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Programa de END en Reparacion de Intercambiadores de Calor
Programa de END en Reparacion de Intercambiadores de Calor
2016
http://hdl.handle.net/11673/40764
Downloaded de Peumo Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
Alumno:
Gabriel Antonio Allendes Veas
Jarrod VanzCancino Díaz
Profesor Guía:
Sr. Luis Gutiérrez Meneses
2016
RESUMEN
Esta tesis estudia cuatro capítulos que desarrollan una metodología, con la cual
elaborar de un plan de inspección para intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz
tubular, utilizando la inspección visual y ensayos no destructivos complementarios.
Capítulo 1: Se enfoca en la definición del mantenimiento, definiendo los tipos,
ventajas y desventajas de cada uno, además tiene como objetivo identificar los
mecanismos de deterioro más comunes que afectan a los intercambiadores de calor y las
consecuencias que puedan generar y reducir su eficiencia durante un proceso productivo.
Capítulo 2: Tiene como objetivo explicar conceptos generales de los
intercambiadores de calor, clasificándolos de acuerdo a sus aplicaciones y a su
construcción. Definir a los intercambiadores de calor del tipo de carcasa-haz tubular, a
través de la identificación de sus partes más importantes y las que son sometidas a
inspección.
Capítulo 3: Está orientado a los ensayos no destructivos que se utilizan en los
procedimientos de inspección de los equipos que conforman una producción, ensayo de
líquidos penetrantes, partículas magnéticas, gammagrafía y corrientes de Eddy. Se
indican las ventajas y desventajas de cada uno y para detectar que tipo de indicaciones se
utilizan.
Capítulo 4: Consiste en un plan de inspección para intercambiadores de calor de
del tipo carcasa-haz tubular a través de END donde se pretende llevar a cabo una
inspección visual en primera instancia para determinar la pieza y los sectores donde
realizar ensayos complementarios.
ÍNDICE
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Haz tubular equipo C-149, unidad TOPPINGI, ENAP Refinería
Figura 1-2. Tubo con roturas a causa de corrosión por esfuerzo
Figura 1-3. Deterioro severo adyacente a los orificios de la boquilla
Figura 1-4. Tubo de acero afectado por Pitting
Figura 1-5. Equipo C-377, Planta de Reformación catalítica continua, ENAP
Figura 1-6. Grieta entre el tubo de bronce y la placa porta-tubos de acero
Figura 2-1. Trayectoria paralela de ambos flujos
Figura 2-2. Trayectoria contraria de ambos flujos
Figura 2-3. A la Izquierda Flujo cruzado de un paso y a la derecha flujo cruzado de
múltiples pasos
Figura 2-4. Intercambiador de horquilla de múltiples pasos
Figura 2-5. Intercambiador de placas. Su estructura facilita la limpieza de las placas
Figura 2-6. Intercambiador de calor en espiralo vista exterior e interior
Figura 2-7. Intercambiador carcas-haz tubular seccionado
Figura 2-8. Intercambiador con cabezal flotante (superior) y haz tubular de tubos en
“U” (inferior)
Figura 2-9. Channel o canal del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-10. Carcasa del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-11. Cabezal de carcasa o bonete del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
Figura 2-12. Haz tubular del equipo C-136, Planta Topping II-ENAP
Figura 2-13. Haz tubular del equipo C-136, Planta Topping II-ENAP
Figura 3-1. Campo de fuga
Figura 3-2. Flujo disperso por discontinuidad
Figura 3-3. Tipo de mojabilidad de un liquido
Figura 3-4. Diferencia de mojabilidad entre agua y mercurio
Figura 3-5. Muestra de capilaridad en distintos liquido
Figura 3-6. Fundamento del método
Figura 3-7. Modelo de cuerpo elástico
Figura 3-8. Ondas acústicas
Figura 3-9. Sistema de Inspección Ultrasónica
Figura 4-1. Cruce de cordón de soldadura que se ensaya mediante LP o PM
Figura 4-2. Ensayo por LP en la unión soldada de manto y cabezal
Figura 4-3. Sectores de medición de espesor
Figura 4-4. Medición de espesor por ultrasonido de un cabezal de carcasa
Figura 4-5. Inspección de Haz tubular mediante Corrientes de Eddy
Figura 4-6. Radiografía a boquilla 4” de carcaza Intercambiador
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
ÍNDICE DE TABLAS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los
siguientes:
Menor pérdida de producción, ahorros y cumplimientos de compromisos.
