Planificación Geometalúrgica en Operaciones Peruanas - BIEN

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA,
METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
UNIDAD DE POSGRADO
MAESTRIA EN GEOMETALURGIA
“PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA EN OPERACIONES
MINERAS PERUANAS”
AUTORES: Alvarado Ramos Jherlin Alexi jherlin.alvarado@unmsm.edu.pe
Asto Cordova Luis Luigui luisluigui.asto@unmsm.edu.pe
Ayala Aranda Marco Antero marcoantero.ayala@unmsm.edu.pe
Azañero Castillo Golden Shamir golden.azanero@unmsm.edu.pe
Bolaños Vargas Luis Alfredo Luisalfredo.bolanos@unmsm.com.pe
Vasquez Choque Edwin Aderly. aderly.vasquez@unmsm.Edu.pe
PROFESOR: Mg. Jesus Alberto Torres Guerra
LIMA – PERÚ
2020
Maestría en Geometalurgia – UNMSM
Planificación Geometalúrgica en Operaciones Mineras Peruanas
PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA EN OPERACIONES

MINERAS PERUANAS
I. RESUMEN
El presente informe está orientado al rendimiento de las operaciones mineras el cual
generalmente está limitado por la falta de reconocimiento de los yacimientos; de lo anterior
surge la geometalurgia como ciencia, la cual, mediante la caracterización de los yacimientos y
su clasificación de acuerdo a los procesos metalúrgicos, busca maximizar la utilidad y reducir
riesgos particularmente de costos de capital de la actividad minera.
El punto de partida y tema central de esta investigación descriptiva es la planificación
Geometalúrgica, la cual tiene amplios alcances desde la etapa de exploración, explotación y
beneficio de minerales; en esta investigación se relacionaron estos alcances con la realidad
minera peruana, determinando que la planificación geometalúrgica debe radicar de principio, en
la integración de las distintas áreas de una unidad minera (geología, mina y metalurgia), y
posteriormente realizar el plan de caracterización detallada de los yacimientos y su relación con
las técnicas de evaluación para determinar la mejor alternativa técnica y económica de
explotación y tratamiento metalúrgico.
ABSTRACT
Palabras clave:
Afiliación institucional:
II. INTRODUCCIÓN
III. METODOLOGIA
La metodología aplicada a esta investigación descriptiva se basó en los alcances que tiene la
planificación geometalúrgica en las actividades del negocio minero en el Perú, estas son:
3.1. Exploración
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3.2. Explotación
El modelo de planificación geometalúrgica para yacimientos en explotación considera que las

pruebas mineralúrgicas sean ejecutadas con suficiente anticipación, es decir antes que el mineral
ingrese a la planta de tratamiento, de manera que la caracterización de cada muestra incluya
aspectos como: definir la moliendabilidad del mineral (incluye determinación del work index),
flotabilidad del mineral, rendimiento a la disolución con solventes, consumo de reactivos en el
proceso, etc
 Caracterización de muestras geometalúrgicas

 Manejo y selección de muestras
 Mapeo metalúrgico o geometalúrgico
 Caso de los minerales de oro
 Aplicaciones geometalúrgicas en el diseño de plantas de proceso

 Dureza del mineral (work index).
 Fracturación del mineral (características de la voladura).
 Tamaño máximo de la alimentación a la planta de procesos.
 Tamaño del producto para el procesamiento posterior.
 Mineralogía.
 Análisis de texturas en rocas

- Parámetros Texturales:
a) Grado de cristalinidad
b) Tamaño de los cristales
 Velocidad de enfriamiento del líquido magmático

 Composición química de los líquidos
 Existencia y composición de una fase disuelta o “libre”
Límites de tamaños de granos. El tamaño de grano puede ser expresado como su

diámetro máximo o como el diámetro más notorio, en milímetros y para su notación se
utiliza una tabla con límites específicos
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c) Relación de tamaños de los granos
 textura equigranular
 textura inequigranular
d) Forma de los cristales
SELECCIÓN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
 Tamaño, forma y profundidad del depósito

 Aspectos fisiográficos: topografía, clima, etc.
 Entorno geológico y geoestructural del sector
 Factores económicos:
o Precio
o Ley de la mena
o Costos de explotación
o Tasa de producción
o Capital existente, etc.
 Condiciones de aguas subterráneas e hidráulicas zona
 Factores ambientales:
o Preservación flora y fauna
o Aire y fuentes de agua
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MINERÍA SUPERFICIE V/S MINERÍA SUBTERRÁNEA
Fig. Factores a consideran en el planteamiento del inicio de explotación en las operaciones

mineras
MINERÍA SUPERFICIE
 Explotación a Tajo Abierto (Open Pit)

 Explotación por Canteras (Quarry Mining)
 Explotación Aluvial (Alluvial Mining)
 Explotación por Destape (Strip Mining)
 Explotación por Recolección (Harvesting Mining)
 Explotación a Tajo Abierto (Open Pit)

