UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA,

METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA

UNIDAD DE POS GRADO

MAESTRÍA EN GEOMETALURGIA

“PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA EN OPERACIONES

MINERAS PERUANAS”

AUTORES:
 Alvarado Ramos Jherlin Alexi jherlin.alvarado@unmsm.edu.pe
 Asto Cordova Luis Luigui luisluigui.asto@unmsm.edu.pe
 Ayala Aranda Marco Antero marcoantero.ayala@unmsm.edu.pe
 Azañero Castillo Golden Shamir golden.azanero@unmsm.edu.pe
 Bolaños Vargas Luis Alfredo Luisalfredo.bolanos@unmsm.com.pe
 Vasquez Choque Edwin Aderly. aderly.vasquez@unmsm.Edu.pe
 Acevedo Ugarte Francis. francis.acevedo@unmsm.Edu.pe

PROFESOR:
JESÚS ALBERTO TORRES GUERRA

AGOSTO, 2020
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN..................................................................................................................... 5

1 INTRODUCCIÓN....................................................................................................6

2 ANTECEDENTES...................................................................................................7

2.1 VARIABLES A CONTROLAR..........................................................................8

2.1.1 Caracterización.....................................................................................................8
2.1.2 Modelamiento....................................................................................................10
3 PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA................................................................11

3.1 PLANIFICACIÓN EXPLORACIÓN.................................................................11

3.2 PLANIFICACIÓN EXPLOTACIÓN.................................................................11

3.2.1 Selección Método de Explotación.......................................................................13

3.3 CARACTERIZACIÓN GEOMETALÚRGICA..................................................13

3.3.1 CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA...................................................................14

Microscopía óptica.............................................................................................................14
Estudio por microscopia electrónica de barrido (SEM) con detector de rayos x (eds).......14
Estudio Petrográfico...........................................................................................................15
Espectrometría De Onda Corta De Infrarrojo (SWIR).........................................................15
Difracción De Rayos X (DRX)...............................................................................................15
DRX Con Tratamiento De Etilenglicol (GLICOLACIÓN)........................................................15
3.3.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA..............................................................................15
ICP-OES...............................................................................................................................16
ICP-MS................................................................................................................................16
Volumetría..........................................................................................................................16
Análisis de cobre secuencial...............................................................................................16
Método de newmont o retalla...........................................................................................16
Absorción Atómica por Fluorescencia de rayos x..............................................................16
3.3.3 CARACTERIZACIÓN FÍSICA...................................................................................17
Determinación del Work Index de Bond (WI).....................................................................17
Determinación SAG Power Index (SPI)...............................................................................17

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 Determinación del Índice de Abrasión...............................................................................17
SMC El test SMC (SAG Mill Comminution)..........................................................................18
Determinación de la Carga Puntual....................................................................................18
Determinacion del Work Index de Impacto........................................................................18
3.3.4 CARACTERIZACIÓN METALÚRGICA.....................................................................19
Pruebas de Flotación..........................................................................................................19
Pruebas de Lixiviación........................................................................................................19
Pruebas de Concentración Magnética................................................................................19
Pruebas de Concentración Gravimétrica............................................................................19
Pruebas de Sedimentación y Reología:...............................................................................20
3.4 DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE PLANTAS....................................................20

Lugar de la Planta...............................................................................................................22
Diagrama de flujo del Proceso............................................................................................23
Consideraciones en el Diseño de Planta.............................................................................23
Diseño del Circuito de Trituración......................................................................................24
Diseño de Molienda...........................................................................................................25
Concentración de Minerales..............................................................................................25
4 CONCLUSIONES.................................................................................................26

5 REFERENCIAS....................................................................................................27

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 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla N° 1: Variables a controlar – Protocolos estandarizado.......................................8

Tabla N° 2: Variables a controlar – Protocolos estandarizado.......................................9
Tabla N° 3: Variables a controlar – Control de calidad...................................................9
Tabla N° 4: Variables a controlar – Definición y modelamiento de UGM´s...................10
Tabla N° 5: Variables a controlar – Escalamiento por UGM´s......................................10
Tabla N° 6: Rangos de competencia de acuerdo al Wi................................................17
Tabla N° 1: Interpretación de resultados de la prueba SMC........................................18
Tabla N° 3: Ejemplo de un estándar de flotación de laboratorio (parámetros de
operación)....................................................................................................................20
Tabla N° 3: Ejemplo de un estándar de flotación de laboratorio (reactivos de flotación)
..................................................................................................................................... 20
Tabla N° 5: Valores de Yield Stress típicos (Modificado de Boger y otros 200)...........22

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1: Ciclo de caracterización geometalúrgica....................................................7

Figura Nº 3: Tipos de pruebas y/o análisis para una caracterización geometalúrgica..11

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PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA EN OPERACIONES
MINERAS PERUANAS

RESUMEN

El presente informe está orientado al rendimiento de las operaciones mineras el cual

generalmente está limitado por la falta de reconocimiento de los yacimientos; de lo
anterior surge la geometalurgia como ciencia, la cual, mediante la caracterización de
los yacimientos y su clasificación de acuerdo a los procesos metalúrgicos, busca
maximizar la utilidad y reducir riesgos particularmente de costos de capital de la
actividad minera.

