UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

Proyectos de máquinas

DISEÑO DE RECIPIENTE DE 60 LITROS PARA

ALMACENAR GNC

Alumnos:

 Arguelles Sáenz, Luis Alberto

 Barboza Usco, Linder Oskar Jesús

 Lino Carbajal, Daniel Bernardo

 Palacios Torre, Luis Pastor

 Valencia González, Andrés Felipe

Profesor:

 Ing. Wilson Silva Vásquez

Sección: A

2016-I

13 de abril, Rímac
 INTRODUCCIÓN

Como consecuencia de los accidentes y averías ocasionados en los grifos y

lubricentros de los recipientes de GNC y ante el alarmante aumento de los

mismos, el Ministerio de la Producción como órgano Técnico Normativo, está

evaluando y analizando la fabricación de recipientes de GNC, válvulas,

reguladores y accesorios. Plantear soluciones vinculadas a la problemática de

fabricación de estos recipientes y sus accesorios a fin de conseguir un artefacto

que proporcione seguridad en la distribución y uso para el consumo final.

 ÍNDICE
I. OBJETIVOS.................................................................................................................................4
1.1 OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................4
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................................................4
II. JUSTIFICACIÓN...........................................................................................................................4
III. ALCANCES..............................................................................................................................5
IV. TEORÍA...................................................................................................................................5
4.1 Referencias normativas.....................................................................................................5
4.2 Generalidades....................................................................................................................5
4.3 Alcances de la Norma........................................................................................................6
4.4 Condiciones establecidas antes del diseño.......................................................................6
4.5 Requisitos de diseño..........................................................................................................6
V. DESARROLLO DEL DISEÑO.........................................................................................................7
5.1 DATOS................................................................................................................................7
5.2 CÁLCULOS..........................................................................................................................9
5.2.1 Cálculo usando el código ASME sección VIII, Division 1............................................9
5.2.2 Cálculo con la teoría de cilindros de paredes delgadas.............................................9
5.2.3 Cálculo de acuerdo a la norma IRAM 2526.............................................................10
5.2.4 Cálculo de acuerdo a la norma ISO..........................................................................11
5.2.5 Espesor estimado del devanado con fibra de vidrio...............................................12
5.2.6 Análisis de Esfuerzos................................................................................................14
VI. RESULTADOS........................................................................................................................15
6.1 Tabla Resumen de Espesores Obtenidos.........................................................................15
6.2 Tabla Resumen de Análisis de esfuerzos.........................................................................16
VII. ACCESORIOS.........................................................................................................................17
7.2 Elementos de Control......................................................................................................17
7.2 Válvula de retención (antirretorno)................................................................................18
7.3 Válvula de cierre electromecánica..................................................................................19
7.4 Válvula de cierre mecánica..............................................................................................19
7.5 Sensor de presión............................................................................................................20
VIII. CONCLUSIONES....................................................................................................................21
IX. RECOMENDACIONES............................................................................................................21
 I. OBJETIVOS

I.1 OBJETIVO GENERAL

 Diseñar un recipiente para almacenar GNC (fibra de vidrio) de 60 litros de

capacidad y 200 bar de presión de trabajo, con plástico reforzado con fibra
de vidrio en base a la Norma NTP 111-113.

I.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar las partes del recipiente de almacenamiento utilizando los criterios

de diseño para el plástico reforzado con fibra de vidrio brindados en la NTP
111-113.
 Fabricar las partes del tanque de almacenamiento bajo los procesos y
criterios de fabricación brindados por la ASME Sección X.

II. JUSTIFICACIÓN

La creciente demanda de recipientes para almacenar GNC y mayor uso en la

industria, requiere de mejorar los conocimientos técnicos para el diseño y
procesos de fabricación de los equipos.
En este documento se darán a conocer los estándares y normas para un
adecuado diseño de los recipientes de acero recubiertos con fibra de vidrio, así
como del proceso de fabricación, con el fin de brindar una guía para el diseño de
los recipientes.
III. ALCANCES

Este trabajo presenta el procedimiento de diseño de un recipiente GNC con fondo

circular y sometido a presión hidrostática del fluido contenido. El documento
abarca:
 Establecimiento de las condiciones de diseño del recipiente: capacidad,
fluido a contener, temperatura de operación, presión de operación.
 Determinación del diámetro y altura del recipiente.
 Especificación técnica de conexiones que se incluirá en el recipiente.
 Cálculo de los espesores de las paredes del cuerpo cilíndrico y tapas.
 Elaboración del plano de fabricación del recipiente.