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La minería a cielo abierto es una industria que origina inmensos impactos ambientales, visuales,
humanos y culturales, se basa en la explotación de recursos no renovables encontrados debajo
de la corteza superficial de la tierra, su grado de impacto dependerá directamente del tipo de
mineral que se pretenda extraer.
Consideraciones a tener en cuenta para la selección de este tipo de explotación:
 Forma
 Relieve de terreno
 Proximidad a la superficie
 Distribución de la calidad de mineral en el yasimiento.
 MODELO DE BLOQUES
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 TAJO EN OPERACIÓN
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MINERÍA SUBTERRÁNEA
 SELECCIÓN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

o Tamaño, forma y profundidad del depósito
o Aspectos fisiográficos: topografía, clima, etc.
o Entorno geológico y geoestructural del sector
o Factores económicos:
 Precio
 Ley de la mena
 Costos de explotación
 Tasa de producción
 Capital existente, etc.
o Condiciones de aguas subterráneas e hidráulicas zona
o Factores ambientales:
 Preservación flora y fauna
 Aire y fuentes de agua
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 Costos Métodos Subterráneos
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3.3. Caracterización Geometalúrgica
Comprende:
A. Caracterización Química:
Proporciona la composición química global en términos de metales presentes, pero sin la
posibilidad de definir el abanico de especies minerales posibles portadoras de un determinado
elemento.
No es capaz de discriminar los estados de oxidación en minerales individuales, cuando existen
varias especies que contienen el mismo elemento.
No permite la posibilidad de determinar las relaciones texturales (intercrecimientos) entre
minerales, ni sus respectivos tamaños de grano.
a. Espectrofotómetro De Emisión Óptica Con Plasma Inductivamente Acoplado

(ICP-OES).-Se puede analizar por los 32 elementos de muestras de aguas y
geoquímicas.
b. Espectrómetro De Masas Confuente De Plasma De Acoplamiento Inductivo (ICP-
MS).-Su principal característica es que posee límites de detección para la mayoría de
los elementos en rangos de ppb - ppt lo que lo hace ideal para el análisis de elementos
traza.
c. Volumetría
El análisis volumétrico se basa en la titulación con una gente reductora u oxidante en la cual se
utiliza un indicador visual. En la presenta practica se hará uso de esta técnica para determinar la
concentración de Cu en una muestra.
d. Análisis De Cobre Secuencial
Es una técnica útil particularmente para definir semicuantitativamente los modelos geológico,
mineralógico y metalúrgico normalmente asociados con depósitos de cobre El método consiste
en tratar primero una muestra mediante una digestión con ácido sulfúrico con lo que disolvemos
y obtenemos el contenido de cobre como óxido soluble en ácido Luego, en el remanente de la
misma muestra, mediante una digestión con una solución de cianuro de sodio o potasio, se
obtiene el cobre contenido en los sulfuros secundarios y la bornita sulfuro primario Finalmente,
se efectúa el ensaye del residuo analítico anterior por cobre, que es llamado cobre residual, el
cual es mayormente el cobre presente en la calcopirita sulfuro primario.
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e. Método De Newmont O Retalla
Este análisis es aplicable a muestras que normalmente tienen oro grueso ( que puedan
distorsionar el resultado en un análisis por lote preferencial debido al E fecto pepita producida
por efectos de muestreo Para el Método Newmont se procede a analizar la muestra tomando 200
gramos de muestra previamente pulverizada, para luego pasar por una malla Nº 150 la cual al
tamizarlos nos queda dos porciones una gruesa y otra fina, ambas partes se analizan por
separado, la parte gruesa over en un crisol y la parte fina under en 2 crisoles por seguridad La
parte gruesa luego de ser tamizada debe encontrarse en el rango de 5 20 gramos para no tener
dificultades de pasar finos en el grueso cuando su valor es más de 20 gramos, cuando se tiene
una molienda muy fina un valor menor a 5 gramos ocasionaría que el grueso pase a los finos.
f. Fluorescencia De Rayos X
Técnica de análisis total, sin necesidad de digestión ácida, por excitación de los átomos
Reconoce los átomos presentes en una muestra molida.
B. Caracterizacion Mineralogica:
Tipos De Preparaciones
 Briqueta o Sección Pulida Estudios Mineragráficos, Microscopia Electrónica

 Lamina o Sección delgada (30µmEstudios Petrográficos
 Lamina o sección delgada pulida (30µm) Estudios Petromineragráficos
 Lamina Transparente doblemente pulida (100µm) Estudios de Inclusiones Fluidas.
a. Microscopía
Caracterización de minerales bajo el microscopio Mediante la observación de las propiedades

ópticas También se puede caracterizar las texturas y 2 tipos:
Luz reflejada Probetas pulidas
Luz transmitida Láminas delgadas de 30 µm
b. Estudios Mineragraficos
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1. Determinación de los minerales metálicos

2. Tamaño de granos
3. Asociaciones Mineralógicas (relación entre minerales)
4. Alteraciones y reemplazamientos
5. Tipo de texturas
6. Secuencias Paragenéticas (formación de los minerales)
Se Puede Obtener - Zonamiento de la mineralización
c. Estudio Petrográfico
1. Identificación de los minerales no metálicos y algunos metálicos

