FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Elaboración y puesta en práctica de una metodología para

estandarizar el diseño de sistemas de bombeo de hidrocarburos en
RECOPE

Trabajo final de graduación sometido a la consideración de la

UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

Como parte de los requisitos

para aspirar al título y grado de

LICENCIATURA EN INGENIERÍA MECÁNICA

Daniel A. Aguilar Mora A60106

Sergio I. Chaves Salas A61619
Andrés A. Rodríguez Herrera A64825

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

Abril, 2016
i
 TRIBUNAL EXAMINADOR

Este trabajo de graduación fue aceptado por el Tribunal Examinador de la Escuela de

Ingeniería Mecánica de la Universidad de Costa Rica, como requisito para optar por el
grado de Licenciatura.

Ing. Daniel Murillo. _________________________________________________

Profesor Asesor Director

Ing. José Rubén Madrigal.________________________________________________

Profesor Asesor Interno

M.Sc. Jhymer Rojas _____________________________________________________

Representante de la dirección

M.B.A. Marco Calvo. ___________________________________________________

Profesor Curso de Proyecto Mecánico IM-0418

_____________________________ Ponente 1
Sergio Chaves Salas

_____________________________ Ponente 2
Daniel Aguilar Mora

_____________________________ Ponente 3
Andrés Rodríguez Herrera

ii
 AGRADECIMIENTO

Queremos dejar un agradecimiento a las personas que han colaborado en este trabajo de
graduación. Agradecemos a los ingenieros Daniel Murillo, José Rubén Madrigal y Felipe
Wing-Ching por sus aportes en la revisión y recomendaciones en este documento, así
como al Ingeniero Marco Calvo y Juan Gabriel Monge como coordinadores de Proyectos
de Graduación de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Costa Rica.

iii
 DEDICATORIA

A nuestros familiares por el apoyo incondicional durante el desarrollo de este trabajo de

graduación.

iv
 ÍNDICE

I. RESUMEN ........................................................................................................................................... X

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 1

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................................................................... 1

1.2 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................................... 4
1.4 ALCANCE ................................................................................................................................................. 5
1.5 METODOLOGÍA ......................................................................................................................................... 5

2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................ 7

2.1 GENERALIDADES DE FLUIDOS ....................................................................................................................... 7

2.1.1 Viscosidad ................................................................................................................................... 7
2.1.2 Numero de Reynolds ................................................................................................................... 8
2.1.3 Sistemas de tuberías ................................................................................................................. 10
2.2 PERDIDAS EN TUBERÍAS ............................................................................................................................ 12
2.2.1 Ecuación de Darcy-Weisbach .................................................................................................... 13
2.2.2 Pérdidas menores ..................................................................................................................... 13
2.2.3 Fórmulas generales para sistemas de tuberías. ....................................................................... 14
2.3 SOPORTERÍA........................................................................................................................................... 17
2.4 BOMBAS ............................................................................................................................................... 20
2.4.1 Bombas centrífugas. ................................................................................................................. 20
2.4.2 Bombas de desplazamiento positivo ........................................................................................ 22
2.4.3 Curva característica de las bombas .......................................................................................... 23
2.4.4 Leyes de afinidad en las bombas .............................................................................................. 27
2.4.5 Cavitación en las bombas ......................................................................................................... 29
2.5 MATERIALES. ......................................................................................................................................... 31
2.5.1 Corrosión................................................................................................................................... 31
2.5.2 Tipos de materiales. .................................................................................................................. 32
2.6 SELLADO DE BOMBAS ......................................................................................................................... 32
2.7 EMPAQUETADURA ................................................................................................................................... 32
2.8 SELLOS MECÁNICOS................................................................................................................................. 33
2.9 MOTORES ELÉCTRICOS. ............................................................................................................................ 34
2.9.1 Motor de inducción ................................................................................................................... 34
2.10 HIDROCARBUROS ............................................................................................................................... 36
2.10.1 Gasolina ............................................................................................................................... 37

v
 2.10.2 Diésel.................................................................................................................................... 38
2.10.3 Bunker (Fuel oil) ................................................................................................................... 39
2.11 NORMAS .......................................................................................................................................... 41
2.12 HERRAMIENTA DE DISEÑO .................................................................................................................... 44

3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE BOMBAS ............................................. 46

3.1 PRODUCTOS ........................................................................................................................................... 46

3.1.1 Combustibles para transporte .................................................................................................. 46
3.1.2 Combustibles de uso industrial ................................................................................................. 46
3.1.3 Combustibles de Aviación ......................................................................................................... 47
3.1.4 Cementos Asfálticos .................................................................................................................. 47
3.2 ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS DE RECOPE ...................................................................... 48
3.2.1 Presión de Vapor ....................................................................................................................... 49
3.2.2 Viscosidad ................................................................................................................................. 52
3.2.3 Punto de ebullición. .................................................................................................................. 53
3.2.4 Inflamabilidad ........................................................................................................................... 53
3.3 CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO BOMBEADO .................................................................................................. 54
3.4 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE BOMBEO. ............................................. 56
3.5 OTRAS CONSIDERACIONES PARA ESCOGER ENTRE UNA BOMBA CENTRÍFUGA Y UNA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO...... 62

3.5.1 Velocidad específica.................................................................................................................. 63

3.5.2 Características de la Presión y el caudal .................................................................................. 63
3.5.3 Sistemas en paralelo, en serie y bombas de múltiples etapas .................................................. 66
3.5.4 Clasificación de bombas de acuerdo a las normas aplicadas en RECOPE. ................................ 68
3.5.5 Corrosiones atmosféricas y materiales. Consideraciones para la selección de la bomba. ....... 70
3.5.6 Selección del material ............................................................................................................... 72
3.5.7 Selección del sello mecánico ..................................................................................................... 73
3.5.8 Pasos de selección del sello....................................................................................................... 76
3.5.9 Arreglos..................................................................................................................................... 77
3.5.10 Planes de sellos mecánicos .................................................................................................. 78

4. DISEÑO DE LOS CARGADEROS DE BUNKER ....................................................................................... 85

5. SELECCIÓN DE LA BOMBA PARA EL SISTEMA DE CARGADEROS. ....................................................... 93

5.1 POSIBLES BOMBAS Y BOMBA ESCOGIDA ...................................................................................................... 95

6. PRESUPUESTO ................................................................................................................................ 109

7. INSTRUMENTACIÓN........................................................................................................................ 111

vi
 7.1 CONDICIONES DEL DISEÑO:...................................................................................................................... 111
7.2 DESCRIPCIÓN DE PROTECCIONES A UTILIZAR ................................................................................................ 111
7.3 DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL ..................................................................................................... 111
7.4 CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS DE FUNCIONAMIENTO................................................................................... 113

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................................... 117

CONCLUSIONES ........................................................................................................................................ 117

RECOMENDACIONES ................................................................................................................................ 121

9. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 123

10. ANEXOS .......................................................................................................................................... 127

ANEXO 1. CONFIGURACIONES DE SELLADOS PARA BOMBAS. .................................................................................... 127

ANEXO 2. CONVERSIÓN DE UNIDADES DE VISCOSIDAD. ........................................................................................... 128
ANEXO 3. DIMENSIONES Y PESO UNITARIO DE TUBOS. .......................................................................................... 129
ANEXO 4. DIAGRAMAS DEL SISTEMA DE CARGADEROS ............................................................................................ 130
ANEXO 5. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL PROGRAMA PIPE FLOW ......................................................................... 132
ANEXO 6. RECOMENDACIONES DE ESTA METODOLOGÍA PARA SELECCIÓN DE BOMBAS .......................... 134
ANEXO 7. CANTIDAD DE SULFATOS Y CLORUROS DE ACUERDO A ZONAS CLIMATOLÓGICAS DE COSTA RICA
................................................................................................................................................................... 137

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 2.1. RÉGIMEN LAMINAR Y TURBULENTO. ........................................................................................... 10

FIGURA 2.2. TEES Y CODOS. ............................................................................................................................. 11

FIGURA 2.3. VÁLVULA DE GLOBO. .................................................................................................................... 12

FIGURA 2.4. TUBERÍA CON 2 MANÓMETROS BOURDON. ................................................................................ 12

FIGURA 2.5. CONFIGURACIONES DE SOPORTERÍA ........................................................................................... 18

FIGURA 2.6. SOPORTE DE ANCLAJE .................................................................................................................. 20

FIGURA 2.7. TIPO DE IMPULSOR SEGÚN VELOCIDAD ESPECIFICA. ................................................................... 22

FIGURA 2.8. COMPARACIÓN CURVAS CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DE AMBOS TIPOS DE BOMBAS. ................. 24

. FIGURA 2.9. CURVAS DE BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO. .............................................................. 26

vii
FIGURA 2.10. EMPAQUETADURA. .................................................................................................................... 33

FIGURA 2.11. SELLO MECÁNICO. ..................................................................................................................... 33

FIGURA 2.12. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA GASOLINA SUPER PARA EL AÑO 2010. ................... 38

FIGURA 2.13. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL DIÉSEL AUTOMOTRIZ PARA EL AÑO 2010. ................. 39

FIGURA 2.14. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL BUNKER PARA EL AÑO 2010. ...................................... 40

FIGURA 2.15. GRÁFICO DE VISCOSIDAD Y TEMPERATURA.. ............................................................................. 41

FIGURA 2.16. CLASIFICACIÓN DE BOMBAS SEGÚN API 610.. ........................................................................... 42

FIGURA 3.1 4A. SUCCIÓN ABIERTA A LA ATMÓSFERA CON LEVANTAMIENTO DE SUCCIÓN. 4B. SUCCIÓN
ABIERTA A LA ATMOSFERA CON CABEZA DE SUCCIÓN. 4C. SUCCIÓN CERRADA A LA ATMÓSFERA CON
LEVANTAMIENTO DE SUCCIÓN. 4D. SUCCIÓN CERRADA A LA ATMÓSFERA CON CABEZA DE SUCCIÓN. ....... 50

FIGURA 3.2. CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL PRODUCTO BOMBEADO .......................................................... 54

FIGURA 3.3 CURVA DE UN SISTEMA DE BOMBEO. ........................................................................................... 57

FIGURA 3.4 CURVAS DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA......................................................................................... 59

FIGURA 3.5 GRÁFICOS DE FABRICANTE DE BOMBA. ........................................................................................ 60

FIGURA 3.6 DIFERENCIA ENTRE EL COMPORTAMIENTO DE UNA BOMBA CENTRIFUGA Y UNA DE

DESPLAZAMIENTO POSITIVO CON CAMBIOS DE VISCOSIDAD.. ....................................................................... 64

FIGURA 3.7. TIPO DE BOMBA RECOMENDADA POR NELIK DE ACUERDO AL TDH .......................................... 65

FIGURA 3.8. COMPORTAMIENTO DE BOMBAS TRABAJANDO EN PARALELO.................................................. 66

FIGURA 3.9 COMPORTAMIENTO DE BOMBAS TRABAJANDO EN SERIE. ......................................................... 67

FIGURA 3.10. ESQUEMA DE PLAN API 11. ....................................................................................................... 80

FIGURA 3.11 ESQUEMA DE PLAN API 52. ......................................................................................................... 80

FIGURA 3.12 SIMBOLOGÍA PARA PLANES API. ................................................................................................. 81

FIGURA 5.1 BOMBA HILLMANN. ..................................................................................................................... 95

FIGURA 5.2. DIAGRAMA DE POTENCIAS HILLMANN. ....................................................................................... 96

FIGURA 5.3. INFORMACIÓN TÉCNICA DE BOMBAS HILLMANN MM2 .............................................................. 97

FIGURA 5.4. BOMBA MULTIFÁSICA DE DOBLE TORNILLO. ............................................................................... 98

FIGURA 5.5. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA BOMBAS DE DOBLE TORNILLO ...................................... 99

viii
FIGURA 5.7. BOMBA DE DOBLE SUCCIÓN, DOBLE TORNILLO........................................................................ 100

FIGURA 5.8. DATOS DEL FABRICANTE PARA BOMBA REQUERIDA. ................................................................ 101

FIGURA 5.9. EXTRACTO DE ALGUNAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CARGADEROS DE

BUNKER. ......................................................................................................................................................... 102

FIGURA 5.10. RENDIMIENTO DE LA BOMBA. ................................................................................................. 102

FIGURA 7.1. DIAGRAMA BÁSICO REPRESENTATIVO DE UN SENSOR. ............................................................. 113

FIGURA 7.2. DIAGRAMA EXPLICATIVO DE UN RELÉ........................................................................................ 114

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 3.1 PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS DE RECOPE .......................................................................... 48

TABLA 3.2 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS DE ACUERDO A API 610 .......................................................... 69

TABLA 3.3 TABLA DE SELECCIÓN DE BOMBA 1 ........................................................................................... 83

TABLA 3.4 TABLA DE SELECCIÓN DE BOMBA 2 ........................................................................................... 83

TABLA 3.5 ASPECTOS A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR UNA BOMBA ...................................................... 84

TABLA 5.1 BOMBAS CONSIDERADAS PARA EL SISTEMA DE CARGADEROS ................................................. 104

ix
 I. RESUMEN

RECOPE es una institución que se encarga de distribuir combustibles en distintas

localidades del país. Para hacerlo, requiere de sistemas de bombeo que transportan los
fluidos desde los tanques de almacenamiento hasta los cargaderos en donde los vehículos
cisterna se abastecen.

Este trabajo detalla las consideraciones que se deben tomar en cuenta para elegir una
bomba en RECOPE, tales como tipo de bomba el cual se clasifica según el fluido a
trasegar, además del material, que se califica por la localidad del país donde se va colocar,
con eso se asegura la vida útil del equipo sin importar las distintas zonas climáticas, de
manera que cada vez que se requiera diseñar un sistema de trasiego, se pueda tener una
metodología que sirva de ayuda para los ingenieros de dicha institución a realizar la mejor
selección de la bomba.

Materiales para las bombas, condiciones de operación, normas a las cuales RECOPE
se somete, propiedades de los materiales a trasegar entre otros se toman en cuenta en esta
metodología, de manera que la selección de la bomba o bombas requeridas en los distintos
sistemas de trasiego se pueda hacer de manera precisa, considerando aspectos que puedan
afectar el rendimiento del sistema de trasiego.

En este documento, se desarrolla el diseño de cargaderos de la primera etapa del

Proyecto Terminal Pacifico, Sistema de Bunker en Barranca Puntarenas, considerando
los aspectos que se mencionan en la metodología, para la correcta selección de los
sistemas que componen el sistema de trasiego como la bomba, tuberías y soportes. Se
incorpora el cálculo energético para determinar el sistema de tuberías de calentamiento
que va ser necesario para mantener el Bunker a la temperatura necesaria para poder ser
trasegado.

x
 El desarrollo de esta metodología permite conocer de los factores mencionados para
seleccionar una bomba, lo cual es de gran importancia para el diseñador, de manera que se
pueda diseñar sin afectar técnica y económicamente el proyecto.

De igual forma, es importante señalar que para diseñar un sistema de trasiego no

necesariamente se requieren de una bomba única, sino que existen distintas configuraciones
de las cuales un diseñador puede acogerse dependiendo de las necesidades de cada sistema.

xi
 1. INTRODUCCIÓN

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

El proyecto se pretende desarrollar en la Refinería Costarricense de Petróleo

(RECOPE), institución creada en 1961 mediante la Ley N°6588, la cual establece que la
empresa será la encargada de refinar y distribuir los combustibles en Costa Rica, es
importante mencionar que la calidad del combustible importado es definida por el poder
ejecutivo mediante decretos y podrá ser variada por ese mismo medio.
El proyecto será ejecutado específicamente en el plantel ubicado en Barranca,
Puntarenas. Dicho plantel es el último punto del poliducto de la empresa y colinda con
el mar pacifico.
Se necesita el diseño de un par de cargaderos de Bunker para abastecer los cisternas
que trasladan el combustible hacia las industrias, el diseño debe contemplar el sistema de
tubería térmico necesario para mantener el bunker a temperatura de trasiego, las bombas
necesarias para trasegar de los tanques de almacenamiento a los cargaderos y el sitio
físico estructural para la correcta descarga del combustible en los cisternas.

Misión

Abastecer los combustibles requeridos por el país, mediante la administración del

monopolio del Estado de la importación, refinación y distribución al mayoreo de
combustibles, asfalto y naftas; para promover el desarrollo del país.

Visión

Ser un pilar de la competitividad de Costa Rica.

1
 1.2 JUSTIFICACIÓN

Parte de los trabajos que se realizan en Recope y que se relacionan al área de estudio
son la selección de bombas para los sistemas de bombeo del combustible dependiendo
de las necesidades que se presenten.

El problema surge debido a que en RECOPE no existe una estandarización para la

selección de bombas, en lugar de esto cada ingeniero decide bajo los criterios adquiridos
por su experiencia, cuál es la bomba más conveniente de acuerdo a las necesidades
existentes.

El ingeniero Hanzell Rodríguez (comunicación personal, 20 de abril, 2012), quien

trabaja en RECOPE, explica que para seleccionar una bomba, primero se debe conocer
la temperatura y viscosidad del fluido, de esta forma ya se tiene un criterio para escoger
una bomba de desplazamiento positivo o centrífugo. También afirma que en la selección
del tipo de bomba no se maneja un criterio fijo y más bien la experiencia del proveedor
sirve como apoyo para la selección. Según Rodríguez, posteriormente se analiza el
sistema hidráulico para determinar pérdidas, diámetro, velocidad y cabeza óptima,
manejando un caudal que lo específica el usuario o se obtiene mediante normas. El precio
también es determinante al seleccionar el tipo de bomba, así como el mercado que se
maneja y las normas que deben cumplir como la especificada por API. De acuerdo con
el experto de RECOPE la composición del fluido es un parámetro trascendental, ya que
esto influye en el material de la bomba.

Por último el ingeniero Rodríguez comenta que el proveedor siempre va ofrecer lo

más barato para vender su producto y es por esto que es necesario tener un amplio criterio
de selección, además concluye que en RECOPE no hay estandarización y todo se traduce
al conocimiento y experiencia del ingeniero.

Felipe Wing-Ching (comunicación personal, 23 de abril, 2012), quien también es

ingeniero en RECOPE argumenta de igual forma cuáles son las consideraciones que se

2
toman en cuenta a la hora de seleccionar una bomba. Él hace énfasis acerca de la
importancia de conocer el sistema y las necesidades requeridas, así como conocer los
elementos que interfieren en el sistema de bombeo como topografía, tanques, presión
final y parámetros del fluido. Adicionalmente manifiesta el conocimiento que hay que
tener de las características de los materiales y tuberías a partir del tipo de fluido que se
trasiega.

El ingeniero Wing-Ching comenta que hay que definir los enrutamientos que afectan
tanto la cabeza, como la robustez que debe tener la bomba de acuerdo a la viscosidad que
tenga el fluido.

Además es importante conocer el mercado y las bombas que se puedan adquirir en

Costa Rica. Por último, el ingeniero Wing-Ching concluye en que el criterio individual
es muy importante.

Una de las razones que justifican este estudio es la necesidad que presentan los
profesionales de RECOPE de establecer una metodología que considere los aspectos
nombrados anteriormente por los ingenieros Wing-Ching y Rodríguez.

Además, en el año 2009 se aprueba mediante Resolución de Despacho de la

Contraloría General de la República, Las Normas de control interno para el Sector
Público, donde se establece que se debe “Exigir confiabilidad y oportunidad de
información. El SCI (Sistema de Control Interno) debe procurar que se recopile, procese
y mantenga información de calidad sobre el funcionamiento del sistema y sobre el
desempeño institucional, y que esa información se comunique con prontitud a las
instancias que las requieran para su gestión, dentro y fuera de la institución, todo ello con
conformidad con la atribuciones y competencias organizacionales y en procura del logro
de los objetivos institucionales” (CGR, 2009, sección 1.2.b Objetivos)

De esta forma se pretende tener una metodología de selección de bombas en RECOPE

que permita a profesionales recién graduados en ingeniería tener una guía que compense

3
la falta de experiencia que no les permite tener un criterio sólido para la toma de
decisiones. Además, esta metodología permitirá a ingenieros con experiencia pero en
otras áreas como mantenimiento, tener un soporte en caso de que sus servicios sean
requeridos en algún momento en la selección de bombas.

Finalmente, se pretende que una vez completa la metodología, ésta se pueda

implementar en el diseño del sistema de trasiego de Bunker del sistema de cargaderos de
la primera etapa del Proyecto Terminal Pacífico, Sistema de Búnker en Barranca
Puntarenas.

1.3 OBJETIVOS

Objetivo general

Analizar los criterios de selección de bombas que poseen los profesionales en

RECOPE, y de esta forma poder desarrollar una metodología que permita tener una guía
para la correcta selección de bombas, además se pretende aplicar esta metodología para
escoger las bombas adecuadas en el diseño del sistema de cargaderos de la primera etapa
del Proyecto Unidad Terminal Pacífico en Barranca Puntarenas.

Objetivos específicos

 Analizar las condiciones externas con más repercusión en la vida útil de la bomba,
tales como humedad relativa y sales disueltas en el ambiente.

 Determinar las variables que se deben someter a consideración para elegir una bomba
en RECOPE tales como caudal, cabeza, y máxima eficiencia. Permitiendo que el
equipo cumpla satisfactoriamente con las condiciones del proceso y del fluido
trasegado.

 Tomar en cuenta las normas técnicas utilizadas por RECOPE, para la elaboración de
la metodología de selección de bombas.

4
 Establecer una metodología que permita estandarizar el procedimiento de selección
de las bombas que se utilizan en RECOPE para los sistemas de bombeo.

 Diseñar el sistema de trasiego de Bunker, del sistema de cargaderos de la primera

etapa del Proyecto Terminal Pacífico, Sistema de Bunker en Barranca Puntarenas,
incluyendo especificaciones y presupuesto de la obra.

1.4 ALCANCE

Se elaborará una metodología para la selección de bombas en RECOPE, con el fin de

obtener una estandarización. Dicha metodología será exclusiva para los diseños de
RECOPE, ésta no pretende abarcar otras compañías.

