Urea y compuestos de sodio y potasio

Índice

1. Urea.
1.1. Definición y características.
1.2. Estado Natural.
1.3. Efectos sobre la salud y el ambiente.
1.4. Producción de urea.
1.5. Usos de la urea.
2. Compuestos de sodio.
2.1. Concepto y características.
2.2. Obtención y localización.
2.3. Importancia industrial.
2.4. Proceso Solvay.
2.5. Planta de Cloro-soda.
3. Compuestos de potasio.
3.1. Concepto y características.
3.2. Obtención industrial.
3.3. Importancia industrial.

Contenido

1. Urea.
1.1. Definición y características.

La Urea También conocida como carbamida o carbonildiamida, es el nombre

del acido carbónico de la diAmida. Es un derivado del amoniaco con fórmula
química (NH2)2CO y posee un alto contenido de nitrógeno (46%). Por lo
general, este se emplea como abono simple o como materia prima para
fertilizantes complejos (alrededor del 86% del producido en el mundo se utiliza
para estas funciones). La urea se obtiene mediante la síntesis de Wöhler, que
fue diseñada en 1828 por el químico alemán Friedrich Wöhler, y fue la segunda
sustancia orgánica obtenida artificialmente. Algunas de sus propiedades son:
  A condiciones normales es un sólido cristalino y blanco de forma
esférica o granular.
 Peso molecular: 60.06 g/mol
 Densidad: 780Kg/m3
 Punto de fusión: 132.7ºC
 Es higroscópica.
 Presenta un ligero olor a amoniaco.

 Corrosividad: corrosiva para el acero al carbón, poco al aluminio, zinc y

cobre. No lo es al vidrio y aceros especiales.

1.2. Estado Natural.

La urea es producida naturalmente por los seres vivos como medio de

eliminación del amoniaco, el cual es altamente toxico para ellos. Los animales
lo producen mediante el ciclo de la urea, siendo entonces la urea un producto
de desecho producido cuando el cuerpo ha digerido las proteínas. La Urea es
llevada a través de la sangre a los riñones, los cuales filtran la urea en la
sangre y la depositan en la orina. Por lo general hombre adulto elimina
aproximadamente unos 28 g de urea por día

Por otra parte, en el suelo hay numerosas bacterias que liberan la enzima
Ureasa. Esta es una enzima hidrológica que cataliza la reacción de
descomposición de urea por el agua, con formación de una molécula de
anhídrido carbónico y dos moléculas de amoniaco. Siendo que la urea tiene un
ciclo en la naturaleza de formación y descomposición.

1.3. Efectos sobre la salud y el ambiente.

Realmente la urea es una sustancia no peligrosa, ya que a diferencia de la

mayoría de los agentes químicos esta no tóxica, ni cancerígena, pero es
levemente irritante en contacto con los ojos y la piel. En el ambiente tampoco
representa un peligro ya que es degenerada en el suelo por bacterias. Sin
embargo, puede ser explosiva si se mezcla con agentes reductores fuertes,
como hipoclorito (no es muy común) y por termo-descomposición o
descomposición bacteriana, produce gases inflamables y tóxicos (NH 3 y CO2).

1.4. Producción de urea.

Todos los procesos de producción de urea usan el siguiente método basado

en dos reacciones:

I. El NH3 y CO2 reaccionan en un sistema a elevada presion para formar

un producto intermedio llamado Carbamato de amonio. Esta etapa es
exotérmica y mucho más rápida que la siguiente, y en consecuencia el
Carbamato intermedio se acumula.

2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2–COONH4(l) ΔH= -117 kJ/mol

II. El Carbamato de amonio se deshidrata para formar urea y agua,

mediante una reacción endotérmica que se realiza a baja presión. Aquí
se forma también un producto llamado Biuret que es indeseado por ser
un tóxico, que posteriormente debe ser eliminado.