2. Tamaño de granos
3. Clasificación del tipo de roca.
4. Asociaciones Mineralógicas (relación entre minerales)
5. Tipos de alteraciones hidrotermales
6. Tipo de texturas
d. Espectrometría De Onda Corta De Infrarrojo (SWIR).
Un equipo muy útil y práctico, basado en la espectroscopia molecular. Se aprovecha los

fenómenos de Transmitancia y/o Absorbancia para identificar los más importantes minerales de
ganga:
1. Arcillas: kanditas(caolinitas) y esmectitas(montmorillonitas)
2. Micas
3. Carbonatos
4. Cloritas
5. Epídotas
6. Alunitas
7. Jarosita
8. Yeso, etc.
e. Difracción De Rayos X (DRX)

1. Identificación y cuantificación del tipo de especies minerales metálico y no metálico.
2. Cuantificación de fases amorfas.
Ventaja:
Preparación mecánica (malla 400) y análisis en tiempo corto.
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f. Drx Con Tratamiento De Etilenglicol (GLICOLACIÓN)

Esta técnica permite identificar arcillas expansivas.
Se realizan 3 corridas en el DRX.
 Primera corrida: Muestra en polvo
 Segunda corrida: separación granulométrica
 Tercera corrida: glicolación.
C. Caracterización Textural:
a. Análisis Mineralógico De Grado De Liberación

Grado De Liberación De Especies Minerales
Esta técnica es indispensable como investigación previa al diseño de cualquier tipo de proceso
de tratamientos metalúrgicos, también es valiosa para evaluar el rendimiento de los equipos de
molienda o de clasificación y para incrementar la eficiencia de plantas en operación Se puede
aplicar para muestras de cabeza, concentrados y relaves
El análisis consta de
1.-Conteo de partículas minerales, tanto libres como mixtos
2.- Determinación cuantitativa de las partículas minerales libres
3.-Porcentajes de partículas minerales intercrecidas y de cada fracción que compone el grano
mixto.
Importancia Del Tamaño
 En Geometalurgia, el dato que se utiliza es el d 80 es decir, la apertura de malla (o
diámetro de partícula) para el cual pasa el 80 del material
 Condiciona el procesado inicial (adecuación del tamaño de partícula) del mineral todo
uno.
Importancia De Textura
Tipos de intercrecimiento mineral relevantes para los procesos de concentración mineral, en
especial para el proceso de flotación.
Llamado también grado de liberación de las especies minerales, se puede aplicar para muestras
de cabeza, concentrados y relaves.
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La técnica es indispensable como investigación previa al diseño de cualquier tipo de proceso de

tratamientos metalúrgicos, también es valiosa para evaluar el rendimiento de los equipos de
molienda o de clasificación y para incrementar la eficiencia de planta en operación.
El análisis consta de:
1.-Conteo de partículas minerales, tanto libres como mixtos.
2.-Determinación cuantitativa de las partículas minerales libres
3.-Porcentajes de partículas minerales intercrecidas y década fracción que compone el grano

mixto
b. Estudio Por Microscopia Electrónica De Barrido (Sem) Con Detector De Rayos X

(EDS).
Es un sistema automatizado de mineralogía para el análisis cuantitativo rápido de muestras
como rocas, minerales, concentrados, residuos, residuos de lixiviación o productos de fundición.
Analiza la textura mineral y el grado de liberación. Esta información es invaluable para los
geólogos, mineralogistas y metalúrgicos que se dedican a la optimización de procesos, estudios
de viabilidad de minas y caracterización de minerales.
 QEMSCAN: Quantitative Evaluation of Minerals by SCANning electron microscopy.

 MLA SEM: Mineral Liberation Analyzer scanning electron microscope
 TIMA-X : TESCAN Integrated Mineral Analyser.
c. Microscopio Electrónico De Barrido

1.-El estudio consiste en: Determinar el tamaño e identificación de las especies minerales
económicas o contaminantes que contienen Au, Ag, As, Sb, Fe, Cu, Bi, Hg, etc, que no
pudieron ser identificados por Microscopia Óptica y/o Difracción de Rayos X.
2.- También se puede precisar si existe solución solida y/o granos submicroscópicos de oro en
minerales mayoritarios y así poder aclarar la pérdida de minerales económicos al relave
D. Caracterización Fisico –Mecanica
CARGA PUNTUAL EN «ROCAS INTACTAS»
Ensayo mecánico de roca Carga puntual en Megapascales: MPa.
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3.2 Diseño de plantas
En la actualidad, con relación a la industria minero – metalúrgica, se desarrolla con

exigencias siempre crecientes de eficiencia operacional, que permitan hacer sobrevivir a
las empresas en caso de caídas sostenidas de los precios de los metales o de las leyes de
los yacimientos, así como de optimizar la rentabilidad en el caso de yacimientos de alta
ley o de un periodo de bonanza con los precios de los metales, han cambiado
fuertemente la visión tradicional.
Considerándose importante el procesamiento de minerales de toda empresa minera,

por compleja que sea la misma, de acuerdo a la concepción referida anteriormente se
deben tener los siguientes criterios al momento de diseñar una planta:
 La planta de procesamiento debe operar al máximo ritmo de producción posible,

con plena utilización de equipos disponibles y mínimo tiempo de paralización,
siempre que los parámetros de eficiencia metalúrgica sean satisfactorias.
 Las necesidades de infraestructura de la planta; tales como agua, energía eléctrica,
disposición de relaves, protección del medio ambiente, deben ser satisfactorias
ante todo evento operacional en la planta de procesamiento de modo que no
constituya limitantes en la operación.
 Es importante que el diseño de las plantas de procesamiento de minerales deben ir
adaptándose a la actual realidad de la coyuntura mundial, para esto el diseño debe
ser con criterios modernos y eficientes, que intenten dar una solución armónica y
efectiva a un requerimiento estricto y cada vez más complejo de operación.
Lugar de la planta
El lugar de la planta se debe elegir en un punto donde el agua, la energía y el área de