Se generará el diseño del sistema de trasiego de Bunker del sistema de cargaderos de

la primera etapa del Proyecto Terminal Pacífico, Sistema de Bunker en Barranca
Puntarenas, haciendo uso de la metodología desarrollada.

1.5 METODOLOGÍA

Inicialmente se debe conceptualizar el problema existente, por lo que se acudirá a los

ingenieros del departamento de diseño de RECOPE, con el fin de recopilar sus opiniones
y experiencias profesionales en cuanto a la selección de equipos de bombeo, además de
recomendaciones técnicas respecto a cuáles son las variables que utilizan para realizar
dicha selección.

En base a los criterios técnicos recolectados procedentes de los profesionales de

RECOPE, así como en la literatura del marco teórico, se determinaran las variables más
preponderantes en la selección de bombas, esto para considerar los elementos
tradicionales en la selección de bombas así como elementos externos que puedan llegar
a repercutir en el funcionamiento de ésta.

5
 Se estudiaran las normas utilizadas por la empresa para posteriormente incorporarlas
de forma integral a la metodología a elaborar, adjuntando los aspectos mencionados con
anterioridad. Con dicha metodología se pretende estandarizar el diseño de selección de
bombas, para finalmente ponerla en práctica al diseñar el sistema de trasiego de Bunker
de los sistemas de cargaderos del proyecto Terminal Pacifico en Barranca, Puntarenas.

6
 2. MARCO TEÓRICO

2.1 GENERALIDADES DE FLUIDOS

2.1.1 Viscosidad

La viscosidad es la propiedad de un líquido o gas que indica la facilidad que tiene

dicho fluido para trasladarse sobre una superficie cuando se le impregna una fuerza, ya
sea la fuerza de gravedad que hace que un fluido fluya de arriba hacia abajo o la fuerza
que una bomba le da a un líquido para trasladarlo de un lugar a otro, entre otras.
Existen fluidos muchos más viscosos que otros, por ejemplo la miel tiene un grado
de viscosidad mucho más alto que el del agua. Para comprender de mejor forma la
terminología y unidades que se usan para describir la viscosidad de un fluido se debe
considerar dos tipos existentes, la absoluta o dinámica y la cinemática. (Crane, 2004;
Mott, 2006)

2.1.1.1. Viscosidad Absoluta (Dinámica)

“La viscosidad absoluta de un fluido es la medida de su resistencia al deslizamiento

o a sufrir deformaciones internas” (Crane, 2004, p.2).
Las unidades usadas en el Sistema Internacional de Unidades (SI) son Pa  s lo cual
N s
es equivalente a . Además, en el sistema CGS de unidades (Sistema Cegesimal de
m2
Unidades) se utiliza el cP (centipoise). A continuación se expresa las relaciones entre
los valores del SI y el CGS. (Crane, 2004).

1𝑐𝑃 = 10−3 𝑃𝑎 ∙ 𝑠 (2.1)

7
 2.1.1.2. Viscosidad Cinemática

La viscosidad cinemática de un fluido es simplemente la viscosidad absoluta de dicho

fluido dividida entre la densidad del fluido. Las unidades que se utilizan para la
viscosidad cinemática son los m 2 s en el SI y de cSt (centistokes) en el CGS.
Las relaciones entre estas unidades son:

𝑚2 (2.2)
1 𝑐𝑆 = 10−6
𝑠

Es importante mencionar que los valores de viscosidad absoluta o dinámica así

como la viscosidad cinemática dependen de la temperatura que posea el fluido. Debido a
que la viscosidad cinemática depende de la densidad del fluido, esta última también
depende de dicha propiedad.

En los líquidos, la viscosidad es menor conforme aumenta la temperatura, caso

contrario sucede en los gases que al aumentar la temperatura las moléculas del gas se
juntan más y hacen que el fluido sea más viscoso. (Crane, 2004;Mott, 2006)

2.1.2 Numero de Reynolds

Mott define el número de Reynolds como “la relación de la fuerza de inercia sobre
un elemento de fluido a la fuerza viscosa” (Mott, 2006, p.231).

𝐷×𝑉×𝑝 (2.3)
𝑁𝑅 =
µ

Donde:
NR: Número de Reynolds. (adimensional)
D: Diámetro interno de la tubería por donde pasa el fluido. (mó ft)
V: Velocidad del fluido. ( m/só ft/s)

8
 : Es la densidad de dicho fluido. (kg/m3ó lb/ft3)
 : Es la viscosidad absoluta del fluido.( Pa∙sócP)

El número de Reynolds es un valor adimensional que permite conocer el régimen de

flujo en que se encuentra un fluido. Estos regímenes pueden ser laminar o turbulento.

Siguiendo cada una de las variables de la ecuación 1, un flujo es laminar cuando se

tienen valores de velocidad, diámetro o densidad relativamente bajos en comparación al
valor de su viscosidad absoluta, es decir se tienen valores de NR bajos como más adelante
se explica, y el flujo es turbulento cuando el valor de la viscosidad absoluta es
relativamente bajo en comparación a las otras variables mencionadas, y por tanto se
obtiene valores de NR altos.

Si NR < 2000 el flujo es laminar y si NR > 4000 el flujo es turbulento, y si el valor

del número de Reynolds está entre 2000 y 4000 se encuentra en una región llamada crítica
donde no es posible predecir qué tipo de flujo se tiene. (Mott, 2006).

Estos valores son una aproximación, sin embargo no hay un valor exacto del número
de Reynolds para separar cada uno de los regímenes, ya que el número de Reynolds
también depende de otros factores además de las variables mencionadas en la ecuación
1, tal y como lo explica Cengel y Ghajar:

…la transición del flujo laminar al turbulento también depende del grado de
perturbación que ese flujo recibe por parte de la aspereza de la superficie, las
vibraciones del tubo y las fluctuaciones en el flujo. En las condiciones más prácticas
el flujo en un tubo es laminar para NR < 2300, turbulento para NR > 10000 y, en los
valores intermedios, de transición. (Cengel y Ghajar, 2011, p.468)

Una manera visual de reconocer si el flujo es laminar o turbulento es observando las

características de las líneas de flujo que posee el fluido. Cuando estas líneas se mueven

9
de manera uniforme el fluido es laminar, cuando existe un movimiento desordenado el
flujo es turbulento, tal y como se observa en la figura 2.1.

Figura 2.1. Régimen laminar y turbulento. Fuente: Cordón, sf.

2.1.3 Sistemas de tuberías

Un sistema de tuberías está compuesto por una serie de tubos, y accesorios como
válvulas, tees, codos, filtros, coladores, indicadores de presión y temperatura, así como
de una serie de soportes que sostienen al sistema, que permiten el adecuado
funcionamiento del mismo cuando se trasiega un fluido mediante una bomba. (Drinnan
and Spellman, 2001).

A nivel comercial los tubos se venden en tramos rectos con una longitud determinada
por cada fabricante, dichos tubos se unen a través de distintas juntas que pueden ser
bridas, roscas o soldaduras que unen un tubo con otro. Debido a que un tubo es
simplemente un tramo recto como se menciona anteriormente, los accesorios como tees
y codos son de gran importancia cuando se requiere de un sistema de tuberías que no sean
rectas.

10
 Figura 2.2. Tees y codos. Fuente: Bibliocad, 2012

La figura 2 muestra una serie de tees y codos que permiten desviar un fluido cuando
el trasiego del mismo no se hace en línea recta.

Las válvulas son accesorios que también desempeñan una función importante en el
sistema de tuberías.

Existen diversos tipos de válvulas, como la de globo que sirve para regular el flujo o
las de compuerta o bola que sirven únicamente para cortar o permitir el paso del flujo.
Según Crane es difícil clasificar las válvulas.

“La variedad en diseños de válvulas dificulta una clasificación completa.

Si las válvulas se clasificaran según su resistencia al flujo, las que presentan un paso
directo del flujo, como las válvulas de compuerta, bola, macho y de mariposa
pertenecen al grupo de baja resistencia; las que tienen un cambio en la dirección del
flujo, como las válvulas de globo y angulares, están en el grupo de alta resistencia”.
(Crane, 2004, p.2-2)

Las válvulas mencionadas anteriormente son válvulas que también son conocidas
como válvulas de control ya que regulan, permiten o cortan el paso del fluido. También
existen válvulas llamadas válvulas de seguridad, y su función es proteger diversos
dispositivos de la tubería por lo que estas están diseñadas para abrirse o cerrarse
automáticamente cuando hay caídas de presión importantes que podrían dañar la tubería
u otros accesorios en ella. (Drinnan et al, 2001).
11
 Figura 2.3. Válvula de Globo. Fuente: Windmill, 2009.

Los coladores y filtros son accesorios que se utilizan cuando no se quiere que
material sólido trasiegue a través del sistema de tuberías, por lo cual su uso depende del
tipo de flujo que se esté usando.

2.2 PERDIDAS EN TUBERÍAS

Tal y como describe Crane “El flujo de fluidos en tuberías está siempre
acompañado de rozamiento de las partículas del fluido entre sí y, consecuentemente, por
la pérdida de energía disponible” (Crane, 2004, p. I-7). Es decir, no existe un sistema
ideal donde la tubería por la cual se trasiega el fluido no tenga un factor de fricción que
produzca pérdidas de energía. Estas pérdidas de energía se pueden cuantificar como
pérdidas de presión del fluido desde su punto de inicio hasta su punto final.

Crane describe que si se conectan dos manómetros de Bourdon a una tubería por
la cual pasa un fluido el manómetro 1 tendrá una presión mayor que el manómetro 2 que
se muestra en la figura 2.4. (Crane, 2004)

Figura 2.4. Tubería con 2 manómetros Bourdon. Fuente: Crane, 2004.

12
2.2.1 Ecuación de Darcy-Weisbach

La ecuación de Darcy denota la pérdida de energía debido a la fricción que hay en la

tubería y se mide en pies o metros de columna de líquido. (Crane, 2004; Mott, 2006).
Esta ecuación se define como:

𝑓 × 𝐿 × 𝑉2 (2.4)
ℎ𝑓 =
𝐷 × 2𝑔

Donde:
f: Es el factor de fricción. (adimensional)
L: Es la longitud total de la tubería. (mó ft)
v: Es la velocidad promedio del flujo. (m/só ft/s)
D: Es el diámetro interno de la tubería. ( mó ft)
g: Es la aceleración de la gravedad.( 9,81 m/s2ó 32,2 ft/s2)

El valor del factor de fricción f, es un valor adimensional que depende de la rugosidad

de la tubería, el diámetro de la misma y el número de Reynolds. Las correlaciones de
dichos valores se encuentran en el Diagrama de Moody, el cual permite conocer el factor
de fricción sabiendo las variables anteriormente mencionadas.

La ecuación de Darcy permite conocer las pérdidas por fricción en tuberías rectas de
área circular, ya sea que el flujo presente sea turbulento o laminar. (Mott, 2006).

2.2.2 Pérdidas menores

La ecuación 2 de Darcy denota las pérdidas por fricción que hay en una tubería
recta, sin embargo las pérdidas de energía también se dan debido a los accesorios que el
sistema posea. Accesorios como los mencionados anteriormente como válvulas, codos
ytees, provocarán pérdidas de energía, de igual forma, cuando hay expansión o
contracción de la sección de flujo se producen pérdidas de energía. (Mott, 2006).

13
 Las pérdidas de energía en un sistema de tuberías se generan debido a la fricción
en la tubería, cambios en la dirección del flujo, obstrucciones en el paso del flujo y
cambios repentinos o graduales en la superficie y contorno del paso del flujo. (Crane,
2004).
Siguiendo la ecuación de Darcy:

𝑓 × 𝐿 × 𝑉2
ℎ𝑓 =
𝐷 × 2𝑔

Donde:
𝑓×𝐿 (2.5)
𝐾=
𝐷

En un accesorio, las pérdidas por fricción son muy bajas en comparación a los
otros puntos mencionados por lo que se puede decir que K es independiente del factor de
fricción y por consecuencia del número de Reynolds, además el valor de L/D se
denomina longitud equivalente y busca obtener un valor igual de pérdidas en tubería recta
que produce un accesorio. (Crane, 2004).

De esta forma, la ecuación generada para obtener los valores de pérdidas menores
en accesorios está dada por:

𝐾 × 𝑉2 (2.6)
ℎ𝐿 =
2𝑔

Los valores de K para cada tipo de accesorio se obtienen en tablas que ya han sido
verificadas.

2.2.3 Fórmulas generales para sistemas de tuberías.

Así como se explicaron las fórmulas para el cálculo de pérdidas de energía en los
sistemas de trasiego, a continuación se explican algunas otras fórmulas importantes que

14
se aplican en los diseños de los sistemas de tuberías para el cálculo relacionado a las
pérdidas de calor.

A. Número de Prandtl

El número de Prandtl, de acuerdo a Dewitt (1999), proporciona una medida de

efectividad relativa del transporte del momento y energía por difusión en las capas límite
hidrodinámico y térmico.

𝐶𝑝 × µ (2.7)
𝑃𝑟 =
𝐾

Donde
Pr = número de Prandtl, adimensional
𝐶𝑃 = calor específico
µ= viscosidad del fluido.
𝐾= conductividad térmica

B. Numero de Nusselt

El número de Nusselt según explica Dewitt (1999) es un gradiente de temperatura

adimensional en la superficie, y se calcula de la siguiente forma:

𝑵𝒖 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑 × 𝑹𝒆𝟎,𝟖 × 𝑷𝒓𝟎,𝟑 (2.8)

Donde
Nu = número de Nusselt, adimensional
Re = número de Reynolds, adimensional
Pr = número de Prandtl, adimensional

15
 C. Coeficiente de transferencia de calor

El coeficiente de transferencia de calor es un valor que es requerido para obtener

la trasferencia de calor entre superficies. Este valor, según González Pérez en su libro
Criogenia, 2013, se puede calcular de la siguiente manera.

𝑁𝑢 × 𝑘 (2.9)
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 =
𝑑

Donde
Coeficiente de transferencia del fluido, W/m² K
Nu = Nusselt, adimensional
k = coeficiente de conductividad térmica, W/m K
d = diámetro, m

D. Transferencia de Calor

El flujo de calor se puede interpretar como la diferencia de

temperaturas entre superficies por el área de contacto por el
coeficiente de transferencia de calor

𝑄 = ℎ × ∆𝑇 × 𝐴 (2.10)

Donde
Q= razón de perdida de calor, W
H= coeficiente total de transferencia de calor, W/m² K
∆T= diferencial de temperatura, K
A= área de transferencia, determinado por longitud del tubo y
diámetro, m.

16
2.3 SOPORTERÍA

Como se menciona en el capítulo anterior, los soportes forman parte de un sistema

de tuberías y su función es sostener la tubería y sus accesorios cumpliendo una serie de
objetivos. Esos objetivos según describe Antaki (2003), son:

1. Minimizar el esfuerzo en la tubería

2. Mantener su forma y pendiente
3. Evitar el hundimiento excesivo
4. Minimizar las reacciones en las boquillas de los equipos
5. Optimizar el tipo, tamaño y localización de los soportes en la tubería

En este apartado se pretende explicar cómo cumplir con los objetivos expuestos
excepto con el objetivo 3 que es un caso meramente de topografía.

Antaki (2003) describe que el esfuerzo por flexión que deben soportar los soportes
está dado por:
𝑤 × 𝐿2 (2.11)
𝜎=
10 × 𝑧
Donde:
 : Esfuerzo por flexión máximo. (kg/m2 ó lb/in2)
w: Es el peso total de la tubería y su contenido (kg/m ó lb/in)
z: Módulo de sección (m3 ó in3)
L: Es el espacio que hay entre un soporte y otro. (m ó in)

Con la ecuación 2.11 es posible conocer cuál es el espaciamiento L necesario que

deben tener los soportes para aguantar la carga de la tubería. El peso total de la tubería
está dado por el peso de cada uno de los tubos y el peso del fluido que se trasiega, tales
valores son proporcionados por las tablas de tuberías según el tipo, al igual que el módulo
de sección. También, el esfuerzo por flexión es un dato que lo proporciona el fabricante
de la tubería según el material que ésta tenga y la temperatura a la cual está siendo
sometida.

17
 Así que, si la ecuación 2.11 se cumple, se puede lograr los objetivos 1 y parte del
5 (localización de los soportes) expuestos por Antaki (2003), ya que si los soportes están
ubicados a una distancia adecuada, la tubería no sufrirá esfuerzos mayores a los
admisibles.

El objetivo 2 es un requerimiento más de estética que de seguridad, es decir, una

vez cumplido el primer objetivo la tubería puede soportar los esfuerzos a los cuales está
sometida, sin embargo es posible que la tubería tenga un grado de deflexión que según
expone Antaki (2003), se determina de la siguiente forma para las siguientes
configuraciones más comunes:

Figura 2.5. Configuraciones de soportería. Fuente: Antaki, 2003.

Caso a:
𝟓𝒘𝑳𝟒
𝒅=
𝟑𝟖𝟒𝑬𝑰
Caso b:
𝒘𝑳𝟒
𝒅=
𝟑𝟖𝟒𝑬𝑰

18
 Caso c:
𝟐. 𝟓𝒘𝑳𝟒
𝒅=
𝟑𝟖𝟒𝑬𝑰

Donde w y L son los valores de peso total y espaciamiento que ya se había explicado
anteriormente.

E: El módulo de elasticidad del tubo, el cual es un dato que se obtiene tabulado según
el material de la tubería.

I: Es el momento de inercia del tubo que se encuentra tabulado en los datos del
fabricante de cada material de tubería.

En un sistema de tuberías siempre existirá una deflexión, y está depende de la longitud

de espaciamiento entre los soportes además de las otras variables mostradas en cada uno
de los casos, sin embargo, la longitud L es la única que se puede variar ya que el módulo
de elasticidad y el momento de inercia son valores que dados de acuerdo al material y
tipo de tubo, así como el peso el cual no se puede cambiar, es por esto que dependiendo
de la exigencias que se tengan en un sistema dado, la pendiente en una tubería se puede
disminuir acercando los soportes a distancias inferiores a las encontradas con la ecuación
2.11.

Para evitar reacciones en las boquillas de los equipos, nunca se debe colocar soportes
debajo de los accesorios o de las uniones
.
Para elegir el tipo de soporte es importante conocer las dos categorías de soportes que
existen, el soporte estándar, el cual es el tipo de soporte que está dado en los catálogos
del vendedor y son diseñados para soportar un rango determinado de carga y movimiento.
El soporte personalizado es el tipo de soporte que se diseña para un caso especial de
operación. (Antaki, 2003).

19
 Existe gran variedad de soportes de acuerdo a las cargas y movimientos que tenga la
tubería, dentro de los más comunes están los soportes rígidos que no permiten
movimiento alguno de la tubería, soportes que si permiten movimiento y otros soportes
que poseen amortiguadores para soportar las vibraciones de la tubería.

Figura 2.6. Soporte de anclaje. Fuente: Antaki, 2003

La figura 2.6 muestra un soporte de anclaje que restringe el movimiento de la

tubería en cualquier dirección. (Antaki, 2003).

2.4 BOMBAS

Las bombas son dispositivos mecánicos que se utilizan para trasegar fluidos mediante
el cambio en su presión estática y dinámica. Estas se dividen en 2 grandes familias,
bombas centrífugas y de desplazamiento positivo, dichas bombas presentan su diferencia
en la forma de transmitir energía, a su vez estas se subdividen en varias categorías según
el funcionamiento requerido.

2.4.1 Bombas centrífugas.

Las bombas centrífugas son máquinas cinéticas en las que la energía está siendo
continuamente impartida al fluido bombeado por medio de un impulsor giratorio, hélice
o del rotor. Los tipos más comunes de bombas centrífugas son flujo centrífugo (radial),
mixto y axial (Hydraulic Institute 2008). En las bombas centrífugas radiales la corriente
líquidase verifica en planos radiales, en las axiales en superficies cilíndricas alrededor del

20
eje de rotación y en las diagonales radial y axialmente, denominándose también de flujo
mixto.

El tipo de una bomba que atiende al diseño hidráulico del rodete impulsor (abierto,
semiabierto, cerrado), viene caracterizado por su velocidad específica.

La velocidad específica (Ns) es un índice adimensional de diseño utilizado para

clasificar los impulsores de la bomba n cuanto a su tipo y proporciones. Se define
como la velocidad en revoluciones por minuto en el que un impulsor
geométricamente similar operaría si se tratara de un tamaño tal como para entregar
un galón por minuto contra un pie de cabeza (Gould Manual, 2006). Dicha velocidad se
puede calcular de la siguiente forma:

𝑁 × √𝑄 (2.12)
𝑁𝑠 = 3
𝐻4

Donde:

𝑁𝑠 : velocidad específica, rpm

N : velocidad de la bomba
Q : caudal en el punto de mayor eficiencia, GPM o m/s
H : cabeza total por etapa en el punto de mayor eficiencia, psi o m

Mediante el dato brindado por la ecuación (2.12) se puede seleccionar el tipo de

impulsor haciendo uso de la siguiente figura:

21
 Figura 2.7. Tipo de impulsor según velocidad especifica. Fuente: GouldPump Manual
(2006)

Las bombas centrífugas por lo general tienen menos partes móviles, no tienen
válvulas de retención asociadas, como las bombas de desplazamiento positivo lo hacen,
producen pulsaciones mínimas de presión, no tienen contacto con el rotor de la bomba, y
no están sujetos a la fatiga y carga de los cojinetes y sellos. (Volk. M, 1999).

Debido a varias razones entre las que se encuentran las antes mencionadas las bombas
centrifugas deben ser consideradas primero al momento de seleccionar un equipo para
trasegar un fluido, sin embargo no siempre serán las más adecuadas para un sistema.
Entre las opciones de selección de una bomba de este tipo se encuentran las tipo
horizontal, vertical, sumergibles, pozo profundo, las de una o varias etapas, de turbina,
tipo jet, entre otras.