IV. TEORÍA

IV.1 Referencias normativas

a. ISO 7225:1994
Cilindros de almacenamiento de gas. Etiquetas de prevención.
b. ASME Sección VIII, División X
Reglas de construcción para recipientes a presión
c. ISO 9712:1999
Ensayos no destructivos. Calificación y certificación del personal.
d. IRAM 2526
Cálculo de espesor de cilindros.

IV.2 Generalidades

Esta NTP no proporciona fórmulas de diseño ni la lista de esfuerzos o

deformaciones permisibles, pero requiere que el diseño sea satisfactorio, lo
cual debe establecerse mediante los cálculos necesarios y que se
demuestre con ensayos que los cilindros pueden pasar los ensayos de
materiales.
IV.3 Alcances de la Norma

La NTP 111.013 contempla cilindros de acero, aluminio o material n

metálico, adecuado para las condiciones de servicio adecuadas. Esta NTP
no contempla cilindros de acero inoxidable o soldados.

IV.4 Condiciones establecidas antes del diseño

a. Se debe tener una presión de operación de 200MPa a una temperatura

de 15°C para el gas natural combustible.

b. Una presión de llenado de 26MPa.

c. Bajo las condiciones presentadas se espera que se hagan 1000

llenados del tanque por año de servicio.

d. La temperatura del gas debe estar en el rango de valores de -40°C

hasta 65°C.

IV.5 Requisitos de diseño

a. Presión de ensayo: Está presión debe ser 1.5 veces la presión de trabajo
(para el caso, sería de 300 MPa).

b. Presión de rotura y relación de esfuerzos en la fibra: La presión mínima de

rotura real no debe ser inferior a los valores indicados en la siguiente tabla.
EL diseño del recubrimiento compuesto se debe hacer de manera que sea
muy confiable en condiciones de carga sostenida y carga cíclica. Esta
confianza se debe alcanzar cumpliendo o superando los valores de relación
de esfuerzos del compuesto de refuerzo indicados en la tabla. La relación
de esfuerzos se define como el esfuerzo de la fibra a la presión de rotura
mínima especificada, dividida por el esfuerzo en la fibra a la presión de
trabajo. La relación de rotura se define como la presión de rotura real entre
la presión de trabajo. Para los tanques tipo GNC 4, la relación de esfuerzos
es igual a la relación de rotura.
V. DESARROLLO DEL DISEÑO

V.1 DATOS

Para tanques tipo GNV -2

- Presión de operación= 200bar
- Presión de Ensayo=300bar
- Presión de Llenado=260 bar
- Temperatura de Operación= 15ºC = 288 K
- Presión de ensayo: La mínima presión de ensayo utilizada durante la
fabricación debe ser de 30 MPa (300 bar), (1,5 veces la presión de trabajo).
- Presión de rotura y relación de los esfuerzos en la fibra: El cilindro interno
metálico debe tener una presión de rotura real mínima de 26 MPa (260 bar).
La presión mínima de rotura real no debe ser menor a los valores indicados en
la Tabla. El diseño del recubrimiento compuesto se debe hacer de manera que
sea muy confiable en condiciones de carga sostenida y carga cíclica. Esta
confianza se debe alcanzar cumpliendo o superando los valores de la relación
de esfuerzo del material de refuerzo, indicados en la Tabla . La relación de
esfuerzos se define como el esfuerzo en la fibra a una presión mínima de
rotura especifica, dividida por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La
relación de rotura se define como la presión de rotura real del cilindro, dividida
por la presión de trabajo.
-