Menor cantidad de repuestos en bodega.
Menor cantidad de equipos de reserva.
Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantención.
Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente.
Mejor conservación de los equipos.
Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y materiales.
a. Ventajas:
Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales
(partes y repuestos), herramientas e información.
La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los
departamentos de Operaciones, Ingeniería, Suministros, Materiales y
Personal.
Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y
mantenimiento correctivo.
Minimizar número de averías.
Reducir el número y la duración de las detenciones, corrigiendo las
causas.
Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y
mano de obra.
b. Desventajas:
El costo del reemplazo de partes o componentes cuyo grado de desgaste
no representa un motivo suficiente y por consecuencia permitir extender
la vida útil del elemento.
Paradas innecesarias.
Requiere personal técnico calificado y con experiencia.
Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos,
mediante medición, inspección y prueba, utilizando sensores, detectores de todas
aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel
peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo: Para
percibir los síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias
pruebas no destructivas, tales como, análisis de vibraciones, ultrasonido, análisis de
aceite, análisis de desgastes de partículas, termografía, etc. La mantención predictiva
permite que la gerencia de la planta tenga el control de los circuitos de cañerías y/o
máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se
usa la mantención predictiva, el estado de los circuitos de cañería se puede conocer en
cualquier momento, a través de un seguimiento de las cañerías y es posible una
planificación más precisa en función de la evolución de determinados parámetros.
La ventaja más importante de la mantención predictiva de equipo industrial, es
un grado de preparación más alto de la planta. El establecer una tendencia sobre tiempo
de las fallas que se empiecen a desarrollar, se puede hacer con precisión y las
operaciones de mantenimiento, se pueden planificar de tal manera que coincidan con
paros programados de la planta.
a. Ventajas:
Además de las mismas ventajas del mantenimiento preventivo hay que
agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos
(nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de
corrosión).
Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes
que ocurra la falla entre los ciclos de mantenimiento preventivo
programado. Esto a su vez mejora la disponibilidad de los equipos.
b. Desventajas:
La desventaja del mantenimiento predictivo es la elevada inversión inicial
en instrumentación o equipos de medición portátil de alta tecnología.
Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.
a. Ventajas:
Permite establecer la causa que genera el comportamiento anormal en los
equipos y máquinas.
Los componentes analizados obtienen una mayor vida útil, gracias a que
se corrigen los orígenes de las averías.
b. Desventajas:
El costo del personal capacitado capaz de realizar estudios y análisis de
fallas o comportamiento anormal de los componentes.
1.4.1. Ensuciamiento
a. Parámetros de Operación
Velocidad.
Temperatura de superficie.
Temperatura del fluido.
b. Parámetros del Intercambiador de Calor:
Configuración del intercambiador.
Material de la superficie.
Estructura de la superficie.
c. Propiedades del Fluido:
Sólidos Suspendidos.
Sólidos Disueltos.
Gases Disueltos.
Trazos de otros elementos.
Figura 1-1. Haz tubular equipo C-149, unidad TOPPINGI, ENAP Refinería
1.4.1.1. Mecanismos del ensuciamiento
c. Reacción Química
Se refiere de deposición del material de ensuciamiento producida por reacciones
químicas del fluido de proceso en la interfaz superficie líquido (película de
ensuciamiento). Es Común en refinería de petróleo y producción de polímeros.