El punto de partida y tema central de esta investigación descriptiva es la planificación

Geometalúrgica, la cual tiene amplios alcances desde la etapa de exploración,
explotación y beneficio de minerales; en esta investigación se relacionaron estos
alcances con la realidad minera peruana, determinando que la planificación
geometalúrgica debe radicar de principio, en la integración de las distintas áreas de
una unidad minera (geología, mina y metalurgia), y posteriormente realizar el plan de
caracterización detallada de los yacimientos y su relación con las técnicas de
evaluación para determinar la mejor alternativa técnica y económica de explotación y
tratamiento metalúrgico.

Palabras clave: geometalurgia, exploración, explotación, tratamiento

metalúrgico.

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1 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo, puede servir como una guía para caracterizar

geometalúrgicamente el mineral de un yacimiento y poder relacionar la influencia en
los procesos de tratamiento (Flotación, lixiviación, concentración magnética,
concentración gravimétrica, etc), clasificando en unidades geometalúrgica según el
comportamiento metalúrgico de los distintos sectores del yacimiento. Proporcionando
un modelo de bloques geometalúrgico con valor predictivo y reduciendo el impacto de
la incertidumbre espacial. Para el modelamiento de bloques de Alteración, litología,
leyes de interés, densidad y resistencia de roca se pueden utilizan muestras de
perforación diamantina y/o muestras obtenidas de forma sistemática.

En base a estas muestras se evalúa y da a conocer la influencia de la mineralogía en

el proceso metalúrgico a partir de una caracterización mineralógica con un enfoque
geometalúrgico. Luego de ser analizadas mediante técnicas y ensayos que ayudan a
caracterizar al mineral, tales como el análisis de Cu secuencial donde se observa el
contenido de Cu por la cantidad de solubilidad en ácidos que es sometida la muestra,
la espectrometría para identificar de manera cualitativa y precisa el tipo de arcilla, la
microscopia de polarización para observar el tamaño de grano, asociación textural y el
tipo de alteración y la difracción de Rayos X ayudando a obtener la semi -
cuantificación del contenido de las fases mineralógicas. Finalmente, esta
caracterización mineralógica es relacionada con pruebas metalúrgicas como pruebas
de JKDWT (Test de caída de peso), Work Index (Índice de trabajo) y flotación,
obteniendo gráficos comparativos con regresiones lineales que identifican de manera
implícita su importancia y afección en el proceso.

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2 ANTECEDENTES

La geometalurgia es la interacción moderna de la Geología, Geoestadística,

Metalurgia extractiva, Planeamiento minero, Evaluación económica, etc. Para
optimizar planes de producción y asegurar proyecciones y reducir riesgos.
Principalmente es aplicado al diseño de plantas y para la optimización de la
producción durante las operaciones.

Es esencial entender e interpretar de manera adecuada el trabajo en equipo de las

áreas responsables de cada proceso durante el ciclo de la caracterización
geometalúrgica.

Figura Nº 1: Ciclo de caracterización geometalúrgica

Dentro del ciclo de caracterización geometalúrgica es importante conocer las variables

a controlar y asegurar la representatividad, calidad y trazabilidad de los datos
generados.

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2.1 VARIABLES A CONTROLAR

2.1.1 Caracterización

Dentro de la caracterización el objetivo es asegurar la representatividad, calidad y

trazabilidad de la obtención de datos:

- Protocolos estandarizados
- Muestreo representativo
- Control de calidad
- Bases de datos auditables

Tabla N° 1: Variables a controlar – Protocolos estandarizado

 Criterios de selección
Selección de
 Densidad de muestreo
muestras
 Métodos de Muestreo
 Métodos estandarizados
Preparación
 Chancado, Homogeneizado y División
mecánica de
 Rotulado / Logeo
muestras
 Inventario
 Metodología
 Dilución
Análisis químico
 Digestión
 Límite de detección
Protocolos
 Estándar de pruebas metalúrgicas
Estandarizado
 (flotación, lixiviación, gravimetría, etc)
s
Test  Tiempos de molienda
metalúrgicos  Perfil granulométrico (p80)
(todos los parámetros operacionales que
definen el test)
 Objetivo
 Muestreo
Estudios
 Masa
mineralógicos
 Perfiles granulométricos
 Calibración
 Definir plataforma, administrador, formatos,
Base de datos
unidades, rotulados, carga, etc.