eliminación de relaves estén disponibles y donde sea accesible incluso durante la
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temporada de invierno (lluvias). En el diseño de plantas se considera que el sitio tenga

una pendiente para que permita el flujo de gravedad en la planta con requerimientos
mínimos de bombeo. Elegir el sitio apropiado para la construcción de la planta ahorrara
gastos de construcción y gastos operativos.
Diagrama de flujo del proceso
El primer paso en el diseño de la planta es el diagrama de flujo basado en pruebas

metalúrgicas confiables. El diagrama de flujo se basa en pruebas de laboratorio en las
que se eliminan los factores problemáticos antes del diseño y la construcción. El
diagrama de flujo proporciona la disposición de la unidad del equipo y una mayor
flexibilidad.
Consideraciones en el diseño de planta
Para el diseño de una planta minera, se debe tomar en cuenta que tipo de material se
está extrayendo, la ubicación donde se piensa situar la planta y cuáles son los métodos
correspondientes para la extracción de los minerales.
Después de haber caracterizado al mineral de forma rigurosa y determinado el tipo

de yacimiento minero se procede hacer las pruebas metalúrgicas correspondientes, el
laboratorio metalúrgico desempeña un papel muy importante, ya que es el lugar donde
se realizan las pruebas, para poder obtener los parámetros necesarios que servirán en el
diseño de la planta.
El laboratorio después de una serie de pruebas nos proporciona la información

como: tipo de proceso que se va a emplear, dureza del mineral, gravedad específica,
porcentaje de solidos o dilución, reactivos químicos que se usaran en el proceso,
dimensionamiento de los equipos y maquinarias. Las variables geometalúrgicas son
elementos importantísimos en el momento de determinar costos y utilidades del
proyecto minero. Los equipos seleccionados que serán instalados en una planta deben
brindar simplicidad, flexibilidad en la operación, permitir cambios en los tonelajes y en
las características del mineral. La maquinaria seleccionada e instalada debe estar
dispuesta a un aumento de tonelaje, debido a una posible expansión del proyecto. Si se
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tiene un problema de diseño de planta, grande o pequeño, perjudicara a la empresa

económicamente.
Por lo general en una planta de procesamiento de minerales se consideran los

circuitos de trituración, molienda, gravimetría, flotación, cianuración, espesamiento,
filtrado, entre otros.
Conforme una mina avanza a través de su ciclo de vida, y conforme cambia la

alimentación a la planta, el proceso de operación de la planta se debe revisar y ajustar
continuamente para mantener un desempeño óptimo y mantener una recuperación alta
de los metales valiosos.
Se debe evaluar cada etapa del proceso desde la interfaz mina-molienda hasta el
tratamiento de residuos, el objetivo es reducir costos de operación, aumentar la
producción y recuperación de metales, y mejorar la eficiencia y rendimiento en general
del proceso por medio de software de análisis comparativo y simulación.
Cada empresa minera tendrá un número de posibles diagramas de flujo de

conminución (chancado y molienda), que generarán el producto deseado para el
procesamiento posterior.
La estrategia geometalúrgica en el planeamiento minero y el diseño de planta se

basa en identificar las diversas propiedades del mineral que contribuyen a establecer
más acertadamente el valor de un recurso. Esto incluye los atributos tradicionales tales
como la ley económica de los elementos constituyentes y variables menos tradicionales
como:
 Concentración de elementos perjudiciales
 Dureza del mineral (work index).
 Moliendabilidad
 Especies minerales
 Liberación del mineral
 Recuperación metalúrgica
 Recuperación minera
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 Perforabilidad
 Fragmentación
 Consumo de reactivos
 Características de fusión.
Diseño del circuito de Trituración
La planta de trituración normalmente está diseñada para alimentar todo el tonelaje

diario que necesita el área de molienda durante las 24 horas, también se considera un
50% de sobredimensionamiento en los equipos, debido que puede existir fallas
mecánicas, eléctricas en los equipos de trituración, de esta forma se da solución y se
evita parar la planta por falta de mineral triturado.
El diseño de circuitos de chancado y clasificación tiene una fuerte repercusión para el

diseño complementario de una planta completa de procesamiento de minerales.
Actualmente con un buen diseño del circuito de chancado y clasificación; se consigue
un adecuado tratamiento posterior y un eficiente consumo de energía.
Los circuitos actuales de chancado son variables y deben ser diseñados considerando
fundamentalmente; la naturaleza del mineral, así como la disponibilidad de equipos
existentes en el mercado mundial. Los tradicionales circuitos de chancado en la
industria minero metalúrgica incluye chancado primario, secundario, terciario y
cuaternario (raros casos); dependiendo mucho del costo de inversión, del costo
operativo y sobre todo el costo beneficio a obtener.
Tradicionalmente una chancadora giratoria o quijadas (para chancado primario) viene

