MINERA CHINALCO PERU S.A.

PROYECTO TOROMOCHO
INFORME DE TABLERO DE CONTROL DE UNIDAD HIDRAULICA

255-HP-010

REV. B

Cliente MINERA CHINALCO PERU S.A.

Código Interno MCP-15-IT-UH2-001 Código Cliente MCP-15-IT-UH2-001

REVISIONES
Rev. Descripción Fecha Desarrollado Verificado Validado
A Emitido para revisión interna 05.07.2015 Y.VILLANUEVA J.ASCENCIO C.SOSA
B Emitido para revisión del cliente 06.07.2015 Y.VILLANUEVA J.ASCENCIO J.OLIART
C Emitido para aprobación del cliente 27.12.2015 E.CALIXTO J.ASCENCIO J.OLIART

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ESTE DOCUMENTO ES DE PROPIEDAD DE EMEMSA Y ESTA PROHIBIDA SU COPIA, REPRODUCCION, PUBLICACION

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Contenido

1. IMPLEMENTACION DE SISTEMAS DE CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS REMOTAS (RIO)………….03

1.1 PLANO MECANICO………………………………………………………………………………………………………………..03
1.2 PLANO ELECTRICO……………………………………………………………………………………………………………….05
1.3 DIAGRAMA HIDRAULICO………………………………………………………………………………………………………06
2. DESCRIPCION FUNCIONAL……………………………………………………………………………………………………..........07
2.1 ACTUADOR HIDRAULICO………………………………………………………………………………….............................07
2.2 UNIDAD DE ENERGIA HIDRAULICA……………………………………………………………………………………….07
2.3 UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA……………………………………………………………………………………..08
2.3.1 COLECTOR.……………………………………………………………………………………………………………………..08
2.3.2 ACUMULADOR………………………………………………………………………………………………………………..08
3. FILOSOFIA DE CONTROL……………………………………………………………………………………………………………...09
3.1 CIRCUITO DE CONTROL…………………………………………………………………………………………………..........09
3.1.1 MODO LOCAL………………………………………………………………………………………………………………….10
3.1.2 MODO REMOTO………………………………………………………………………………………………………………11
3.2 CIRCUITO DE PERDIDA DE POTENCIA (FALLA)……………………………………………………………………..12
3.2.1 CARGA DE ACUMULADORES……………………………………………………………………………………………12
3.2.2 FUNCIONAMIENTO…………………………………………………………………………………………………………12
3.3 CIRCUITO ON – OFF………………………………………………………………………………………………………………13
4. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………………………………………...12
5. RESPONSABLES…………………………………………………………………………………………………………………………...13
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1. IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS REMOTAS (RIO).

El proyecto está basado en la implementación de un sistema de control de entradas y salidas remotas

(RIO), para un mejor monitoreo tanto desde sala de control como de campo.

Para ello se realizó levantamiento de información en campo del conexionado eléctrico e hidráulico del
tablero de control de la unidad hidráulica del espesador #3 lo cual es un sistema con lógica de relés,
también del montaje mecánico del tablero de control los cuales serán modificados.

También se analizó el diagrama hidráulico (plano mecánico hidráulico), para conocer el proceso de
funcionamiento de todo el circuito.

Con la información obtenida se procedió a realizar los nuevos planos (eléctrico, mecánico y de
comunicación), está basado en la implementación de un sistema de control de entradas y salidas
remotas (RIO) con comunicación PROFIBUS.

1.1 PLANO MECANICO.

El plano mecánico se realizó basado en la implementación del nuevo sistema de control de

entradas y salidas remotas, el cual se divide en tres partes horizontales.

 Primera parte, superior: será montado el circuito de fuerza que controla al motor, (contactor y
relé de protección), el transformador de 380VAC / 120VAC y una fuente de 120VAC / 24VDC,
10A para alimentación del módulo de comunicación CI801.
Figura 1. Montaje circuito de fuerza y transformador.
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 Segunda parte, medio: será montado el breaker general 3x63A, el breaker de control 1x10A y
el sistema de control de entradas y salidas remotas, módulo de comunicación CI801, 2 módulos
de entrada digital DI820 y 2 módulos de salidas digitales DO820.

Figura 2. Montaje de módulos de entradas y salidas remotas (RIO).

 Tercera parte, inferior: será montado 1 relé para el control de los solenoides y los grupos de
portafusibles y borneras a tierra de salidas y entradas digitales como de los solenoides.

Figura 3. Grupo e bornes.

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1.2 PLANO ELECTRICO.

El plano eléctrico se realizó basado en la implementación del nuevo sistema de control de

entradas y salidas remotas, el cual se divide en dos, circuito de fuerza y circuito de control.