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 Tabla N° 2: Variables a controlar – Protocolos estandarizado
 Representatividad
Selección de
 Densidad de muestreo
muestras
 Peso requerido
Homogeneidad
Muestreo
geológica de la  Representatividad de zona geológica
Representativo
muestra
Preparación
mecánica de  Representatividad de las submuestras
muestras

Tabla N° 3: Variables a controlar – Control de calidad

 Distribución muestras
 Condición de las muestras
Muestreo  Homogeneidad del tramo
 Rotulado
 Masa inicial
Preparación  Equipos adecuados
mecánica de  Tamaño y cantidad de muestras
muestras  Inventarios: trazabilidad de la muestra.
 Blancos, estándar y duplicados en
Análisis químico
alimentación y productos.
 Duplicados ciegos para test.
 Axb: curva calibración JK
 BWI: Control perfiles granulométricos.
 Cinética molienda: tiempos de cinética
Control de acorde a dureza del mineral, chequeo
Calidad Test tiempo óptimo, perfil granulométrico.
metalúrgicos  Flotación: cinéticas a tiempo fijo para validar
balances, recuperación en peso, ley de
concentrado, análisis de cabezas (calculado
y ensayado), Recuperaciones.
 Sedimentación: cálculo de la velocidad.
 Reología: metodología
 Calibración con yacimiento
Estudios  Balances estequiométricos
mineralógicos  Análisis cruzado con otra técnica
 Duplicados
 Identificación muestras
 Control pesos: inicial y submuestras
Base de datos
 Carga total de la data
 Validación

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2.1.2 Modelamiento

Se refiere a la generación de modelos matemáticos o factores que llevan el resultado

in situ a una predicción de resultado en planta.

- Definición y modelamiento de Unidades Geometalúrgicas

- Escalamiento por UGM´s

Tabla N° 4: Variables a controlar – Definición y modelamiento de UGM´s

 Reconocer variables geológicas que
controlan cada proceso
Análisis
 Identificar grupos de comportamiento por
estadístico
parámetro
 Identificar variabilidad de la respuesta
Definición y  Definir unidades por parámetro
Definición de
modelamiento metalúrgico: UGM´s
UGM´s
de Unidades  Revisar continuidad espacial de UGM´s
Geometalúrgica  Mapeo geológico orientado a controles
s metalúrgicos
 Alta densidad de información mineralógica
Modelamiento
 Codificación UGM´sen sondajes
UGM´s
 Definir categorización del bloque según
densidad de muestreo y variografía de la
unidad.

Tabla N° 5: Variables a controlar – Escalamiento por UGM´s

Es fundamental que se cumplan las mismas premisas:

 Representatividad del muestreo respecto de las UGM´s

 Testeos a muestras por UGM
Escalamiento  Protocolos de preparación de muestras
por UGM´s  Protocolos análisis químicos
 Protocolos de test metalúrgicos
 Estudios mineralógicos orientados al objetivo
 Control de calidad
 Información en base de datos

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3 PLANIFICACIÓN GEOMETALÚRGICA

Las pruebas metalúrgicas de laboratorio, juegan un rol importante en la planificación

del uso del recurso de un yacimiento, ya que permite anticipar el comportamiento de
los materiales en procesos de planta.

3.1 PLANIFICACIÓN EXPLORACIÓN

Los trabajos de exploración de nuevos yacimientos son usualmente encargados a

empresas consultoras, o alternativamente, son ejecutados por el equipo de geólogos
de la propia empresa minera. El riesgo para la empresa minera sería menor si los
resultados de estos trabajos y estudios tuvieran un nivel aceptable de error.

El modelo de planificación geometalúrgica para un nuevo yacimiento se basa en que

las pruebas metalúrgicas sean ejecutadas en forma simultánea a la exploración, de
manera que la caracterización de cada muestra incluya también estos aspectos:
flotabilidad del mineral, rendimiento a la disolución con solventes, consumo de
reactivos de proceso, etc. Algunos especialistas con amplia experiencia consideran las
pruebas metalúrgicas como parte de la exploración.

Propone que se debe generar una estrategia de acceso a las reservas mineras,
además de que las capacidades de procesamiento evolucionen de manera tal, que
ofrezcan las mejores condiciones de optimización de las ganancias. Sugiere que, en
cada momento, se debe evaluar el yacimiento, las unidades geológicas en unidades
geo-minero-metalúrgicas. Además, sostiene que dicha estrategia permitirá evaluar, de
acuerdo con el precio del metal, qué reservas se procesan hoy y definir cuáles
convienen dejar para el futuro.