NH2–COONH4(l) ↔ NH2–CO–NH2(l) + H2O(l) ΔH= +15.5 kJ/mol

De manera global este proceso tiene 2 problemas: Las velocidades de

reacción son diferentes (por lo cual se forma mucho más carbamato del que se
transforma en urea, el cual al ser corrosivo perjudica los sistemas internos de la
planta) y se forma un tóxico indeseado, el Biuret.

Normalmente este proceso se realiza en por lo menos 6 etapas:

 Obtención de CO2, el dióxido de carbono se obtiene mediante

absorción en carbonato de potasio como se describió en los temas
anteriores.
 Obtención de NH3, este se obtiene por el proceso de Haber-bosh visto
en el tema anterior.

 Formación de Carbamato de amonio: La reacción de síntesis de Urea

se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel térmico optimo (190
°C) en un reactor construido en acero inoxidable especial. La reacción
se produce entre el NH3, el CO2 y la solución reciclada de Carbamato de
amonio, proveniente de la etapa de Absorción. Esta reacción logra cerca
del 100% en condiciones normales.

 Degradación del Carbamato de amonio y reciclado: No todo el

Carbamato se descompone en Urea y Agua, solo el 70%. El resto debe
reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor para lograr
una conversión total. El Carbamato se forma mucho más rápido que la
urea, y también al ser altamente corrosivo su manejo es muy difícil. Esto
se soluciona degradandolo nuevamente a NH 3 y CO2_

NH2–COONH4(l) ↔ 2NH3(g) + CO2(g)

Para producir esta nueva reacción, existen 2 métodos:

 Bajando la presión y aumentando la temperatura, se desplaza

el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se
vuelve a comprimir causando su recombinación. Si hay amoniaco
en exceso, este se separa en forma gaseosa de la solución de
Carbamato.

 Mediante Stripping del amoniaco, desplazando la reacción hacia

los productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema
evoluciona hacia su equilibrio degradando el Carbamato. Esta
forma tiene la ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo
que reduce el costo de re-compresión.
 Síntesis de Urea: esta se produce según la reacción del paso número 2
donde se separa el carbonato en urea y agua. La cinética de la reacción
aumenta con la temperatura (razón por la cual a pesar de ser
endotérmica se lleva altas temperaturas), aumenta con una mayor
relación NH3/CO2 y disminuye con una mayor presencia de agua.

Esta se lleva a cabo normalmente en un reactor vertical, que opera a

188–190 °C y 160 atmosferas y un grado de conversión (en un paso) del
65 – 70 %. Esta operación combina la formación de Carbamato
(exotérmica y rápida) en su parte inferior, por la alimentación de CO 2 y
NH3 en exceso y la descomposición del Carbamato en urea (mucho
más lenta y endotérmica).

 Deshidratación, concentración y granulación: La corriente de Urea y

agua obtenida en las etapas de Descomposición, la cual contiene
aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un
concentrador de vacio mediante la aplicación de calor externo utilizando
vapor de agua.
La corriente anterior se denomina Urea de Síntesis, y es bombeada
hacia la unidad de Evaporación, donde se sigue concentrado en dos
etapas de Evaporación, la primera de ellas se concentra hasta 95%
operando a 0.3 atm y la segunda se concentra hasta 99.8% a muy alto
vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer
térmicamente la Urea.

La corriente que sale del evaporador es enviada a la Torre de Prilling

para la formación de perlas de Urea (pequeñas perlas del orden de 2 – 4
mm de diámetro), La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la
torre de 80 m de altura y 16 m de diámetro. Mediante un canasto
giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una
lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando primero y
enfriando después durante su caída libre, a la vez que se hace circular
aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la
parte superior de la torre (para enfriar las perlas a 40 ͦC-50 ͦC).
 Los procesos industriales de producción de urea en la actualidad, están
representados principalmente por los siguientes:

Proceso STAMICARBON (stripping con CO2)

Proceso TOYO (stripping con CO2)

 1.5. Usos de la urea.

Entre un 90-86% de la urea producida a nivel mundial se usa para la

fertilización de plantas, esto debido a que en comparación con otros
fertilizantes, proporciona un alto contenido de nitrógeno, el cual es esencial en
el metabolismo de la planta ya que se relaciona directamente con la cantidad
de tallos y hojas, las cuales absorben la luz para la fotosíntesis. Además el
nitrógeno está presente en las vitaminas y proteínas, y se relaciona con el
contenido proteico de los cereales.