 Circuito de fuerza.
Q01: Breaker general, 380VAC, 3x63A.
TT: Transformador de 380VAC/12VAC.
KM1: Contactor, alimentación del motor.
KR1: Relé de protección del motor.
M: Motor de 3Hp, 380VAC, 60Hz, 1750rpm.

 Circuito de control.
Q1: Breaker de control, 120VAC, 1x10A.
G1: Fuente de alimentación, 120VAC/24VDC, 5A, alimenta al módulo CI801.
CI801: Módulo de comunicación.
1A.1: Módulo de entrada digital DI820 y unidad de terminación TU811.
1A.2: Módulo de entrada digital DI820 y unidad de terminación TU811.
1A.3: Módulo de entrada digital DO820 y unidad de terminación TU811.
1A.4: Módulo de entrada digital DO820 y unidad de terminación TU811.
S1: Selector, 3 posiciones “modo local”, “0” y” modo remoto”,
S2: Selector 2 posiciones “on” y “off”, arranque del motor.
PE: Pulsador NA, parada de emergencia.
S3: Selector, 3 posiciones “válvula abierta”, “0” y” válvula cerrada”, válvula de descarga I.
S4: Selector, 3 posiciones “válvula abierta”, “0” y” válvula cerrada”, válvula de descarga II.
ZSO: Interruptor de proximidad indica válvula abierta, válvula de descarga I.
ZSC: Interruptor de proximidad indica válvula cerrada, válvula de descarga I.
ZSO: Interruptor de proximidad indica válvula abierta, válvula de descarga II.
ZSC: Interruptor de proximidad indica válvula cerrada, válvula de descarga II.
PS: Interruptor de presión, 2 contactos NA – NC.
R1: Relé, activa el arranque y parada del motor.
H1: Lámpara verde, indica arranque del motor
H2: Lámpara rojo, indica falla del motor.
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H3: Lámpara ámbar, válvula de descarga I abierta.

H4: Lámpara ámbar, válvula de descarga I cerrada.
H5: Lámpara ámbar, válvula de descarga II abierta.
H6: Lámpara ámbar, válvula de descarga II cerrada.

1.3 DIAGRAMA HIDRAULICO

Tanque de 60 galones.
Tanque acumulador, 1700PSI.
Filtro hidráulico, con válvula by-pass.
Bomba hidráulica, 4.8gpm/1750 rpm.
Motor trifásico, 10HP. 380VAC/60Hz, 1750 rpm.
Válvula anti retorno.
Válvula reductora de presión, 3000PSI, (6).
Válvula Check, carga al sistema de forma manual.
Válvulas distribuidora de 3 posiciones, 4 vías, válvulas de descarga (2).
Válvulas distribuidoras de 2 posiciones, 4 vías, válvulas de respaldo (2).
Válvula de alivio con indicador, 2000PSI.
Válvula de alivio, 3200 PSI, (2).
Actuador hidráulico de doble efecto (2).
Ingreso de flujo, al sistema.
Salida de flujo, retorno al tanque.

Figura 3. Diagrama hidráulico.

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2. DESCRIPCION FUNCIONAL.

La siguiente es una descripción funcional del sistema operativo propuesto para controlar la “válvula de
guillotina”. Este sistema tiene un circuito de control hidráulico y eléctrico. En caso de pérdida de energía
general para las válvulas de control, el circuito hidráulico ha sido diseñado para cerrar inmediatamente
el actuador bajo una velocidad controlada y ajustable.
El sistema hidráulico se compone de dos componentes principales:

 Actuador hidráulico.
 Unidad de potencia hidráulica.
 Otros secundarios.

2.1 ACTUADOR HIDRAULICO.

Especificaciones y descripción del actuador hidráulico:

Es de 5" diámetro x 19½” carrera x 2" diámetro de pistón sin amortiguador, 17-4 ph SS material
de barra.
El actuado lleva montado 2 interruptores de proximidad, indicando abertura o cierre de este.

2.2 UNIDAD DE ENERGIA HIDRAULICA

Consta con un tanque hidráulico de 60 galones y una bomba con el motor montado verticalmente.
El motor eléctrico es 10 Hp, de 380VAC, 60Hz, 1750 rpm y la bomba se desplaza de 0.63 cu.in/rev,
proporcional a un caudal de 4.3 gpm a 1750 rpm.
Esto proporcionará al extender el actuador se llenara en un aproximado de 32 segundos y al retraer se
vaciará en un aproximado de 30 segundos de cada válvula.