La inestabilidad térmica de algunas especies químicas como asfaltos y proteínas,
también induce la deposición de material de ensuciamiento. Generalmente este
tipo de ensuciamiento ocurre en puntos calientes localizados en el intercambiador
de calor en unidades petroquímicas. Este mecanismo de ensuciamiento es
consecuencia de una reacción química no deseada, que se produce durante el
proceso de transferencia de calor.
d. Biológico
El ensuciamiento biológico es resultado de la deposición, unión y crecimiento de
macro o micro-organismos, este problema se presenta principalmente por
corrientes de agua. Este ensuciamiento inicia a nivel micro, usualmente seguida
por ensuciamiento a nivel macro. Incrustaciones biológicas son generalmente en
forma de una capa mucosa en la superficie que es desigual, filamentoso y
deformable pero difícil de eliminar. Incrustaciones biológicas pueden promover
corrosión bajo la capa mucosa.
e. Solidificación
Formación de hielo, ceras parafinadas. Este mecanismo ensuciamiento se
produce a bajas temperaturas.
1.4.2. Corrosión
Efectos de la corrosión:
Falla prematura del metal
El depósito de productos derivados de la corrosión reducen tanto el flujo como la
transferencia de calor.
a. Corrosión de esfuerzo:
Resulta de la combinación de un esfuerzo de tensión constante con un medio
ambiente corrosivo y con un material susceptible, causando fallas en un tiempo menor
que el que causaría los efectos por separado.
La expansión diferencial entre los tubos y el casco en un intercambiador de
placas tubulares fijas puede generar esfuerzos, lo que genera corrosión de esfuerzo.
Sobre-adelgazamiento: La expansión de un tubo en una placa tubular reduce el
espesor de la pared del tubo y su trabajo endurece el metal. La imagen siguiente muestra
grietas en un tubo perteneciente a un haz tubular de un intercambiador de calor.
Fuente: Nalco Chemical Company
b. Corrosión galvánica:
La corrosión galvánica frecuentemente se conoce como corrosión de metal no
similar. Esta corrosión puede ocurrir cuando dos materiales diferentes se acoplan en un
electrolito corrosivo.
La corrosión galvánica ataca entre las interfaces de las superficies de contacto
como tubos-bafles y/o placas porta-tubos o el contacto entre el casco y los bafles. En la
imagen se aprecia la corrosión en la interfaz de los tubos de material acero carbono y la
placa tubular de material bronce.
Recubrimientos
Inhibidores
Protección catódica
Selección adecuada de materiales
Bridas
Extremos de tubos
Acoples roscados
Juntas
Soldaduras
Unión placa espejo con tubos
Flujo paralelo
Contraflujo
Flujo cruzado de un paso y de múltiples pasos.
a. Flujo paralelo:
En este tipo de intercambiadores el flujo caliente y el frio ingresan por el mismo
extremo del equipo, fluyen en el mismo sentido a través de este y salen por el
otro extremo. La diferencia de temperatura es grande al principio pero disminuye
al aumentar la distancia. Es importante destacar que la temperatura de salida del
fluido frio nunca excederá la del fluido caliente.
b. Contraflujo:
En este sistema los fluidos, frio y caliente, ingresan por extremos opuestos al
intercambiador, fluyen a través de el en sentido contrario. La diferencia de
temperatura se en mantiene tanto en las partes más calientes del fluido en un
extremo como en las más frías en el otro. En este caso la temperatura de salida
del fluido frio puede exceder la del fluido caliente.
Fuente: Elaboración propia, basado en trayectorias de fluidos
c. Flujo cruzado:
Existen dos tipos, de un paso que se refiere a que un fluido fluye en forma
perpendicular a la trayectoria del otro, y de múltiples pasos en donde el fluido se
desplaza transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra corriente
del fluido.
b. Condensadores:
Estos equipos convierten un fluido en estado gaseoso (vapor) ha estado líquido
a través de la transferencia de calor de un fluido en estado líquido de menor temperatura
del vapor a condensar.
c. Torres de enfriamiento:
Este sistema utiliza la transferencia de calor y de masa para enfriar un líquido
de trabajo, que entrega el calor por difusión y convección a una corriente de aire frio.
Los fluidos están en contacto directo lo que permite eliminar resistencia al flujo de calor.
a. Tubular o horquilla:
Están construidos generalmente por tubos circulares, elípticos, rectangulares.
Existe una flexibilidad en el diseño, modificando el diámetro, longitud y posición
de los tubos. Este tipo es diseñado para altas temperaturas, es utilizado
principalmente en servicios de líquido-liquido, líquidos con cambio de fase
(evaporación-condensación).