seguido de una chancadora cónica para chancado secundario, chancadoras cónicas de
cabeza corta para chancado terciario y chancadoras de rodillos para chancado
cuaternario. Para una eficiencia apropiada, estos equipos son complementados con
equipos de clasificación adecuadamente dimensionados. El producto final del circuito
de chancado y clasificación sirve para el posterior tratamiento (molienda, stock piles
para lixiviación, etc.).
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Con la presencia de molinos SAG, el chancado secundario y terciario prácticamente han

sido eliminados ya que la alimentación para estos molinos solamente es el producto del
chancado primario.
Trituración Primaria
El primer análisis es la selección del tipo de chancadora; giratoria, de quijadas o de

impacto horizontal.
a) Trituradora de Impacto
Son utilizados para chancado de minerales relativamente blandos, no abrasivos.
Ventajas:
 Una chancadora de impacto puede manejar amplios radios de reducción.

 Costo de instalación es 50 % menos que de una chancadora giratoria.
 Hay una buena producción de finos.
Desventajas:
 Alto costo de mantenimiento.

 Alto consumo de energía.
 No puede manejar el paso de metales (deteriora los martillos de impacto).
 No son adecuadas para material abrasivo.
 No son adecuadas para materiales duros, excepto que tengan una textura
estratificada.
b) Trituradora de Quijadas
Existen dos tipos de chancadoras de quijadas; tipo simple y doble toggle. Una
chancadora de quijadas es utilizada para obtener productos de hasta 150 mm.
b.1) Trituradora de Quijadas tipo simple toggle.
Equipo adecuado para minerales medios duros, que soporten una presión de chancado
de 16,000 a 18,000 psi.
Ventajas:
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 Costo de instalación más barato que del tipo doble toggle.

 Consumo de energía menor que del tipo double toggle.
 Puede chancar minerales altamente abrasivos con relativo bajo costo por
mantenimiento.
Desventajas:
 Máxima capacidad de chancado 1,000 tph.

 Para minerales duros y medio duros, hasta 18,000 psi de compresión.
 No aplicable para minerales con alta humedad o con tendencia a pegarse.
Solamente para chancado primario.
b.2) Trituradora de Quijadas tipo doble toggle
Trituradora de Quijadas
Equipo adecuado para minerales duros, que soporten una compresión de chancado hasta
de 45,000 psi.
Ventajas:
 Costo de instalación más barato que una chancadora giratoria.

 Puede chancar minerales altamente abrasivos a bajo costo por mantenimiento.
Desventajas:
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 Máxima capacidad de chancado 1,000 mtph.

 Alto costo de instalación con respeto a una de simple toggle.
 No aplicable para minerales con alta humedad o con tendencia a pegarse.
Solamente para chancado primario.
c) Trituradora Giratorias
Equipos excelentes por tratar altos tonelajes de chancado y bajo costo de

mantenimiento. Su principal ventaja es el alto tonelaje de chancado (hasta 10,000 tph).
Chancadora Giratoria
Ventajas:
 Alta capacidad y grado de reducción.

 Bajo mantenimiento por tonelaje tratado.
 Alta disponibilidad del equipo.
 Fácil manejo para el caso de atoros (cuanta con equipos hidráulicos).
Desventajas:
 Alto costo de instalación
Chancado Secundario y Terciario
Trituradora Cónica:
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Trituradora Cónica
Reducen el mineral apretando o comprimiéndolo hasta que se fractura. Específicamente,

el mineral se comprime entre una pieza de metal excéntricamente rotativa, la tapa, y una
pieza de metal estacionario, el tazón. El material desciende hacia la cámara de
trituración a medida que se hace más pequeño, hasta que el material triturado se expulsa
en la parte inferior de la máquina.
Ventajas:
 Limpiado hidráulico.
 Ajuste hidráulico.
 Alta productividad.
 Larga vida.
Diseño de Molienda
a) Molinos Autógenos
Son molinos rotatorios que se alimentan con mineral proveniente directamente desde
la mina, o que han pasado por un chancado primario. Como medio de molienda actúa
exclusivamente el propio mineral, por tanto, la carga de alimentación debe contener una
fracción gruesa con la suficiente calidad y competencia como medio de molienda
(dureza), para impactar y friccionar las fracciones de menor granulometría de carga
hasta reducir sus tamaños. Estos molinos se caracterizan por su gran diámetro en
comparación con el largo.
b) Molino Semiautogenos
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Son molinos similares a las anteriores, en que también la carga de mineral de