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3.2 PLANIFICACIÓN EXPLOTACIÓN

El modelo de planificación geometalúrgico para yacimientos en explotación considera

que las pruebas mineralúrgicas sean ejecutadas con suficiente anticipación, es decir
antes que el mineral ingrese a la planta de tratamiento, de manera que la
caracterización de cada muestra incluya aspectos como: definir la moliendabilidad del
mineral (incluye determinación del work index), flotabilidad del mineral, rendimiento a
la disolución con solventes, consumo de reactivos en el proceso, etc.

La explotación que parte de la perforación, voladura, transporte, debe ser lo más

eficiente posible y en esto se debe alinear esfuerzos. Para lo cual se debe tener un
mejor conocimiento de los siguientes puntos:

 Caracterización de muestras geometalúrgicas

 Manejo y selección de muestras
 Mapeo metalúrgico o geometalúrgico
 Caso de los minerales de oro

 Aplicaciones geometalúrgicas en el diseño de plantas de proceso

 Dureza del mineral (work index).
 Fracturación del mineral (características de la voladura).
 Tamaño máximo de la alimentación a la planta de procesos.
 Tamaño del producto para el procesamiento posterior.
 Mineralogía.

 Análisis de texturas en rocas

 Parámetros Texturales:
o Grado de cristalinidad
o Tamaño de los cristales
 Velocidad de enfriamiento del líquido magmático
 Composición química de los líquidos
 Existencia y composición de una fase disuelta o “libre”
o Relación de tamaños de los granos
 textura equigranular
 textura inequigranular

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 o Forma de los cristales

Es importante tener en cuenta que aspectos claves en un proyecto minero, son la

evaluación del potencial de valor económico; y el desarrollo de un diseño de operación
eficiente. Los aspectos de diseño incluyen en la metodología de minado, metodología
de tratamiento del mineral y en establecer los volúmenes de producción. Todas estas
características tienen a su vez gran influencia en la economía del proyecto y en la
determinación de su valor integral.

A continuación describiremos los aspectos primordiales a tener en cuenta en la

elección del método de explotación, el cual influye directamente en el costo/beneficio:

3.2.1 Selección Método de Explotación

 Tamaño, forma y profundidad del depósito
 Aspectos fisiográficos: topografía, clima, etc.
 Entorno geológico y geoestructural del sector
 Factores económicos:
 Precio
 Ley de la mena
 Costos de explotación
 Tasa de producción
 Capital existente, etc.
 Condiciones de aguas subterráneas e hidráulicas zona
 Factores ambientales:
 Preservación flora y fauna
 Aire y fuentes de agua

3.3 CARACTERIZACIÓN GEOMETALÚRGICA

La caracterización geometalúrgica consta básicamente de:

 Caracterización Mineralógica
 Caracterización Química
 Caracterización Física

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  Caracterización Metalúrgica

3.3.1 CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA

Determinación de los minerales metálicos, tamaño de granos, asociaciones
Mineralógicas (relación entre minerales), alteraciones y reemplazamientos, tipo de
texturas, secuencias paragenéticas (formación de los minerales), se puede obtener
zonamiento de la mineralización:

Tipos de preparaciones:
 Briqueta o Sección Pulida (Estudios Mineragráfico, Microscopia Electrónica)
 Lamina o Sección delgada (30µm Estudios Petrográficos)
 Lamina o sección delgada pulida (30µm) Estudios Petromineragráficos
 Lamina Transparente doblemente pulida (100µm) Estudios de Inclusiones
Fluidas.

Microscopía óptica
 Caracterización de minerales bajo el microscopio Mediante la observación de
las propiedades ópticas También se puede caracterizar las texturas y 2 tipos:
 Luz reflejada Probetas pulidas
 Luz transmitida Láminas delgadas de 30 µm

Estudio por microscopia electrónica de barrido (SEM) con detector de

rayos x (eds).
Es un sistema automatizado de mineralogía para el análisis cuantitativo rápido de
muestras como rocas, minerales, concentrados, residuos, residuos de lixiviación o
productos de fundición. Analiza la textura mineral y el grado de liberación. Esta
información es invaluable para los geólogos, mineralogistas y metalúrgicos que se
dedican a la optimización de procesos, estudios de viabilidad de minas y
caracterización de minerales.

 QEMSCAN: Quantitative Evaluation of Minerals by SCANning electron microscopy.

 MLA SEM: Mineral Liberation Analyzer scanning electron microscope.
 TIMA-X: TESCAN Integrated Mineral Analyser.

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Estudio Petrográfico
Identificación de los minerales no metálicos y algunos metálicos, tamaño de granos,
clasificación del tipo de roca., asociaciones Mineralógicas (relación entre minerales), tipos de
alteraciones hidrotermales, tipo de texturas.

