan de las hojas durante el
transporte del tanque al tanque. Ahora se usan solo para clarificación, es decir, la eliminación
de pequeñas cantidades de sólidos en suspensión de los licores. Los filtros de hojas
horizontales o de bandeja funcionan de manera muy parecida a un filtro Buchner de
laboratorio y consisten en bandejas rectangulares que tienen un fondo falso de medio
filtrante. Se rellenan con pulpa, el vacío se aplica hasta que la torta está seca, cuando la
bandeja se invierte, se apoya en los pivotes, el vacío se desconecta y se introduce aire a baja
presión debajo del medio de filtro para eliminar la torta.

Filtros de vacío continuo Estos son los filtros más utilizados en aplicaciones de procesamiento
de minerales y se clasifican en tres clases: tambores, discos y filtros horizontales. El filtro de
tambor rotativo (Figura 15.20) es el tipo más utilizado en la industria, y se aplica tanto cuando
se requiere el lavado de la torta como cuando no es necesario. El tambor se monta
horizontalmente y está parcialmente sumergido en el canal del filtro, en el que la suspensión
de alimentación se alimenta y mantiene en suspensión por medio de agitadores. La periferia
del tambor está dividida en compartimentos, cada uno de los cuales está provisto de una serie
de líneas de drenaje, que pasan a través del interior del tambor, terminando en un extremo
como un anillo de Puertos que están cubiertos por una válvula rotativa a la que se aplica vacío.
El medio de filtro se envuelve herméticamente alrededor de la superficie del tambor, que gira
a baja velocidad, generalmente en el rango de 0.1-0.3 rev min - ~, pero hasta 3 rev min - ~ para
materiales de filtrado muy libre. A medida que el tambor gira, cada compartimento pasa por el
mismo ciclo de operaciones, cuya duración está determinada por la velocidad del tambor, la
profundidad de inmersión del tambor y la disposición de la válvula. El ciclo normal de las
operaciones consiste en la filtración, el secado y la descarga, pero es posible introducir otras
operaciones en el ciclo básico, como el lavado de la torta y la limpieza del paño. Se utilizan
varios métodos para descargar los sólidos del tambor, dependiendo del material que se filtre.
La forma más común hace uso de una ráfaga de aire invertida, que levanta la torta para que
pueda ser eliminada con un cuchillo, sin que este último entre en contacto con el medio. Otro
método es la descarga de cuerdas, donde la torta de filtro se forma en un transportador
abierto, las cuerdas, que están en contacto con la tela de filtro en las zonas de filtración,
lavado y secado. Un avance adicional en este método es la descarga de la correa, como se
muestra en la Figura 15.20, donde el propio medio de filtro deja el filtro y pasa sobre el rodillo
externo, antes de regresar al tambor. Esto tiene una serie de ventajas en cuanto a que se
pueden manipular tortas mucho más delgadas, con el consiguiente aumento de las tasas de
filtración y drenaje y, por lo tanto, mejores productos de lavado y secado. Al mismo tiempo, la
tela se puede lavar en ambos lados por medio de rociadores antes de regresar al tambor
(Figura 15.21), minimizando así el grado de cegamiento. El lavado de la torta generalmente se
realiza por medio de aerosoles o vertederos, que cubren un área bastante limitada en la parte
superior del tambor. La capacidad de la bomba de vacío se determinará principalmente por la
cantidad de aire aspirado a través de la torta durante los períodos de lavado y secado cuando,
en la mayoría de los casos, habrá un flujo simultáneo de líquido y aire. En la Figura 15.22 se
muestra un diseño típico, en el que se ve que el aire y el líquido se eliminan por separado. La
pata barométrica debe tener al menos 10 m de altura para evitar que el líquido sea aspirado
hacia la bomba de vacío. Variaciones en los filtros de tambor estándar para permitirles
manejar la aspereza, el drenaje rápido y la evacuación rápida los materiales incluyen unidades
de alimentación superiores donde el material se distribuye entre 90 y 180 ~ desde el punto de
alimentación. Los filtros hiperbáricos se han desarrollado para satisfacer la necesidad de
filtración a presión (para proporcionar altos índices de filtración y pasteles secos) y para un
funcionamiento continuo. Algunos de estos contienen un filtro de tambor convencional que
opera dentro de un recipiente de presión grande (Anlauf, 1991; Bott et al., 2003). El principio
de funcionamiento de los filtros de disco (Figura 15.23) es similar al de los filtros de tambor
rotativo. La torta de sólidos se forma en ambos lados de los discos circulares, que están
conectados al eje horizontal de la máquina. Los discos giran y elevan la torta por encima del
nivel de la suspensión en el canal, después de lo cual la torta se seca por succión y luego se
retira mediante un soplo de aire pulsante con la ayuda de un raspador. Los discos se pueden
ubicar a lo largo del eje a unos 30 cm de centros y, por lo tanto, se puede acomodar una gran
área de filtración en un espacio pequeño. Por lo tanto, el costo por unidad de área es menor
que para los filtros de tambor, pero el lavado de la torta es prácticamente imposible y el filtro
de disco no es tan adaptable como un filtro de tambor. El filtro de cinturón horizontal (Figura
15.24) consiste en una cubierta de drenaje de goma perforada sin fin que soporta un cinturón
separado hecho de una tela de filtro adecuada. Al comienzo del recorrido horizontal, la
lechada fluye por gravedad hacia la banda. Filtra-