Normalmente la urea granular se aplica al suelo, el cual debe estar bien

trabajado y ser rico en bacterias. La aplicación puede hacerse en el momento
de la siembra o antes. Luego el grano se hidroliza y se descompone en
amoniaco y dióxido de carbono.

Otros usos de la urea son:

 Producción de resinas‫ ׃‬Como por ejemplo la resina urea-formaldehído.

Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como por
ejemplo la producción de madera aglomerada. También se usa en la
producción de cosméticos y pinturas.
 Urea para la industria maderera: la urea se utiliza en la fabricación de
contrachapado y de tableros MDF (tablero de fibra de densidad media)
 Urea para la industria de productos de salud y belleza: la urea se
usa como humectante en lociones y cremas hidratantes, cremas
depilatorias y champús.
 Otras aplicaciones industriales: tratamiento de metales, curtidurías,
tratamiento de aguas (como fuente de nitrógeno), construcción e
ingeniería civil (como aglutinante de aislamiento).
 2. Compuestos de sodio.
2.1. Concepto y características del sodio.

El sodio es un elemento químico de símbolo Na de la familia de los metales

alcalinos y del periodo 3, tiene número atómico 11 y fue descubierto por Sir
Humphry Davy en 1807 por hidrólisis del hidróxido de sodio. Es el sexto
elemento más abundante en el planeta (2.83% de la corteza terrestre), y el más
abundante y barato de los metales alcalinos. Se presenta normalmente en
grandes depósitos de cloruro de sodio (halita). También se encuentra en
minerales como la albita, Si3O3AlNa.

Algunas de sus propiedades importantes:

 Punto de ebullición: 892 ͦC.

 Punto de fusión: 97 ͦC.

 El sodio metálico al exponerse al aire o agua, produce una llama debido

a la reacción fuertemente exotérmica de formación de oxido de sodio o
hidróxido de sodio respectivamente, en el segundo caso produciendo
vapores irritantes de piel, ojos, nariz y garganta.

 Contacto con la piel y ojos puede causar desde severas quemaduras

químicas hasta daños permanentes.

 Es conocido por ser necesario para las funciones biológicas de los seres
vivos, entre ellas el funcionamiento de nervios y músculos y balance de
los sistemas fluidos físicos.

 El sodio usualmente se ubica en forma de sales naturalmente y no

produce daños mientras no sobrepase las cantidades naturales
comunes (en algunos casos se produce por actividades humanas como
 efluentes industriales o la salinización de lagos para el paso de
embarcaciones).

2.2. Obtención y localización.

El sodio no existe entre los minerales de elementos nativos, pues por sus
características químicas al estar en contacto con la atmosfera el metal puro se
oxida, dada su alta reactividad. Tampoco se encuentra en forma de óxidos,
hidróxido y sulfuros; encontrándose generalmente como carbonatos, haluros,
silicatos y sulfatos. Como por ejemplo: el cloruro de sodio (sal de roca), el
carbonato de sodio (sosa), el borato de sodio (bórax), nitrato de sodio (nitrato
de chile) y sulfato de sodio.

Ubicándose además de estar presentes como sales en depósitos minerales,

también se puede encontrar como sales disociadas en el agua de mar, lagos
salados, lagos alcalinos y manantiales minerales.

Respecto al sodio metálico, este se obtiene en la actualidad exclusivamente

por electrolisis de cloruro de sodio fundido a 800 ͦC para obtener cloro gaseoso
que normalmente se utiliza en la fabricación de acido clorhídrico y sodio
metálico. Sin embargo, este proceso no está altamente industrializado como los
ya vistos en la materia, ya que el sodio metálico son escasos los usos que tiene
en la industria de alimentos, farmacéutica o petrolera. Generalmente, se utilizan
son sales del mismo producidas a partir del hidróxido de sodio (que también se
obtiene por un proceso electroquímico semejante).
 2.3. Importancia industrial.