Espectrometría De Onda Corta De Infrarrojo (SWIR)

Un equipo muy útil y práctico, basado en la espectroscopia molecular. Se aprovecha los
fenómenos de Transmitancia y/o Absorbancia para identificar los más importantes minerales
de ganga:
Arcillas: kanditas(caolinitas) y esmectitas(montmorillonitas), micas, carbonatos, cloritas,
epídotas, alunitas, jarosita, yeso, etc.

Difracción De Rayos X (DRX)

 Identificación y cuantificación del tipo de especies minerales metálico y no metálico.
 Cuantificación de fases amorfas.
Ventaja:
Preparación mecánica (malla 400) y análisis en tiempo corto.

DRX Con Tratamiento De Etilenglicol (GLICOLACIÓN)

Esta técnica permite identificar arcillas expansivas.
Se realizan 3 corridas en el DRX.
 Primera corrida: Muestra en polvo

 Segunda corrida: separación granulométrica

 Tercera corrida: glicolación

3.3.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA

Proporciona la composición química global en términos de metales presentes, pero sin

la posibilidad de definir el abanico de especies minerales posibles portadoras de un
determinado elemento:

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ICP-OES
Espectrofotómetro de emisión óptica con plasma inductivamente acoplado; Se puede
analizar por los 32 elementos de muestras de aguas y geoquímicas.

ICP-MS
Espectrómetro de masas con fuente de plasma de acoplamiento inductivo; Su principal
característica es que posee límites de detección para la mayoría de los elementos en
rangos de ppb - ppt lo que lo hace ideal para el análisis de elementos traza.

Volumetría
El análisis volumétrico se basa en la titulación con una gente reductora u oxidante en
la cual se utiliza un indicador visual. En la presenta practica se hará uso de esta
técnica para determinar la concentración de Cu en una muestra.

Análisis de cobre secuencial

Es una técnica útil particularmente para definir semicuantitativamente los modelos
geológico, mineralógico y metalúrgico normalmente asociados con depósitos de cobre;
esto mediante la cuantificación de Cu en minerales oxidados, sulfuros secundarios y
primarios.

Método de newmont o retalla

Este análisis es aplicable a muestras que normalmente tienen oro grueso (que puedan
distorsionar el resultado en un análisis por lote preferencial debido al E efecto pepita
producida por efectos de muestreo.

Absorción Atómica por Fluorescencia de rayos x

Técnica de análisis total, sin necesidad de digestión ácida, por excitación de los
átomos Reconoce los átomos presentes en una muestra molida.

Fire Assay (Gravimetria):

3.3.3 CARACTERIZACIÓN FÍSICA

La caracterización física comprende básicamente los test de dureza:

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Determinación del Work Index de Bond (WI)
Es un parámetro usado para estimar la dureza de un material en la molienda
convencional, es definido como la energía necesaria para reducir una tonelada corta
de un tamaño teóricamente infinito, a un P80 = 150 µm (Malla 100 Ty); se define a
partir del test de moliendabilidad de Bond y se expresa en kWh/tc (Levin, 1989).

Tabla N° 6: Rangos de competencia de acuerdo al Wi

Competencia de la
Blando Media Dura Muy Dura
Roca

Wi (KWh/tc) 7-9 9-14 14-20 >20

Determinación SAG Power Index (SPI)

El Test de Starkey, también conocido como SAG Power Index (SPI), fue desarrollado
por Minnovex Technologies Inc., en el año 1995 (Starkey y Holmes, 2001), siendo el
primer test económico y confiable para evaluar la respuesta de los materiales a la
molienda semiautógena (SAG).

Determinación del Índice de Abrasión

Este método nos permite realizar pruebas en las cuales determinamos el índice de
abrasión de bond, que determina el desgaste de una placa de acero especial que ha
sido sometida al contacto de un mineral de prueba.
Este parámetro sirve para diseñar chaquetas, bolas de acero, etc.

SMC El test SMC (SAG Mill Comminution)

Es una versión abreviada del JKDWT (JK Drop Weight Test), éste entrega los mismos
parámetros que su predecesor a partir de testigos de sondajes diamantinos, en
situaciones en que el material disponible para pruebas es limitado (Weier, 2013).

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El test considera la fractura por impacto y la abrasión producida en los molinos SAG,
para estimar la fracturación, el test es desarrollado para un rango determinado de
tamaño de partícula, una vez obtenida la muestra de 100 partículas, es subdividida en
5 lotes iguales de 20 partículas, cada uno de los cuales es luego impactado por un
peso suspendido en el JK Drop Weight Tester a distintos niveles de energía
determinados.
Otro parámetro obtenido del Test SMC es el Axb, ampliamente utilizado en
simulaciones, ya que ha sido relacionado a la dureza o fragilidad de una roca.