La acción comienza inmediatamente, debido en parte a la gravedad y en parte al vacío

aplicado a las cajas de succión que están en contacto con la parte inferior de la plataforma de
drenaje durante el grosor de su recorrido. La torta que se forma se deshidrata, se seca tirando
aire a través de ella y luego se descarga cuando la banda se invierte sobre un rodillo de
pequeño diámetro. Si es necesario, uno o más lavados pueden ser incorporados. Las
aplicaciones para filtros de banda horizontal están aumentando. Son particularmente
adecuados para circuitos hidrometalúrgicos donde los valores de metales se disuelven en álcali
o ácido. Estos valores pueden recuperarse a partir de sólidos de desecho mediante la filtración
de la suspensión lixiviada y el lavado a contracorriente (Bragg, 1983). Los filtros de banda
grande están funcionando con mineral de oro lixiviado con cianuro y mineral de uranio
lixiviado con ácido. Los filtros de banda también son adecuados para lodos concentrados de
productos de sedimentación rápida, donde se requiere un lavado eficiente. Además de su bajo
costo de capital instalado en comparación con los filtros de disco, tambor y prensa, los costos
operativos relativamente bajos significan que estos filtros ofrecen una solución confiable y
particularmente rentable para los problemas de filtración, especialmente con material de bajo
valor. tales como relaves de la mina. El trabajo en lodos de carbón ha demostrado que la
filtración al vacío de la banda horizontal debería producir una torta más baja humedades que
las de la filtración rotativa al vacío y a un costo reducido por tonelada (Vickers et al., 1985).

El secado

El secado de los concentrados antes del envío es la última operación realizada en la planta de
procesamiento de minerales. Reduce el costo de transporte y generalmente está dirigido a
reducir el contenido de humedad a alrededor del 5% en peso. Las pérdidas de polvo suelen ser
un problema si el contenido de humedad es menor. Los secadores rotativos térmicos se
utilizan a menudo. Estos consisten en una carcasa cilíndrica relativamente larga montada sobre
rodillos y accionada a una velocidad de hasta 25 rev min. La cáscara está en una ligera
pendiente, por lo que