Algunos ejemplos de los usos del sodio son:

 Sosa Caustica: es una base muy fuerte y corrosiva. Usada en productos

destinados a la limpieza de desagües y al desengrase de hornos. Su
poder corrosivo hace de la soda cáustica un compuesto letal para los
tejidos vivos y los compuestos orgánicos, e incluso puede atacar al vidrio
en caso de que el contacto sea permanente. Además, se usa en el área
determinaciones analíticas y en síntesis orgánicas.
 Eritorbato de sodio (C6H7NaO6): Utilizado en carnes de todo tipo y
bebidas no alcohólicas como preservante.
 Tripolifosfato de sodio (Na5P3O10): Componente fundamental de los
jabones, detergentes y diferentes productos para dulcificar las aguas
duras.
 Cloruro sodio: de vital importancia en la obtención de hidróxido de sodio
y otros químicos industriales, usado además en el área de alimentos y
en algunos sistemas de calentamiento (para subir la temperatura de
ebullición de la solución).
 Carbonato de sodio: utilizado en el ablandamiento de agua, refinación y
síntesis de compuestos orgánicos (área de farmacología) e inorgánicos
(soda caustica, bicarbonato de sodio, nitrato de sodio…).

 Nitrito de sodio: utilizado en combinación con el cloruro sódico como

preservante de carnes y para realzar el color de las mismas (forma
nitroferrohemocromo).

2.4. Proceso Solvay.

El carbonato de sodio es la sustancia alcalina más común, que se conoce y

utiliza desde la antigüedad. En un principio se obtuvo a partis de cenizas,
procedentes de la incineración de plantas de terrenos salados, de las cuales se
extraían por lixiviación (con agua caliente) el carbonato de sodio de las cenizas
y se cristalizaba al enfriarse. Teniendo un importante papel desde su
descubrimiento como un agente de limpieza, que cobro mayor importancia con
la producción de jabón en la edad media. Actualmente a pesar de no ser usado
en la fabricación de jabón. Tiene una gran importancia en la industria textil y
papelera, así como en la fabricación de vidrio.

Un proceso importante en un inicio fue el proceso Lesblanc, desarrollado

en 1787, siendo este un proceso de dos etapas:

 En la primera etapa el cloruro de sodio se hacía reaccionar con acido

sulfúrico concentrado a alta temperatura, originando sulfato de sodio y
cloruro de hidrogeno:

2 NaCl(s )+ H 2 SO4 (ac )→ Na2 SO 4 (s)+ 2 HCl(g)

Realmente lo que ocurre es que el acido sulfúrico acuoso disuelve el

cloruro de sodio al ser este un agente iónico, la atracción entre iones
hidronios de la solución acida e iones cloruro del cloruro de sodio
permite la formación de acido clorhídrico, que por las altas temperaturas
se vaporiza, dejando en la solución una mezclas de iones sodio y
sulfatos, que se unen por su propia atracción para formar el sulfato de
sodio y precipita por ser poco soluble.

−¿( ac) ¿

NaCl( s)→ Na+¿(ac)+Cl ¿

−¿(ac)→ HCl(ac)→ HCl(g) ¿

H +¿(ac )+Cl ¿

SO4 (ac )+ 2 Na+¿(ac)→ Na 2 SO4 (ac )→ Na2 SO4(s )¿

 La segunda etapa consistía en tratar el sulfato de sodio producido con

carbonato de calcio y coque de carbón, para producir la reducción del
azufre formando dióxido de carbono y una mezcla de carbonato de sodio
y piedra caliza.

aCOC 3 (s )+aN OS
2 4 (s +) 2C (s→) OC
2 2 g( +aN
) OC
2 3 (sSaC
+) (s )
 Esta reacción era un proceso complejo donde la mezcla de solidos
pulverizada se sometía a altas temperaturas en hornos rotatorios
cerrados (sin entrada de aire), permitiendo la actuación del carbón como
agente reductor y posteriormente ocurría una reacción de doble
desplazamiento formando carbonato cálcico.