alimentación proviene directamente de la mina, o ha pasado por un chancado primario,
pero en este caso se agregan bolas de acero para mejorar la acción moledora de los
minerales. Generalmente las bolas (mayores a 3” de diámetro) representan de 5 al 15 %
del volumen total del molino.
c) Molienda Convencional
Mediante molinos de barras y de bolas.
3.4. Diseño y optimización de plantas metalúrgicas
Respecto al diseño y optimización de plantas metalúrgicas se deben considerar los distintos
factores de caracterización geometalúrgica, esto permitirá evaluar el comportamiento
metalúrgico y definir el proceso óptimo, lo cual es fundamental para la definición de las UGM.
Los factores a considerar para las distintas muestras mapeadas deben ser:
- Características geoquímicas, geológicas y mineralógicas del yacimiento: Lo cual
permitirá definir y direccionar las pruebas metalúrgicas a realizar.
- Toma de muestras para las pruebas metalúrgicas: Debe existir una adecuada
comunicación entre geólogos, metalurgistas e ingenieros de diseño a fin obtener
muestras altamente representativas lo cual permitirá reducir sesgos en los resultados y
generar información lo más fidedigna posible para las UGM.
- Desarrollo de pruebas metalúrgicas y simulación de procesos: Las pruebas metalúrgicas
deben ser desarrolladas siguiendo protocolos definidos por profesionales metalurgistas
de laboratorio y de operaciones a fin de predecir las condiciones de tratamiento y los
mejores resultados a obtener.
La relación de los factores de caracterización de los principales yacimientos peruanos y las
correspondientes pruebas para la evaluación metalúrgica se presenta en la tabla x.
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Pruebas metalúrgicas para definir su

Caracterización
mejor tratamiento
Características Petrológicas: Los tipos de
Pruebas de conminución
roca, especialmente de la roca encajonante y
Work Index de Bond, Sag Power Index
las alteraciones influirán en gran medida en
(SPI), índice de abrasión, pruebas JKDWT
los procesos de conminución, debido a las
(caída de peso), pruebas puntuales de
características de abrasión, dureza,
chancado.
competitividad.
Además pruebas para determinar los
Ejemplo: Condestable (IOCG) work index
tamaños.
mayores a 21kW-hr/tm; índice de abrasión
mayor a 0.4.
Análisis mineralógico: En función de los Pruebas de flotación (Diagnóstico,
análisis químicos, se conocerán las especies cinéticas, batch, locked cycle test (LCT)):
mineralógicas lo cual servirá de guía para Cuando la mineralogía son sulfuros: CuFeS2,
determinar el proceso metalúrgico más CuS, MoS2, ZnS, PbS. Etc. (Yacimientos
idóneo. Además, determinar grado de Pórfidos, Skarn, IOCG).

Pruebas de separación magnética: Cuando
liberación, ensambles e incrustaciones
la mena es Fe2S3 o Fe3O4 típico en los
mineralógicas.
yacimientos tipo IOCG.
Pruebas de lixiviación: Generalmente en
yacimientos epitermales Au-Ag
(Cianuración), y en yacimientos que

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contengan minerales oxidados de cobre
(crisocola, malaquita, cuprita). Además, debe
considerarse evaluación de recuperación de
valores a partir de la solución lixiviada.

Pruebas de sedimentación: Para maximizar
la recuperación de agua en el proceso.
Tipos de roca, mineralogía de alteración,

Pruebas de filtrado: Para la reducción de
minerales de ganga: Ciertas especies tipo
humedad.
arcillas o minerales en rocas carbonatadas Pruebas de Reología: Para determinar
pueden incidir en las etapas de desaguado. parámetros de Yield Stress, viscosidad que
pueden generar el los fenómenos de
transporte.
Además, las pruebas metalúrgicas determinarán distintos parámetros para el tratamiento los
cuales se resumen en la tabla x:
Prueba metalúrgica Parámetros