Ese material se mueve desde la alimentación hasta el extremo de descarga por gravedad. Los
gases calientes, o el aire, se alimentan ya sea en el extremo de alimentación para dar un flujo
paralelo o en la descarga para dar un flujo a contracorriente. El método de calentamiento
puede ser directo, en cuyo caso los gases calientes pasan a través del material en el secador, o
indirectos, cuando el material está en una capa interna, calentada externamente por gases
calientes. El encendido directo es el secador más comúnmente utilizado en la industria de los
minerales; el tipo de encendido indirecto se utiliza cuando el material no debe entrar en
contacto con los gases de combustión calientes. Las secadoras de flujo paralelo (Figura 15.25)
se utilizan en la mayoría de las operaciones actuales porque son más eficientes en combustible
y tienen mayor capacidad que los tipos de contraflujo (Kram, 1980). Dado que el calor se aplica
en el extremo de alimentación, se evita la acumulación de alimento húmedo y, en general,
estas unidades están diseñadas para secar material a no menos de 1% de humedad. Dado que
los secadores a contracorriente aplican calor en el extremo de descarga, se puede lograr un
producto completamente seco, pero su uso con materiales sensibles al calor es limitado
porque el material seco entra en contacto directo con el medio de calentamiento a su
temperatura más alta. Prokesch (2002) revisa los diversos tipos de equipos de secado
disponibles y describe la selección del secador según el servicio requerido. Una alternativa al
secado directo de las suspensiones es la prensa de tubos, que utiliza presión hidráulica a 100
bares para exprimir el agua de la suspensión que entra en el espacio anular entre el tubo del
filtro y un tubo exterior (Figura 15.26). El tubo exterior contiene la presión de filtración que se
aplica hidráulicamente por una membrana tubular y exprime el agua de la suspensión a través
de perforaciones en el tubo de filtro. Este es un tubo de acero perforado cubierto con un fino
respaldo de malla de alambre y una tela de filtro, conocida como vela. El filtrado que se
acumula en el pozo central de la vela se descarga de la tela de la prensa mediante aire
comprimido. Se informa que la prensa de tubos puede ahorrar hasta el 80% de la energía
requerida por los secadores térmicos de capacidad comparable (Anon., 1987). El producto de
las secadoras a menudo se almacena, antes de cargarlo en camiones o vagones según se
requiera para el envío. Los recipientes pueden cerrarse o la superficie del contenido puede
rociarse con una solución formadora de piel para eliminar las pérdidas de polvo (Kolthammer,
1978).

PRESA DE RELAVES

Introducción

La eliminación de los relaves es un problema ambiental importante, que se agrava con la

creciente exploración de metales y el funcionamiento de los depósitos de menor ley. Aparte
del efecto visual en el paisaje de la disposición de relaves, el principal efecto ecológico es
generalmente la contaminación del agua, que surge de la descarga de agua contaminada con
sólidos, metales pesados, reactivos de molino, compuestos de azufre, etc. (Chalkley et al. .,
1989). Por lo tanto, los desechos deben eliminarse de una manera ambientalmente aceptable
y, si es posible, económicamente viable (Sofr ~i y Boger, 2002). La eliminación se rige por la
legislación y puede implicar la rehabilitación a largo plazo del sitio. La naturaleza de los relaves
varía ampliamente; por lo general, se transportan y se desechan como una suspensión de alto
contenido de agua, pero pueden estar compuestas de material seco muy grueso, como la
fracción flotante de plantas de medio denso. Debido a los costos más bajos de la minería de los
pozos abiertos, el mineral de tales lugares es a menudo de muy baja ley, lo que resulta en la
producción de grandes cantidades de relaves muy finos.

Métodos de eliminación de relaves.

Los métodos utilizados para eliminar los relaves se han desarrollado debido a las presiones
ambientales, el cambio de las prácticas de fresado y la realización de aplicaciones rentables.
Los primeros métodos incluyeron la descarga de relaves en ríos y arroyos, que todavía se
practica en algunas minas, y el vertido de relaves gruesos deshidratados en tierra. Los muchos
consejos del siglo XIX vistos en Cornwall y otras partes de Gran Bretaña son evidencia de este
método. Debido al daño causado por tales métodos, y la gran