Fuente: www.barriquand.com
Fuente: www.tranter.com
c. Tubos espiral:
Este intercambiador consiste en varias bobinas o serpentines en forma de espiral
colocadas dentro de un depósito, el serpentín debido a su forma de espiral mejora
la transferencia de calor a diferencia de uno recto. La desventaja de este equipo
es su limpieza del mismo.
Fuente: www.tranter.com
d. arcasa-haz tubular:
En este tipo la transferencia de calor se produce a través de dos corrientes fluidas
que no se mezclan, separadas por una pared de tubo u otra superficie que esté
involucrada en el paso del fluido. Este intercambiador facilita su limpieza
pudiendo así controlar la corrosión.
La imagen 1-13 muestra un intercambiador seccionado dejando ver sus
componentes más importantes.
Fuente: www.operacionesunitarias.com
Figura 2-8. Intercambiador con cabezal flotante (superior) y haz tubular de tubos en “U”
(inferior)
2.3.1. Partes de los intercambiadores de calor del tipo carcasa-haz tubular.
a. Channel o Canal:
Se refiera al cabezal de admisión del fluido para el lado tubos, consta de una
boquilla de entrada y otra de salida del fluido, además en su interior posea una o
más placas de partición que dependen del número de pasos del fluido. En sus
extremos posee bridas o flanges soldadas que permiten el montaje de la su tapa
en un extremo y el montaje a la carcasa en el extremo opuesto.
b. Carcasa:
Por esta parte circula unos de los fluidos y dentro de esta se lleva a cabo la
transferencia de calor, en su interior se aloja el haz tubular. Generalmente es de
forma cilíndrica pero puede variar dependiendo de servicios donde se requiera de
formas especiales. Posee boquillas para la circulación del fluido y al igual que el
channel tiene bridas en sus extremos que facilitan el montaje, existen carcasas
que solo poseen un extremo enflanchado para el montaje del channel y en el otro
extremo está directamente soldado el cabezal de carcasa.
Fuente: Archivo de Planos ENAP refinerías concón.
c. Cabezal de carcasa:
En general existen dos tipos, los que van soldados directamente a la carcasa, y
los que poseen un flange es decir se puede desmontar para facilitar el
mantenimiento del equipo, estos últimos generalmente se utilizan cuando el haz
tubular posee cabezal flotante. Dependiendo del servicio algunos presentan
boquillas.
Figura 2-11. Cabezal de carcasa o bonete del equipo C-309, Planta MHC-ENAP
d. Haz tubular:
Consiste en una serie de tubos que pueden ser soportados en sus extremos por
dos placas porta tubos o solo en una cuando se utilizan tubos en forma de “U”.
Por el haz circula el fluido que ingresa por el channel. Existen los tubos aleteados
con el fin de aumentar la transferencia de calor, estos son utilizado
principalmente para los servicios de gas-gas o gas-liquido en donde el gas fluye
por el exterior del tubo y los tubos lisos que son comunes para este tipo de
intercambiadores y pueden ser de pared solida o de bimetal con el fin de resistir
la acción corrosiva de ambos fluidos.
Figura 2-12. Haz tubular del equipo C-136, Planta Topping II-ENAP
Figura 2-13. Haz tubular del equipo C-136, Planta Topping II-ENAP
2.3.2. Materiales
Gases de combustión con HCL, SO2, T< Punto de condensación Especifico según el caso
SO3 T> Punto de condensación Acero al carbón
Soluciones de soda caustica -20 a 200 Acero al carbono
-20 a 500 monel
Fuente: Datos de la empresa
CAPÍTULO 3: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
3. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
a. Por su forma:
Volumétricas: descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
Planas: Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las
otras dos dimensiones.
b. Por su ubicación:
Superficiales: Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
Internas: descritas porque no interceptan la superficie.
3.1.1.2. Defecto
3.1.1.3. Indicación
a. Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicación incorrecta del ensayo.
b. Indicaciones no relevantes: Una indicación que se produce por una condición o
tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el
acabado superficial o la configuración del material.
c. Indicaciones relevantes o verdaderas: Una indicación que se produce por una
condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas
producidas por discontinuidades.
a. Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas para efectuar
END específicos, para realizar evaluaciones específicas para aceptación o
rechazo de materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados.