aN OS
2 4 (s +) 2C (s→) OC
2 2 g( +aN
) S (s )
2

aN OS
2 4 (s +
a) COC →aN
3 OC
2 3 (sSaC
+) (s )

Por último, los sólidos se separaban por lixiviación con agua o sosa,
ya que el sulfuro de calcio es poco soluble en estos solventes. Este
proceso tenía desventajas como la necesidad de grandes cantidades de
ácido sulfúrico y la contaminación ocasionada por el cloruro de
hidrogeno gaseoso producido (posteriormente se incluyo un método
catalítico para la producción de cloro) y el sulfuro de calcio
(posteriomente se modifico el proceso para reutilizar la caliza en la
producción de acido sulfurico).

Un proceso importante a nivel industrial es el proceso Solvay patentado en

el año 1861, el cual el es un proceso químico utilizado para la fabricación de
carbonato de sodio a nivel industrial. .Este proceso consiste:

1.- purificación de la salmuera y obtención de salmuera amoniacal: la

solución de cloruro de sodio donde será disuelto el amoniaco y el dióxido de
carbono debe ser purificada, ya que naturalmente el agua presenta especies
metálicas que al alcalizarse el medio precipitan en forma de hidróxidos. Por
ellos antes de utilizarse, pasa por un proceso de ablandamiento con hidróxido
de calcio y carbonato de sodio:

[Ca ( H CO3 ) 2 ( ac ) + Mg ( H CO3 ) 2 ( ac ) +CaCl 2 ( ac ) ]+2 Ca (OH )2 (ac )+ Na2 CO3 ( ac ) → 4 CaCO 3(s)+ Mg (OH )2 (
 Posteriormente los residuos sólidos se filtran en un filtro de prensa.
Seguidamente, la salmuera ablandada y fría pasa por una torre de absorción a
contracorriente

2.- Carbonatación y precipitación del bicarbonato: sódico: se hace pasar la

salmuera amoniacal por una segunda torre de absorción (llamada usualmente
como torre de precipitación), donde se encuentra a contracorriente con dióxido
de carbono, formando carbonato ácido de sodio y cloruro de amonio (ambos
solubles en agua):

NaCl ( ac )+ NH 3 ( g ) +CO2 ( g ) + H 2 O(l)→ NaH CO 3 (s )+ NH 4 Cl (ac).

Realmente la función del amoniaco es desplazar el equilibrio del dióxido de

carbono favoreciendo la formación del ion bicarbonato:

+¿ ¿

NH 3 ( ac ) + H +¿↔ NH 4 ¿

+ ¿¿

CO 2 ( g ) + H 2 O ( l ) ↔ H 2 CO3 ( ac ) ↔ H CO 3−¿+ H ¿

+¿ →NaH CO3 ( s)+ NH 4 Cl (ac )¿

NaCl ( ac )+ H CO 3−¿+NH 4 ¿
.

Por último, la suspensión de bicarbonato de sodio-cloruro de amonio es

extraída por la parte inferior de la torre y separada después en un filtro.

3.- Calcinación: el carbonato ácido de sodio se lava una última vez con agua y
se introduce en un horno rotatorio a 180 ͦC, donde se transforma en carbonato
de sodio:

2NaHCO3(s)→ Na2CO3(s)+ H2O(g) + CO2(g)

El carbonato se enfría y se vende en esa forma o se disuelve en agua

caliente y se recristaliza en forma de decahidrato o trihidrato.
4.- Recuperación de amoniaco: El cloruro de amonio obtenido se hace pasar
por una llamada torre de desplazamiento, donde se pone en contacto con cal a
altas temperaturas, para que reaccionen entre sí, regenerando el amoniaco
faseoso del proceso:

2NH4Cl(ac) + Ca(OH)2(s)→ 2NH3(g)+ 2H2O(l)+ CaCl2(ac)