2.4.2 Bombas de desplazamiento positivo

En una bomba de desplazamiento positivo, la energía se añade periódicamente

al líquido mediante la aplicación directa de una fuerza a uno o más
volúmenes desplazables de líquido. Esto provoca un aumento de la presión
hasta el valor requerido para desplazar el líquido a través de los puertos de la línea de
descarga. Los puntos más importantes son que la energía se transmite periódicamente y
hay una fuerza aplicada directamente al líquido. (Volk. M, 1999)

22
 Como se mencionó anteriormente las bombas de desplazamiento positivo no son la
primera opción de selección para un sistema de trasiego de fluidos, sin embargo cuando
se presentan las siguientes aplicaciones son de gran utilidad:

• Alta viscosidad
• Auto-cebado
• Alta presión de descarga
• Bajo flujo volumétrico
• Alta eficiencia
• Baja velocidad
• Manejo de sólidos frágiles
• Bombeo sin sellos
• Flujo constante pero con variación de presión en el sistema
• Flujo de 2 fases

Sin embargo la mayor ventaja de este tipo de bombas es su capacidad de trasegar

fluidos altamente viscosos. (Volk. M, 1999)
Entre los tipos de bombas se encuentran de paletas, tornillo, engranes y de pistón.

2.4.3 Curva característica de las bombas

La curva característica de cada bomba es un elemento trascendental en la correcta

selección de una bomba tanto centrífuga como de desplazamiento positivo, pues permite
observar el punto de operación al que la bomba será utilizada. Esta curva presenta gran
diferencia en su comportamiento según el tipo de máquina utilizada, a continuación un
ejemplo de esto:

23
 Figura 2.8. Comparación curvas características típicas de ambos tipos de bombas.
Fuente: Volk, 1999

Como puede observar en la figura 2.8, la bomba centrifuga varia su caudal según la
presión de descarga que sea necesario que brinde, por lo que por su curva característica,
puede notar que entre más presión debe ejercer, menor será el caudal que trasiegue. A
diferencia de esto, las bombas de desplazamiento positivo siempre brindarán el caudal
que se les exija aumentando la presión en la bomba.
Para obtener las variables que influyen en la selección de una bomba como lo son
cabeza, caudal y máxima eficiencia se debe considerar la ecuación general de energía la
cual es una expansión de la ecuación de Bernoulli y permite resolver problemas donde
hay pérdidas y ganancias de energía como es el caso de los sistemas de bombeo.
(Mott,2006).

La ecuación general de energía se define de la siguiente forma para el caso de sistemas

de bombeo:

24
 𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22 (2.13)
+ + 𝑧1 + 𝑇𝐷𝐻 − ℎ𝑓 = + + 𝑧2
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Donde, P1 y P2 son las presiones a las cuales están sometidos los puntos de succión y
descarga. Estos puntos son definidos por cada diseñador, sin embargo, normalmente se
toman los niveles de líquido en los tanques, tanto del tanque que provee el líquido
(succión) como al que se descarga el líquido. Los factoresv1 y v2 son las velocidades del
líquido en los puntos mencionados, z1 y z2 son las distancias a la que se encuentran los
puntos 1 y 2 respecto a un nivel de referencia definido, hf es la energía que se pierde
debido a la fricción que hay en la tubería y los accesorios que ésta posee. Dicha pérdida
de energía se explica en la sección 2.1.3 de este documento. TDH es la Cabeza Dinámica
Total por sus siglas en inglés, este valor es el valor de H que se muestra en la figura 2.8,
y es el valor de cabeza que tiene que dar la bomba para satisfacer las necesidades del
sistema.

El caudal es otra variable de gran importancia en la selección de una bomba. Esta

variable se obtiene de acuerdo a las necesidades que se tengan en un determinado sistema
de bombeo. Tal y como se muestra en la figura 2.8 esta variable normalmente se muestra
en las curvas de bombas en GPM (galones por minuto).

La figura 2.8 muestra una curva de cabeza contra caudal para bomba centrífuga y de
desplazamiento positivo. Sin embargo, esta curva no es la más usada para el caso de
bombas de desplazamiento positivo ya que, al mantenerse el caudal estable a distintas
presiones, esta curva no ofrece mucha información.

25
 Figura 2.9. Curvas de bomba de desplazamiento positivo. Fuente: Pipe Flow (s.f)

La figura 2.9 muestra una gráfica de una bomba de desplazamiento positivo. Esta es
la curva típica que se muestra en los catálogos para este tipo de bombas. Como variables
se muestran la velocidad de rotación de la bomba, capacidad o caudal que se obtiene de
acuerdo a las necesidades del sistema y las cuales provee el fabricante

En la parte superior de la gráfica se muestra las potencias del motor que se debe usar
basándose en las variables anteriormente mencionadas.

Si se quiere saber la potencia de la bomba, ya sea ésta centrífuga o de desplazamiento

positivo se deben obtener las variables mencionadas (caudal y TDH) y el peso específico
del fluido que se está trasegando. (Mott, 2006). La potencia de define como:

26
 𝑃 = 𝑇𝐷𝐻 ∙ 𝑄 ∙ 𝛾 (2.14)

Donde:

TDH: es la presión de descarga de la bomba (m ó ft)

P: es la potencia de la bomba ( N.m/s (W) ó hp)
 es el peso específico (N/m3ólbf/ft3).

La última variable de importancia que se analiza es la eficiencia mecánica, la cual da

una relación entre la energía que la bomba le transmite al fluido y la energía que se
transmite a la bomba. (Mott, 2006). Esta relación la provee el fabricante de la bomba en
sus curvas de operación, especialmente en las bombas centrífugas, en las bombas de
desplazamiento positivo esta información no se suele dar. En una bomba centrífuga, se
debe buscar seleccionar una bomba que trabaje en su máxima eficiencia posible.

La eficiencia mecánica se define como:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 (2.15)

ŋ=
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

2.4.4 Leyes de afinidad en las bombas

Las leyes de afinidad son una serie de ecuaciones que permiten hacer una relación
entre varias variables que interfieren en el rendimiento de una bomba, tal y como lo
explica el manual de Goulds (2006), p. 1233, dichas ecuaciones se enumeran a
continuación y donde las variables a considerar son las siguientes:

27
 Q= Caudal (GPM)

H= Cabeza (ft)

BHP= Caballos de Fuerza (Brake Horse Power)

N= Velocidad rotativa (RPM)

Diámetro del impulsor de la bomba constante:

𝑄1 𝑁1 (2.16)
=
𝑄2 𝑁2

𝐻1 𝑁1 2 (2.17)
=( )
𝐻2 𝑁2

𝐵𝐻𝑃1 𝑁1 3 (2.18)
=( )
𝐵𝐻𝑃2 𝑁2

Velocidad constante:

𝑄1 𝐷1 (2.19)
=
𝑄2 𝐷2

𝐻1 𝐷1 2 (2.20)
=( )
𝐻2 𝐷2

𝐵𝐻𝑃1 𝐷1 3 (2.21)
=( )
𝐵𝐻𝑃2 𝐷2

28
 Las leyes de afinidad permiten al diseñador calcular como cambian cada una de las
variables cuando las condiciones de alguna de las otras varían.

2.4.5 Cavitación en las bombas

La cavitación es causada por vaporización local del fluido, cuando la presión estática
de un líquido desciende por debajo de la presión de vapor del líquido. Las pequeñas
burbujas o cavidades llenas de vapor se forman, estas de pronto colapsan con tremenda
fuerza al avanzar con el flujo en las regiones de alta presión, dando lugar a una presión
tan alta como 3500 atm. En una bomba centrífuga, estas zonas de baja presión son
generalmente en la entrada del impulsor, donde el fluido se aceleró sobre las superficies
de los alabes (Rama. S, 2003).
Cuando la cavitación se presenta da lugar a las siguientes consecuencias:

• Picaduras y erosión en la superficie metálica.

• Graves daños por erosión prolongada.
• Vibración de la máquina y ruido.
• Disminución de le eficiencia debido a la formación de vapor. (Rama. S, 2003)

Para problemas de cavitación, en la selección del equipo es importante hacer uso del
NPSH, método por el cual se asegura la no presencia de tan destructor fenómeno.

 NPSH (Cabeza de Succión Neta, por sus siglas en ingles).

El NPSH debe ser examinado cuando se utilizan bombas centrífugas para predecir la
posibilidad de la cavitación, un fenómeno que tiene tanto efectos mecánicos destructivos
como hidráulicos que se producen cuando se forman burbujas de vapor y se mueven a lo
largo del alabe de un impulsor. (Larock. B et al, 1999)
Para determinar si una bomba cumple con los requerimientos de succión para un
sistema dado es necesario tomar en cuenta el NPSH requerido y el admisible, estos

29
 representan el de la bomba y el del sistema respectivamente, cabe resaltar que el
admisible debe ser siempre mayor que el requerido para evitar problemas de cavitación.

i. 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑎 (Cabeza de Succión Neta Admisible, por sus siglas en ingles)

La cabeza se succión neta admisible depende de la configuración del sistema y no

depende bajo ninguna circunstancia de la bomba. A continuación se presenta la ecuación
correspondiente:

NPSHa = P ± Hest − Hvp − Hf (2.22)

Donde:
P =Presión absoluta del tanque donde se encuentra el fluido (ft ó m).
Hest =Distancia vertical entre la superficie del fluido y el eje de la bomba (ft ó m)..
Hvp =Presión de vapor del fluido trasegado (ft ó m)..
Hf =Pérdidas en la tubería y sus accesorios (ft ó m)..

ii. 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 (Cabeza de Succión Neta Requerida, por sus siglas en ingles)

La cabeza de succión positiva neta requerida (NPSHr) es la cabeza de succión

requerido en la boca o brida de succión por encima del vapor, la presión del líquido.
NPSHr es estrictamente una función de la bomba diseño de entrada, y es independiente
del sistema de tubería de succión. (Larock. B et al, 1999).
El fabricante es el encargado de proporcionar el dato basado en pruebas exhaustivas
realizadas según las normas correspondientes.

Es de gran importancia considerar la relación entre el NPSH admisible y el NPSH

requerido en la selección de una bomba. El NPSH admisible debe ser mayor al requerido
por la bomba, de manera que se pueda evitar problemas de cavitación. Algunos expertos
en RECOPE recomiendan al menos un 5% más del valor del NPSH admisible sobre el
requerido.

30
2.5 MATERIALES.

Para seleccionar el equipo más adecuado y eficiente para un sistema de trasiego de

fluidos, es un punto trascendental la correcta selección de los materiales, pues estos
estarán sometidos a esfuerzos mecánicos e incluso ataques químicos ya sea por el medio
en que se encuentra o por el mismo fluido de trabajo. Dado esto se pueden presentar
diferentes tipos de corrosión en los equipos, por lo que se mencionaran brevemente.

2.5.1 Corrosión

Corrosión es un ataque destructivo al metal ya sea química o electroquímicamente

por parte del ambiente en que se encuentra. (Gould, 2006).

El tipo de corrosión más usual se da debido a las condiciones presentes alrededor de

los equipos, el cual es conocido como corrosión atmosférica. Esta es el resultado de la
interacción entre un material, principalmente un metal y su medio ambiente atmosférico
(Leygraf, 2002). Debido a que es un proceso electroquímico y, como tal depende, de la
presencia de un electrolito. El electrolito usual asociado con la corrosión atmosférica es
el agua resultante de la lluvia, niebla, rocío, nieve derretida, o alta humedad (Schweitzer,
2006).

Los entornos fueron clasificados como "rural", "urbano", "marino", e "industrial", y

rápidamente es reconocido que las tasas de corrosión varían considerablemente entre
diferentes tipos demedio ambiente (Leygraf, 2002).
A continuación otros tipos de corrosión importantes según el manual Goulds:

• Corrosión galvánica
• Corrosión Uniforme
• Corrosión Intergranular
• Picaduras por corrosión
31
• Hendiduras por corrosión
• Corrosión por tensión
• Erosión por corrosión

2.5.2 Tipos de materiales.

Según la aplicación y fluido que se deba trasegar, tomando en cuenta su temperatura

viscosidad y abrasividad, así se debe seleccionar el material a utilizar entre los que se
encuentran acero, bronce, acero inoxidable y varios tipos de aleaciones de aluminio.

2.6 SELLADO DE BOMBAS

En las bombas existe un eje que esta adherido al rotor, este es el encargado de trasmitir
potencia para poder hacer el cambio de presión estática y dinámica necesaria para
movilizar un fluido de una posición a otra.

Para que la selección de un sello sea correcto se debe obligatoriamente con las
características del líquido, presión, temperatura, manejo de sólidos y que tan abrasivo es
químicamente.

Para evitar las fugas de fluido se utilizan dos tecnologías, las cuales son la
empaquetadura y el sello mecánico, estas se describen seguidamente.

2.7 EMPAQUETADURA

La función de la empaquetadura es controlar las fugas y no eliminarlas

completamente. Esta debe ser lubricada, y un flujo de 40 a 60
gotas por minuto fuera de la caja de relleno deben ser mantenidos para una
lubricación adecuada. (Gould Manual, 2006)

A continuación un arreglo típico de una empaquetadura.

32
 Figura 2.10. Empaquetadura. Fuente: Gould Manual, 2006

2.8 SELLOS MECÁNICOS

Cada sello mecánico tiene en común tres puntos de sellado, que consta de dos juntas
estáticas y un cierre dinámico. El término sello "estático" significa que no hay
movimiento relativo entre las dos partes. Cada cierre mecánico tiene un sello estático
entre el conjunto giratorio y el manguito (o eje), y una segunda junta estática entre la
parte estacionaria dela junta y el sello de la caja. El sello dinámico está entre las dos
caras del sello, una rotando y la otra estacionaria. (Volk. M, 1999)
Los sellos mecánicos se clasifican en balanceados, desbalanceados, sencillos y
dobles. La siguiente figura presenta un sello mecánico desbalanceado.

Figura 2.11. Sello mecánico. Fuente: Gould Manual, 2006

33
2.9 MOTORES ELÉCTRICOS.

El motor con el que trabajará la bomba que sea seleccionada es un punto crítico a la
hora de seleccionar un equipo de bombeo, debido a que este será el encargado de
transmitirle potencia a la bomba para que esta ejerza la potencia hidráulica necesaria en
el fluido para completar el trasiego de este.

2.9.1 Motor de inducción

Los motores eléctricos son la fuente de energía en muchas áreas, tales como la
industria, el comercio y residencia.

Un conocimiento básico del diseño y aplicaciones de un motor eléctrico le permite al

ingeniero obtener las habilidades necesarias para elegir de manera correcta el motor más
adecuado que permita una selección segura y con un gasto mínimo de energía. (Capehart,
2007).

Existen muchas clasificaciones de motores eléctricos lo cual dificulta realizar una

clasificación de los mismos, sin embargo, tal y como expone Capehart, existen tres tipos
básicos de motores, los motores de corriente alterna por inducción (asincrónicos), los
motores de corriente alterna sincrónicos y los motores de corriente directa, y de los cuales
más del 90 % de la energía de entrada es corriente alterna para motores de inducción.
(Capehart, 2007).

Los motores de inducción se categorizan en motores de una fase simple

(monofásicos) y motores de tres fases (trifásico).

Dentro de las diferencias entre los motores de una fase y los de tres se encuentran
el método de manejo, por ejemplo, en los motores monofásicos, sus ejes están
directamente conectados al aparato al cual le están suministrando potencia (bombas,
compresores, etc) lo cual genera una desventaja en caso de que el motor falle ya que si

34
esto sucede, toda la estructura debe ser remplazada. Caso contrario sucede con los
motores trifásicos ya que estos están acoplados a los aparatos con correas lo que facilita
el remplazo del motor. (Capehart, 2007).

Capehart expone algunos criterios que se deben tomar en cuenta a la hora de

escoger un motor:

• Potencia de salida requerida.

• Torque requerido para la aplicación.
• Ciclos de operación (cuantas veces enciende y apaga el motor).
• Requerimientos de velocidad.
• Orientación de la operación (horizontal, vertical o inclinada).
• Dirección de rotación.
• Limitaciones de empuje.
• Temperatura ambiental.
• Condiciones ambientales a las que es expuesto el motor.
• Fuente de potencia.
• Limitaciones en la corriente de inicio.
• Tarifas eléctricas.
• Aplicación de potencia con controlador de frecuencia variable. (Capehart, 2007).

Otro aspecto muy importante para seleccionar un motor es considerar el factor de

servicio. Si un motor tiene un factor de servicio de 1, quiere decir que este motor no puede
trabajar por encima de la carga máxima total sin que este falle en un período de tiempo
significativo. Si el factor de servicio tuviera un valor de 1,2, significa que el motor puede
operar hasta un 20 % por encima de su carga máxima sin sufrir ningún daño. (Capehart,
2007).

Por último, Capehart explica que es debido no sobrecargar un motor, es por esto
que, la curva de la bomba que suministran los fabricantes siempre estará a la izquierda
de la curva de potencia del motor. Sin embargo, esto puede traer como consecuencia bajas

35
eficiencias, ya que si por ejemplo, se tiene una bomba con una potencia requerida de 2,3
hp se puede tener un motor de 5 hp trabajando para cumplir con dicha necesidad sin
embargo dicho motor estará trabajando a eficiencias inferiores a las que trabajaría a carga
completa.(Capehart, 2007).

Es por esto que se debe hacer un balance entre la elección de un motor

sobredimensionado que afecte las eficiencias, o el uso de un factor de servicio que podría
generar las cargas necesarias e incrementar la carga máxima del motor hasta en un 35 %,
sin embargo, tal y como explica Capehart, operar en estas condiciones puede reducir la
vida útil del motor hasta en un 50 %. (Capehart, 2007).

Los motores de inducción de 3 fases son los más utilizados en equipos industriales
y se seleccionan mediante el criterio de NEMA (Asociación Nacional de Manufactureros
Eléctricos, por sus siglas en ingles), a continuación su clasificación:

• Diseño NEMA A: altos torques, bajo deslizamiento y amperajes altos.

• Diseño NEMA B: torques normales, deslizamiento normal y amperajes normales.
• Diseño NEMA C: altos torques, bajo deslizamiento y amperajes altos.
• Diseño NEMA D: alto torque de arranque y alto deslizamiento.

En general los motores de entre 1 y 200 HP tienen un deslizamiento de alrededor

del 3 % (Emadi, 2004).

2.10 HIDROCARBUROS

El petróleo es una mezcla compleja de hidrocarburos y otros compuestos de

carbono, que se compone de elementos tales como carbono (84-87%) e hidrógeno (12-
14%), así como oxígeno, nitrógeno y azufre (1-2%). El contenido de azufre a veces puede
ser de hasta 3-5%. En general, el petróleo está compuesto de hidrocarburos, asfaltenos,
resinas, parafinas, azufre y cenizas. Hay tres grupos principales de hidrocarburos en

36
petróleo, es decir, parafínicos, hidrocarburos nafténicos y aromáticos. (Simanzhenkov. V
et al, 2003)

Durante el proceso de refinación el petróleo es fraccionado en varios compuestos.

Esto dependiendo del producto final deseado, los compuestos son procesados y luego
mezclados nuevamente para obtener cantidad de productos (Simanzhenkov. V et al,
2003). Entre ellos:

• Gases para síntesis químicas

• Gasolina
• Diésel
• Aceites residuales
• Lubricantes
• Ceras

2.10.1 Gasolina

Uno de los productos de refinación del petróleo es la gasolina, la cual es

sumamente volátil y tiene un índice de octano elevado. La Refinadora Costarricense de
Petróleo distribuye dos tipos de gasolina, súper y plus 91, las cuales presentaron una
presión de vapor de 67 kPa y 61,5 kPa respectivamente, para el año 2010. (Recope, 2015)
Seguidamente otras propiedades de interés de la gasolina súper antes mencionada.

37
 Figura 2.12. Propiedades físicas y químicas de la gasolina súper. Fuente: Manual de
productos de Recope (2015)

2.10.2 Diésel

El diésel se deriva del petróleo. Los combustibles diésel, gasolina y jet son
diferentes derivados de la refinación de petróleo, la diferencia radica en que el diésel
contiene hidrocarburos más pesados, con un punto de ebullición más alto que la gasolina
y combustible para aviones. (Simanzhenkov. V et al, 2003)
Recope distribuye 2 tipos de diésel, automotriz y para generación eléctrica, este
último consumido mayoritariamente por el ICE (Instituto Costarricense de Electricidad).
(Recope, 2015). La presente tabla muestra sus principales propiedades.

38
 Figura 2.13. Propiedades físicas y químicas del Diésel automotriz. Fuente: Manual de
productos de Recope (2015)

2.10.3 Bunker (Fuel oil)

El Bunker es el resultado del primer proceso de refinación del petróleo, por lo que
se le conoce como producto negro, este es utilizado para generación eléctrica
principalmente. Es un fluido muy viscoso, lo cual hay que tomar en cuenta pues influye
directamente en su capacidad de fluir y ser bombeado.

39
 Figura 2.14. Propiedades físicas y químicas del Bunker para el año 2010. Fuente:
Manual de Productos de Recope, 2011

La tabla anterior refleja las propiedades del producto negro, sin embargo la
viscosidad es dato trascendental en el manejo del Bunker, ya que esta se ve enormemente
afectada por la temperatura, en la siguiente figura se puede observar el comportamiento
de la propiedad contra la temperatura.

40
 Figura 2.15. Gráfico de viscosidad y temperatura. Fuente: Recope, 2011.

La figura 2.15 muestra cómo se comporta la viscosidad con el bunker. Las curvas
descendentes denotan que a mayor temperatura el bunker tiende a ser menos viscoso.

2.11 NORMAS

Las normas son herramientas de suma importancia pues estandarizan y aseguran

un cumplimiento de requisitos mínimos en el diseño de cualquier sistema mecánico. Entre
las normas más importantes para diseño de sistemas de tuberías y selección de bombas
se encuentran la ASTM A-53, API 610, API 682, ISO 2531, ASME B31.4 y API 676.

 API 610

La norma API 610 es basada en la ISO 13709:2003, sin embargo se varía

editorialmente, dado esto ambas normas son técnicamente equivalentes entre sí. Esta
norma internacional especifica los requisitos para las bombas centrífugas, así como
bombas funcionando a la inversa, entre estaslas turbinas hidráulicas de

41
recuperación. Para su uso en productos petrolíferos, petroquímicos y gas de la industria
de procesos.(API 610, 2004). A continuación la figura muestra la clasificación de bombas
que realiza la norma.