La molienda más fina necesaria en la mayoría de los minerales modernos, se han desarrollado
otras técnicas. La forma más satisfactoria de tratar con los relaves es hacer un uso positivo de
ellos, como el reprocesamiento para recuperar valores adicionales (ver Capítulo 1), o usarlos
como un producto útil en su propia lucha, por ejemplo. el uso del flotador DMS grueso (20-30
mm) como lastre ferroviario y agregado. Es una práctica común en las minas subterráneas, en
las que el método de trabajo requiere el llenado de áreas minadas, para devolver la fracción
más gruesa de los relaves del molino bajo tierra. Este método se ha utilizado desde principios
de siglo en las minas de oro de Sudáfrica (Stradling, 1988). Los topes trabajados en el relleno
de relleno reducen el volumen de relaves que deben ser confinados en la superficie, pero no
todos los relaves son adecuados como material de relleno. Es invariablemente necesario
descortezar los relaves, los limos resultantes, que pueden representar hasta el 50% del peso
total, y deben ser eliminados en la superficie (Down y Stocks, 1977a). Algunos relaves se
hinchan o encogen después de que se haya colocado el relleno, y algunos tienen la propiedad
útil de auto-cementarse, lo que elimina la necesidad de agregar cemento al relleno, que es una
práctica común antes de la colocación bajo tierra. El uso del relleno puede causar problemas
de desecho en la superficie, ya que el relleno prestado debe ser utilizado para construir el
depósito de relaves, ya que la fracción gruesa de los relaves, que a menudo se usa para la
construcción, se ha eliminado. Los métodos de relleno no se han aplicado a las grandes
cantidades de relaves producidos por los métodos de extracción a cielo abierto, ya que esto
conllevaría un almacenamiento temporal durante la vida útil de la mina antes de su
eliminación en el pozo trabajado y el método más ampliamente utilizado es para contener los
relaves dentro de una presa construida para tal fin El embalse debe proporcionar seguridad y
almacenamiento económico para el volumen requerido de colas y permite la construcción y
operación de instalaciones de control de contaminación. Para operaciones cercanas al mar, la
eliminación de relaves submarinos es una alternativa a la eliminación de relaves convencional
siempre que las regulaciones gubernamentales permitan la eliminación de esta manera. El
diseño básico de eliminación de relaves submarinos comprende una línea de relaves a una
cámara de desaireación / mezcla, con una línea de admisión de agua de mar, y descarga a la
ubicación y profundidad que permite el flujo por gravedad de una densidad coherente al área
de sedimentación final. Tales sistemas pueden colocar los relaves de las minas en lugares y
profundidades que limitan el impacto ambiental en áreas restringidas del lecho marino y la
turbidez de las aguas profundas (Ellis et al., 1995). Esta forma de eliminación de relaves atrae
una considerable atención de los grupos ambientales, ya que la eliminación final de los relaves
no está en un embalse controlado sino que se libera directamente en los niveles más bajos del
océano y, por lo tanto, puede afectar el ecosistema de las profundidades marinas. El proceso
se utiliza cada vez más en la región de Asia y el Pacífico, donde las opciones de eliminación en
tierra son problemáticas. En comparación con las retenciones de relaves en la tierra, la
industria minera ha argumentado que la disposición de relaves submarinos en la región de Asia
y el Pacífico es más segura para la población local y el medio ambiente, ya que la tierra no es
adecuada para la construcción de diques de relaves debido a la topografía natural. , actividad
sísmica regular y alta precipitación (McKinnon, 2002). Debido a la complejidad del proceso de
toma de decisiones para la viabilidad de la eliminación de relaves submarinos, se han
desarrollado herramientas como un sistema experto para ayudar a los planificadores de
proyectos mineros a explorar la viabilidad de este método de eliminación de relaves (Ganguli
et al., 2002). ).

Diques de relaves

El diseño, construcción y operación de las presas de relaves es una consideración importante