Análisis de esfuerzos: Se debe realizar un análisis de esfuerzos para justificar

el diseño de espesor mínimo de pared. Debe incluir la determinación de los
esfuerzos en los cilindros internos y en las fibras de los diseños compuestos.
Se deben calcular los esfuerzos en la dirección tangencial y longitudinal del
cilindro en el compuesto y en el cilindro interno. Las presiones que se usen
para estos cálculos deben ser 0 bar, 200 bar, presión de ensayo y presión de
rotura de diseño. Para el cálculo se deben usar técnicas adecuadas de análisis
para establecer la distribución de esfuerzos a través de todo el cilindro.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO 30CRMO4 (AISI4130)

- Densidad: 7.7-8.03(x1000Kg/m3)
- Módulo de Poisson: 0.27-0.30
- Módulo de Elasticidad: 190-210 Gpa
- Esfuerzo de Rotura: 1030(Mpa)
- Esfuerzo de fluencia: 910(Mpa)
- Elongación: 28.2%
- Conductividad Térmica: 42.7(W/M-K°)
- Calor Específico: 477(J/Kg-°K)
 V.2 CÁLCULOS

V.2.1 Cálculo usando el código ASME sección VIII, Division 1

2
S y =92.76 Kgf /mm

Aplicando un factor de seguridad 2.0

N=2
S y 92.76 2
σ adm = = =46.38 Kgf /mm
N 2

Para el cálculo de espesor de pared, ASME recomienda la siguiente fórmula:

P=200bar=2.04 Kgf/mm2 (presión de operación)
E=1(cilindro sin costura)
S=46.38 Kgf /mm2
R=122(radio interior del cilindro)

P·R 2.04 ·122

e= = =5.51mm
S·E−0.6 P 46.38 · 1−0.6( 2.04)

V.2.2 Cálculo con la teoría de cilindros de paredes delgadas

Es de pared delgada si D/t>10. Aproximadamente ≈244/6>10(cumple)

Con el esfuerzo permisible del material:
σ adm=¿46.38 Kgf/mm2

P=2.04 Kgf/mm2 (presión de operación)

D=244 mm
El esfuerzo tangencial en la parte cilíndrica del tanque es igual a:
P·D PD ( 2.04 )( 244 )
σ 1= ≤ σ adm ⇒ e ≥ = =5.36
2e 2 σ adm ( 2 )( 46.38 )

V.2.3 Cálculo de acuerdo a la norma IRAM 2526

[√ ]
0.13 P h
1−
D σ adm
e= · 1−
2 0.04 P h
1+
σ adm

Donde:
e: Espesor del cilindro en mm
Ph: 300(Presión de Prueba hidráulica en bar)
Sy: 910 Límite de fluencia (N/mm2)

2 S y 2(910)
σ adm= = =606 N / mm2
3 3

[√ ] [√ ]
0.13 P h 0.13(300)
1− 1−
D σ adm 244 606
e= · 1− = · 1− =5.13
2 0.04 P h 2 0.04(300)
1+ 1+
σ adm 606
V.2.4 Cálculo de acuerdo a la norma ISO

Por ISO 9809-1:1999(E) - 7.3

1. a= D (1−
2 √ 10 F Re −√ 3 . ph
10 F R e
)

D ( diámetro ) =244 mm
Re(esfuerzo de fluencia)=910Mpa
Rg(esfuerzo a la tracción)=1050 Mpa
P h(Presi ó n de prueba h idr á ulica)=¿ 300 bar
0.65 0.65
F ( Factor de diseño )= = ≤ 0.72≈ 0.7
Re 910
Rg 1050

Nota: Requisito de diseño Re≤0.9Rg

a=
244
2 ( √
1−
10 ( 0.7 )( 910 ) )
10 ( 0.7 ) ( 910 )−√ 3 ( 300 )
=5.081 mm

D 244
2. a ≥ +1= +1=1.976 mm
250 250

con un mínimo absoluto de 1.5 mm

Cálculo de los extremos convexos

*r ≥ 0.075 D=0.075∗244=18.3 mm
H
*b ≥ a para ≥ 40
D
*si b=8 mm H=100

V.2.5 Espesor estimado del devanado con fibra de vidrio

ASME SECCIÓN X tiene dos tipos de recipientes

1) Recipiente de clase 1

2) Recipiente de clase 2

En este caso nos conviene escoger el recipiente de clase 2 ya que nos permite
realizar láminas con resinas reforzadas o fibra de vidrio (RM-150 ASME X).