Índice de energía específica (KW-h/t), índice
Pruebas de work index de bonda y SAG
de abrasión.
%sólidos, densidad de pulpa, tiempos de
acondicionamiento, pH, dosificación de
reactivos.
Flotación diagnóstico y cinética
Las pruebas cinéticas definirán recuperación
metalúrgica máxima así como la constante
cinética de flotación.
Para definir características de concentrados
Flotación batch, LCT
finales y recuperación
Para determinar consumo de reactivos así
Pruebas de lixiviación
como recuperación máxima
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Es importante tener claro los conceptos del comportamiento metalúrgico de acuerdo a distintas
condiciones, por ejemplo: El tamaño de partículas en la pérdida de valores (figura), el tipo de
roca o tipo de alteración tendrán efecto en la moliendabilidad, generalmente más que en la
mineralogía, la alteración de los minerales puede influenciar en la performance metalúrgica
como es el caso de las arcillas en lixiviación (problemas de percolación, consumo de ácido, etc.)
o el efecto de la arcilla en la flotación (problemas de selectividad, limitaciones
molienda/remolienda, etc.).
Para ilustrar el plan de pruebas metalúrgicas de moliendabilidad para el diseño de un molino
SAG, se presenta la tabla X, en ella se especifican la cantidad y tipo de pruebas según las
muestras de un cuerpo mineralizado.
Del mismo modo se debe proceder con pruebas metalúrgicas para evaluación de otras variables
de distintas muestras geológicas.
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Como conclusión de la optimización de plantas metalúrgicas en el contexto de planificación
geometalúrgica podemos decir que es importante la adecuada representatividad de las muestras,
además de tener protocolos detallados de pruebas basado en experiencias de laboratorio y
planta; de esta manera los compósitos que resulten de los programas de exploración/minado
tendrán definidos sus parámetros de operación, equipos, así como formulación de reactivos que
permitan tener resultados óptimos en lo posible y prever eventuales anomalías al momento de
procesar minerales complejos.
IV. RESULTADOS
Para el aprovechamiento adecuado de los recursos minerales es imprescindible señalar la
importancia de la geología y la metalurgia en el desarrollo de un proyecto. Por ello, se puede
aseverar que la utilización adecuada de los recursos requiere, a su vez, de recursos humanos
calificados que apoyen esa actividad.
Las empresas que hacen el uso correcto de la mejor tecnología (modelo Geometalurgico), la
misma que va desde la cuantificación correcta de las reservas mineras, modelo y diseño de los
procesos metalúrgicos, adecuado mantenimiento electromecánico de los equipos y optimización
de los procesos metalúrgicos mediante el control de los parámetros de operación de plantas;
para lo cual el planeamiento geometalúrgico es de suma importancia.
En el procesamiento de minerales, las variadas alternativas tecnológicas para el desarrollo de un
proyecto requieren evaluaciones de laboratorio y pruebas piloto que demuestren su factibilidad.
A pesar de las inevitables fluctuaciones en el precio de los metales continuarán los esfuerzos por
minimizar costos y consumo de energía y cumplir las más rigurosas exigencias de protección
del medio ambiente.
El cambio de las reservas minerales previstas inicialmente Forzará el desarrollo de nuevas
tecnologías; esto naturalmente induce a que se desarrollen sistemas metalúrgicos más
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perfeccionados para el tratamiento de minerales. Además, la producción de minerales,
concentrados y metales refinados se orienta fundamentalmente hacia la optimización de
procesos de tratamiento. La clave de la competitividad es el dominio de la mineralogía, la
tecnología de los procesos y la obtención de productos que satisfagan los valores deseados
durante la etapa previa al inicio de operaciones.
V. DISCUSIÓN
Con el concepto de Geometalurgia se hace referencia a la geología y la metalurgia integradas
para optimizar los proyectos mineros. Ambas especialidades tienen su punto de encuentro en el
estudio de los minerales; el geólogo estudia y caracteriza los minerales para ubicarlos con la
presunción de su utilidad económica; el metalurgista los vuelve a estudiar y caracterizar para
procesarlos y concretar el beneficio económico esperado.
La ventaja de esta concepción radica en que el geólogo adquiere conocimientos que le permitan
evaluar el mineral por su factibilidad de ser procesado económicamente desde que los extrae por
medio de su trabajo de exploración; al metalurgista le permitirá comprender la influencia del
historial geológico del mineral, sus características mineralógicas y los efectos de estos en los
procesos de tratamiento y consecuentemente en el impacto económico.
Mediante la aplicación de técnicas y modelos Geometalúrgicos será posible integrar aspectos de
geología, metalurgia, medio ambiente y administrativos.
La aplicación de esta propuesta se basa en la necesidad de la industria minera de que haya una
interrelación directa y efectiva entre una evaluación geológica y las alternativas de procesos
metalúrgicos para el procesamiento de minerales.
Con este concepto, se pretende que las empresas de investigación metalúrgica y las consultoras
relacionen ambas actividades, de modo que geólogos y metalurgistas integren sus
conocimientos y actividades basados en un común objetivo: el mineral y sus características
mineralógicas. Los aspectos del medio ambiente son un complemento necesario frente a todas
las circunstancias que experimenta toda actividad minera.
Teniendo la armonía necesaria entre geología y metalurgia se evitarán los problemas que
muchas veces se dan de modo inesperado en una planta de tratamiento de minerales: la llegada
de un mineral atípico y la falta de capacidad del personal de planta para enfrentar el proceso, de
ahí que un buen mapeo Geometalurgico sea una buena herramienta para entrenar al personal que
es responsable de obtener resultados óptimos en una planta de beneficio.
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Quizás, la tarea a emprender es crear la concientización de geólogos y metalurgistas a adoptar

técnicas Geometalúrgicos orientadas a un solo fin: obtener el beneficio esperado.
VI. CONCLUSIONES
La aplicación de modelos de planificación geometalúrgica a los estudios y trabajos de
exploración de nuevos yacimientos deben implementarse en simultáneo con la definición del
proceso metalúrgico a emplear en el tratamiento de minerales. Las consecuencias económicas
que derivan de una adecuada selección del proceso son altamente favorables para el proyecto
minero. Las experiencias señalan la necesidad de aplicar criterios de evaluación geometalúrgica
desde las primeras etapas de un proyecto.
• El modelo de planificación geometalúrgica para yacimientos en explotación se basa en que las

pruebas metalúrgicas sean ejecutadas con suficiente anticipación a que el mineral ingrese a la
planta de tratamiento.
• Las ventajas de la ejecución anticipada de las pruebas de investigación redundarían en la

planificación económica de la explotación del yacimiento, a fin de prever posibles fluctuaciones
del precio del metal principal o de los subproductos.
• Las aplicaciones de la planificación geometalúrgica a plantas en operación, se basan en la