Tipo de bomba Orientación Tipo código

Montaje -pie OH1

Horizontal
Acople Flexible OH2
Soporte central
Voladizo

Vertical en línea con soporte de rodamiento OH3

Acople rígido Vertical en línea OH4
Vertical en línea OH5
Acople cerrado
Bombas Centrífugas

Alta velocidad con engranes internos OH6

Dividida Axialmente BB1
Entre rodamientos

1 y 2 etapas
Dividida Radialmente BB2
Dividida Axialmente Carcasa simple BB3
Multi etapas BB4
Dividida Radialmente Carcasa Doble
BB5
Difusor VS1
Verticalmente suspendidas

Descarga por la columna Voluta VS2

Carcasa Simple Flujo axial VS3
Eje línea VS4
Descarga separada
En voladizo VS5
Difusor VS6
Carcasa doble
Voluta VS7

Figura 2.16. Clasificación de bombas según API 610. Fuente: API 610, 2004.

 API 676

La norma API 676 cubre los requisitos mínimos para las bombas de
desplazamiento positivo, para su uso en el petróleo, industria química y el gas. (API 676,
1994)

 API 682

La norma API 682 es basada en la ISO 21049:2004, por lo que son técnicamente
equivalentes. Esta norma internacional especifica los requisitos y da recomendaciones
para los sistemas de sellado, tanto para bombas centrífugas como rotativas, se utilizan en
las industrias del petróleo, del gas natural y productos químicos. Es aplicable
principalmente para servicios peligrosos, inflamables y / o tóxicos, donde se requiere un

42
mayor grado de fiabilidad para la mejora de la disponibilidad de los equipos y la
reducción de las emisiones a la atmósfera y el ciclo de vida de los sellos. Cubre juntas
para diámetros de eje de la bomba de 20 mm (0,75 pulgadas) a 110 mm (4,3 pulg.) (API
682, 2004)
La norma menciona lo siguiente como sus objetivos:

• Todos los sellos deben operar de forma continua durante 25 000 horas sin necesidad
de reemplazo
• Los sellos de contención (secos o húmedos) deben operar de forma continua bajo
cualquier presión igual o inferior a la presión de fuga
• Todos los sellos deben funcionar durante 25 000 horas sin necesidad de reemplazo,
mientras que cumplan con las normas locales sobre emisiones, o que tengan un valor
de detección máxima de 1 000 ml/m3 (1 000 ppm vol) medido por el método EPA
21, cualquiera que sea más riguroso.

 ASTM A-53

Esta especificación trata sobre tubos de acero galvanizados por inmersión en

caliente, negro, soldado y sin costura en NPS (tamaño nominal de tubo) 1/8 hasta NPS
26 inclusive, con espesor nominal de pared. Debe permitirse suministrar tubos que tengan
otras dimensiones siempre que tales tubos cumplan con todos los otros requisitos de esta
especificación. Se proveen requisitos suplementarios de naturaleza opcional y deben
aplicarse solo cuando sea especificado por el comprador. (ASTM Standard c33, 2003)

 ASME B31.4

Esta norma de trasiego de líquidos en sistemas de tuberías es una de varias

secciones de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME, por sus siglas en
inglés) siendo este código para tuberías a presión. La norma aplica para hidrocarburos,
gas licuado de petróleo (GLP), alcoholes y dióxido de carbono. (ASME B 31.4, 2009)

43
 ISO 2531

La presente Norma Internacional especifica los materiales, dimensiones y

tolerancias, las propiedades mecánicas y recubrimientos estándar de tuberías, accesorios
y piezas especiales. También da a los requisitos de rendimiento para todos componentes,
incluyendo las articulaciones. Esta Norma Internacional se aplica a los tubos, accesorios
y piezas especiales emitidos por cualquier tipo de proceso de fundición o fabricado por
la fabricación de piezas fundidas, así como las articulaciones correspondientes. (ISO
2531, 2008)

2.12 HERRAMIENTA DE DISEÑO

La herramienta de diseño PIPEFLOW, se utiliza como método de cálculo de

pérdidas en tuberías, utilizando tanto la fórmula de Darcy-Weisbach,así como Hazen-
Williams. También calcula perdidas en accesorios utilizando su base de datos de
coeficientes de pérdidas de cada accesorio solicitado por el usuario.

PIPEFLOW es una aplicación basada en WINDOWS para diseñar, documentar y

resolver sistemas de tuberías. Ayuda a los ingenieros en tuberías a analizar y resolver una
gran variedad de problemas donde el flujo y pérdidas de presión en la tubería deben ser
determinados.

Se pueden modelar tanto circuitos abiertos como cerrados, con múltiples tanques
de suministro, bombas y puntos de descarga. (PipeflowBrochure, 2012)
El programa toma en cuenta:

• Elevación del tanque

• Nivel de líquido en el tanque
• Presión en el tanque
• Diámetro del tubo
• Rugosidad del tubo

44
• Longitud del tubo
• Accesorios del tubo
• Válvulas y componentes
• Demandas de flujo
• Presión de descarga
• Desempeño de la bomba

45
 3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE
BOMBAS

3.1 PRODUCTOS

La valoración de distintas propiedades de los productos que se trasiegan en

RECOPE es determinante para seleccionar una bomba. Propiedades como viscosidad,
punto de ebullición así como presión de vapor son valores que se deben considerar para
una correcta selección de bomba.

En la RECOPE se trasiegan una variedad de productos para uso de transporte,

industrial, aviación y cementos asfálticos los cuales se usan para la construcción de vías
públicas. Seguidamente, se resume la lista de productos que RECOPE ofrece tal y como
se explicó anteriormente:

3.1.1 Combustibles para transporte

 Gasolina Súper
 Gasolina Plus 91
 Diésel Automotriz.

3.1.2 Combustibles de uso industrial

 Diésel Térmico
 Queroseno
 Bunker (Fuel Oil)
 IFOS (Fuel Intermedios)
 Gas Licuado de Petróleo (LPG)
 Diésel Pesado (Gasoleo)
 Nafta Pesada

46
3.1.3 Combustibles de Aviación

 JET AT
 AV-GAS

3.1.4 Cementos Asfálticos

 Asfalto AC-30
 Emulsión Asfáltica

En la siguiente tabla se muestran las propiedades más importantes de cada uno de los
productos que RECOPE ofrece.

47
 Tabla 3.1. Propiedades de los productos de RECOPE
Producto Propiedades
Viscosidad Temp de ebullición Densidad
Presión de vapor Pto de inflamabilidad
Transporte
Gasolina Súper 0,5-1,5 mm2/s a 20 °C (1) 34,18 °C 746,9 Kg/m3 a 15°C 61,7 KPa a 37,8 °C _43 °C
Gasolina Plus 91 0,5-1,5 mm2/s a 20 °C (1) 34,18 °C 743,6 Kg/m3 a 15 °C 61,5 Kpa a 37 8°C _43 °C
Diesel Automotriz 2,71 mm2/s a 40 °C 171,58 °C 848,82 Kg/m3 a 15°C >0,5 Kpa a 40 °C 66,8 °C

Industriales
Diesel Térmico 3,28 mm2/s a 40 °C Similar al automotriz 843,3 Kg/m3 a 15°C >0,5 KPa a 40 °C 71,02 °C
Queroseno 1-2 mm2/s a 40 °C (2) 167 °C 802,2 Kg/m3 a 15 °C 6,66 KPa a 20 °C (2) 54,36 °C
Bunker (Fuel Oil) 80,84 SSF ~ 170 cSt 400 °C 936,6 Kg/m3 a 15 °C 6,9 Kpa a 38 °C (Clase 5) (5) 110,9 °C - 60 °C minimo
IFOS (Fuel Oil intermedios) 56,56 SSF ~ 117 cSt 300 °C 928,1 Kg/m3 a 15 °C 0,1 cmHg~0,21cm h2O a 20 °C (6) 103,4 °C-60° C minimo
Gas licuado de Petróleo _42 °C (4) 533,05 Kg/m3 a 15 °C 895 KPa a 37,8 °C _105 °C
Diesel Pesado (Gasoleo) 15,26 cSt a 40 °C >300 °C 884,5 Kg/m3 a 15 °C 77,8 °C - 60° C minimo
Nafta Pesado 7mm2/s a 40 °C (3) 57,18 °C 747,89 Kg/m3 a 15 °C 43,84 KPa a 37,8 °C

Aviación
Jet At 1,37 mm2/s 164,20 °C 804,7 Kg/m3 a 15 °C <0,1 Kpa a 40 °C 51,95 °C - 38°C minimo
AV Gas 1,5 mm2/s a 37,8°C (8) 39,67 °C 708 Kg/m3 a 15°C 40,3 Kpa a 37,8 °C _40°C
|
Cementos Asfálticos
Asfalto AC-30 488 mm2/s a 135 °C >470 °C 1020 Kg/m3 a 15 °C No disponible 309 °C- 232°C minimo
131cSt a 165 °C
304 Pa.s a 60 °C

Emulsión Asfáltica 25,5 SSF~ 49cSt a 50 °C >100 °C (10) 1013, 9 Kg/m3 a 25 °C No disponible No disponible

3.2 ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS DE RECOPE

Para la correcta selección de un sistema de bombeo se debe hacer un análisis de cada

una de las propiedades de los distintos productos que ofrece RECOPE, con el fin de
entender cómo influye cada una de dichas propiedades en la selección de una bomba,
dado esto se deben tomar en cuenta la propiedades a continuación mencionadas.

48
3.2.1 Presión de Vapor

El primer gran aspecto que se toma en consideración es la presión de vapor. Esta

propiedad no solo presenta un indicativo del el tipo de bomba que se debe utilizar para
cada producto, sino que también proporciona información para saber si el bombeo de
cada uno de los productos es algo viable.

El caso del Gas Licuado del Petróleo es el más particular. El gas licuado es una mezcla
de gases condensables provenientes del proceso de refinación del petróleo. (RECOPE,
2012). A temperatura ambiente y presión atmosférica este producto se encuentra en forma
de gas. Sin embargo, si se presentan ciertas condiciones de sus componentes este
producto puede estar en forma líquida, por lo cual podría ser bombeado.

Si se analiza la presión de vapor que posee el Gas Licuado del Petróleo, ésta tiene un
valor de 895 KPa. Este valor es equivalente a unos 91 metros de columna de agua. Un
valor tan alto imposibilita el bombeo de este producto ya que evidentemente se tendrían
problemas de NPSH.

El siguiente valor de presión de vapor más alto lo posee la gasolina (Súper y Plus 91)
que ronda los 6,27 m de columna de agua (61,5 KPa). Además, productos como el Nafta
Pesado y el AV Gas también presentan valores de presión de vapor considerablemente
más altos que los demás productos. Estos valores dan un indicativo del tipo de bomba
que se debe usar como más adelante se indica.

Otros productos como el IFOS presentan valores de presión de vapor muy bajos (0,21
cm de columna de agua) como se muestra en la tabla 3.1, así como el bunker, los distintos
tipos de Diésel, el Queroseno o el Jet AT. Valores bajos de presión de vapor no generan
problemas de NPSH si se considera únicamente el producto a bombear.

El valor de la presión de vapor es importante en la selección de las bombas porque de

este valor dependerá la integridad del sistema de bombeo. Tal y como se indica en la

49
sección (Cavitación), los valores de cavitación del sistema deben superar el valor de los
requeridos por la bomba.

La siguiente imagen muestra cómo se calcula el NPSH siguiendo las formulas 2.19.

Figura 3.1 4a. Succión abierta a la atmósfera con levantamiento de succión. 4b. Succión
abierta a la atmosfera con cabeza de succión. 4c. Succión cerrada a la atmósfera con
levantamiento de succión. 4d. Succión cerrada a la atmósfera con cabeza de succión.
Fuente. Manual de Goulds 2006.

Si el valor de la presión de vapor es elevado a tal punto que el NPSH disponible es

menor que el que la bomba requiere, entonces las configuraciones como la 4b y 4d se
convierten en una mejor opción en caso de que el diseño del sistema así lo permita. Esto
ayudara ya que el valor de Ls se convertirá en un valor positivo que incrementara el NSPH
disponible.

50
 La selección de la bomba no puede pasar por alto el cálculo del NPSH donde el valor
de la presión de vapor juega un papel muy importante. Un cálculo adecuado de este
parámetro en los sistemas de bombeo puede ayudar a tener una selección adecuada de
bombas que trabajen de manera eficiente de acuerdo a los requerimientos del sistema. Si
el NPSH no es bien calculado, la bomba y el sistema de bombeo pueden tener los
problemas que se mencionan en la sección 2.4.5.

Si dichos problemas aparecen, se tendrá que evaluar hacer cambios radicales en el

diseño del sistema que implica:

a. Cambios en la bomba o bombas para que estas puedan adecuarse al NPSH del
sistema.
b. Cambios en el sistema de bombeo, como por ejemplo, reubicación de los
tanques de almacenamiento, de manera que el valor Hest de la fórmula 2.2.3 o
L de acuerdo a la figura 3.1 pueda incrementarse.
c. Cambio en los sistemas de tuberías a diámetros mayores o distintos números
de cédula para disminuir las pérdidas de energía.

Todos los cambios mencionados conllevan una gran inversión económica y de

tiempo, lo cual genera importantes atrasos en la entrega de proyectos de trasiego.

Es por esto, que la presión de vapor es un parámetro de gran importancia en la

selección de bombas. Este valor es requerido para asegurar que la succión en la bomba
se realizará sin ningún inconveniente como los mencionados anteriormente.

51
3.2.2 Viscosidad

La viscosidad es la propiedad más importante para escoger una bomba de acuerdo al

producto que se va a trasegar. Esta propiedad nos indicara el tipo de bomba que se debe
usar en sus dos grandes categorías: centrífugas y de desplazamiento positivo.

De acuerdo a los parámetros a seguir en RECOPE, una bomba de desplazamiento

positivo se escoge cuando la viscosidad es muy grande, con un valor por encima de los
200 SSU (43 cStó 43 mm2/s).

Como se observa en la tabla 3.1, los productos que sobrepasan este valor son el
Bunker (Fuel Oil), el IFOS, el Asfalto AC 30 y la Emulsión Asfáltica.

Los demás productos tienen la viscosidad suficientemente baja para poder trabajar
con bombas centrífugas, incluido el Diésel pesado que a pesar de que tiene una viscosidad
de más de 5 veces a la del Diésel automotriz, sigue estando dentro del rango de
viscosidades que las bombas centrífugas pueden manejar.

Una de las principales diferencias entre las bombas centrifugas y las de

desplazamiento positivo es que la primera es usada principalmente para el trasiego de
fluidos a altas velocidades y bajas presiones tal y como se explica en la sección 3.5 de
esta metodología. Por otro lado, las bombas de desplazamiento positivo son usadas para
trasegar fluidos a altas presiones y bajas velocidades. Es claro, que la viscosidad de un
fluido influye en la selección de la bomba, ya que esta es directamente proporcional al
factor de fricción que se debe calcular para las pérdidas de un sistema de bombeo de
acuerdo a la fórmula 2.4.

Cuando la viscosidad es alta, las pérdidas energéticas en los sistemas de bombeo se

incrementan, lo cual requiere que las bombas alcancen una mayor cabeza dinámica TDH.

52
3.2.3 Punto de ebullición.

El punto de ebullición es una propiedad que está directamente relacionada con la

presión de vapor que presenta cada producto. Como se indica en el apartado 3.2.1, la
presión de vapor es un valor muy importante que se debe conocer para saber acerca de la
viabilidad de bombear cada uno de los productos y de la bomba más adecuada según sea
el caso.

El punto de ebullición se convierte en una propiedad muy importante, sobre todo

porque no siempre hay disponibilidad de valores de presión de vapor para cada producto.
Si se observa la tabla 3.1, los valores de presión de vapor son mayores conforme el
producto tiene más facilidad de evaporarse a distintas temperaturas. Si tomamos como
ejemplo el Gas Licuado del Petróleo y el IFOS que son los productos con mayor y menor
presión de vapor respectivamente, el valor de la presión de vapor del Gas Licuado del
Petróleo es de 895 KPa (91 metros de columna de agua) y su temperatura de ebullición
es de -42 °C mientras que para el IFOS su valor de presión de vapor es de tan solo 0,21
cm de columna de agua y su temperatura de ebullición es de 300 °C. Por lo tanto, un
producto tendrá un valor de presión de vapor alto si se puede evaporar inclusive a
temperaturas muy bajas.

Esto sirve para tener un punto de partida cuando no se dispone del valor de presión
de vapor de ciertos productos como es el caso del Diésel pesado, el Asfalto AC-30 y la
emulsión asfáltica. Estos productos tienen puntos de ebullición mayores a 300 °C, 470
°C y 100 °C respectivamente (Ver tabla 3.1). Esto quiere decir que estos productos no
evaporan a temperaturas menores a las mencionadas y por esto se puede concluir que sus
valores de presión de vapor no serán muy altos.

3.2.4 Inflamabilidad

La inflamabilidad es una propiedad que describe la facilidad con que un combustible

se puede encender. La gasolinas, el nafta pesado y AV Gas son muy inflamables a

53
temperaturas por debajo de los 38 °C por lo que es importante la inclusión de planes
adecuados a los sellos mecánicos. Además, esta propiedad es otro indicativo de la presión
de vapor, ya que a mayor inflamabilidad de un producto mayor es su presión de vapor.

3.3 CLASIFICACIÓN DEL PRODUCTO BOMBEADO

Una vez analizadas las propiedades del producto antes mencionadas, se debe hacer la
selección del equipo de bombeo idóneo, para esto se presenta el siguiente diagrama de
selección, el cual se recomienda de acuerdo al análisis de las propiedades de los productos
que se trasiegan en RECOPE y el cual se explica a continuación.

Figura 3.2. Clasificación de acuerdo al producto bombeado

54
 La clasificación anterior se realizó valorando aspectos como los siguientes.

El asfalto AC 30 y la emulsión asfáltica son productos altamente viscosos por lo que

deben ser bombeados con bombas de desplazamiento positivo. Además, a ciertas
temperaturas, estos productos pueden presentar sólidos en suspensión que dependiendo
de su tamaño podrían no ser adecuados para ser bombeados en bombas de desplazamiento
positivo rotativas ya que producirían daños en los elementos rotativos, por lo que se
recomienda bombear en bombas de pistón. . Estos productos no presentan un valor de
presión de vapor indicado en la tabla 3.1, pero como se explica anteriormente, sus valores
de punto de ebullición son altos por lo que sus valores de presión de vapor son bajos y
por lo tanto, se considera que no existirán problemas de NPSH en cuanto a estos
productos. Esta afirmación se puede confirmar observando la ecuación del NPSH (2.22)
y el valor que la presión de vapor puede aportar a la fórmula tal y como se presentó
anteriormente donde se explica la importancia del valor de la presión de vapor.

El Bunker e IFOS son fluidos viscosos pero que no poseen problemas de

solidificación como los asfaltos. El punto de fluidez de estos productos ronda los 19,46
°C y 14,4 °C respectivamente (RECOPE, 2012), es decir, dichas temperaturas son las
mínimas temperaturas a las cuales estos productos pueden ser almacenados y manejables
para el bombeo. Por tal razón, si pueden ser trasegados en bombas de desplazamiento
positivo de tipo rotativas ya que no se requiere de una gran temperatura para mantener
estos fluidos en estado líquido. Al igual que los cementos asfálticos, las presiones de
vapor de estos productos no son muy elevadas (ver Tabla 3.1), por lo que hay altas
probabilidades que no existan problemas de NPSH al igual que los cementos asfálticos.

El Diésel automotriz, Diésel térmico, Queroseno, Diésel pesado, Jet AT, las
Gasolinas, el Nafta pesado y AV Gas son combustibles de baja viscosidad por lo que su
trasiego en bombas centrifugas es el más adecuado. Se debe tener especial cuidado con
el trasiego de productos como Gasolinas, Nafta Pesado y AV Gas porque son altamente
inflamables, además son productos que presentan valores de presión de vapor altos

55
respecto a los demás productos por lo que la elección de bomba más adecuada es una
bomba centrífuga de tipo sumergible ya que este tipo de bomba ahorra un lapso de cabeza
estática lo cual contribuye para que no existan problemas de NPSH.

Es importante recalcar que las consideraciones anteriores son basadas en el análisis

del producto únicamente. Otros aspectos para seleccionar una bomba deben ser
considerados para realizar una elección integra y adecuada de una bomba en RECOPE.

Por último, es importante considerar que las propiedades del producto dependen de
la temperatura que este tenga, y cualquier variación de la misma genera un cambio en
dichas propiedades.

3.4 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE UN

SISTEMA DE BOMBEO.

Para poder determinar cuál bomba es la más adecuada para un sistema, es necesario
conocer las condiciones en las cuales la bomba será operada.

En esta sección, se pretende dar una guía para la selección de una bomba de acuerdo
a las condiciones del sistema de bombeo, en el cual se deben considerar los dos elementos
principales: TDH (Cabeza Dinámica Total) y el Caudal a trasegar, así como otros
elementos que no se deben dejar de lado en la selección de una bomba como NPSH,
eficiencia, diámetro del impulsor de la bomba y potencia del motor.

Paso 1.Determinar el punto de operación.

El primer paso a seguir es establecer el TDH y caudal requeridos. Para conocer el

TDH, se deben establecer las pérdidas de energía que existen en todo el sistema de tubería
por el cual se va a trasegar el fluido, utilizando de base los fundamentos mencionados en

56
las secciones 2.1.3 y 2.2.3. El caudal es un elemento que dependerá de la velocidad a la
que se quiera trasegar el fluido dentro de una tubería de un área determinada.

Si se quiere conocer otros puntos de operación que representen un porcentaje (60%,

80%, 120 %), del caudal elegido, es necesario construir una curva que tenga como
variables el caudal y el TDH. Para esto se debe utilizar la ecuación 2.13. El valor de hf
que se muestra en la fórmula2.13 representa las pérdidas de energía que se tendrán debido
a la tubería y los accesorios (Válvulas, codos, etc). Dicho valor de pérdida de energía se
pueden obtener con las fórmulas 2.4 y 2.6. Con dichas fórmulas, el valor de la velocidad
(que es la velocidad dentro de la tubería) se puede remplazar por el caudal dividido por
el área trasversal de la tubería por la cual trasiega el fluido.