para la mayoría de los nuevos desarrollos mineros, así como para muchas operaciones
existentes (Klohn, 1981; Vick, 1981). Es económicamente ventajoso ubicar el depósito cerca de
la mina, pero esto impone límites en la selección del sitio. El tipo de terraplén de relaves está
generalmente determinado por la actividad sísmica local, la clarificación del agua, las
propiedades y estabilidad de los relaves, la distribución de los relaves, las condiciones de
cimentación e hidrológicas y las condiciones ambientales (Mohd. Azizli et al., 1995). El suelo
que subyace a la presa debe ser estructuralmente sólido y capaz de soportar el peso del
embalse. Si no se puede encontrar un sitio de este tipo cerca de la mina, puede ser necesario
bombear los relaves, a una alta densidad de lodos, a un lugar adecuado. Los diques de relaves
se pueden construir a lo largo de valles de cinco vientos, o como muros de diques curvados o
de múltiples lados en los lados de los valles, este último diseño facilita el drenaje. En terreno
fiat, o con una pendiente suave, las lagunas están construidas con paredes en todos los lados
del embalse. La eliminación de relaves aumenta los costos de producción, por lo que es
esencial hacer que la eliminación sea lo más barata posible. Este requisito condujo
inicialmente al desarrollo del método corriente arriba de una vez que se usaba comúnmente
para la construcción de la presa de relaves, llamado así porque la línea central de la presa se
mueve río arriba hacia el estanque. En este método, una pequeña presa de inicio se coloca en
el punto extremo abajo (Figura 16.1) y la pared de la presa se levanta progresivamente en el
lado corriente arriba. Los relaves se descargan escindiendo la parte superior del dique de inicio
y, cuando el estanque inicial está casi lleno, el dique se levanta y el ciclo repetido. Se utilizan
varios métodos para levantar la presa; el material se puede tomar de la superficie seca de los
relaves previamente depositados y el ciclo se repite, o más comúnmente, la pared se puede
construir a partir de la fracción gruesa de los relaves, separados por ciclones o espigas, y los
finos se dirigen al estanque ( Figuras 16.2 y 16.3). Las principales ventajas de la construcción
aguas arriba son el bajo costo y la velocidad con la que se puede levantar la presa con cada
incremento de dique sucesivo.

El método adolece de la desventaja de que la pared de la presa se construye en la parte

superior de los limos no consolidados previamente depositados detrás de la pared. Hay una
altura límite a la que se puede construir este tipo de presa antes de que se produzcan fallas y
fluyan los relaves y, debido a esto, el método de construcción aguas arriba ahora se usa con
menos frecuencia. El método descendente ha evolucionado como resultado de los esfuerzos
para idear métodos para construir presas de relaves más grandes y más seguras. Este método
produce más seguro.

represas tanto en términos de carga estática como sísmica (Mohd. Azizli et al., 1995). Es
esencialmente lo contrario del método aguas arriba, ya que a medida que se eleva la pared de
la presa, la línea central se desplaza hacia abajo y la presa permanece fundada en relaves
gruesos (Figura 16.4). La mayoría de los procedimientos involucran el uso de ciclones para
producir arena para la construcción de la presa. La construcción de presas aguas abajo es el
único método que permite el diseño y la construcción de presas de relaves a estándares de
ingeniería aceptables. Todas las presas de colas en áreas sísmicas y todas las presas
principales, independientemente de su ubicación, deben construirse utilizando alguna forma
del método aguas abajo. La principal desventaja de la técnica es la gran cantidad de arena
requerida para levantar la pared de la presa. Puede que no sea posible, especialmente en las
primeras etapas de la operación, producir volúmenes de arena suficientes para mantener la
cresta de la presa de relaves por encima del nivel de los estanques. En tales casos, se requiere
una presa de arranque superior o el suministro de arena debe aumentarse con relleno
prestado, tales procedimientos aumentan el costo de la disposición de los relaves. El método
de la línea central (Figura 16.5) es una variación de la que se usa para construir la presa aguas
abajo y la cresta permanece en la misma posición horizontal cuando se levanta la pared de la
presa. Tiene la ventaja de requerir volúmenes más pequeños de relleno de arena para elevar la
cresta a cualquier altura dada. La presa se puede levantar más rápidamente y hay menos
problemas.