buena práctica de tratar diariamente en el laboratorio metalúrgico, los compósitos que resulten
de los programas de exploración/minado, con la formulación standard de reactivos y parámetros
de operación, a fin de prever eventuales anomalías al momento de procesar los minerales en la
planta.
VII. AGRADECIMIENTOS
VIII. REFERENCIAS
 Marchese, A. (2012). Conceptos y aplicaciones de planificación geometalúrgica (pp.1-
34). Lima-Perú: Tecsup.
 Millán A. Evaluación y factibilidad de proyectos mineros, Universidad de Chile,
capitulo 8, Chile; 1998.
P á g i n a 29 | 30
 Heresi N. Aplicación de conceptos geo-minero-metalúrgicos en la lixiviación de
minerales de cobre, Revista Minerales, Instituto de Ingenieros de Minas de Chile; 2002.
 Cabrera M. Opciones de tratamiento de minerales refractarios de oro, Boletín de la
Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía, Lima; 1994.
 Bustos S. Curso Metalurgia para Geólogos de Exploración, Lakefield Research, Lima;
2001.
 Vargas J. “Causas de errores y recomendaciones para evaluar económicamente minas
de oro”, Mundo Minero; 1984.
 Ashley KJ, Callow MI. Ore Variability: Exercises in Geo- Metallurgy, Engineering &
Mining Journal, USA; February; 2000.
 Chris B. and Lozano C. The Architecture of the Geometallurgical Model, PROCEMIN
2004, Chile; 2004.
 Tapia G. Modelos Geometalúrgicos: El rol de la Metalurgia, X Simposium sobre
Procesamiento de Minerales Moly Cop, Chile; 2005.
P á g i n a 30 | 30

Planificación Geometalúrgica en Operaciones Peruanas - BIEN

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Planificación Geometalúrgica en Operaciones Peruanas - BIEN

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

AUTORES: Alvarado Ramos Jherlin Alexi jherlin.alvarado@unmsm.edu.pe

Asto Cordova Luis Luigui luisluigui.asto@unmsm.edu.pe

Ayala Aranda Marco Antero marcoantero.ayala@unmsm.edu.pe

Azañero Castillo Golden Shamir golden.azanero@unmsm.edu.pe

Bolaños Vargas Luis Alfredo Luisalfredo.bolanos@unmsm.com.pe

Vasquez Choque Edwin Aderly. aderly.vasquez@unmsm.Edu.pe

PROFESOR: Mg. Jesus Alberto Torres Guerra

PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA EN OPERACIONES

El presente informe está orientado al rendimiento de las operaciones mineras el cual

generalmente está limitado por la falta de reconocimiento de los yacimientos; de lo anterior

surge la geometalurgia como ciencia, la cual, mediante la caracterización de los yacimientos y

su clasificación de acuerdo a los procesos metalúrgicos, busca maximizar la utilidad y reducir

riesgos particularmente de costos de capital de la actividad minera.

El punto de partida y tema central de esta investigación descriptiva es la planificación

Geometalúrgica, la cual tiene amplios alcances desde la etapa de exploración, explotación y

beneficio de minerales; en esta investigación se relacionaron estos alcances con la realidad

minera peruana, determinando que la planificación geometalúrgica debe radicar de principio, en

posteriormente realizar el plan de caracterización detallada de los yacimientos y su relación con

las técnicas de evaluación para determinar la mejor alternativa técnica y económica de

explotación y tratamiento metalúrgico.

El modelo de planificación geometalúrgica para yacimientos en explotación considera que las

 Caracterización de muestras geometalúrgicas

 Aplicaciones geometalúrgicas en el diseño de plantas de proceso

 Análisis de texturas en rocas

b) Tamaño de los cristales

 Velocidad de enfriamiento del líquido magmático

Límites de tamaños de granos. El tamaño de grano puede ser expresado como su

c) Relación de tamaños de los granos

d) Forma de los cristales

SELECCIÓN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

 Tamaño, forma y profundidad del depósito

MINERÍA SUPERFICIE V/S MINERÍA SUBTERRÁNEA

Fig. Factores a consideran en el planteamiento del inicio de explotación en las operaciones

 Explotación a Tajo Abierto (Open Pit)

 Explotación a Tajo Abierto (Open Pit)

Consideraciones a tener en cuenta para la selección de este tipo de explotación:

 SELECCIÓN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

 Costos Métodos Subterráneos

3.3. Caracterización Geometalúrgica

a. Espectrofotómetro De Emisión Óptica Con Plasma Inductivamente Acoplado

d. Análisis De Cobre Secuencial

e. Método De Newmont O Retalla

 Briqueta o Sección Pulida Estudios Mineragráficos, Microscopia Electrónica

Caracterización de minerales bajo el microscopio Mediante la observación de las propiedades

Luz reflejada Probetas pulidas

Luz transmitida Láminas delgadas de 30 µm

1. Determinación de los minerales metálicos

Se Puede Obtener - Zonamiento de la mineralización

1. Identificación de los minerales no metálicos y algunos metálicos

d. Espectrometría De Onda Corta De Infrarrojo (SWIR).

Un equipo muy útil y práctico, basado en la espectroscopia molecular. Se aprovecha los

e. Difracción De Rayos X (DRX)

f. Drx Con Tratamiento De Etilenglicol (GLICOLACIÓN)

a. Análisis Mineralógico De Grado De Liberación

La técnica es indispensable como investigación previa al diseño de cualquier tipo de proceso de

El análisis consta de:

1.-Conteo de partículas minerales, tanto libres como mixtos.

2.-Determinación cuantitativa de las partículas minerales libres

3.-Porcentajes de partículas minerales intercrecidas y década fracción que compone el grano

b. Estudio Por Microscopia Electrónica De Barrido (Sem) Con Detector De Rayos X

 QEMSCAN: Quantitative Evaluation of Minerals by SCANning electron microscopy.