El personal Nivel I debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un
individuo certificado como Nivel III o su designado.
b. Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y
evaluar los resultados de prueba con respecto a códigos, normas y
especificaciones.
El nivel II, está familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede
tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los
niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
c. Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y
procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el
método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo practico en tecnología, materiales, procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de END comúnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exámenes de nivel I y II para su calificación.
Se denominará Imán a todo aquel cuerpo que tenga la propiedad de atraer otras
sustancias llamadas ferromagnéticas. Esa característica de atracción se llama
magnetismo y se debe a un efecto ejercido por el imán sobre otro cuerpo, al que
transforma momentáneamente en un imán.
A toda sustancia que acuse los efectos de la proximidad de un imán lo
llamaremos cuerpo magnético y se dividen en:
Ferromagnéticos: son fuertemente atraídos por un imán (Hierro, Níquel, Cobalto)
Paramagnéticos: son levemente atraídos por un imán (platino, aluminio, cromo,
potasio, estaño)
Diamagnéticos: son levemente repelidos por un imán (Plata, plomo, cobre,
mercurio)
Como la interpretación del camino de las líneas de fuerza del imán crea dos
nuevos polos, lo cual se deduce que una discontinuidad (fisura, inclusión, etc.) dará
lugar a la formación de dos nuevos polos, y por ende un campo de fuga.
Por lo tanto el método de partículas magnéticas consiste en la detección de
campos de fuga provocados por la formación de polos magnéticos a ambos lados de
aquellas discontinuidades que interrumpan el camino de las líneas de fuerza permitiendo
que estas escapen fuera de la misma, dando lugar al campo de fuga, dicho campo nos
permite detectar la discontinuidad mediante un medio magnético, ósea partículas
magnéticas que son atraídas por los campos de fuga, dando lugar a la indicación de la
discontinuidad.
a. Ventajas:
Es rápido y simple.
No son necesarias limpiezas sofisticadas, ni preparaciones especiales.
Bueno para detectar fisuras superficiales y poco profundas.
Generalmente de bajo costo.
b. Desventajas:
El material debe ser ferromagnético, no funciona en materiales no
magnéticos como ej.: Al, Mg, Pb, Ti, Bronce, etc.)
Las excesivas corrientes que son necesarias para magnetizar piezas
grandes.
Calentamiento localizado y quemado de la superficie de la pieza cuando
se utilizan puntas o pinzas con elevada circulación de corriente.
La Desmagnetización que puede ser necesaria con posterioridad.
La detección solo de discontinuidades superficiales y sub-superficiales.
a. Ventajas:
Relativamente de bajo costo.
Portátil.
Interpretación bastante fácil.
Detecta discontinuidades bastante pequeñas.
b. Desventajas:
Las partes deben estar perfectamente limpias.
No detecta defectos sub-superficiales.
No es adecuado para superficies porosas.
Los rayos gamma, tienen su origen en el seno del núcleo atómico de los
radioisótopos, en donde estos contienen más o menos neutrones que los que están
presentes en los núcleos estables existentes en la naturaleza.
Por ejemplo, en el caso del cobalto 59 y el iridio 191, son estables en la
naturaleza, colocándolos dentro de un reactor nuclear son bombardeados con neutrones
forzando a incorporarse un neutro, originando el iridio 192 y el cobalto 60, empezando
su decaimiento radioactivo produciendo rayos gamma útiles.
Los materiales radioactivos (radioisótopos) que se usan principalmente en los
ensayos no destructivos, son: Cobalto 60 (CO60), iridio 192 (IR192), aunque en áreas
especializadas usan cesio 137 (CS137) y Thulium 170.
Estos tipos de materiales se caracterizan por tener un periodo de decaimiento o
desintegración en donde su actividad se reduce a la mitad, además estos son
recomendables a utilizar según un rango de espesores, en la siguiente tabla se muestran
estas características:
a. Ventajas:
Se puede realizar en materiales metálicos, no metálicos y biológicos.
Registro permanente en películas. Se pueden hacer comparaciones
transcurrido el tiempo.