5.- Producción de gas carbónico y cal apagada: este se produce por la

calcinación a 700 ͦC de carbonato de calcio (piedra caliza), así se produce el
dióxido de carbono necesario en la primera reacción:

CaCO3(s)→ CaO(s)+ CO2(g)

El gas liberado, se inyecta en la torre de precipitación, mientras que el oxido

de calcio se trata con agua, para producir hidróxido de calcio:

CaO(s)+H2O(l)→Ca(OH)2(ac)

Este proceso tiene dos desventajas principales: el alto costo del amoniaco
necesario para el proceso y la disposición del efluente de cloruro de calcio.
 2.5. Planta de Cloro-soda.

En lo que se refiere a las plantas de cloro-soda, estas son procesos

industriales determinadas a la obtención de hidróxido de sodio como producto
principal y cloro gaseoso como subproducto, a partir de la electrolisis de cloruro
de sodio. Este proceso es relativamente antiguo y ha cambiado poco desde su
invención, por Castner-kellner (1890 aproximadamente) que hacia una
electrolisis de salmuera con electrodos de Mercurio o Asbesto.

En la actualidad, este proceso de mejoro siendo que los modelos más

actuales se utilizan electrodos hechos de titanio y níquel(no tan contaminantes
como sus predecesores) y membranas selectivas entre el cátodo y ánodo que
impiden la mezcla de productos y reactivos, facilitando la purificación posterior.

A continuación se describirá el proceso productivo de la planta de cloro-

soda que se encuentra en el tablazo, dividiéndola en secciones para hacer más
fácil su análisis.

Sección de manejo y procesamiento de salmuera: la sal pura se

transporta desde la salina de los Olivitos por vía marítima, esta es descargada
en el puerto y transportada hasta los almacenes, esta posteriormente se usa
para suplir los 4 saturadores de la planta, siendo esta junto al agua
desmineralizada la materia prima de la planta.

 Área de saturación: En esta la sal se mezcla con salmuera agotada y

agua desmineralizada en un saturador vertical, un equipo diseñado para
disolver la sal en el agua hasta su máximo y filtrar las impurezas que
esta pueda traer. Esta parte de la planta proporciona una solución de
salmuera concentrada de 305 g/l.

 Tratamiento químico primario: Esta sub-sección se encarga de la

remoción de iones de calcio y magnesio (adicionalmente elimina los
otros posibles metales que puedan estar presentes), que puedan estar
presenta en la salmuera. Esto se realiza mediante un proceso de dos
etapas: en el primero se inyecta soluciones de 12% de hidróxido de
sodio y 15% de carbonato de sodio y se mantiene con agitación lenta
para precipitar dichos iones:

Na2 CO 3 (ac)+Ca Cl2 (ac)→ 2 NaCl(ac )+Ca CO3 ( s)

MgCl 2 (ac)+ NaOH (ac)→ Mg ( OH )2 ( s ) + NaCl( ac)

Posteriormente, la solución resultante entra por gravedad al pozo de

un clarificador, donde se inyecta un agente floculante que favorece la
aglomeración de los sólidos precipitados y adicionalmente si los hay de
 BaSO4 y CaCO3, lo cual intensifica las características de asentamiento y
deshidratación de estos insolubles. Estos se asientan y son retirados
como desechos, mientras que la salmuera clarificada sale del clarificador
con una concentración de 30 a 70ppm de sólidos

 Filtración Primaria: Realmente es un conjunto de filtros de antracita en

paralelo de a los cuales se bombea el agua del clarificador, para
disminuir su concentración de sólidos a 5 ppm en la salida.

 Filtración con filtros pulidores: Estos son filtros hechos de un

polímero (polipropileno) y pueden abstraer partículas de hasta 5micras
de diámetro, por lo general en la salida de estos hay una concentración
de sólidos a 1 ppm.