La idea de esto es tomar la ecuación 2.13 y resolverla, con variable el caudal, para
poder obtener distintos valores de TDH a distintos valores de caudal, entre ellos el caudal
requerido.

De esta forma, se obtiene una curva del sistema como la que se muestra en la siguiente
figura de ejemplo.

Figura 3.3 Curva de un sistema de bombeo. Fuente: Área mecánica, 2011

57
 Cuando se conoce el comportamiento que tendrá el sistema de bombeo, es posible
determinar con mayor facilidad que tipo de bomba se deberá utilizar. El valor de Ha(Q)
describe la fórmula de la curva del sistema

Paso 2. Determinar el NPSH admisible.

El siguiente paso es encontrar el NPSH admisible, de acuerdo a la ecuación 2.22. De

esta forma se podrá tener un valor con el cual comparar en las curvas de las bombas, para
poder tener certeza de si el NPSH admisible es mayor que el requerido por la bomba. Es
necesario conocer bien las condiciones a las cuales el sistema de bombeo va trabajar ya
que un cálculo erróneo del NPSH del sistema genera problemas en el trasiego y daños
en el sistema como la cavitación. Para este cálculo, es necesario conocer con exactitud el
valor de la presión de vapor, que como se mencionó anteriormente, es un valor que de no
ser conocido, el cálculo del NPSH no será preciso.

Paso 3. Valorar la bomba más adecuada del fabricante.

Este paso es de gran importancia, ya que las necesidades de trasiego de un sistema

pueden ser satisfechos por distintos tipos de bombas, sin embargo, la adecuada
escogencia de una bomba ayuda a tener ventajas en su uso, como mayor eficiencia lo que
depara en menos gastos energéticos y mayor vida útil de la bomba, así como versatilidad
en caso de que la bomba tenga la capacidad de aumentar o disminuir su diámetro de
impulsor.

La curva típica de una bomba centrifuga se muestra en la figura 3.4. Más adelante,
en esta misma sección, se muestra una curva típica para escoger una bomba de
desplazamiento positivo.

58
 Tomando en cuenta que ya se ha encontrado la curva del sistema que describe los
requerimientos de trasiego tanto de caudal como TDH, se muestra ahora un gráfico donde
se denotan las curvas de la bomba, el sistema, así como el NPSH requerido.

Figura 3.4 Curvas de una bomba Centrífuga. Fuente. Área mecánica, 2011

El valor H (Q) describe la curva de la bomba y Ha (Q) describe la curva del sistema
como se mencionó anteriormente. EL valor de η (Q) representa a la eficiencia de la
bomba. Como más adelante se explica, las bombas centrífugas sufren una caída de
eficiencia cuando no trabajan en un caudal constante. El valor de P (Q) representa la
potencia absorbida por la bomba, el NPSH (Q) representa el NPSH requerido por la
bomba.

Todos los valores mencionados dependen del caudal que trasiegue el sistema.
Variaciones del caudal en el sistema de trasiego pueden generar ineficiencias de la
bomba, por lo que es recomendable que las bombas centrifugas trabajen bajo condiciones
constantes de caudal.

59
 En el gráfico se muestra la intersección entre una curva del sistema, la cual contiene
el punto de operación, y una curva de una bomba la cual la suministra el fabricante. El
punto donde ambas curvas se intersecan se llama punto de operación.

El gráfico que se muestra a continuación es un gráfico típico de un fabricante.

Figura 3.5 Gráficos de fabricante de bomba Fuente: Hidroservicios ambientales

(2011)

Dicho gráfico ilustra varias curvas de la bomba (de izquierda a derecha), en primer
lugar se muestran curvas de la bomba para distintos diámetros del impulsor. Esto es un
punto importante a considerar, ya que debido a las leyes de afinidad ecuaciones 2.16-2.21
se puede saber que diámetro de impulsor debe tener la bomba en caso de las condiciones
del sistema varíen. Es una buena práctica que se escoja una bomba con un diámetro de
impulsor que no sea el más grande, porque de lo contrario no existirá la posibilidad de
usar la misma bomba en caso de que las condiciones del sistema varíen y se requiera un
diámetro mayor para cumplir con dichas variaciones. También, para cada diámetro de
impulsor se muestra la potencia requerida del motor. Cuando se selecciona un motor, se
debe tener en consideración que no existen motores de todas las potencias, por ejemplo,

60
si se escogiera una bomba la cual su punto de operación se encuentra entre las curvas de
20 hp y 25 hp, se debe escoger el motor de mayor potencia para que pueda cumplir con
los requerimientos de la bomba. Para los motores de las bombas es importante considerar
los factores de potencia y de servicio, tal y como se explicó en la sección 2.9.

El factor de potencia es una característica de cualquier máquina eléctrica Dicho valor

es igual al coseno del ángulo entre el voltaje y la corriente. Valores bajos del factor de
potencia implican pérdidas de energía.

Se recomienda que el factor de potencia se encuentre cercano a un valor de 1, ya que

de esta forma el motor trabajara de manera más eficiente.

Otro factor importante a considerar en un motor es el factor de servicio. En la sección

2.9 se explica de la importancia de este factor, ya que le permite al diseñador saber que
tanta potencia puede llegar a dar el motor por encima de sus valores nominales.

En la figura 3.5 también se muestran los distintos valores de NPSHr que van desde 4
ft hasta 16 ft según el punto de operación donde se encuentre funcionando la bomba. Los
valores del NPSHa deben ser siempre mayores al NPSHr al menos en un 5 %, de acuerdo
a los expertos de RECOPE.

Por último, se muestran curvas de la eficiencia. Siempre se debe buscar que la bomba
escogida trabaje a la máxima eficiencia posible, lo que genera menores gastos energéticos
y una mayor vida útil de la bomba. Si el punto de operación escogido se aleja
considerablemente de la máxima eficiencia se debe considerar otra bomba y otras curvas.

Es importante mencionar que los gráficos suministrados por los fabricantes están
dados en metros de columna de agua. Debido a que los productos de RECOPE presentan
distintas propiedades a las del agua, es necesario hacer la corrección de viscosidad y
densidad, únicamente cuando se trabaja con una bomba centrifuga.

61
 Para seleccionar una bomba de desplazamiento positivo, no es necesario construir
una curva del sistema tal y como se hace en bombas centrifugas. Esto porque tal y como
se explica en la sección 2.4.2 y la figura 2.8, el gráfico Caudal vs. THD no ofrece mucha
información, ya que las bombas de desplazamiento positivo logran trabajar a un caudal
muy constante a distintos valores de TDH.

Se deben conocer una serie de variables para saber las condiciones a las que la bomba
debe trabajar y así poder elegir la mejor opción posible. Dichas variables son el peso
específico del fluido, el caudal, TDH, potencia y se obtienen tal y como se explica en la
sección 2.4.2.

El TDH y NPSH se calculan de igual forma que en las bombas centrifugas.

Por último, es importante considerar que la bomba escogida tenga proveedores en

Costa Rica, y que los costos de la bomba se adecuen al presupuesto de la obra. Además,
es importante considerar si la bomba escogida ya ha sido utilizada por los profesionales
de RECOPE, y hacer las valoraciones requeridas con los ingenieros y técnicos afines.

3.5 OTRAS CONSIDERACIONES PARA ESCOGER ENTRE UNA BOMBA

CENTRÍFUGA Y UNA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Una vez establecidos los puntos en los cuales la bomba va operar, se deben considerar
ciertos aspectos que ayudarán a determinar cuál tipo de bomba es mejor, a continuación
se apuntan. Si algunos de los siguientes elementos se conocen, estos podrán dar
información acerca de cuál tipo de bomba es la más indicada.

62
 3.5.1 Velocidad específica

Desde el punto de vista de la velocidad específica, se debe considerar que las bombas
centrífugas son bombas las cuales trabajan con un grado mayor de velocidad. A mayores
velocidades específicas, las bombas centrífugas se convierten en una mejor opción.

La velocidad específica es inversamente proporcional al TDH (sección 2.4.1), lo cual

indica al mismo tiempo que a mayor necesidad de presión para cumplir con los
requerimientos del sistema, las bombas centrífugas van siendo relegadas por las de
desplazamiento positivo como una mejor opción.
Como base, el siguiente criterio se puede seguir:
Ns> 500, Bombas centrífugas
Ns<500 Bombas de desplazamiento positivo (Nelik, 1999)

3.5.2 Características de la Presión y el caudal

Una bomba centrífuga se convierte en una mejor opción cuando el caudal requerido
se mantiene estable durante la operación de la bomba. Cuando el caudal varía, las bombas
centrífugas sufren de una gran pérdida de eficiencia como se observa en la figura 3.4, a
pequeñas variaciones de caudal, la eficiencia es afectada drásticamente. Es por esto, que
cuando se dan variaciones en el sistema con caudales cambiantes, las bombas de
desplazamiento positivo son la mejor opción. La figura 3.6 muestra la diferencia que
existe entre una bomba de desplazamiento positivo de tipo reciprocante y una centrifuga
cuando hay variaciones de viscosidad.

63
 Figura 3.6 Diferencia entre el comportamiento de una bomba centrifuga y una de
desplazamiento positivo con cambios de viscosidad.
Fuente:CentrifugalPumpHandbook, 2010.

La presión o TDH es otro aspecto importante, se considera que las bombas de

desplazamiento positivo son mejor opción a presiones altas, sin embargo, no se debe
olvidar que en primer lugar se debe considerar la viscosidad para decidir entre una bomba
centrífuga y una de desplazamiento positivo. Si se tiene una viscosidad baja que permite
usar una bomba centrífuga, pero la presión requerida de descarga (TDH) es alta, se puede
considerar como una opción las bombas centrífugas de múltiples etapas que ayudaran a
satisfacer el TDH requerido, o bien un sistema de bombas en serie como más adelante se
explica.

Si se establece que la viscosidad es alta como para usar una bomba de desplazamiento
positivo (más de 200 SSU de acuerdo a RECOPE), se debe saber que a partir de presiones
de descarga mayores a 10 000 psi la mejor opción es la bomba de tipo reciprocante tal y
como lo establece Nelik. (Nelik, 1999). A presiones menores, el siguiente cuadro muestra
una guía para escoger una bomba de desplazamiento positivo de acuerdo al caudal y
presión requeridos.

64
Figura 3.7. Tipo de bomba recomendada por Nelik de acuerdo al TDH Fuente: NELIK,
1999

65
 3.5.3 Sistemas en paralelo, en serie y bombas de múltiples etapas

Cuando en el sistema se dan variaciones en las condiciones de operación, los sistemas

de bombeo en paralelo y serie se convierten en una buena opción, así como las bombas
de múltiples fases son requeridas cuando se presentan altas presiones en el sistema.

En muchas ocasiones, es conveniente tener varias bombas de pequeño tamaño

trabajando y dependiendo de cuales sean las condiciones dadas de caudal y presión así
trabajaran todas o solo algunas.

Cuando se tiene un sistema donde se requiere variar el caudal, un sistema en paralelo

sirve para satisfacer dicha necesidad.

Figura 3.8. Comportamiento de bombas trabajando en paralelo. Fuente: Centrifugal

Pump Handbook, 2010

Como se observa en la figura 3.8, cuando los requerimientos de caudal disminuyen,

se puede prescindir de una bomba. Este tipo de configuración es de gran ayuda cuando
los requerimientos del sistema varían con el tiempo.

66
 También se pueden diseñar sistemas con bombas en serie cuando el sistema de
bombeo así lo requiera. Como se observa en la figura 3.9, dos bombas pueden trabajar
en serie para incrementar el TDH necesario.

Figura 3.9 Comportamiento de bombas trabajando en serie.

Fuente:CentrifugalPumpHandbook, 2010

Por otro lado, las bombas de las múltiples etapas son máquinas que contienen dos o
más impulsores dentro de una sola carcasa. La descarga del primer impulsor llega hasta
la succión del segundo y así sucesivamente, lo cual permite alcanzar presiones mayores
que una bomba sencilla de características similares. (ASPE, 1983).

De esta manera, las bombas de múltiples etapas también se convierten en una opción
para el diseñador cuando las condiciones de presión así lo demanden.

Para el caso de las bombas de múltiples etapas, la capacidad de la bomba, es decir el

caudal, es igual a la capacidad que tiene una etapa sencilla de la bomba, mientras que la

67
presión o TDH que puede dar es la suma de la presión que cada una de las etapas
individuales puede generar. (ASPE, 1983).

Debido a lo mencionado anteriormente, el diseñador del sistema podría considerar

sistemas que involucren combinaciones entre bombas de paralelo y serie o bien bombas
de múltiples etapas que cumplan con los requerimientos de presión y bombas en paralelo
para cumplir con las necesidades y variaciones de caudal.

3.5.4 Clasificación de bombas de acuerdo a las normas aplicadas en

RECOPE.

Para seleccionar una bomba en RECOPE se deben seguir las regulaciones estipuladas
en las normas API. Una vez que se tiene claro que tipo de bomba se requiere (centrifuga
o desplazamiento positivo) se debe considerar las diferentes opciones de bombas que se
ofrecen en el mercado y que cumplan con las designaciones de las normas API.

Norma API 610 (Para bombas centrífugas)

La norma API 610 establece la siguiente clasificación para bombas centrifugas

68
 Tabla 3.2. Clasificación de las bombas de acuerdo a API 610

Fuente: API 610

La selección de la bomba centrifuga específicamente asociada a la clasificación de

API dependerá de varios factores que se deben de considerar además de los mencionados
en las secciones anteriores.

Las recomendaciones del vendedor, el precio, espacio entre otras deben ser
consideradas para escoger un tipo de bomba como las que están clasificadas en la tabla
3.2.

Esta clasificación está más enfocada en consideraciones del diseño de la bomba que
en las condiciones en que la bomba va operar, las cuales ya deben estar determinadas a
la hora de hacer la selección final de la bomba centrifuga en este caso.

69
 Norma API 676 (Para bombas de desplazamiento positivo)

A diferencia de la norma API 610, la norma API 676 no especifica una clasificación
para las bombas de desplazamiento positivo.

Sin embargo, tanto la norma API 10 y la norma API 676 especifican normas para
materiales e instalaciones de bombas que se deben de tomar en cuenta a la hora de diseñar
un sistema de bombeo de hidrocarburos.

3.5.5 Corrosiones atmosféricas y materiales. Consideraciones para la

selección de la bomba.

Para seleccionar el material más óptimo para un sistema de bombeo, no debe ser
tomado únicamente en cuenta las condiciones del fluido trasegar, pues este material
puede ser corroído tanto por el fluido, como por la atmósfera a que este expuesto. Sin
embargo cada país tiene varias zonas con diferentes características, por lo que es
necesario clasificarlas. En el caso de Costa Rica, como se mencionó en el capítulo 2 de
este documento, el país se subdivide en 5 zonas: Pacifico Norte, Pacifico Central, Pacifico
Sur, Valle Central y Región Atlántica. Cada una presentando diferentes elementos en su
atmosfera, así como humedades relativas que varían notablemente entre sí.

Para efectos de esta metodología se utilizaran las 5 zonas mencionadas como

referencia para la selección de materiales, siendo la zona 1 el Pacifico Norte, la zona 2 el
Pacifico Central, la zona 3 el Pacifico Sur, la zona 4 el Valle Central y la zona 5 la Región
Atlántica. El primer paso para seleccionar correctamente el material es definir su entorno,
para conocer las condiciones a las que este estará expuesto. A continuación las
condiciones que presenta casa zona.

I. Zona 1 (Pacifico norte)

Presenta temperaturas que van desde los 25 °C en las zonas bajas, con
humedades relativas que varían entre 60 y 65% en verano, mientras que en

70
 temporada lluviosa oscila entre 85 y 89%. La velocidad del viento en
promedio es de 10 km/h, pero pueden presentarse ráfagas de 40 km/hr.

Debido a que la zona 1 se encuentra en la costa y los vientos presentan

velocidades altas, se deberá tomar en cuenta que habrá presencia de cloruros
y dióxido de azufre proveniente del mar, esto para incorporar recubrimientos
orgánicos o metálicos en la superficie del equipo, pues si esto no se realiza se
puede llegar a presentar corrosión por picadura en el equipo, la cual es
sumamente difícil de detectar por lo que generara problemas de operación en
un plazo corto.

II. Zona 2 (Pacifico Central)

La temperatura oscila entre los 20 y 27 °C, la humedad relativa anual es

muy constante durante el año, manteniéndose en un 85% regularmente. El
viento viaja a velocidades lentas, principalmente desde el sur.
A pesar de que el viento viaja a velocidades no muy altas, debe ser tomado
en cuenta al momento de la selección del material la presencia de dióxido de
azufre y cloruros en el ambiente, sales que provocan corrosión localizada,
específicamente por picadura.

III. Zona 3 (Pacifico Sur)

Las temperaturas medias anuales oscilan entre 25 y 30 °C, la humedad

relativa varía entre 81 y 91% durante el año. Los vientos presentan
velocidades relativamente bajas, menores a 5 km/h.
Igual que en todo el pacifico, en esta zona se debe siempre seleccionar
el material con algún recubrimiento para aislar las sales del material.

IV. Zona 4 (Valle Central)

71
 La temperatura promedio varía entre los 19 y 22 °C, sin embargo en
las montañas pueden descender hasta 8 °C. La humedad relativa promedio
es de 82% y tienen velocidades de 14 km/h como promedio.
En el valle central hay sales en el ambiente, sin embargo sus
concentraciones son menores que en las costas costarricenses, por lo que
no se correrá un riesgo tan alto de corrosión por picadura, sin embargo se
la humedad relativa, como todo el territorio nacional, es muy alta por lo
que se debe aislar el electrolito agua del material.

V. Zona 5 (Caribe)

La temperatura promedio oscila entre los 20 y 30 °C, la humedad relativa

presenta poca variación, con un 86 % como promedio.
La región del atlántico tiene la atmosfera más nociva para el metal, pues
presenta una elevada presencia de cloruros, hasta 6 veces más que en el valle
central, por lo que cuando se seleccione un material en esta región siempre se
deberá incorporar un recubrimiento para aislar esta nociva sal de la superficie.

3.5.6 Selección del material

Menciona la norma API 610 que la selección del material es responsabilidad del
comprador, sin embargo plantea una tabla de referencia para el correcto uso del material
y de esta manera prolongar la eficiencia y vida útil de la bomba, evitando paros no
programados del equipo por daños relacionados con la metalurgia de este.

El comprador o diseñador deberá especificar claramente el tipo de material que

solicita, así como pruebas e inspecciones en partes del material que él considere críticos.

Los hidrocarburos que trasiega RECOPE según la norma API-610y su anexo G, se

encuentran todos en el mismo grupo, pues ninguno supera los 100 °C, dado esto en todos
se han de recomendar materiales tipo S-1, que establecen el tipo de material para cada
elemento de la bomba de la siguiente manera:
72
 Parte de la bomba Material
Carcasa Hierro
Partes internas de la carcasa Hierro
Impulsor Hierro
Eje Acero al carbono
Anillos Hierro
Casquillos Hierro

Es responsabilidad del comprador o diseñador indicar cualquier elemento que pueda

provocar una corrosión acelerada en los materiales, por dicha razón se hace uso de las
zonas antes mencionadas, las cuales tienen como fin prevenir corrosión atmosférica en el
equipo. A continuación se menciona el material estándar para cada zona que ha ser usado
en el material de la bomba, siempre y cuando sean los fluidos trasegados por RECOPE
establecidos en esta metodología, en caso que el fluido no sea de los especificados deberá
ser analizado el material a ser utilizado, a continuación las características especiales para
cada zona.

3.5.7 Selección del sello mecánico

Antes de tomar los pasos de selección del sello mecánico se debe tener en cuenta la
categoría y tipo donde este se encuentra, pues este es el primer paso por el cual una
selección da inicio, estas categorías son dictadas tanto por la norma API-610 como por
la API-682 en el apartado de nombre "sello mecánico".

I. Categorías

I.I. Categoría 1

Los sellos están diseñados para uso en cámaras de sellado no-ISO

13709, de preferencia que cumplen los requisitos dimensionales de ASME
B73.1, ASME B73.2 e ISO 3069 tipo C, y su aplicación se limita a las
temperaturas de la cámara de sellado de - 40 ° C (- 40 ° F) a 260 ° C (500 ° F)
y la presión absoluta de hasta 2,2 MPa (22 bar) (315 psi). (API 682 3ed, 2004)

73
 I.II. Categoría 2

Sellos que están destinados para su uso en cámaras de sellado que

cumplen los requisitos dimensionales de la norma ISO 13709. Su aplicación
se limita a sellar temperaturas de la cámara de - 40 ° C (- 40 ° F) a 400 ° C
(750 ° F) y la presión absoluta de hasta 4,2 MPa (42 bar) (615 psi). (API 682
3ed, 2004)

I.III. Categoría 3

Contiene el diseño de sellos más rigurosamente probados y

documentados. Se requiere que el cartucho entero este calificado y probado
como un conjunto en el fluido requerido. Cumplen con los requisitos de
cámara del sello de la norma ISO 13709 (o equivalente). Su aplicación se
limita a sellar temperaturas de la cámara de - 40 ° C (- 40 ° F) a 400 ° C (750
° F) y la presión absoluta de hasta 4,2 MPa (42 bar) (615 psi). (API 682 3ed,
2004)

II. Tipos

II.I. Tipo A

Es un sello equilibrado, de montaje interno, de diseño de cartucho. Un

sello empujador con resortes múltiples y en el que el elemento flexible
normalmente gira. Los elementos secundarios de sellado son o-rings de
elastómero. (API 682 3ed, 2004)

Los materiales se especifican en la cláusula 6 de la norma API 682. La

orientación sobre las normas materiales equivalentes figura en el Anexo B de
la Norma API 682 y la figura 7 muestra un sello de tipo A.