Playa de estanque

Disposición de relaves 403

Manteniéndolo delante del estanque de relaves durante las primeras etapas de construcción.
Sin embargo, se debe tener cuidado al elevar la superficie aguas arriba de la presa para
garantizar que las pendientes inestables no se desarrollen temporalmente. Las presas de
relaves muy estables se pueden construir a partir de una sobrecarga a cielo abierto, o roca
estéril, según las circunstancias locales. Un ejemplo se muestra en la Figura 16.6. Dado que los
relaves no son necesarios para la construcción de la presa, se pueden introducir en la piscina
sin separar las arenas de los limos. En algunos casos, el rendimiento de la sobrecarga puede no
ser suficiente para mantener la cresta de la presa sobre el estanque de relaves, y puede ser
necesario combinar la roca de desecho y los rellenos de arena para producir una presa
económica segura. Un método interesante de eliminación se ha utilizado en la operación
Ecstall (Kidd Creek) en Texasgulf Canada Ltd. (Amsden, 1974). El área de disposición de relaves
consiste en 3000 acres rodeados por un dique de grava. Los relaves del molino se espesan y se
bombean a una ubicación central de espigado dentro de la presa. El sistema está diseñado
para construir una montaña de relaves en el área central y, por lo tanto, mantener la altura del
dique perimetral al mínimo. La erosión de las presas debido al viento y la lluvia puede afectar
la estabilidad y producir problemas ambientales. Se utilizan muchos métodos para combatir
esto, como la vegetación de los bancos de la presa (Hill y Nothard, 1973) y estabilización
química para formar una corteza resistente al aire y al agua. Hay pocas dudas de que las presas
de relaves tienen un impacto visual en el medio ambiente debido a su forma geométrica
regular. Quizás el más visible es el tipo corriente abajo, cuya pared exterior se está
extendiendo continuamente, y no se puede volver a vegetar hasta el cierre. Sin embargo, hay
pocas razones por las cuales las paredes de las represas no deben ser ajardinadas en algún
momento de su vida, y muchas represas han sido diseñadas para permitir una integración
visual temprana con el medio ambiente (Down and Stocks, 1977b). Un ejemplo es el embalse
en Flambeau, North Wisconsin, EE. UU. (Shilling y May, 1977), donde se construyó una pared
de dique de roca de 18 m de alto, 24 m de ancho en la cresta y 1 m de ancho en la base que se
diseñó para minimizar ambos Efectos visuales y de contaminación (figura 16.7). La pared
consiste en un núcleo de arcilla, con el lado corriente abajo revestido con una roca que no es
de pirita y cubierto con un suelo superior, lo que permite la repoblación vegetal y, en
consecuencia, reduce el impacto visual.

El problema más grave asociado con la eliminación de relaves es la liberación de agua

contaminada, y esto se ha investigado exhaustivamente (Anon., 1980). Los principales efectos
de la contaminación se deben al pH del efluente, que puede causar cambios ecológicos;
metales pesados disueltos, como cobre, plomo, zinc, etc., que pueden ser letales para la vida
de los peces si se les permite ingresar a cursos de agua locales; Los reactivos para molinos, que
suelen estar presentes en cantidades muy pequeñas, pero, sin embargo, pueden ser
perjudiciales; y sólidos suspendidos, que deberían ser mínimos si los relaves han pasado largos
tiempos de residencia en la presa, permitiendo que los sólidos se asienten y produzcan una
clara decantación. El efecto potencial de los relaves submarinos sobre la vida de los peces y sus
presas, ya sea por un hábitat físico alterado o por una posible exposición a contaminantes
como metales pesados o reactivos de molienda, es una preocupación importante (Johnson et
al., 1998). En estos casos, el ambiente está expuesto a todos los relaves, no solo a la clara
decantación.

La Figura 16.8 muestra una representación generalizada de la ganancia y pérdida de agua en

un embalse de relaves (Down and Stocks, 1977b). Con la excepción de la precipitación y la
evaporación, las tasas y los volúmenes del agua se pueden controlar en gran medida. Es más
satisfactorio intentar prevenir la contaminación de las aguas naturales en lugar de purificarlas
después, y si la escorrentía de la superficie hacia la presa es considerable, deben instalarse
zanjas de intercepción. Es difícil cuantificar la cantidad de agua perdida en el agua subterránea,
pero esto puede minimizarse seleccionando un sitio con cimientos impermeables o sellando
con una capa artificial de arcilla. La filtración a través de la pared de la presa a menudo se
minimiza por una capa de limo impermeable en la cara aguas arriba de la presa, pero esto es
costoso, y muchas minas prefieren fomentar el drenaje libre de la presa a través de material
permeable y químicamente estéril. En el caso de presas aguas arriba, esto puede ser un dique
de arranque estéril, mientras que en las construcciones de línea central y aguas abajo, se
puede usar una capa de grava de drenaje libre. Un pequeño estanque de filtración con