La dirección de haz no es afectado esencialmente por la geometría de la
pieza.
No necesita calibración.
b. Desventajas:
Peligro de irradiación.
No indica profundidad del defecto.
Costoso, radioisótopo, equipos de rayos X, película.
Profundidad de penetración limitada.
Requiere acceso de ambos lados.
a. Ventajas:
Se puede conseguir una alta velocidad de escaneo m/s.
Se puede conseguir la evaluación a diferentes profundidades
mediante la medición a diferentes frecuencias.
No se necesitan consumibles químicos.
Rápida, sencilla y fiable técnica de inspección para detectar
defectos en la superficie y cerca de la superficie en el material conductor.
Se puede utilizar para medir la conductividad eléctrica de material
y la medición de recubrimiento no conductor.
De inspección de agujeros con el uso de alta velocidad de rotación
de la sonda y la superficie del escáner.
b. Desventajas:
Se requiere un gran entrenamiento para calibrar y operar el
equipo.
Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminación o
suciedad que sea magnética o eléctricamente conductor.
Generalmente la bobina de prueba debe diseñarse en especial para
una pieza específica.
La profundidad de la inspección está limitada a aproximadamente
6 [mm] de penetración y depende de la frecuencia elegida para excitar el
campo electromagnético y el tipo de material que se esté inspeccionando.
La señal es sensible a las diferencias de composición y estructura
del material lo que enmascara pequeños defectos o proporciona
indicaciones falsas.
Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial, tanto para la
detección de fallas como para la medición de espesores, se requiere del uso de un
sistema de inspección ultrasónica, que consiste de los componentes básicos siguientes:
a. Ventajas:
Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de
grandes espesores.
Gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades
extremadamente pequeñas.
Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño,
caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.
Se necesita de una sola superficie de acceso.
La interpretación de los resultados es inmediata.
No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos.
Los equipos son portátiles.
Su aplicación no afecta en operaciones posteriores.
Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar
información en memoria, la cual debe ser procesada digitalmente por una
computadora para caracterizar la información almacenada.
b. Desventajas:
La operación del equipo y la interpretación de los resultados
requiere Técnicos experimentados.
Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los
procedimientos de inspección.
La inspección se torna difícil en superficies rugosas o partes de
forma irregular, en piezas pequeñas o muy delgadas.
Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas.
Es necesario el uso de un material acoplante.
Son necesarios patrones de referencia, para la calibración del
equipo y caracterización de discontinuidades.
CAPÍTULO 4: PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE
CALOR DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4. PLAN DE INSPECCIÓN PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
DEL TIPO CARCASA-HAZ TUBULAR
4.1. INSPECCIÓN
a. Actividades de inspección
Este será el orden de las actividades que se programarán en este plan de inspección:
Inspección previa
Es necesario realizar una inspección preliminar con el equipo recién abierto,
antes de cualquier otra intervención. Esto proporciona información fundamental para
la evaluación posterior.
Inspección Visual
Se considera realizar inspección visual interior y exterior de carcasas,
channels y cabezales. Determinar ataques por corrosión, deformaciones y otras
anomalías.
Líquidos penetrantes o partículas magnéticas
Ensayo requerido por el inspector que realiza la inspección visual para
determinar posibles indicaciones o defectos de acuerdo a los distintos tipos de
servicios (ejemplo agrietamiento por hidrogeno) no perceptibles a simple vista, además
de determinar la extensión de posibles fisuras que han sido detectadas por la
inspección visual.
Medición de espesores por Ultra sonido
Actividad que permite evaluar perdida de espesor debido al deterioro por
corrosión o/y erosión, del cuerpo del intercambiador.
Corrientes de Eddy
Ensayo realizado al haz tubular para observar el estado de los tubos por el
interior, utilizado solo cuando el equipo esta fuera servicio. el alcance de los tubos a
inspeccionar es determinado por el operador experto o por los requerimientos del
solicitante.
Radiografía Industrial
Ensayo convencional destinado a evaluar estado de soldaduras y en sayo
digital destinado a verificar obstrucciones en boquillas y espesores.
b. Frecuencias
Inspección visual exterior: Este ensayo se realizara cada dos años, dependiendo
de los eventos que puedan suceder durante el servicio de este activo. Puede ser
complementado con ultrasonido y radiografía.