74
 II.II. Tipo B

Es un sello equilibrado, de montaje interno, de diseño de cartucho. Un

sello no empujador-(fuelle metálico) en el que el elemento flexible
normalmente gira. Los elementos secundarios de sellado son o-rings de
elastómero. Un fuelle metálico ofrece la ventaja de tener juntas secundarias
sólo estáticas. Puede ser especificado en lugar del tipo, estándar un sello para
servicio a baja temperatura. (API 682 3ed, 2004)
Los materiales se especifican en la cláusula 6 de la norma API 682. La
orientación sobre las normas materiales equivalentes figura en el Anexo B de
la Norma API 682.

II.III. Tipo C

Es un sello equilibrado, de montaje interno, de cartucho de diseño.

Sello no empujador (fuelle metálico) en el que el elemento flexible es
normalmente estacionario. Los elementos secundarios de sellado son de
grafito flexible. Sellos metálicos de fulles estacionarios son la primera opción
para servicio de alta temperatura. (API 682 3ed, 2004)

Los materiales se especifican en la cláusula 6 de la norma API 682. La

orientación sobre las normas materiales equivalentes figura en el Anexo B de
la Norma API 682 y la figura 9 muestra un sello de tipo C. Sellos de fuelle
son inherentemente equilibrados.

Para finalizar se deben tener en cuenta antes de continuar con la selección que se
denote que los sellos Tipo A y Tipo B son adecuados para temperaturas de hasta 176 ° C
(350 ° F) mientras los Tipo C son sellos para altas temperaturas de hasta 400 ° C (750 °
F).

75
3.5.8 Pasos de selección del sello

Una vez conocidas tanto la categoría en la que se encuentra el sello además del tipo
de sello mecánico que se busca, entonces se eliminan todos los que se encuentren fuera
de esta especificación y entonces se procede a una serie de pasos que permite encontrar
el sello buscado en la gama que se ofrece dentro de la categoría y tipo en el que se
determinó se encuentra el sello a utilizar. Este sello debe ser seleccionado de acuerdo a
las condiciones de operación paso a paso, para que así se tomen en cuenta la variedad de
sellos y diferentes fabricantes, pero acortando su selección a un conjunto de
características necesarias.

A continuación los pasos a seguir:

i. Diámetro del sello en el eje

El diámetro del sello del eje debe ser seleccionado para encajar en el eje de la bomba.
Si no hay sello con el diámetro requerido disponible, el diámetro del eje se puede cambiar
con un bushing (casquillo).

ii. Tipo de fluido bombeado

La resistencia química de los materiales del sello del eje al fluido bombeado tiene que
ser considerada. La viscosidad del medio bombeado afecta a la lubricación y fuga de la
junta. La viscosidad de la mayoría de los medios depende de la temperatura. Una junta
de eje único puede ser utilizada para una viscosidad dinámica por debajo 2500 cP
(centipoises). Para una mayor viscosidad, un arreglo espalda-espalda debe ser utilizado,
este punto merece un apartado más detallado que se explicara posteriormente.

iii. Temperatura

Las piezas elastoméricas de la junta deben ser capaces de resistir la temperatura del
medio alrededor de la junta. Esto podría ser diferente de la temperatura del medio de
bombeado. Si el temperatura es superior al punto de ebullición del medio de bombeado,

76
 la lubricación es deficiente. Esto debe ser considerado al seleccionar el diseño del sello y
materiales.

iv. Presión de sellado

La presión de sellado es la presión alrededor de la junta. Para altas presiones, se debe

utilizar un sello equilibrado.

v. Velocidad del eje de rotación

Si la velocidad de rotación es baja, sellos de eje con material en emparejamiento duro

/ duro pueden producir ruido, porque la película lubricante en la brecha del sello es
extremadamente delgada. A velocidades superiores a 15 m / s, un sello equilibrado con
un asiento rotativo debe utilizarse para reducir el desbalance del sello.

Sumado a estos 5 pasos principales en selección del tipo de sellado debemos tomar
en cuenta que, además de estas condiciones de operación, el contenido de abrasivos y
aditivos en el fluido bombeado puede ser relevante a considerar en la selección de
materiales de sellado del anillo. En algunos casos, el espacio disponible para los sellos es
también un factor importante. Al seleccionar el arreglo de sellado correcto, también se
debe tener en cuenta el contenido de abrasivos y el riesgo de acumulación de partículas
de desgaste en el lado atmosférico, así como los riesgos para la salud, riesgo de explosión
y toxicidad del medio. Luego de determinar tanto la categoría, el tipo y las características
de operación se debe escoger el tipo de arreglo, este es el paso final en un esquema de
selección de sello mecánico como el que se plantea en este documento. Para los criterios
del tipo de arreglo se exponen los utilizados y difundidos por las normas API 610 y API
682.

3.5.9 Arreglos

Arreglo 1
Configuraciones de sellado con un solo sello por ensamble de
cartucho. (API 682 3ed, 2004)

77
 Arreglo 2

Configuraciones de sellado con dos sellos por ensamble de cartucho,

con un espacio entre los sellos a una presión menor a la de la cámara de
presión del sello. (API 682 3ed, 2004)

Arreglo 3

Configuraciones de sellado con dos sellos por ensamble de cartucho,

utilizando una barrera de fluido provista externamente a una presión mayor a
la de la cámara de presión del sello. (API 682 3ed, 2004)

3.5.10 Planes de sellos mecánicos

La selección del sello mecánico implica los factores antes explicados en esta sección,
sin embargo existe el fallo ya sea por fatiga o circunstancias propias de la máquina, en
algunos fluidos estos fallos son de riesgo a la vida o de pérdidas económicas muy
representativas, por lo que se debe implementar los planes.

Los planes API 11 y API 52 son los planes usados en RECOPE para asegurar que el
trasiego de los fluidos sea seguro y bajo las condiciones de temperatura y presión
requeridas.

Para establecer cual plan se debe usar, se debe considerar el fluido a trasegar, en este
caso, los combustibles limpios de baja viscosidad serán los que tendrán un plan API al
ser trasegados. Esto ya que los fluidos de altas viscosidades como el bunker IFOS, los
asfaltos y emulsiones son trasegados en bombas de desplazamiento positivo tal y como
se explica en la sección 3.3, y dichas bombas trabajan a menor velocidad que las bombas
centrífugas por lo que la vida útil de los sellos es mayor y no es necesario contar con los
planes API mencionados.
78
 En el Plan 11, se da una recirculación desde la descarga de la bomba a través de un
orificio con el propósito de disipar el calor generado en el sello.
Este Plan es de gran utilidad cuando se trasiega un fluido donde la presión es cercana
a su presión de vapor.

Como se explica en la sección 3.2, hay algunos fluidos que se trasiegan en RECOPE
con una presión de vapor bastante alta, como es el caso de las gasolinas, el Nafta Pesado
y el AV Gas.

Por tal razón, si dichos productos están siendo trasegados bajo condiciones donde la
presión de trabajo se aproxima a la presión de vapor, el Plan 11 se convierte en una buena
opción para evitar que el producto se caliente mucho y evitar la evaporación del mismo.

El Plan 52 se usa en arreglos de sellos dobles, donde un fluido no presurizado circula

a través de un reservorio entre el sello de afuera y el de adentro.

Este plan se usa para aislar el fluido de trasiego con el medio ambiente con el fin de
evitar fugas o derrames del líquido.

Debido a lo anterior, este plan se usa bajo condiciones donde no se desea que exista
ningún tipo de pérdida del fluido al medio ambiente, ya sea porque este es muy tóxico,
inflamable o incluso caro lo que implica en grandes pérdidas económicas en caso de
derrame.

Este Plan es recomendado para fluidos con altas presiones de vapor, ya que esto es
un indicativo de la facilidad del combustible de encenderse, de ahí que es necesario tener
un Plan que asegure que no exista ningún peligro de inflamabilidad en caso de fugas o
derrames. Por tal razón el Plan 52 se convierte en otra buena opción para las gasolinas,
el AV GAS y el Nafta Pesado. Además, el AV Gas y el Jet AT son combustibles caros

79
por lo que también es imprescindible mantener hermeticidad en el trasiego de dichos
fluidos.

Las figuras 3.10 y 3.11 muestran cómo trabajan los planes mencionados, además, en
la figura 3.12 se adjunta la simbología utilizada para cada plan.

Figura 3.10. Esquema de Plan API 11. Fuente: Eagle Burgmann(s.f.)

Figura 3.11 Esquema de Plan API 52. Fuente: Eagle Burgmann(s.f)

80
 A continuación la simbología respectiva para la correcta lectura de los planes
presentados.

Figura 3.12 Simbología para planes API. Fuente: Eagle Burgnann (s.f.)

Teniendo en cuenta la información anterior se procede a evaluar los productos que se

trasiegan en RECOPE que requieren de Plan API y cuál de los mencionados es el más
adecuado.

Como se menciona anteriormente, los fluidos que requieren de un Plan API son los
fluidos que se trasiegan en bombas centrífugas, estos son:
• Gasolina Súper
• Gasolina Plus 91
• Diésel Automotriz
• Diésel Térmico
• Queroseno
• Diésel Pesado
• Nafta Pesado
• Jet AT
• AV Gas

81
 La Gasolina Súper, la Gasolina Plus 91, el Nafta Pesado y el AV Gas son fluidos que
por sus características de gran inflamabilidad y alta presión de vapor (ver tabla 3.1)
requiere de un Plan 52 en el sistema. De esta forma, se puede tener seguridad de que
dichos combustibles no presentaran derrames o fugas que pongan en riesgo las
operaciones en RECOPE o vidas humanas.

Por otro lado, el Jet AT no presenta valores de inflamabilidad y presión de vapor tan
alto como los productos mencionados anteriormente (Ver Tabla 3.1), sin embargo, por
su alto costo en comparación a otros combustibles, es necesario evitar fugas o derrames
de este producto cuando se trasiega por lo que el Plan API 52 también es conveniente.

El Diésel Térmico, Diésel Automotriz, Queroseno y Diésel Pesado no presentan altos

valores de presión de vapor por lo cualquiera de los dos planes puede servir de acuerdo
al criterio del diseñador. El Plan 11 puede ser factible para el trasiego de estos productos
si la temperatura a la cual se trasiegan podría poner el producto cerca de su presión de
vapor y sobrecalentar el sello mecánico por lo que el Plan 11 serviría para disipar el
exceso de calor.

Lo descrito anteriormente en la sección 3 de este documento detalla distintos aspectos

a considerar para la selección de la bomba en un sistema de trasiego. A continuación, se
muestran dos tablas que se sugieren utilizar a manera de resumen o verificación de los
factores que afectan la decisión de la selección de una bomba.

82
 Tabla 3.3. Tabla de selección de bomba 1
Refierase a sección Detalle
Esta sección dettalla los
distintos producto de RECOPE y sus
Producto a trasegar 3.2 propiedades
Detalla las consideraciones que se
deben
tomar en cuenta dependiendo de la
Zona donde se trasiega Producto 3.8 zona en que se encuentra la bomba
Detalla la imporancia de la viscosidad
del fluido y como afecta en la selección
Viscosidad del producto a trasegar 3.2.2 de la bomba
Detalla la importancia del cálculo
NPSH admisible 3.4 adecuado del NPSH
Detalla como se obtiene el punto de
TDH requerido 3.4 operación del sistema
Detalla como se obtiene el punto de
Caudal requerido 3.4 operación del sistema

Tabla 3.4. Tabla de selección de bomba 2

Para seleccionar la bomba considere

Opción 1 Opción 2 Opción 3
Costo
Eficiencia
NPSH requerida
Norma
Cantidad de Bombas requeridas
Material de carcaza

Las tablas 3.3 y 3.4 pretenden dar una guía resumida al diseñador para poder tomar
en cuenta los aspectos más importantes que antes de elegir la bomba y durante la
selección de la misma.

Así mismo, se presenta la tabla 3,5 a continuación que ayudara al diseñador a

seleccionar la bomba y a corroborar que distintos aspectos importantes fueron tomados
en consideración.

83
 Tabla 3.5. Aspectos a considerar una vez seleccionada la bomba

Tabla de presentación de datos para selección de bombas en RECOPE

Datos cuantitativos

Combustible a bombear
Viscosidad ( cPo)
Condiciones de operación

Temperatura (°C)
Caudal (mᶟ/s)
Presión ( kPa)
NPSH requerido (kPa)
Inflamabilidad
Densidad (Kg/mᶟ)
Presión de vapor ( kPa)
Velocidad de giro (rpm)

Condiciones cualitativas SI NO

Hay presencia de sólidos?

revisar antes de seleccionar el

Puede ocurrir expansión térmica?

Condiciones adicionales a

Puede darse emulsión entre fluidos?

El personal de planta esta capacitado?
equipo

Existen microclimas que afecten?

Se cumple con las regulaciones de ruido?
Existe plan de mantenimiento en la planta?
Existe alimentación en sitio para el equipo?
Existen condiciones especiales de corrosividad?
Revisó en sitio el espacio para colocar el equipo?

Nota:
En caso que alguna de las respuestas a las condiciones cualitativas sea negativa, se debe
revisar la selección del equipo con el fabricante las condiciones que presenta el proceso para
asi asegurar la selección idónea.

Por último, el diseñador puede hacer uso y referencia del anexo 6, donde se detallan
las recomendaciones de esta metodología para seleccionar una bomba dependiendo de
distintas condiciones que se pueden presentar tanto en el sistema como características del
fluido.

84
 4. DISEÑO DE LOS CARGADEROS DE BUNKER

A continuación el desarrollo del diseño de sistemas de cargaderos de Bunker en el

plantel de Recope localizado en Barranca Puntarenas.

La viscosidad es trascendental en el trasiego de Bunker, dado esto se establecerá una

temperatura constante de 35°C, para mantener dicha temperatura es necesario un sistema
de trasegado de vapor o fluido térmico, así como el respectivo aislamiento, sin embargo
el diseño contempla el bombeo y selección de tubería así como toda la instrumentación
del sistema de cargaderos, es por esta razón que se asume una viscosidad constante de 40
cP, la densidad del Bunker a esa temperatura es de 964 Kg/m3.

El sistema implementado es el de carga por arriba que brinda la ventaja de poder

controlar el nivel del tanque con instrumentación que se encuentran en la parte
superior del cisterna, por lo que el manejo se simplifica, utilizando este sistema se
alcanza un caudal de 0,02 m³/s (300 GPM), esto por seguridad, pues así se evita
generar chispas por estática en la tubería.

El flujo de 0.02 m³/s, para diseñar la tubería se iteró asumiendo una velocidad en el
flujo de 2m/s, esto para evitar riesgos como el de que se produzca estática al ingreso al
cisterna, de esta forma se encontró un diámetro haciendo uso de la siguiente fórmula

4×𝑄
𝑑=√
𝑉×𝜋

Siendo
d= diámetro, m
Q= caudal, m3/s
V=velocidad, m/s

85
 Observe el cálculo:

4 × 0.02
𝑑=√ = 0.1128 𝑚
2×𝜋

Es importante tomar en cuenta que dicho diámetro de tubo no existe en la estructura

comercial, por lo que se aproxima el diámetro al valor de diámetro interno de tubería
A106 cedula 40 más cercano. Note que el valor más cercano corresponde al tubo NPS
4”, pues tiene un diámetro interno de 0.10226 m. Seguidamente se vuelve a calcular la
velocidad pero esta vez utilizando el tubo comercial:

𝑄 0.02 × 4 𝑚
𝑉= 𝜋×𝑑2
= 2
= 2.44
𝜋 × 0.10226 𝑠
4

El tipo de tubería a utilizar es el acero A106, esto pues se busca estandarización con
los demás sistemas de la planta de Barranca.

Una vez determinado el tamaño de tubería a usar se debe calcular la soportería, esto
buscando evitar pandeo y deflexión, para este cálculo se utiliza la ecuación 2.11.
5𝑤𝐿4
∆=
384𝐸𝐼

Siendo
∆= deflexión, m.
w= peso lineal del tubo, Kg/m.
L= longitud entre soportes, m.
I=inercia del tubo, m4.
E=esfuerzo permisible, kPa

86
 Según el anexo 3 el peso nominal del tubo ASTM A106 es de 16.07 Kg/m, respetando
un esfuerzo permisible de 29400kPA y teniendo una inercia en el tubo de 0,000003 m4,
a continuación el cálculo. Hay q meter peso del bunker

5 × 24.06 × 2.74
∆= = 0.026𝑚
384 × 210000000 × 0.000003

La pendiente debe ser inferior al 1% para que no sea percibida por el ojo humano, de
seguido el cálculo
∆ 0.026
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = × 100 = = 0.96%
𝐿 2.7

La trayectoria de la tubería fue definida de forma que se le pueda dar aprovechamiento

al manifull que ya está ubicado en la planta de Barranca y así mantener una simetría en
cuanto a tuberías. Es importante mencionar que los cargaderos pueden ser alimentados
por 2 tanques, el TQ-816 y el TQ-817, la tubería de diseño seleccionada fue la más larga
y con más accesorios, por ende la más crítica en pérdidas de presión.

La siguiente tabla presenta los datos tomados del diagrama de tubería que puede
observar en el anexo 4 de este documento.

Accesorios TQ-816 TQ-817

Codo 90° 8 8
Codio 135° 3 3
Ent tubo 1 1
Sal tubo 1 1
Valv check 1 1
Valv comp 2 2
Tramal 1 1

Los accesorios así como la distancia de tubería se ingresaron en el programa

PIPEFLOW, obteniendo así los datos de pérdidas de presión a través de esta, el programa

87
toma en cuenta para el cálculo la viscosidad del fluido y su densidad, los cuales fueron
establecidos en 136 centipoise y 936 Kg/m³.

La siguiente figura muestra los resultados obtenidos, tome en cuenta que la potencia
no la especifica el programa pues debe ser tomada en cuenta la eficiencia de la bomba y
motor para seleccionarla, la muestra de cálculo de potencia se muestra en la ecuación
2.14.

Ya la presión de descarga y caudal se puede proceder con los cálculos de potencia

requeridos, esto determinado mediante la siguiente fórmula que es la misma fórmula a la
2.14 pero aplicando la eficiencia de la máquina.

𝜌 × 𝑔 × 𝐻𝑥𝑄
𝑃𝑜𝑡 =
𝑛

Donde:
Pot = Potencia (Watts)
ρ = densidad ( Kg/m³)
g = gravedad, 9,81 m/s²
H = presión ( mca)
Q = caudal ( m³/s)
n = eficiencia

A continuación el cálculo

88
 936 × 9,81 × 69,218𝑥0,02
𝑃𝑜𝑡 =
0,8
𝑃𝑜𝑡 = 15900 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 15,9 𝑘𝑊 = 21,31 𝐻𝑃

El cálculo de potencia da como resultado que será necesario un motor de 25 HP ya

que no existen en el mercado motores de 22 HP.

El trasegado de la tubería para poder mantener el bunker a la temperatura constante

de 35°C se describe a continuación.

Para el cálculo de coeficientes térmicos se debe contar con los números de Reynolds
(fórmula 2,3), Nusselt (Fórmula 2,8) y Prandtl (fórmula 2,7), los cuales se detallan a
continuación

Número de Reynolds

Se obtiene de acuerdo a la fórmula 2,3, donde la viscosidad la viscosidad cinemática

que aparece en la fórmula es simplemente el cociente entre la viscosidad absoluta del
fluido y la densidad del fluido. Cuando se conocen los valores de la viscosidad
cinemática, la fórmula 2,3 se puede replantear de la siguiente manera:

𝑣×𝑑
𝑅𝑒 =
𝛾
Donde
Re = número de Reynolds, adimensional
𝑣 = velocidad promedio, m/s
d = diámetro de tubería, m
𝛾 = viscosidad cinemática, m/s²
El detalle del cálculo a continuación

89
 𝑚
2,43 × 0,1023𝑚
𝑠
𝑅𝑒 = 𝑚 = 2489
0,0001 𝑠²

Numero de Prandtl

𝑘𝐽
1,92 𝐾𝑔°𝐶 × 0,0001𝑚/𝑠²
𝑃𝑟 = 𝑊 = 3417
0,17 𝑚 𝐾

Numero de Nusselt
𝑵𝒖 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑 × 𝑹𝒆𝟎,𝟖 × 𝑷𝒓𝟎,𝟑

𝑵𝒖 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑 × 𝟐𝟒𝟖𝟗𝟎,𝟖 × 𝟑𝟒𝟏𝟕𝟎,𝟑 = 𝟏𝟑𝟕, 𝟔𝟏

En cuanto al número de Nusselt cabe destacar que la fórmula utilizada aplica para
flujos turbulentos y en enfriamiento como lo es el caso del Bunker siendo trasegado.

Tras calcular los números adimensionales necesarios, se procede a determinar

coeficientes de conductividad térmico presentes en el sistema para determinar en una
posterior formula la tasa de transferencia de calor al ambiente y por ende el flujo de calor
necesario de la trasa para mantener el Bunker a la temperatura definida.

Inicialmente se determina el coeficiente correspondiente al Bunker, el cual está

definido por la siguiente formula 2,10

𝑊
137,61 × 0,17 𝑚 𝐾 𝑊
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = = 228,68
0,1923𝑚 𝑚2 𝐾

90
 Es necesario también conocer los coeficientes de transferencia del fluido y material
aislante, primero se tomó el material aislante, siendo esto de fibra de vidrio el cual cuenta
con una conductividad térmica de 0,043 W/m K, junto con la conductividad del tubo que
es de 52,3 W/m K. Mediante la siguiente ecuación 2,9 se determina el coeficiente del
cilindro.

El diámetro seleccionado en la tubería fue de 4” cedula 40, para este tipo de tubo se
tiene un diámetro exterior de 0,1143 m y uno interior de 0,1023 m. El material aislante
se iteró a 2” de espesor, por lo que presenta un diámetro exterior de 0,1651 m y uno
interior de 0,1143 m. Note el cálculo para ambos materiales.