 Tratamiento químico secundario: la salmuera se precalienta en un

intercambiador y entra al sistema de intercambio iónico, conformado por
tres columnas conectadas en serie, en donde se remueven los iones
calcio, magnesio, estroncio, bario y otros cationes presentes en la
salmuera, mediante un proceso de intercambio de los mismos por iones
sodio localizados en la resina. Acidificación: este paso intermedio se
utiliza para ajustar el pH (entre 5-6) de la salmuera antes de entrar al
proceso electroquímico, aquí se dosifica con acido clorhídrico para
neutralizar el exceso de hidróxido de sodio y carbonato de sodio que se
agrega en el tratamiento químico primario:

NaOH + HCl → NaCl+ H 2 O

Na2 CO 3 +2 HCl → 2 NaCl+ H 2 CO3

Obteniéndose de esta forma la salmuera ultra pura, para finalmente

ser almacenada y enviada a las celdas de electrolizadores.

 Declorinación de la salmuera: La salmuera proveniente del área de

electrólisis se almacena en el tanque receptor de salmuera agotada, en
 cual se añade ácido clorhídrico al 32% con el fin de desplazar el cloro
gas disuelto, produciéndose la siguiente reacción de equilibrio hacia la
derecha:
HCl + HOCl →Cl2 (aq)+H2O

la salmuera agotada pasa entonces por la parte superior de una

columna empacada operando bajo vacío de 450 mmHg por debajo de la
presión atmosférica. El declorinador disminuye el cloro disuelto en la
salmuera, desde aproximadamente, 150 mg/l, hasta un nivel aproximado
de 10 a 30 mg/l.
 Destructor de Cloratos: en este proceso es en donde se le añade
ácido clorhídrico a la salmuera agotada para destruir el clorato de sodio
generado en la celda. La reacción de destrucción es la siguiente:
6HCl+NaClO3 →3Cl2+NaCl+H2O

1.6.- Desulfatación de Salmuera: La unidad NDS se ha diseñado para

procesar salmuera declorinada en tres columnas de intercambio iónico
que usan un tipo especial de resina de circonio para remover 72Kg/h del
sulfato que está disuelto en la salmuera. La salmuera, luego de esta
etapa, está en condiciones de retornar al proceso de saturación con la
concentración especificada de 5 g/l de sulfato de sodio.

ZrCl2+ +SO42- = ZrSO4+ + 2Cl-

ZrSO4+ + 2NaOH =Zr(OH)2+ + Na2SO4
Zr(OH)2+ + 2HCl = ZrCl2+ + 2H2O

Sección de electrolisis: esta es la parte más importante de la planta,

realmente es un conjunto grande de celdas electrolíticas (también llamada
electrolizadores), en cada una de ellas la salmuera entra por el fondo y en el
área del ánodo, siendo que por el comportamiento del mismo se electroliza. En
esta parte de la celda ocurre la oxidación del cloruro a cloro gaseoso, dejando
iones sodio libres.

2NaCl (aq)  Cl2 (g)+2e+Na+

Cada celda tiene una malla especial entre cátodo y ánodo, esta malla es
una membrana de politetrafluoroetileno (PTFE), el cual es un polímero
modificado con grupos aniónicos que solo permite el paso de cationes como el
sodio pero impide el caso de aniones cloruro o del cloro gaseoso. Así el sodio
se desplaza hacia el cátodo por tener negativa y este ser un ion de carga
positiva.

En el cátodo, los electrones liberados por el ánodo llegan a este por un

circuito externo produciendo la electrolisis del agua, la cual produce iones
hidróxido que quedan atascados del lado catódico de la celda porque no puede
pasar a través de la membrana e hidrogeno molecular que tampoco puede
pasar a través de la membrana.

2e+ 2H2O (l)  2 OH- (aq) + + H2 (g)

Los iones sodio que atraviesan la membrana hacia el cátodo y los iones
hidróxido atascados en el cátodo reaccionan entre si produciendo hidróxido de
sodio:

Na+(ac)+OH-(ac) NaOH (ac)

Siendo que la reacción global de la celda es:

2 NaCl (aq) + 2 H2O (l)  2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + H2 (g)

Luego, El gas hidrógeno y la soda cáustica que se forman en la cámara del

cátodo, suben hacia el tope y fluyen fuera del electrolizador. En una “T” de
separación, la mezcla de dos fases se separa. El gas hidrógeno se recoge en
un distribuidor-recolector y la soda cae dentro de un tanque recolector.