Las paredes y los pisos impermeables situados debajo de la presa principal pueden recolectar
esta agua, desde donde pueden ser bombeados hacia el estanque de relaves. Si la pared de la
presa está compuesta de roca de metal o relaves de sulfuro, la infiltración a menudo está
altamente contaminada debido a su contacto con los relaves sólidos, y es posible que deba
tratarse por separado. Los relaves a menudo se tratan con cal para neutralizar los ácidos y
precipitar los metales pesados en forma de hidróxidos insolubles antes de bombear a la presa.
Dichos relaves tratados pueden espesarse y el desbordamiento, libre de metales pesados,
puede devolverse al molino (Figura 16.9), lo que reduce la entrada de agua y contaminantes a
la presa de relaves. Asumiendo un buen control de las entradas y salidas anteriores del agua
de la presa, el factor más importante para lograr el control de la contaminación es el método
utilizado para eliminar el agua sobrante de la presa. Se requieren instalaciones de decantación
en todas las represas, para permitir la eliminación del exceso de agua libre. El diseño
inadecuado de la decantación ha causado muchas fallas importantes en las represas. Muchas
represas antiguas utilizaban torres de decantación con líneas de descarga en funcionamiento a
través de la base de la presa hasta una casa de bombeo aguas abajo. Las fallas de tales
estructuras fueron comunes debido a las altas presiones ejercidas en las tuberías, lo que llevó
a pérdidas incontroladas de fluidos y colas aguas abajo. Las casas de bombeo flotantes o
móviles situadas cerca del estanque de relaves ahora son de uso común. El reciclaje de agua de
la decantación es cada vez más importante debido a las presiones de los gobiernos y los
ambientalistas. Debe recuperarse la mayor cantidad de agua posible del estanque de relaves
para su reutilización en el molino y el volumen de agua de maquillaje fresca utilizada debe
mantenerse al mínimo. La diferencia entre el volumen total de agua que ingresa al estanque
de colas y el volumen de agua reclamada más las pérdidas por evaporación se debe almacenar
con los relaves en la presa. Si esa diferencia excede el volumen de los huecos en los relaves
almacenados, se convierte en un excedente de agua gratuita que puede acumularse en
cantidades enormes durante la vida útil de una mina. En la Figura 16.10 se muestra un sistema
típico de recuperación de presas. La principal desventaja de la recuperación de agua es la
recirculación de contaminantes al molino, que puede interferir con procesos como la flotación.
El tratamiento del agua puede superar esto, a un costo adicional pequeño o nulo, ya que en
cualquier caso se requeriría un tratamiento similar para la descarga del efluente. Una serie de
técnicas de tratamiento de aguas residuales están disponibles, tales como

como métodos de adsorción física utilizando carbón activo, carbón o arcilla de bentonita o
limos minerales, oxidación biológica de compuestos orgánicos, eliminación de especies iónicas
por resinas de intercambio iónico y técnicas relativamente nuevas como la ósmosis inversa y la
congelación atmosférica (Rao y Finch, 1989). Los avances en la eliminación de relaves
utilizando técnicas semi secas o secas ofrecen una serie de ventajas sobre las técnicas de
eliminación en húmedo. Las técnicas de eliminación en seco requieren que los relaves se
espesen o desaguen antes de la eliminación. Luego, los relaves secos se pueden desechar
apilando en seco, eliminando los relaves espesados o rellenándolos con pasta para rellenar las
minas subterráneas. Estos son todos los esquemas que mejoran la recuperación de agua y
reactivos y disminuyen el volumen y la huella de los relaves, lo que ayuda en gran medida a la
rehabilitación del sitio (Sofr-i y Boger, 2002). Aunque la eliminación semiseca o seca de los
relaves tiene beneficios, estas técnicas no son tan rentables en términos de capital como la
eliminación húmeda más tradicional de los relaves y requieren una comprensión detallada de
la reología y el transporte de los relaves secos (Nguyen y Boger). , 1998). Los complejos de
metales con cianuro y amoníaco son especialmente propensos a la estabilización y
solubilización en solución cáustica y pueden requerir un tratamiento especial distinto de la
neutralización directa por la cal. Aunque la degradación natural se produce en cierta medida,
esto tiene poco valor en muchos casos.