El sistema está diseñado para una presión máxima de 3000 PSI para el circuito acumulador a prueba de
fallos, la presión de operación normal para abrir/cerrar cada válvula de guillotina es de 2000 PSI, el
diferencial permitirá al acumulador cargue con líquido y proporcionar la cantidad necesaria de flujo bajo
presión para cerrar una válvula individual en un evento de "pérdida de energía".
Con el fin de proporcionar un volumen suficiente al acumulador en un "evento de pérdida de energía"
se requerirá 10 galones acumulados.
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2.3 UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA.

La unidad de potencia hidráulica está conformada por dos colectores de la estación con el fin de operar
dos válvulas de guillotina de forma independiente, solo una estación de cada colector se usará y la otra
será bloqueada.

2.3.1 COLECTOR.

Descripción y función de cada colector:

a. Está formada por una válvula de alivio configurado a una presión de 2000PSI máx. continuando
con las válvulas distribuidoras 3/4, y válvulas de contrapresión o reductora de presión,
asegurando la máxima presión que recibirá el cilindro siendo 2000PSI, cada conjunto de la
válvula tendrá una válvula de contrapeso asegurando que el actuador hidráulico permanecerá
en posición abierta o cerrada. Se establecerá una válvula de alivio de presión del sistema a
3200PSI, para este colector siendo el circuito principal.

b. Está formada por válvula 2/4, válvula de contrapresión o reductora de presión para aislar la
válvula direccional desde el actuador respectivo, este circuito es empleado para cuando haya
una falla, pérdida de energía u otro evento en el circuito, el solenoide se desenergizará
proporcionando flujo a los actuadores hidráulicos. El acumulador se carga de la bomba, al
sobrepasar el flujo de la presión, se dirige al puerto "P" en este colector.

2.4 ACUMULADOR

El acumulador será aislado de la bomba mediante una válvula de retención y una válvula de bola
accionada manualmente. La válvula de bola permitirá aislamiento manual entre la bomba y el
acumulador. Esto puede ser con fines de prueba o mantenimiento entre otros escenarios posibles.
Una válvula reductora de presión y control de flujo (estranguladora) son montadas entre el acumulador
y el conjunto de la válvula de control direccional del colector, adicional una pequeña válvula manual
para descarga del acumulador. Esto será para el mantenimiento y otras razones.
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3. FILOSOFIA DE CONTROL.

El tablero para control de válvulas de descarga está diseñado para tener control en dos modos: local y
remoto.

Figura 4. Selector S1

 MODO LOCAL: El control se realizará mediante selectores que se encuentren en el tablero de

control.
 MODO REMOTO: Los mandos provendrán del Sistema de Control de entradas y salidas remotas
(RIO) a través de comunicación PROFIBUS.

3.1 CIRCUITO DE CONTROL.

 Los equipos de control se alimentan de la salida del transformador de 380/120VAC,

alimentación local y remota.
 El circuito de 120VAC está protegido mediante un breaker de 1x10A.
 Cuando este en posición local el operador tendrá el control de los actuadores de la válvula
mediante los selectores del panel de control.
 Cuando este en posición remoto, el sistema tendrá control remotamente a través de las
entradas previstas y descritas.
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3.1.1 MODO LOCAL:

 Colocar el selector S1 en modo local.

 Encenderá la bomba hidráulica presionando On Pump. La lámpara “On Pump” indicará encendido
de bomba hidráulica.
 Una vez encendida la bomba hidráulica se podrá realizar todos los movimientos necesarios de las
compuertas, si ya no se desea realizar movimiento alguno se deberá apagar presionando Off Pump.
La lámpara “Off Pump” indicara apagado de bomba.

VALVULA 1 (1er Actuador Hidráulico).

1) Verificar condiciones de funcionamiento (Lámparas indicadoras de “condición de falla” apagadas,

pulsador parada de emergencia sin accionar).
2) Para cerrar compuerta identificar el selector de la válvula de descarga 1, seleccionar “Close” y el
vástago del actuador empieza a salir.
3) Cuando vástago llega a posición final es detectado por sensor inductivo, el actuador se detiene y
enciende lámpara indicadora de actuador cerrado “Close Valve 1”.
4) Para abrir compuerta identificar el selector de la válvula de descarga 1, seleccionar “Close” y el vástago
de actuador empieza a retornar.
5) Llega a posición inicial es detectado por sensor inductivo, actuador se detiene y enciende lámpara
indicadora de actuador abierto “Open Valve 1”.

VALVULA 2 (2do Actuador Hidráulico).

1) Verificar condiciones de funcionamiento (Lámparas indicadoras de “condición de falla” apagadas,

pulsador parada de emergencia sin accionar).
2) Para cerrar compuerta identificar el selector de la válvula de descarga 2, seleccionar “Close” y el
vástago del actuador empieza a salir.
3) Cuando vástago llega a posición final es detectado por sensor inductivo, el actuador se detiene y
enciende lámpara indicadora de actuador cerrado “Close Valve 2”.
4) Para abrir compuerta identificar el selector de la válvula de descarga 2, seleccionar “Close” y el vástago
de actuador empieza a retornar.
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5) Llega a posición inicial es detectado por sensor inductivo, actuador se detiene y enciende lámpara
indicadora de actuador abierto “Open Valve 2”.