Sección de preparación y almacenamiento de soda: La soda producida

tiene una concentración aproximada de 32 %, aproximadamente el 8% se
destina a la Unidad de Concentración de Soda, 2% se deja para uso interno de
la planta y el 90% se envía al sistema de circulación, esta porción recirculada
se diluye con agua desionizada para luego ser enfriada y devuelta a los
electrolizadores con una alta velocidad de flujo, a objeto de mantener la
temperatura de las celdas y minimizar los gradientes de concentración dentro
de las mismas.

Ese 8% de soda saliente se hace pasar por una unidad de triple efecto al
vacio, en la cual la soda de 32 % alcanza hasta un concentración de 50 % en
peso. Como fuente de calor se utiliza vapor. Esta última, se enfría a unos 50°C
y se envía a un área de almacenamiento que consta de cuatro tanques.

Sección de procesamiento de hidrogeno: Después del colector de

hidrógeno; el gas entra por el fondo de la torre de lavado, en donde se enfría
por contacto directo, con agua que cae descendentemente en forma de
neblina. El hidrógeno frío sale del tope del lavador y se comprime nuevamente
a 735mmhg. Después el flujo se divide entre la sub-sección de síntesis acido
clorhídrico y el exceso de hidrógeno, que es venteado a la atmósfera.

 Síntesis de acido clorhídrico: El cloro es quemado con hidrógeno para

producir ácido clorhídrico (HCl). Se utiliza gas cloro que proviene de los
compresores de la sección procesamiento de cloro. Es esta parte, se
trabaja con un exceso de hidrogeno de 4-10%, 810mmHg y 20-50 ͦC.

La concentración del producto se fija al 32%en peso de HCl con un

flujo regulado de agua desionizada como líquido de absorción. este
entra por la parte de arriba del absorbedor a objeto de absorber la mayor
parte del HCl gaseoso a contracorriente. Por último, El HCl es
recolectado en un pequeño tanque y bombeado a grandes tanques de
almacenamiento

Sección de procesamiento de cloro: El cloro de los dos circuitos de la

sala de celdas, se procesa en trenes separados, sometiéndolos a un
enfriamiento, secado y compresión. Después de la compresión, las corrientes
de cloro se combinan y fluyen a una unidad común de refrigeración para la
licuación..
 El gas cloro húmedo, se enfría a 15°C en dos etapa basadas en enfriadores
de tubos y carcaza de titanio, que bajan la temperatura desde 90°C hasta 40°C
y de 40 a 15°C respectivamente.

Después del enfriamiento, casi toda la humedad remanente en el cloro se

remueve en las torres de secado. Tres torres en serie, se utilizan para absorber
el vapor de agua del cloro mediante ácido sulfúrico concentrado (98%
aproximadamente), el cual fluye de torre a torre y en contracorriente con el flujo
del gas cloro.

Posteriormente el cloro seco se lava, se enfría aproximadamente a -38°C

y se comprime en una unidad de múltiples etapas (tres), con dos enfriadores
entre cada etapa y uno a la salida. Los enfriadores están diseñados para evitar
que el gas alcance temperaturas superiores a los 108°C, utilizando como medio
de enfriamiento agua. Produciendo al final un cloro seco a 7.7 atm.

El cloro seco se parte en dos flujos, uno va a la planta de MVC y el otro es

licuado a 7.7 atm de presión aproximadamente, utilizando freón R-12 como
refrigerante. El cloro liquido fluye a un separador donde se elimine el cloro
gaseoso remanente y algunas impurezas, de allí se tiene un vaporizador para
flujo de compensación de la planta de MVC y el otro se va al proceso de
envasado