0,1143𝑚
0,1143𝑚 × 𝑙𝑛 0,1023𝑚 𝑊
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝑊 = 5,93 × 10−5
2 × 52 𝑚 𝐾 𝑚2 𝐾

0,1651𝑚
0,1651𝑚 × 𝑙𝑛 0,1143𝑚 𝑊
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑊 = 1,60
2 × 0,043 𝑚 𝐾 𝑚2 𝐾

La suma de los coeficientes térmicos no se realiza aritméticamente, sino mediante el

uso de los números inversos, de esta manera para determinar el coeficiente térmico se
utiliza la siguiente ecuación
1 1 1
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = + +
𝐶𝑜𝑒𝑓𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑇𝑢𝑏𝑜 𝐶𝑜𝑒𝑓𝐴𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒

A continuación el cálculo
1 1 1 𝑊
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = + −5
+ = 1,59 2
228,68 5,93 × 10 1,6 𝑚 𝐾

91
 Tras determinar el coeficiente total se debe definir el diferencial de temperatura,
estableciendo una temperatura mínima de 25 °C, el mayor diferencial de temperatura
seria de 10°C, este dato sirve para la siguiente ecuación que nos brinda la razón de perdida
de calor (2,12) que deberá ser sustituida mediante los tubos trasa, a continuación el
calculo

De esta manera se determina que la razón de pérdida es

Q = 1.59 × 10 × 214.69 = 3413.6 W

Se ocupa un tubo ¼” para suplir la energía que se perderá a través del aislamiento.

92
5. SELECCIÓN DE LA BOMBA PARA EL SISTEMA DE CARGADEROS.

Refiérase al anexo 5 para encontrar el diseño y cálculos para el sistema de bombeo

para el sistema de cargaderos de bunker de barranca Puntarenas.

Como se observa en el anexo, los valores de TDH y caudal ya han sido obtenidos, así
como el valor del NPSH admisible del sistema.

El valor del TDH para el sistema de cargaderos de bunker de Barranca es de 69,218

m de columna de agua y el NPSH admisible es de 8,995 m de columna de agua. Estos
valores pueden ser calculados con las formulas mencionadas anteriormente, en este caso,
dichos valores fueron obtenidos a través del programa PIPE FLOW, el cual permite
conocer las condiciones que el sistema tendrá si se conoce el fluido, las distancias de
trasiego del fluido así como los diferentes accesorios que el diseñador quiera disponer
para su sistema. Este programa, permite obtener las pérdidas en la tubería para poder
escoger una bomba que permita sobrellevar dichas pérdidas.

Ahora, conviene observar las distintas propiedades del producto para poder
determinar qué tipo de bomba es la más adecuada, tal y como se explica en la sección
3.1, esta valoración permite al diseñador hacer una primera pre selección del tipo de
bomba que sea más adecuada para el sistema

El producto a trasegar es el bunker, y tal y como se explicó en la sección 3.1, el

bunker es un fluido que se debe trasegar con una bomba de desplazamiento positivo de
tipo rotatoria (engranes, tornillos o paletas).

En esta sección, se tomaran en consideración todas las propiedades que presenta el

fluido en el sistema de bombeo, para reafirmar que la bomba de desplazamiento positivo
de tipo rotatoria es la más adecuada para este sistema.

93
 De acuerdo a lo explicado anteriormente, existen dos propiedades que brindan gran
información para determinar el tipo de bomba a utilizar, la viscosidad y la presión de
vapor. Además, existen otras propiedades que ayudan a determinar la bomba más
adecuada en un sistema de bombeo, sin embargo, ya que se tienen los resultados de la
viscosidad y la presión de vapor, se tomarán estos dos valores principales para entender
cuál es la bomba más adecuada para este sistema.

Como se establece en la tabla 3.1, la viscosidad del bunker es de de 170 cSt a 50 ºC,
dicho valor esta dado como referencia y no necesariamente es el que se usará para los
cálculos del diseño.

Como se muestra en los resultados del anexo 5, la viscosidad del bunker a 35 ºC, que
es la temperatura a la cual se va trasegar, es de 160 cST de acuerdo a lo obtenido en el
programa Pipe Flow, tomando en cuenta una densidad de 936 kg/m3 (promedio de 2010
según RECOPE, www.recope.go.cr).

Este valor de viscosidad ronda los valores de 700 y 800 SSU de acuerdo al anexo 2
donde la tabla muestra que un valor de 700 SSU es equivalente a 154 cST y un valor de
800 SSU representa un valor de 176 cST. Con estos dos valores, se puede determinar que
la viscosidad de 160 cST es mayor a los 200 SSU que se establece en RECOPE como
referencia para escoger una bomba de desplazamiento positivo.

Si se considera el valor de la presión de vapor, el sistema diseñado presenta una

presión de vapor de 0,07 BAR. Este valor es insignificante, como en muchas de las
fuentes que indican que la presión de vapor es prácticamente nulo en el bunker. Una
muestra de esto es el valor del NPSH que se obtiene del sistema (admisible), ya que el
NPSH es de 8,995 m de columna de agua, lo cual representa un valor alto que no
representará problemas de cavitación a la hora de escoger la bomba.

94
 Con estos datos, es necesario considerar una bomba de desplazamiento positivo, la
cual será de tipo rotativa.

5.1 POSIBLES BOMBAS Y BOMBA ESCOGIDA

De acuerdo a los datos obtenidos en el diseño de cargaderos de bunker de barranca, y

a la metodología de selección estipulada en este documento, se tiene que una bomba de
desplazamiento positivo de tipo rotativa es una buena opción para escoger, esto de
acuerdo al producto a trasegar, sus propiedades, así como las características del diseño.
A continuación, se analizan distintos tipos de bombas que ofrecen los fabricantes, las
cuales de acuerdo a sus características serán analizadas para poder tener las referencias
adecuadas de cuales bombas son las más adecuadas para el diseño y cuál es la
información que los fabricantes suministran para poder relacionarla con los datos
obtenidos para la correcta selección de la bomba.

a. Bomba a tornillos Hillman

Figura 5.1 Bomba Hillmann. Fuente: Hillmanns.f

95
Este fabricante ofrece un diagrama de potencias como se muestra a continuación:

Figura 5.2. Diagrama de Potencias Hillmann. Fuente: Hillmann (s.f)

De acuerdo a los datos obtenidos, una bomba de Tipo BTL es la que más se ajusta a
las necesidades del diseño que se expone en este trabajo, esto tomando en cuenta que el
caudal a trasegar es de 0,0189 m3/s, equivalente a aproximadamente 1133 L/min.
Además, la presión de descarga de la bomba requerido es de 69,21 m, que es equivalente
a 6, 34 BAR, tal y como se expone en el anexo 5 con los datos del diseño de cargaderos.

Hillmann dispone de la siguiente información para la bomba BTL:

96
 Figura 5.3. Información técnica de bombas Hillmannmm2Fuente: Hillmann (s.f)

Como se muestra en la figura 5.3, una bomba de tornillo triple de desplazamiento

positivo, tipo BTL, ofrece valores de caudal, presión y viscosidad que se ajustan a las
necesidades del diseño, por lo cual esta bomba se convierte en una buena elección para
el sistema de cargaderos de bunker. Sin embargo, otros aspectos importantes deben ser
considerados, como el precio de la bomba y las verdaderas necesidades que se tienen en
el diseño. Es claro que una bomba de este tipo ofrece lo necesario para el diseño de
cargaderos de bunker en Barranca, sin embargo, como parte de una buena selección de
bombas, se debe analizar varios casos para poder determinar la mejor opción.

Este tipo de bomba tiene la ventaja de que puede ser provista bajo distintas normas,
dentro de las cuales pueden ser ejecutadas según las normas API. (Hillmann, s.f). Esto es
un paso fundamental a la hora de escoger la bomba, ya que es insuficiente que la bomba
cumpla con todos los requerimientos del diseño de cargaderos de bunker, si esta no
cumple con las mismas normas que rigen en RECOPE para la selección de bombas.

97
b. Bomba Multifásica de doble tornillo Flowserve

Figura 5.4. Bomba Multifásica de doble tornillo. Flowserve (2013)

Este tipo de bomba representa otra opción para el diseño de cargaderos de barranca.
De acuerdo a Flowserve, esta bomba es una de las más robustas en la industria de
petróleo. Además, está diseñada bajo la norma API 676 la cual rige para las bombas de
desplazamiento Positivo en RECOPE.

Esta bomba cumple con todos los requerimientos que necesita el sistema de
cargaderos de RECOPE en Barranca, ya que dentro de los parámetros que Flowserve
ofrece están caudales de hasta 1990 m3/h, presiones de hasta 50 BAR, viscosidades de
hasta 8000 cP y temperaturas de trabajo de hasta 450 ºC (Flowserve, 2013).

Flowserve también ofrece información de los distintos materiales de construcción

para estas bombas, los cuales cumplen con la norma API, tal y como se muestra a
continuación:

98
 Figura 5.5. Materiales de Construcción para bombas de Doble Tornillo. Flowserve
(2013)

c. Bomba rotativa de engranaje temporizado, de tornillo doble Sier-Bath

Figura 5.6. Bomba rotativa de engranaje temporizado, de tornillo doble Sier-

BathFlowserve (2013)

Esta bomba también suministrada por flowserve, tiene como aplicaciones la industria
de combustible, petróleo y aceite lubricante entre otros (Flowserve,s.f)

Al igual que la bomba multifásica de doble tornillo, esta bomba cuenta con los
requerimientos de API 676, y entre sus principales características se encuentran:
Diámetros de bomba cromados

99
 Carcasa de presión en hierro fundido, hierro dúctil, acero fundido, bronce y aleaciones
de níquel alto

Elementos rotativos en acero D-2, Monel® y otras metalurgias especiales.

Diseños de flujo estándar o inverso tipo tolva para fluidos bajo gran nivel de vacío

Sus parámetros de operación son:

Fluye hasta 3000 m3/h (13 200 gpm)
Presiones de hasta 240 bar (3500 psi)
Temperaturas de hasta 450°C (850°F)
Viscosidades de hasta 200 millones ssu (40 millones cps)

Los cuales claramente cumplen con los requerimientos del diseño de cargaderos de
bunker de Barranca.

d. Bomba de doble succión, Doble tornillo.

Figura 5.7. Bomba de doble succión, Doble tornillo. Fuente FlowServe, 2013

100
 Esta bomba es otra de las bombas disponibles en FlowServe. Dicha bomba se ajusta
a las necesidades del sistema de cargadero de Bunker de Barranca Puntarenas.

Este tipo de bomba puede contar con los siguientes parámetros de operación:
Flujos de hasta 2250 m3/h (11 200 GPM)
Presiones de hasta 100 Bar (1450 psi)
Temperaturas de hasta 450°C (850°F)
Viscosidades de hasta 200 millones ssu

La bomba de doble succión de tornillo doble se presenta como una buena opción para
el sistema de cargaderos. A continuación, se muestra las condiciones de operación dadas
por el fabricante de acuerdo a los requerimientos especificados en el anexo 5.

Figura 5.8. Datos del fabricante para bomba requerida.Flowserve, 2013.

101
 Tal y como se observa en la figura 5.8, la bomba las condiciones que el fabricante
ofrece claramente cumplen con los requerimientos establecidos en el sistema de
cargaderos de RECOPE. En el anexo 5 se puede observar que los requerimientos de
succión y descarga pueden ser cumplidos con esta bomba:

Figura 5.9. Extracto de algunas condiciones de operación del sistema de cargaderos de

bunker.

A su vez, se muestra el rendimiento que esta bomba puede tener, y que claramente
excede las condiciones requeridas en el diseño.

Figura 5.10. Rendimiento de la bomba.Flowserve (2013)

102
 Como se puede observar en la figura 5.10, de los aspectos más importantes que hay
que considerar es el NPSH requerido por la bomba. Anteriormente, se había obtenido que
NPSH del sistema era de 8, 995 m. Esta bomba requiere únicamente 10,21 ft (3, 11 m),
lo que representa un 34,5 % más de NPSH disponible, por lo cual no existirán problemas
de cavitación.

La figura 5.10 muestra que esta bomba puede trasegar más de 38 000 Bl/día (Barriles
por día), lo que representa 1108 GAL/min. Con los cálculos hechos para el sistema, se
tenía una necesidad de trasiego de 300 GAL/min. Esto quiere decir, que aunque la bomba
tiene una capacidad mucho mayor a la requerida, se puede contar con una bomba que
puede trasegar más de lo que la capacidad actual demanda, previendo así cualquier
cambio en el sistema.

De igual forma, se considera que la bomba tiene una potencia mucho mayor a la
requerida, 173,74 HP contra los 25 HP anteriormente calculados, sin embargo, se
considera que una bomba de este tipo no solo puede servir para las condiciones actuales,
sino para cualquier futura ampliación del sistema.

De acuerdo al experto de FlowServe, el ingeniero Erick Vives, para la selección de

este tipo de bomba es de gran importancia considerar las propiedades del fluido a trasegar,
tal y como se explicó en la sección 3.2, Análisis de las propiedades de productos de
RECOPE, tales como presión de vapor, cantidad de sólidos en suspensión, temperatura
del producto.

Al mismo tiempo, el experto de Flowserve cuenta que la norma que rige para esta
bomba es la API 676, y dicha bomba cuenta con sellos mecánicos plan 53 B (dual
presurizado) pero puede usarse 52 (dual no presurizado), o bien un sello simple con un
lavado con vapor (plan 62).

La norma que rige para los sellos de esta bomba es la API 682, según explica Eick
Vives.

103
 Por último, este tipo de bomba tiene un costo aproximado de $300 000 a $ 350 000,
lo cual debe ser considerado dentro del presupuesto del proyecto.

A continuación, se muestra un cuadro comparativo entre las bombas consideradas,

donde se observa que la bomba de doble succión y doble tornillo es la bomba adecuada
para las condiciones dadas del sistema:

Tabla 5.1. Bombas consideradas para el sistema de cargaderos.

104
 Haciendo uso de las tablas 3.3 y 3.4:

BOMBA SELECCIONADA
Bomba de doble
succión-Doble tornillo
Costo $350 000
Eficiencia 48%
NPSH requerida 3,11 m
Norma API 610, API 682 (sellos)
Cantidad de Bombas requeridas 2
Material de carcaza Acero fundido

Producto a trasegar Bunker

Zona donde se trasiega Producto Zona 2

Viscosidad del producto a trasegar 160 cST >200SSU

NPSH admisible 8.995 m

TDH requerido 69,218 m (6,34BAR)

0,0189 m3/s
Caudal requerido (1133L/min)=300GAL/min

La tabla 5.1 muestra que la bomba de doble succión y doble tornillo (TSP-185) es la
más adecuada para los requerimientos mostrados en la figura 5.9. Las otras 3 bombas que
fueron consideradas también cumplen con lo especificado en la figura 5.9, sin embargo,
dichas bombas sobrepasan en gran medida los valores que se ocupan para el trasiego de
bunker. Por ejemplo, la bomba Multifásica de doble tornillo puede llegar a trasegar hasta

105
29 veces el flujo requerido por el sistema, y es capaz de alcanzar presiones máximas de
hasta 50 BAR lo que representa más de 8 veces las presiones necesarias por el sistema.

Por otro lado, la bomba rotativa de engrane temporizado puede llegar a trasegar hasta
44 veces el flujo requerido por el sistema, y puede alcanzar presiones de hasta 39 veces
lo requerido.

Es por esto, que dichas bombas no son consideradas para el sistema de trasiego de
Bunker en Barranca, ya que las dichas máquinas tienen capacidades de bombeo muy altas
que no son requeridas. Si se escoge una bomba de este tipo, se estaría induciendo a una
inversión de dinero muy alta y no acorde al diseño del sistema.

La bomba de tornillo triple también es una opción viable de acuerdo al diseño del
sistema. Como se puede ver en la tabla, los valores de caudal y presión que puede alcanzar
cumplen con los valores que la figura 5.9 presenta, y aunque puede alcanzar valores
mayores, estos no estarían sobre diseñando el sistema, ya que respecto a los valores
requeridos, esta bomba puede alcanzar un caudal de 1650 l/min contra los 1133 l/min
calculados, y una presión máxima de 16 BAR contra los 6,34 BAR que se ocupan para
trasegar el bunker, lo cual representa menos de 3 veces los requerimientos del sistema lo
cual hace viable la obtención de dicha bomba. Sin embargo, esta bomba no fue
considerada, ya que no fue posible obtener información adicional del proveedor y por lo
tanto, no fue posible determinar su precio final.

Es importante mencionar que de acuerdo a la metodología, varios aspectos son

importantes para escoger la bomba: Viscosidad, caudal, presión (TDH), velocidades
específicas, NPSH así como la eficiencia de la bomba. Es importante considerar todos
los parámetros que se tengan a disposición para realizar la mejor escogencia de la bomba.
Para el caso específico de la bomba escogida para este sistema de trasiego, el parámetro
de mayor peso para realizar la selección de la bomba es la viscosidad. Anteriormente se
mencionó que la viscosidad del bunker a la temperatura de trasiego sobrepaso los 200
SSU que RECOPE refiere como el valor por el cual se hace la diferenciación entre

106
bombas centrifugas y de desplazamiento positivo. A partir de ahí, se valoraron los demás
parámetros para determinar si las bombas que se presentaban como opción cumplían con
los requerimientos de caudal, presión y NPSH.

La eficiencia mecánica que la bomba pueda dar es otro aspecto de gran importancia
que se debe tomar en cuenta en la selección de la bomba. De acuerdo a Flow Serve, los
costos en la vida útil de una bomba son mayormente proporcionados por el consumo de
energía de la bomba, donde hasta un 44% es por dicho rubro, y el restante se divide en
otros aspectos tales como mantenimientos y reparaciones así como la compra e
instalación de la bomba.

Es por esto, que la selección de una bomba con la mayor eficiencia posible ayudara a
evitar un incremento en los costos de producción.

La eficiencia es la potencia de salida que la bomba puede dar al fluido respecto a la

potencia de entrada. Entre mayor sea la eficiencia, las pérdidas de energía serán menores.

Los proveedores de bombas ofrecen catálogos con la eficiencia de la bomba. Para el

caso de la bomba seleccionada, Flow Serve indica que la eficiencia total mecánica de la
bomba es de 48%. Al tratarse de una bomba de desplazamiento positivo, las eficiencias
suelen ser más bajas comparadas con las bombas centrifugas.

Según Ingeniería Civil (2011), las bombas de desplazamiento positivo tienen eficiencias
menores debido a la fricción entre sus partes mecánicas (tornillos, engranes).

Para el caso de la bomba que ofrece Flow Serve, se considera que un 48% de
eficiencia es una eficiencia aceptable si se compara con otras del mercado que no
alcanzan el 40% de eficiencia.

107
 Es importante mencionar que esta bomba sirve para el trasiego de bunker desde el
tanque más alejado (caso más crítico), por lo que esta misma bomba sirve para el segundo
tanque.

Es importante considerar que la eficiencia que facilita el proveedor es la eficiencia

inicial que tiene la bomba. Las bombas pueden perder porcentaje de eficiencia si no se
les realiza el mantenimiento adecuado, dicho mantenimiento se detalla a continuación:

 FILTROS Y CEDAZOS: La limpieza de todos los elementos de filtro y cedazo

deben inspeccionarse periódicamente y limpiarse o reemplazarse, según sea
necesario.
 BASE: El apretamiento de la base y los pernos de retención debe inspeccionarse
por lo menos de cada seis meses.
 ALINEAMIENTO: El alineamiento de la bomba y la transmisión debe verificarse
y corregirse, si es necesario, por lo menos de cada seis meses. Si el sistema sufre
una cantidad extraordinaria de vibraciones o grandes variaciones en temperatura
de operación, esto debe hacerse a menudo.
 CHUMACERAS: El ambiente de la bomba, las condiciones de operación y los
intervalos entre inspecciones de chumaceras, todo afecta la vida de la chumacera.
Las chumaceras tienen uso limitado y deben inspeccionarse dependiendo de ciclos
de uso del equipo, para aumentos en temperatura y/u operación irregular.
En sistemas donde el trabajo es continuo 24/7 debe darse una revisión diaria, mientras
que una activación pausada para cargaderos como se busca en el diseño de sistema de
cargaderos de bunker de RECOPE, la revisión puede darse semanalmente.
 EMPAQUE: La bomba debe re empacarse si la carrera del casquillo de empaque
se ha gastado o si el empaque se ha averiado.
 SELLOS DEL EJE Y FILTRACIONES Inspeccione visualmente el equipo
frecuentemente para señales de avería o filtración de los sellos, arandelas o anillos
en O del eje. Asegúrese de que todas las conexiones estén apretadas. Si la
filtración del sello es mayor de aproximadamente 10 gotas por hora por sello,
apague el equipo y repare o reemplace las piezas necesarias

108
 6. PRESUPUESTO

Se define un presupuesto grueso pues el alcance del trabajo final estipula un diseño
de ingeniería básica, el siguiente cuadro presenta el costo total por la tubería.

Presupuesto sistema de trasiego de Bunker

ITEM TAMAÑO CANTIDAD PRECIO POR UNIDAD (₡/UND) PRECIO TOTAL (₡)

Codo 4" 18 ₡4,777.00 ₡85,986.00

Valvula compuerta 4" 4 ₡119,299.00 ₡477,196.00
Valvulacheck 4" 4 ₡119,299.00 ₡477,196.00
Tee 4" 2 ₡7,084.00 ₡14,168.00
Tubos 4" 127 ₡73,046.00 ₡9,276,842.00

Total (₡) ₡10,331,388.00

La cantidad de tubos y accesorios se determinó mediante el uso del diagrama adjunto

en los anexo 4, así mismo la mano de obra se calcula basado en un factor del 40% con
respecto al costo de los materiales, por esta razón el presupuesto por mano de obra se
estima en ₡4, 132,555.00, esto incluye el material de mano de obra (consumibles).

En cuanto a la estructura del cargadero se realizó el presupuesto con un factor de peso

instalado del acero establecido en 1,7 $/Kg (incluye material y mano de obra), dato
facilitado por el ingeniero Saverio Altamura (Ingeniero de Proyectos en Palma Tica), la
siguiente tabla muestra el costo por este rubro.

Material Peso (Kg) Factor ($/Kg) Costo ($)

Lamina diamante 3/16" 2640 1.7 $ 4,488.00

Vigas WF 6"x4"x16 2016 1.7 $ 3,427.20
Clavadores 4"x2" 1260 1.7 $ 2,142.00

Total $10,057.20

109
 El factor para presupuestar obra estructural de acero se utiliza en dólares, el costo en
colones a tipo de cambio de 540 colones por dólar es de 5, 430,780.00 colones.
Para el cálculo del techo no se puede hacer uso del factor anterior pues se debe
presupuestar por área y no por peso, según lo consultado con el Ing, Altamura el costo de
lámina de techo instalado es de 40,000.00 ₡/m². El área aproximada de techo es de 60
m², por ende sería un total de ₡2, 400,000.00.