Tabla N° 7: Interpretación de resultados de la prueba SMC

Dureza Muy Dura Dura Mod. Dura Media Mod. Blanda Blanda Muy Blanda

Axb <30 30-38 38-43 43-56 56-67 67-127 >127

Determinación de la Carga Puntual

El objeto de este ensayo es medir la resistencia de probetas de roca al someterlas a
cargas puntuales aplicadas mediante un par de piezas cónicas. Sirve para clasificar
las rocas por su resistencia.

Determinación del Work Index de Impacto

Este equipo nos ayuda a determinar la cantidad de energía de impacto que se utiliza
para romper una roca, mediante dos martillos de un peso determinado, movido por un
juego de poleas y cables.
Este parámetro nos sirve para poder diseñar chancadoras.

3.3.4 CARACTERIZACIÓN METALÚRGICA

Se considera en la realización de pruebas metalúrgicas a nivel de laboratorio, que
puedan ser escalados y/o simulados a nivel industrial.

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Pruebas de Flotación
- Tipo Cinética
- Flotación Batch
- Flotación de Ciclo Cerrado (Locked cycle test)

Pruebas de Lixiviación
- Lixiviación Acida
- Lixiviación Básica (Cianuracion)
- Lixiviación CIL, CIP, CILO
- Lixiviación por agitación en botella
- Lixiviación por agitación en tanque
- Lixiviación en columnas

Pruebas de Concentración Magnética

- Pruebas de separación magnética con Tubo Davis
- Caracterización de Magnetita Equivalente (Balanza SATMAGAN)

Pruebas de Concentración Gravimétrica

- Falcon
- Icon
- Mesas Vibratorias
- Jigs
- Concentradores helicoidales

Pruebas de Sedimentación y Reología:

- Pruebas de sedimentación dinámicas (sedimentador continuo)
- Pruebas de sedimentación estáticas en probetas

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 - Determinación del Yield Stress

Tabla N° 5: Valores de Yield Stress típicos (Modificado de Boger y otros 200)

Sustancia Yield Stress (Pa)

Salsa de tomate 15

Yogurt 80

Pasta de dientes 110

Mantequilla de mani 1900

Relave espesado 30-100

Relleno de barreno minero 250-800

3.4 DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE PLANTAS

Las pruebas metalúrgicas de laboratorio, juegan un rol importante en la planificación

del uso del recurso de un yacimiento, ya que permite anticipar el comportamiento de
los materiales en procesos de planta. En la siguiente tabla puede apreciar los tipos de
pruebas que se pueden realizar dependiendo del caso en estudio.

Pruebas Metalúrgicas Para Definir su Mejor

Caracterización
Tratamiento
Características Petrológicas: Pruebas de Conminución

Los tipos de Roca, especialmente de

Work Index de Bond, Sag Power Index (SPI),
la roca encajonante y las alteraciones
índice de abrasión, pruebas JKDWT (caída de
influirán en gran medida en los
peso), pruebas puntuales de chancado.
procesos de conminución, debido a

las características de abrasión, Además pruebas para determinar los tamaños.

dureza, competitividad.

Ejemplo: Condestable (IOCG) work

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index mayores a 21kW-hr/tm; índice

de abrasión mayor a 0.4.

Pruebas de Flotación (Diagnóstico,
Análisis mineralógico:
Cinéticas, batch, locked cycle test (LCT)):
En función de los análisis químicos,
Cuando la mineralogía son sulfuros: CuFeS2,

CuS, MoS2, ZnS, PbS. Etc. (Yacimientos

se conocerán las especies
Pórfidos, Skarn, IOCG).
Pruebas de separación magnética:
mineralógicas lo cual servirá de guía
Cuando la mena es Fe2S3 o Fe3O4 típico en
para determinar el proceso
los yacimientos tipo IOCG.
Pruebas de lixiviación:
metalúrgico más idóneo. Además,
Generalmente en yacimientos epitermales Au-

Ag (Cianuración), y en yacimientos que

determinar grado de liberación,
contengan minerales oxidados de cobre
ensambles e incrustaciones
(crisocola, malaquita, cuprita). Además, debe

considerarse evaluación de recuperación de

mineralógicas.
valores a partir de la solución lixiviada.
Pruebas de Sedimentación:

Para maximizar la recuperación de agua en el

Tipos de roca, Mineralogía de
proceso.
Alteración, Minerales de Ganga:

Ciertas especies tipo arcillas o Pruebas de Filtrado:

minerales en rocas
carbonatadas Para la reducción de humedad.
Pruebas de Reología:
pueden incidir en las etapas de
Para determinar parámetros de Yield Stress,
desaguado.
viscosidad que pueden generar el los

fenómenos de transporte.