El Asme nos define una lámina como una capa o capas múltiples del mismo
material y la misma orientación.

Para el cálculo tenemos dos métodos, el método A y el método B.

Método A que utiliza reglas de diseño, y el Método B que proporciona para el

diseño de análisis de tensión. Con independencia de la clase o métodos, los vasos
Sección X deben tener entre 6 pulg. Y 192 pulg. De diámetro interno. Los
recipientes destinados por el método A se limitan a 100 psi de presión de diseño
interior y 144 in. De diámetro interno. Los recipientes destinados por las reglas del
Método B tendrán restricciones de presión y diámetro de la siguiente manera:

1. El producto algebraico de la presión interna en psig y el diámetro en pulgadas

no excederá de 14.400 lb / in.

2. La presión interna máxima no superará los 250 psig.

3. El diámetro interior máximo no será superior a 192 in

Por tales motivos trabajaremos con el método A ya que existe más fiabilidad de
trabajo y se perfila con los datos obtenidos

Previamente definiremos el material de trabajo y sus propiedades

Fibra de vidrio “a”

Trabajaremos con tres muestras

Mean value of
Modulus of Elasticity 369428.54 psi g
for 3 specimens.

Poisson‘s Ratio
0.32

FUENTE : (International Journal of Emerging Technology and Advanced

Engineering)
Cálculo del espesor del recubrimiento

ARTICULO RD-1171.1 ASME SECCIÓN X

Espesor del recubrimiento

V.2.6 Análisis de Esfuerzos

Para cilindro de Paredes Delgadas

Para cilindro de Paredes Gruesas

Se usará nlas ecuaciones de Ecuaciones de Lame
Para presurización Interna (Pext=0)

Considerando un espesor de 5.6 mm

De acuerdo a la NTP se analizará para las siguientes presiones:
a) Presión de trabajo: 20 MPa= 2.04 kgf/mm 2
b) Presión de trabajo: 30 MPa= 3.06 kgf/mm 2
c) Presión de trabajo: 45 MPa= 4.6 kgf/mm 2

VI. RESULTADOS

VI.1 Tabla Resumen de Espesores Obtenidos

Paredes IRAM
ASME ISO
Delgadas 2526

5.51
Espesor de
tanque en 5.36 5.13 5.08
mm
VI.2 Tabla Resumen de Análisis de esfuerzos

Cálculo para
Cálculo para
Presión Mpa pared Gruesa
pared delgada
(Lame)
σmax=28.91
σ=29.41 kgf/mm2
20 kgf/mm2
F.S.=3.15 F.S=3.21
σmax =43.37
σ=44.12 kgf/mm2
30 kgf/mm2
F.S=2.10 F.S=2.13
σmax =65.19
σ=66.33 kgf/mm2
45 kgf/mm2
F.S=1.39 F.S=1.42
VII. ACCESORIOS

VII.2 Elementos de Control

Componentes de control de forma grafica

Esquema de alimentación
Diagrama de flujo de los componentes

VII.1 Válvula de retención (antirretorno)

VII.2 Válvula de cierre electromecánica

VII.3 Válvula de cierre mecánica

VII.4 Sensor de presión
VIII. CONCLUSIONES

 Se escoge un espesor de pared de 5.6mm el cual nos asegura que el

cilindro trabajará sin inconvenientes.

 La vida de servicio máxima debe ser de 20 años.

 Las ventajas de usar GNC:

 Bajo costo del GNC.
 Menor contaminación ambiental.
 Mayor duración del motor.
 Mayor duración del aceite de motor.
 Seguridad, es menos susceptible a accidentes.

IX. RECOMENDACIONES

 Realizar estudios sobre la fatiga en los cilindros para GNC.

 Después de 05 años, según la NTP 111.013:2000 y Norma Iso 9809-

2:2000; los cilindros deben ser sometidos a la prueba hidrostática para
verificar su resistencia.