durante los meses de invierno, cuando los estanques de relaves pueden estar cubiertos de
hielo, y se han desarrollado varios procesos para tratar el efluente que contiene cianuro (Scott
y Ingles, 1981). La cloración alcalina, por la cual el cianuro se oxida a cianato, quizás recibió la
mayor atención (Eccles, 1977), pero los cianuros también pueden destruirse efectivamente por
oxidación con ozono (Jeffries y Tczap, 1978) o peróxido de hidrógeno, por reacciones con
dióxido de azufre y aire (Lewis, 1984), y por tratamiento electroquímico, intercambio iónico y
volatilización del cianuro de hidrógeno. En este último método, que se ha demostrado a gran
escala en la industria minera, los relaves se acidifican para producir cianuro de hidrógeno. Esto
se volatiliza mediante un intenso chorro de aire, mientras que al mismo tiempo se recupera el
gas evolucionado en una solución de cal para su reciclaje. La solución estéril aireada y
acidificada se vuelve a neutralizar para precipitar los iones metálicos. La naturaleza
mineralógica de los relaves a menudo proporciona un control natural de la contaminación. Por
ejemplo, la presencia de minerales de ganga alcalinos como la piedra caliza puede hacer que
los metales sean menos solubles y neutralizar los productos de oxidación. De este modo, tales
minerales presentan menos problemas que los sulfurosos asociados con bandas de ácido
neutro, que se oxidan para producir ácido sulfúrico, y además de acidificar el agua, también
consumen oxígeno disuelto (Down and Stocks, 1977c). El tratamiento químico de dichos
efluentes ácidos es esencial, ya que generalmente se realiza la neutralización por la cal, que
precipita los metales pesados y promueve la floculación y reduce la acidez. Existe una
necesidad continua de desarrollar nuevos métodos más económicos para la eliminación de
metales pesados de los efluentes ácidos diluidos, y los ingenieros ambientales y de minerales
están llevando a cabo muchas investigaciones en todo el mundo. Además de las técnicas
químicas como la oxidación y la reducción, el intercambio iónico y el tratamiento
electroquímico, también se están investigando y desarrollando métodos biológicos. Por
ejemplo, se ha establecido que varias especies de microalgas marinas y de agua dulce pueden
extraer iones de metales pesados de soluciones acuosas, lo que hace posible no solo resolver
algunos problemas ambientales industriales, sino también recuperar un producto que
actualmente se pierde (Golab y Smith, 1992). Ha sido demostrado por Rao et al. (1992) que el
drenaje ácido de la mina tiene potencial como coagulante para aguas residuales municipales,
aunque la contaminación resultante de los metales pesados de la descarga impide su uso
general sin tratamiento previo. Es evidente que existe un gran potencial de investigación en
estas áreas y que los métodos utilizados por el ingeniero de minerales jugarán un papel cada
vez más importante en la reducción del impacto ambiental de la industria moderna. Se está
prestando especial atención a la modificación de las operaciones de procesamiento de
minerales para mitigar el impacto ambiental (Feasby et al., 1995), y se ha trabajado en la
incorporación de la gestión del drenaje ácido de la mina en el modelo de bloque de la mina
para fines de planificación de la producción ( Bennett et al., 1997). La mejor manera de evitar
el impacto ambiental a base de agua es operar procesos de minerales secos y se están
considerando estas opciones, particularmente en áreas áridas (Napier-Munn y Morrison,
2002).