El costo total por obra mecánica seria de ₡20, 134,723.00, sea hace la salvedad que
la obra civil no fue presupuestada pues excede el alcance de este trabajo. A esto se le
añade el costo de la bomba, mencionado en la sección 5.1.

110
 7. INSTRUMENTACIÓN

7.1 CONDICIONES DEL DISEÑO:

- Voltaje en línea 110 V AC

-Fluido Bunker
-Control automatizado
-Sistema integrado (1 sola fuente)
-Componentes de fácil consecución y precio accesible (stock de repuestos)

Se tiene como objetivo un sistema capaz de monitorear la temperatura del fluido a

trasegar, el cual cuente con protecciones en el depósito contra un sobre llenado que genere
desperdicio o rebalse del fluido, además como punto principal se debe monitorear contra
la sobre presión en la tubería, ser capaz de arreglar el problema y contar con un último
nivel de protección que avise que la sobre presión alcanza un punto crítico y debe ser
arreglado manualmente.

7.2 DESCRIPCIÓN DE PROTECCIONES A UTILIZAR

-Protección contra sobre presión
-Protección contra un desperdicio innecesario de combustible
-Monitoreo de temperatura

7.3 DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL

Protección contra presión

Para tener un sistema capaz de controlar la presión se propone una alternativa que
contará con un sensor de presión ubicado en la entrada de la tubería luego de la succión,

111
diez metros adelante otro sensor el cual monitorea de la misma forma la presión en ese
punto de la tubería. El primero enviará una señal la cual activa una electro-válvula que
libera la presión la cual tiene un ajuste definido como presión máxima, la misma señal
se mantendrá hasta que la presión baje por debajo del valor máximo, en cuyo caso, la
señal del sensor se detendrá y la válvula cerrara, mientras el segundo tendrá un ajuste
definido para una presión extrema, la cual será definida por el diseño y servirá como
medida de prevención en caso de que el primer sensor falle, activando un sonido que
emitirá la alarma hasta que la succión sea detenida completamente de manera manual y
la presión baje por debajo del valor de ajuste inicial .

Protección contra un desperdicio innecesario de combustible

Esta protección se tiene al final de la tubería de desfogue tanto en la primera como en

la segunda salida, para prevenir el desperdicio de combustible y como medida de
prevención, ya que los tanques de los cisternas que se van alimentar de combustible no
necesariamente se encuentran vacíos en el momento del llenado. El sistema será
manejado por el gabinete de control en la lógica de relé, al final de cada tubería se tendrá
un componente que al entrar en contacto con el bunker dará una señal esto generara un
cambio en la posición del relé, apagando la bomba, esto a su vez reseteara la secuencia
de control del PLC que solo se reactivara al encender la bomba de nuevo.

Monitoreo de temperatura.

Para el monitoreo de temperatura se seleccionara una termocupla de tipo T, esto pues

cumple con el rango de temperatura, se utilizará un pirómetro con dicha termocupla, el
cual se puede ajustar para dar la señal requerida, si los valores de temperatura no son los
que el usuario desea. Al igual que en los casos anteriores, el pirómetro dará una señal
que llegara a una alarma, la cual emitirá un sonido mientras los valores de temperatura
se encuentren fuera del rango requerido.

112
7.4 CONSIDERACIONES ELÉCTRICAS DE FUNCIONAMIENTO

Todos los sensores utilizados en el diseño del sistema de protección cuentan con la
forma de conexión del circuito NO (Normalmente abierto) y NC (Normalmente cerrado),
para facilidad y versatilidad del diseño todos los sensores se conectaran con la salida de
la señal en la posición NO. Así que cuando esto cambie, la señal saldrá y se dirigirá a su
destino para la activación del componente de alarma o protección seleccionado. Esto
quiere decir que en el estado básico, el sensor siempre se encuentra normalmente abierto
y la señal no se está enviando en su estado natural, por lo cual hasta que su estado cambie
y el circuito se encuentre cerrado, envía la señal hasta que de nuevo regrese a estar abierto.

Figura 7.1. Diagrama básico representativo de un sensor. Fuente Fargo Control. (2015)

La alimentación del sistema completo es suministrada de una sola línea y neutro (una
sola conexión eléctrica "enchufe") los cuales alimentaran los diferentes mecanismos de
alarma y control como lo son las diferentes válvulas, sirenas y sonidos del sistema. Sin
embargo, los sensores considerados en este diseño se encuentran entre los más comunes
y generalmente encontrados en el mercado, para garantizar un fácil acceso a los mismos
y un rango de precio objetivo, logrando que el diseño se apegue a los lineamientos
descritos al inicio de esta sección. Teniendo en cuenta lo anterior, se debe considerar que
los sensores encontrados en el mercado más ampliamente y con un precio aceptable son
los que se pueden utilizar con una alimentación de 24 Volts DC (Corriente Continua) y
la alimentación que vamos a encontrar en RECOPE en línea seria de 120 Volts AC
(Corriente Alterna), por lo tanto se incluye en el diseño un componente como lo es una
fuente que recibe línea-neutro 110 V AC y entrega 24 V DC.

113
 Una vez que se tiene una fuente capaz de recibir un voltaje 110 AC y dar uno 24 DC,
se debe considerar la capacidad de manejar todos los sistemas integrados con la misma
fuente y todo conectado a la misma salida línea neutra.

Existen dos problemas por el que se adhiere la fuente:

Caso 1: Alimentación de los sensores con un voltaje de 24 Volts DC (corriente

continua), de manera que el circuito cierre, permitiendo enviar la señal a los diferentes
componentes de alarma y control. Sin embargo, dichos componentes no se activarían, ya
que necesitan una alimentación de 110 Volts AC (Corriente Alterna).

Caso 2: Alimentar los sensores con un voltaje de 110 Volts AC (Corriente Alterna)
para que el circuito cierre y la señal pueda ser transmitida, la cual activa los componentes
de alarma y control. El problema en este caso es que los componentes no podrían ser
activados porque la alimentación de corriente alterna quemaría los sensores de 24 Volts
(corriente continua), antes de que la señal sea enviada.

Como solución a este problema se utilizarán 5 relés los cuales se encargarán de

manejar ambos voltajes de manera que tengan el mismo efecto que el sensor conectado
directamente, mientras protegen los sensores de los voltajes altos de 110 V AC que no
pueden manejar. Para entender mejor como un relé realiza esta tarea se tiene la
explicación de su función:

Figura 7.2. Diagrama explicativo de un Relé. Fuente. National Control Devices. (2008)

114
 Relé: Como se observa en la imagen anterior, un relé es un componente electrónico
que cuenta con un contacto para cerrar un circuito y enviar una señal, el voltaje de enviado
entra por el “common C" y según se ajuste el relé, sale cuando hace contacto de la
posición natural a la posición no natural ya sea de NC (Normalmente cerrado) a NO
(Normalmente abierto) o viceversa. L a diferencia de un relé a un sensor o interruptor
común es que este puede manejar 2 voltajes, uno que entra por "C” como se explicó
anteriormente por y que generalmente es alto, y otro que entra a uno bobina (Coil) con
la que cuenta el relé que generalmente es para voltajes bajos, este voltaje en la bobina
genera un campo magnético que mueve el contacto a cerrar el circuito a NC o NO
permitiendo pasar la señal de mayor voltaje por el mismo.

Para el diseño del sistema propuesto anteriormente, se tienen 5 sensores que

trabajaran a 24 V DC que salen de una fuente alimentada por 110 V AC. Estos sensores
operados en NO recibirán distintos rangos de datos que harán que cierren o mantengan
abiertos sus circuitos, según las condiciones explicadas en el puntos 1.3.1 , una vez
cerrados, darán una señal de 24 V DC que llegara a 5 relé distintos los cuales a su vez
manejaran la misma configuración NO y serán alimentados por 110 V AC. Al recibir la
señal del sensor, los 24 V DC entraran en la bobina y crearan el campo magnético descrito
anteriormente en el funcionamiento del relé y cerraran el circuito que alimentara al
componente de alarma o control con 110 V AC, activando su función hasta que la señal
desde el sensor sea cortada.

Sistema de control lógico

Se diseña un sistema aparte de la lógica de relé, este se utiliza para controlar señales
digitales que necesitan hacer cálculos de tiempo para monitorear un caudal y el llenado
de los contenedores al final de las tuberías, donde se finaliza el proceso de carga del
bunker.

115
 Para la implementación de estos controles se utilizaran 2 electro-válvulas al final de
2 tuberías de descarga, 2 sensores de caudal y un controlador micro logix 1000 (PLC), lo
cual es todo iniciado por el encendido de la bomba.

116
 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

La estandarización la selección de bombas en la Refinadora Costarricense de Petróleo

es de gran importancia para disminuir la curva de aprendizaje de diseñadores con poca
experiencia, presentarse como una guía para el personal que requiere conocer del tema y
asegurar que los sistemas de bombeo sean confiables, robustos y eficientes.

Para el desarrollo de esta metodología se tuvieron que determinar los factores que
más afectan los sistemas de bombeo llegando a los resultados expuestos a continuación:

Con el desarrollo de esta metodología se determinó que el conocimiento de las sales

disueltas en el ambiente, los sulfatos y la humedad relativa es necesario para que el
diseñador sepa qué tipo de recubrimiento debe de usar para su bomba. Para el caso de
RECOPE, se cuenta con planteles de trasiego en distintas zonas del país, por lo que es de
gran importancia conocer estas variables ambientales de acuerdo a la zona específica y
los microclimas que nuestro país posee

Se determinó que RECOPE tiene sus planteles en 4 de las 5 regiones climáticas del
país. Por lo tanto las bombas van a estar expuestas a distintas presencias de cloruros y
sulfatos por lo que el diseñador deberá tomar esto en cuenta y apoyarse en la siguiente
tabla la cual se obtiene mediante los mapas mostrados en el anexo 7.

117
 Cloruros Sulfatos
Plantel
(mg/m²) (mg/m²) Zona
El Alto 2 2,7 Valle Central
Barranca 37,7 19 Pacífico Central
La Garita 2,9 8,4 Valle Central
Limon 54,3 19,1 Caribe
Turrialba 6,6 <5 Valle Central
Siquirres 29 15 Caribe
Liberia 3 4,1 Pacífico Norte

Este documento determina las variables de más repercusión para la selección de la

bomba y las cuales deben ser controladas durante el proceso de trasiego. Dichas variables
se pueden dividir en dos categorías:

1. Variables del producto.

 Viscosidad
 Presión de Vapor
 Inflamabilidad
 Punto de ebullición
 Temperatura
A estas variables principales, también es importante considerar otras que afectan en
la selección de la bomba: densidad, los sólidos que se presentan en el fluido a trasegar
(tipo y tamaño) así como su corrosividad que pueda afectar componentes de la bomba.

2. Variables del sistema

 Caudal requerido
 TDH (Cabeza Dinámica Total)
 NPSH disponible
Añadido a esto, otras variables como espacio disponible para la instalación de la
bomba y conexiones eléctricas deben ser tomadas en cuenta.

Esta metodología concluye que una vez que se tengan todas las condiciones
mencionadas del fluido y el sistema, se debe elegir una bomba que cumpla con el TDH y
caudal requeridos. Así mismo, el NPSH que la bomba requiera debe ser al menos 5 %
menor al que se dispone en el sistema. De igual forma, se debe considerar las condiciones

118
del proceso de trasiego como es el caso de la continuidad en el caudal a trasegar el cual
determina las horas de funcionamiento de la bomba.

Es de gran importancia que la selección de la bomba se realice tomando en cuenta los

siguientes factores adicionales:
 Máxima eficiencia posible
 Frecuencia de mantenimiento requerida
 Conocimiento de la bomba por parte de los funcionarios de RECOPE
 Precio
 Disponibilidad en el mercado costarricense.

Por último, todo lo anterior debe ser complementado con la selección de una bomba
que cumpla con los requerimientos de normas que RECOPE posee. Para el caso de las
bombas centrifugas API 610, Bombas de desplazamiento Positivo API 676 así como API
682 que aplica para los sellos mecánicos.

Como resultado de la investigación se determinó una metodología que cuenta con 4

secciones para análisis de producto, condiciones del sistema, así como condiciones
adicionales para determinar entre una bomba de desplazamiento positivo y una bomba
centrífuga, y por último realizar un análisis de las condiciones atmosféricas. Dichas
consideraciones se resumen en la siguiente tabla:

119
 Tabla de presentacion de datos para selección de bombas en RECOPE

Datos cuantitativos

Combustible a bombear
Viscosidad ( cPo)

Condiciones de operación
Temperatura (°C)
Caudal (mᶟ/s)
Presion ( kPa)
NPSH requerido (kPa)
Inflamabilidad
Densidad (Kg/mᶟ)
Presión de vapor ( kPa)
Velocidad de giro (rpm)

Condiciones cualitativas SI NO

Hay presencia de solidos?

revisar antes de seleccionar el

Puede ocurrir expansion termica?

Condiciones adicionales a

Puede darse emulsión entre fluidos?

El personal de planta esta capacitado?
equipo

Existen microclimas que afecten?

Se cumple con las regulaciones de ruido?
Existe plan de mantenimiento en la planta?
Existe alimentación en sitio para el equipo?
Existen condiciones especiales de corrosividad?
Revisó en sitio el espacio para colocar el equipo?

Nota:
En caso que alguna de las respuestas a las condiciones cualitativas sea negativa, se debe
revisar la selección del equipo con el fabricante las condiciones que presenta el proceso para
asi asegurar la selección idónea.

Con el uso de esta metodología se seleccionó una bomba de doble succión-doble

tornillo la cual cumple con los requerimientos del sistema de cargaderos de Barranca
Puntarenas, además cumple con las normas API 676 de bombas de desplazamiento
Positivo y API 682 para sellos mecánicos y tiene un costo de $350 000.

120
 RECOMENDACIONES

Este trabajo se hace basado en los productos de RECOPE y las propiedades que estos
tienen. Se recomienda que el análisis de las propiedades de los productos de RECOPE se
realice siempre con el manual actualizado de productos de RECOPE que se encuentra
disponible en la página electrónica de esta institución, ya que los datos que se suministran
en este trabajo podrían cambiar en años posteriores. El análisis de esta metodología se
hace basado en los productos que se presentan en dicho manual, y no en otros productos
que puedan trasegarse en RECOPE en un futuro.

Todas las variables que afectan en la selección de una bomba y que se mencionan en
este trabajo son de gran importancia. Sin embargo, para el caso específico del TDH y el
NPSH es recomendable que estos valores del sistema se calculen tomando en cuenta el
peor escenario posible. Es decir, que el TDH sea el mayor y el NPSH disponible el menor.
De esta manera, se podrá escoger una bomba que cumpla con los requerimientos del
sistema, aun cuando se presenten las condiciones extremas del mismo.

Además, se recomienda hacer un análisis exhaustivo de todas las variables que se

pueden presentar aparte de las que se mencionan en esta metodología. Esta metodología
es una guía inicial para el diseñador, pero debido a que RECOPE maneja una alta gama
de bombas posibles para usar, es importante que para que diseño se tome en consideración
las bombas que RECOPE maneja.

En este trabajo se manejan 5 zonas del país de manera que el diseñador pueda
establecer los materiales adecuados para la bomba. Sin embargo, Costa Rica cuenta con
una extensa variedad de microclimas. Por lo tanto, hay zonas del país que por ejemplo,
se encuentran geográficamente en una zona, pero presentan climas afines a otra. Este
análisis debe ser hecho por el diseñador, ya que la división de las zonas en nuestro país
no contempla estos microclimas.

121
 El diseñador puede seguir los pasos que se denotan en este trabajo, pero al mismo
tiempo es importante que siempre se cuente con el asesoramiento de los expertos en la
materia, así como se hizo en esta metodología, de manera que se tenga un concepto más
amplio antes del desarrollo de un sistema de trasiego.
Los factores a considerar y mencionados en esta metodología, son aquellos que todos
los fabricantes deben ofrecer inicialmente (viscosidad, TDH, caudal, eficiencia y NPSH
requerido), sin embargo existe una alta gama de variedades de bombas con distintos
factores a tomar en cuenta que esta metodología no necesariamente considera dentro de
su alcance. Una vez que diseñador determina el tipo de bomba a usar basado en esta
metodología, debe analizar con el proveedor de bombas, cualquier factor adicional que
sea determinante para la selección.

Se recomienda evaluar esta metodología y establecer la curva de aprendizaje de los

ingenieros con el uso de la misma una vez que esté en funcionamiento. Así mismo, se
considera, como se menciona anteriormente, que el conocimiento de los expertos de
RECOPE puede servir para retroalimentar esta metodología en versiones posteriores de
este documento.

Por otro lado, para la selección de la bomba, es necesario considerar los fabricantes
disponibles para Costa Rica, los tiempos de entrega que estos posean y que el precio se
ajuste al presupuesto de RECOPE. Dichos factores no fueron considerados en la selección
de la bomba en este trabajo ya que la selección de la bomba no se tradujo en una
instalación real en plantel de Barraca Puntarenas.

122
 9. BIBLIOGRAFÍA

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Hidroservicios ambientales (2011). Sistemas de bombeo. Recuperado el 5 de enero del

2016 de: http://hidroserviciosambientales.com/ib1-1-2-3-2

Pipe Flow (s.f). Modeling a Positive Displacement Pump as a Pressure Gain Device.
Recuperado el 10 de enero del 2016 de:
http://kb.engsoftware.com/display/ESKB/Modeling+a+Positive+Displacement+Pump

125
Artículo en línea

Rodríguez, J. Garita, L. & Saborío, E. (2015). Mapas estimativos de la corrosión

atmosférica de acero de baja aleación en Costa Rica. Recuperado de:
https://drive.google.com/file/d/0B5fgryd29I6kamNiYjFKZW1wVmM/view?pref=2&pl
i=1

126
 10. ANEXOS

ANEXO 1. CONFIGURACIONES DE SELLADOS PARA BOMBAS.

Fuente. API 682, 2004.

127
ANEXO 2. CONVERSIÓN DE UNIDADES DE VISCOSIDAD.

Fuente. Manual de Goulds, 2006.

128
ANEXO 3. DIMENSIONES Y PESO UNITARIO DE TUBOS.

Fuente. Catálogo Fierro (s.f)

129
ANEXO 4. DIAGRAMAS DEL SISTEMA DE CARGADEROS

a. Diagrama para cálculo de pérdidas en el sistema

130
b. Vista superior del sistema de cargaderos.

131
ANEXO 5. RESULTADOS OBTENIDOS CON EL PROGRAMA PIPE FLOW

Datos del Fluido

Datos de la Bomba

Datos de la tubería.

Datos de los nodos.

132
Datos de energía

133
ANEXO 6. RECOMENDACIONES DE ESTA METODOLOGÍA PARA
SELECCIÓN DE BOMBAS

Tabla de criticidad para el proceso.

Consideraciones

1 Alta Equipo no funciona

2 Media Proceso no lo tolera

Equipo funciona pero se

3 Baja
acorta la vida útil

134
Tabla de recomendaciones para condiciones del sistema

Caracteristicas del sistema para seleccionar una bomba

Importancia Factor Tipo de bomba recomendable Por qué?
Poco NPSH disponible, Permiten tener una configuración en vertical que
1 Bombas sumergibles
Menos DE 5% compensa valores bajos de NPSH del sistema

Bombas desplazamiento positivo (más de Por su comportamiento volumétrico,

2 Alto TDH y caudal variable 68948 kPa ó10 000 psi) permiten variar el caudal mediante un variador de
frecuencia y no afectar drasticamente la eficiencia

Por su comportamiento volumétrico,

2 Bajo TDH y caudal variable Bombas de desplazamiento positivo permiten variar el caudal mediante un variador de
frecuencia y no afectar drasticamente la eficiencia

Alto TDH (más de 689 kPa ó 100
2 psi) y caudal constante
Evaluar la viscosidad del producto
En este caso, ambos tipos de bombas pueden
Desplazamiento Positivo o Centrífugas de
compensar una alta presión requerida.
multiples etapas

Bajo TDH Las bombas centirfugas son la mejor opcion a bajas

Bombas centrifugas
2 (menor a 276 kPa ó 40 psi) caudal presiones
si la visocidad es menor a 200 SSU
constante y caudales constantes. Alta eficiencia es posible

135
Tabla para condiciones del fluido

Caracteristicas del fluido para seleccionar una bomba (considera la pero condición del producto)
Importancia Factor Tipo de bomba recomendable Por qué?

1 Presión de vapor alta Bombas sumergibles Permiten tener una configuración en vertical

Viscosidad alta Las bombas de desplazamiento positivo se usan en

2 Bombas de desplazamiento positivo
(mayor 200 SSU) RECOPE a viscosidades mayores a 200 SSU. C

Inflamabilidad alta
1 (Encienden a temperatura
ambiente)
1 Bajo punto de ebullición
2 Alta temperatura de trasiego
Bombas centrifugas o
3 Sólidos en suspención
desplazamiento positivo
3 Corrosividad
Considerar el sello mecánico más apropiado para
Independiente
evitar derrames y fugas de un producto altamente
inflamable
Permiten tener una configuración en vertical que
Bombas sumergibles
compensa valores bajos de NPSH del sistema
Se deben considerar que los materiales de la bomba
Independiente resistan las temperaturas a las cuales el producto
debe ser trasegado.
Sólidos en suspención pueden ser trasegados en
bombas centrifugas y bombas de desplazamiento
positivo
Se debe analizar el lugar donde se encuentra la
Independiente
bomba

136
ANEXO 7. CANTIDAD DE SULFATOS Y CLORUROS DE ACUERDO A ZONAS
CLIMATOLÓGICAS DE COSTA RICA

Cantidad de Cloruros por zonas en Costa Rica. Fuente ICE 2014

137
Cantidad de Sulfatos por zonas en Costa Rica. Fuente ICE. 2014

138