Inspección visual interior: Este ensayo se realizará cada cuatro años, periodo
que comprende la detención operativa de la planta donde se encuentre el activo.
Inspección por líquidos penetrantes o partículas magnéticas: Ensayo a realizar
según requerimiento del encargado de mantenimiento. (Ej: En ENAP refinerías
se encarga DIM. División de Ingeniería de Mantención)
Inspección por medición de espesores por ultra sonido: Este ensayo se realizará
cada dos años, procurando que se realicen mediciones entre doce a seis meses
antes de la detención de planta donde esté operando este activo.
Inspección por corrientes de Eddy: Ensayo a realizar en periodo de detención
de planta donde opere, con un alcance de porcentaje de tubos a inspeccionar
según requerimiento de encargado de mantenimiento.
Inspección por radiografía industrial: Ensayo a realizar según requerimiento del
encargado de mantenimiento. (Ej: En ENAP refinerías se encarga DIM.
División de Ingeniería de Mantención)
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás
ensayos no destructivos. Además de que es la técnica más antigua como END, y también
la más usada por su versatilidad y bajo costo.
Si bien no es regla general, normas AWS y ASME, exigen una calificación y
certificación del personal que realiza la prueba de inspección visual, en donde se tienen
muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual que
este pueda certificar.
La inspección visual se puede dividir en dos grupos, según los instrumentos que
se utilicen como ayuda a la visión, la distancia (o el acceso) que se tenga entre el
inspector y el objeto de estudio.
Inspección visual Directa: la inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de
aumento, microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos
de medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las
condiciones encontradas.
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene
acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los
cuales, por su diseño, es muy difícil tener acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado
interno de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros.
Se utilizan boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra
óptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede
llegar a la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
La inspección visual en un intercambiador tiene la finalidad encontrar
deterioros superficiales tanto en componentes internos como externos, de acuerdo a
Norma API-572 (Recomendaciones para inspección de recipientes a presión) y a API-
510 (Código de Inspección de recipientes a presión)
La inspección visual exterior requiere que se verifique lo siguiente:
Uno de los factores que más está cambiando en las empresas industriales
principalmente, es el manejo del mantenimiento de sus instalaciones, maquinarias y
equipos a través de terceros.
La inspección tiene resultados muy favorables tanto en los equipos, ya que
permite detectar anomalías que a futuro pueden provocar algún tipo de daño que tenga
un alto valor de reparación o simplemente tener que reemplazarlo por otro nuevo. Tener
el control en cuanto a integridad operativa de los equipos es fundamental para
determinar el próximo monitoreo o programar alguna detención para mantenimiento.
Se puede concluir que la planificación del mantenimiento preventivo y
predictivo tiene muy buenos resultados, donde se emplean herramientas como el cálculo
de variables de corrosión, que nos permiten tener el control del equipo en cuanto a
integridad operativa y estructural, factor fundamental para determinar el próximo
monitoreo o programar alguna detención para realizar mantención.
Podemos concluir que los ensayos no destructivos se complementan entre sí
para poder obtener una información más exacta del objeto a inspeccionar y
determinando tipo de discontinuidades o defectos que existen en el material y qué tipo
de mantenimiento o reparación requiere el objeto de inspección.
Cada inspección de un ensayo debe ser respaldada con documentos, tales como
procedimientos, planos, normas y/o especificaciones. Esto puede ser desde un
procedimiento altamente formalizado hasta uno completamente informal, esto
evidentemente en función de los requerimientos del trabajo o inspección a realizar.
Realizando las etapas y procedimientos correspondientes hacen que la
inspección se desarrolle con una correcta eficacia, obteniendo resultados con mayor
seguridad en la inspección.
BIBLIOGRAFÍA
NORMA API 572. Inspección de recipientes a presión RP. Estados Unidos. American
Petroleum Institute. 2009. 148 pág.
NORMA ASME Bolier & Pressure Vessel Code V ED. New York, Estados Unidos.
2010. 888 pág.
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