3.1.2 MODO REMOTO:

 Toda simulación se realizara desde sala de control.

 Se generó en programa bits que simulan pulsadores de accionamiento.
 Colocar el selector S1 en modo remoto.
 Se encenderá la bomba hidráulica accionando “Bit Start”, la lámpara “On Pump” indicará
encendido de bomba hidráulica.
 Una vez encendida la bomba hidráulica se podrá realizar todos los movimientos necesarios de las
compuertas, si ya no se desea realizar movimiento alguno se deberá apagar accionando “Bit Stop”,
la lámpara “Off Pump” indicará apagado de bomba.

VALVULA 1 (1er Actuador Hidráulico).

1) Verificar condiciones de funcionamiento (Lámparas indicadoras de “condición de falla” apagadas,

pulsador parada de emergencia sin accionar).
2) Para cerrar compuerta activar bit, “Close valve discharge 1” y el vástago del actuador empieza a salir.
3) Cuando vástago llega a posición final es detectado por sensor inductivo, el actuador se detiene y
enciende lámpara indicadora de actuador cerrado “Close Valve 1”.
4) Para abrir activar bit, “Open valve discharge 1”y el vástago de actuador empieza a retornar.
5) Llega a posición inicial es detectado por sensor inductivo, actuador se detiene y enciende lámpara
indicadora de actuador abierto “Open Valve 1”.

VALVULA 2 (2do Actuador Hidráulico).

1) Verificar condiciones de funcionamiento (Lámparas indicadoras de “condición de falla” apagadas,

pulsador parada de emergencia sin accionar).
2) Para cerrar compuerta activar bit, “Close valve discharge 2” y el vástago del actuador empieza a salir.
3) Cuando vástago llega a posición final es detectado por sensor inductivo, el actuador se detiene y
enciende lámpara indicadora de actuador cerrado “Close Valve 2”.
4) Para abrir compuerta activar bit, “Open valve discharge 2” y el vástago de actuador empieza a retornar.
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5) Llega a posición inicial es detectado por sensor inductivo, actuador se detiene y enciende lámpara
indicadora de actuador abierto “Open Valve 2”.

3.2 CIRCUITO DE PERDIDA DE POTENCIA (FALLA).

3.2.1 CARGA DE ACUMULADORES:

 Al energizar el sistema de control de entradas y salidas remotas:

Se energizan los solenoides SV5, SV6 y SV7, bloqueando el flujo que va a los actuadores, iniciando
la carga del acumulador.
 Si el switch de presión PS:
a. Indica presión menor a 2700PSI, el sistema de control (RIO), energizará automáticamente
la bomba hidráulica cargando el circuito acumulador.
b. Indica presión mayor a 3000 PSI el sistema se apagará.

3.2.2 FUNCIONAMIENTO:

 En el caso de un "evento o pérdida de energía" o en cualquier caso donde el solenoide de la

válvula de seguridad pierde energía, la válvula saltará a su condición normal y el flujo del
acumulador cargado se extenderá al actuador.
 Ambas válvulas están constituido para operar bajo una condición de seguridad, sin embargo, las
especificaciones del circuito son tales que el acumulador está diseñado solo para una válvula, un
evento de seguridad.

NOTA:
La confirmación por pérdida de energía eléctrica se dará de dos maneras: por señal de campo y por
señal de comunicación.

3.3 CIRCUITO ON -OFF.

Permita prender y apagar a la bomba hidráulica para el llenado del acumulador.

4. CONCLUSIONES

Debido a que se requiere una mejor comunicación y estandarizar a la marca ABB, se dispuso a la
instalación de un nuevo sistema de control de entradas y salidas remotas (RIO).
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Lograr la implementación del sistema de control de una lógica de relés a un sistema de control de
entradas y salidas remotas (RIO).

Mejorar en control del proceso desde sala de control como de campo.

5. RESPONSABLES

Los responsables para la supervisión y ejecución de los trabajos:

MCP
- Javier Oliart Alencastre, Jefe de Control de Procesos – Proyectos.
- Juan C. Sánchez Zunino, Ing. Sr. Control de Procesos.
- David Enriquez Marquina, Ing. Control de Procesos.
- Wilber B. Berrocal, Ing. Jr. Control de Procesos.
- Técnicos Control de Procesos

EMEMSA
- Supervisión Ememsa.
- Técnicos Control de Procesos.