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Considerándose importante el procesamiento de minerales de toda empresa minera,
por compleja que sea la misma, de acuerdo a la concepción referida anteriormente se
deben tener los siguientes criterios al momento de diseñar una planta:
 La planta de procesamiento debe operar al máximo ritmo de producción
posible, con plena utilización de equipos disponibles y mínimo tiempo de
paralización, siempre que los parámetros de eficiencia metalúrgica sean
satisfactorias.
 Las necesidades de infraestructura de la planta; tales como agua, energía
eléctrica, disposición de relaves, protección del medio ambiente, deben ser
satisfactorias ante todo evento operacional en la planta de procesamiento de
modo que no constituya limitantes en la operación.
 Es importante que el diseño de las plantas de procesamiento de minerales
deben ir adaptándose a la actual realidad de la coyuntura mundial, para esto el
diseño debe ser con criterios modernos y eficientes, que intenten dar una
solución armónica y efectiva a un requerimiento estricto y cada vez más
complejo de operación.

Lugar de la Planta
El lugar de la planta se debe elegir en un punto donde el agua, la energía y el área de
eliminación de relaves estén disponibles y donde sea accesible incluso durante la
temporada de invierno (lluvias). En el diseño de plantas se considera que el sitio tenga
una pendiente para que permita el flujo de gravedad en la planta con requerimientos
mínimos de bombeo. Elegir el sitio apropiado para la construcción de la planta
ahorrara gastos de construcción y gastos operativos.

Diagrama de flujo del Proceso

El primer paso en el diseño de la planta es el diagrama de flujo basado en pruebas
metalúrgicas confiables. El diagrama de flujo se basa en pruebas de laboratorio en las
que se eliminan los factores problemáticos antes del diseño y la construcción. El
diagrama de flujo proporciona la disposición de la unidad del equipo y una mayor
flexibilidad.

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Consideraciones en el Diseño de Planta
Después de haber caracterizado al mineral de forma rigurosa y determinado el tipo de
yacimiento minero se procede hacer las pruebas metalúrgicas correspondientes, el
laboratorio metalúrgico desempeña un papel muy importante, ya que es el lugar donde
se realizan las pruebas, para poder obtener los parámetros necesarios que servirán en
el diseño de la planta.
El laboratorio después de una serie de pruebas nos proporciona la información como:
tipo de proceso que se va a emplear, dureza del mineral, gravedad específica,
porcentaje de solidos o dilución, reactivos químicos que se usaran en el proceso,
dimensionamiento de los equipos y maquinarias. Las variables geometalúrgicas son
elementos importantísimos en el momento de determinar costos y utilidades del
proyecto minero. Los equipos seleccionados que serán instalados en una planta deben
brindar simplicidad, flexibilidad en la operación, permitir cambios en los tonelajes y en
las características del mineral. La maquinaria seleccionada e instalada debe estar
dispuesta a un aumento de tonelaje, debido a una posible expansión del proyecto. Si
se tiene un problema de diseño de planta, grande o pequeño, perjudicara a la empresa
económicamente.
Por lo general en una planta de procesamiento de minerales se consideran los
circuitos de trituración, molienda, gravimetría, flotación, cianuración, espesamiento,
filtrado, entre otros.
Conforme una mina avanza a través de su ciclo de vida, y conforme cambia la
alimentación a la planta, el proceso de operación de la planta se debe revisar y ajustar
continuamente para mantener un desempeño óptimo y mantener una recuperación
alta de los metales valiosos.
Se debe evaluar cada etapa del proceso desde la interfaz mina-molienda hasta el
tratamiento de residuos, el objetivo es reducir costos de operación, aumentar la
producción y recuperación de metales, y mejorar la eficiencia y rendimiento en general
del proceso por medio de software de análisis comparativo y simulación.
Cada empresa minera tendrá un número de posibles diagramas de flujo de
conminución (chancado y molienda), que generarán el producto deseado para el
procesamiento posterior.
La estrategia geometalúrgica en el planeamiento minero y el diseño de planta se basa
en identificar las diversas propiedades del mineral que contribuyen a establecer más
acertadamente el valor de un recurso. Esto incluye los atributos tradicionales tales

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como la ley económica de los elementos constituyentes y variables menos
tradicionales como:
Concentración de elementos perjudiciales, dureza del mineral (work index),
moliendabilidad, especies minerales, liberación del mineral, recuperación metalúrgica,
recuperación minera, perforabilidad, fragmentación, consumo de reactivos,
características de fusión.

Diseño del Circuito de Trituración

La planta de trituración normalmente está diseñada para alimentar todo el tonelaje
diario que necesita el área de molienda durante las 24 horas, también se considera un
50% de sobredimensionamiento en los equipos, debido que puede existir fallas
mecánicas, eléctricas en los equipos de trituración, de esta forma se da solución y se
evita parar la planta por falta de mineral triturado.
El diseño de circuitos de chancado y clasificación tiene una fuerte repercusión para el
diseño complementario de una planta completa de procesamiento de minerales.
Actualmente con un buen diseño del circuito de chancado y clasificación; se consigue
un adecuado tratamiento posterior y un eficiente consumo de energía.
Los circuitos actuales de chancado son variables y deben ser diseñados considerando
fundamentalmente; la naturaleza del mineral, así como la disponibilidad de equipos
existentes en el mercado mundial. Los tradicionales circuitos de chancado en la
industria minero metalúrgica incluye chancado primario, secundario, terciario y
cuaternario (raros casos); dependiendo mucho del costo de inversión, del costo
operativo y sobre todo el costo beneficio a obtener.
Tradicionalmente una chancadora giratoria o quijadas (para chancado primario) viene
seguido de una chancadora cónica para chancado secundario, chancadoras cónicas
de cabeza corta para chancado terciario y chancadoras de rodillos para chancado
cuaternario. Para una eficiencia apropiada, estos equipos son complementados con
equipos de clasificación adecuadamente dimensionados. El producto final del circuito
de chancado y clasificación sirve para el posterior tratamiento (molienda, stock piles
para lixiviación, etc.).
Con la presencia de molinos SAG, el chancado secundario y terciario prácticamente
han sido eliminados ya que la alimentación para estos molinos solamente es el
producto del chancado primario.

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Diseño de Molienda
 Molinos Autógenos
 Molino Semiautogenos
 Molienda Convencional

Concentración de Minerales
Principales Procesos:
 Por flotación (minerales sulfurosos)
o Minerales polimetálicos (Cu, Pb, Zn, etc).
 Por gravimetría
o Diferencia de gravedad específica (estaño).
o Recuperación de oro libre y oro grueso.
 Lixiviación
o Minerales valiosos (oro y plata), cobre.
 Extracción por solventes

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4 CONCLUSIONES

La optimización de plantas metalúrgicas en el contexto de planificación geometalúrgica

podemos decir que es importante la adecuada representatividad de las muestras,
además de tener protocolos detallados de pruebas basado en experiencias de
laboratorio y planta; de esta manera los compósitos que resulten de los programas de
exploración/minado tendrán definidos sus parámetros de operación, equipos, así como
formulación de reactivos que permitan tener resultados óptimos en lo posible y prever
eventuales anomalías al momento de procesar minerales complejos.
La aplicación de modelos de planificación geometalúrgica a los estudios y trabajos de
exploración de nuevos yacimientos deben implementarse en simultáneo con la
definición del proceso metalúrgico a emplear en el tratamiento de minerales. Las
consecuencias económicas que derivan de una adecuada selección del proceso son
altamente favorables para el proyecto minero.
Un yacimiento minero tiene que tener una buena caracterización del mineral, lo más
exacto posible, para poder definir nuestras unidades geometalúrgicas (UGM) y el
modelo geometalurgico, el objetivo es obtener la información más exacta posible del
yacimiento, de esta forma se evita sorpresas cuando se diseñe la planta y comience a
producir, logrando de esta forma que el proyecto sea seguro y rentable.
El modelo de planificación geometalúrgica para yacimientos en explotación se basa en
que las pruebas metalúrgicas sean ejecutadas con suficiente anticipación, mucho
antes que el mineral ingrese a la planta para su tratamiento tratamiento.
Las ventajas de la ejecución anticipada de las pruebas de investigación redundarían
en la planificación económica de la explotación del yacimiento, a fin de prever posibles
fluctuaciones del precio del metal principal o de los subproductos.

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5 REFERENCIAS

 Marchese, A. (2012). Conceptos y aplicaciones de planificación geometalúrgica

(pp.1-34). Lima-Perú: Tecsup.
 Millán A. Evaluación y factibilidad de proyectos mineros, Universidad de Chile,
capitulo 8, Chile; 1998.
 Heresi N. Aplicación de conceptos geo-minero-metalúrgicos en la lixiviación de
minerales de cobre, Revista Minerales, Instituto de Ingenieros de Minas de
Chile; 2002.
 Cabrera M. Opciones de tratamiento de minerales refractarios de oro, Boletín
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 Bustos S. Curso Metalurgia para Geólogos de Exploración, Lakefield Research,
Lima; 2001.
 Vargas J. “Causas de errores y recomendaciones para evaluar
económicamente minas de oro”, Mundo Minero; 1984.
 Ashley KJ, Callow MI. Ore Variability: Exercises in Geo- Metallurgy,

Engineering & Mining Journal, USA; February; 2000.

 Chris B. and Lozano C. The Architecture of the Geometallurgical Model,

PROCEMIN 2004, Chile; 2004.
 Tapia G. Modelos Geometalúrgicos: El rol de la Metalurgia, X Simposium sobre
Procesamiento de Minerales Moly Cop, Chile; 2005.

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