Operaciones de procesado postcosecha de vegetales frescos

I. Introducción:
Los procesos industriales de las frutas y hortalizas son una secuencia de labores
que buscan disminuir los daños, aumentar el valor y mejorar la presentación de
las frutas y hortalizas, para que lleguen convenientemente al consumidor final o
a la industria. Los pasos a seguir son generales y aplicables a variedad de
productos, aunque algunos demanden más o menos operaciones dependiendo
de las características del mismo. Aunque puede variar la época de la producción,
disponibilidad de mano de obra, grado de mecanización, el tipo de productos,
mercados de destino, etc.

VEGETAL

RECOLECCIÓN I.M.

TRANSPORTE

RECEPCIÓN EN
PLANTA

SELECCIÓN - CLASIFICACIÓN I.M.

AGUA
LAVADO - DESINFECTADO
DESINFECTANTE

ENVASE SECADO
TRANSFORMACIÓN UNO Y DOS

TRANSFORMACIÓN CERO
PULPAS, PASTAS FERMENTADOS
USO DE FRÍO, TEMP. Y HUMEDAD RELATIVA
NÉCTARES DESHIDRATADOS
MERMELADAS CONCENTRADOS
A.M A.C A.H IRRAD. ENC CONSERVAS FRITADOS
LICORES DESTILADOS
OTROS

Figura: Procesos industriales de las frutas y hortalizas.

La industria de postcosecha es el conjunto de instalaciones a las que son

conducidos los productos hortícolas tras la recolección. Allí se acondicionan,
manipulan y conservan en cámaras frigoríficas hasta su expedición para la venta.
La finalidad de la industria de postcosecha es mantener la producción en
condiciones óptimas para prolongar su comercialización. El consumidor demanda
productos frescos, saludables, naturales y de fácil empleo. Por ello existen cada
vez más productos elaborados a partir de hortalizas frescas, troceadas y
preparadas para consumir.
Recepción: Esta primera operación busca separar los productos buenos de los
malos, es decir, los que cumplan los criterios mínimos para ser comercializados.
Se deben descartar los productos atacados por microorganismos, rajados,
quemados. La selección del producto es una operación práctica de manejo dado
que la eliminación del que está dañado, podrido o defectuoso antes del
enfriamiento ahorrará energía (pues los productos de desecho no serán
enfriados) y se limitará la propagación de infecciones a las demás unidades,
especialmente si no se usan pesticidas postcosecha.

Pre-refrigeración: El enfriamiento de la cosecha consigue retardar la

maduración, disminuir las pérdidas de humedad (marchitamiento) y reducir la
degradación debido a la actividad microbiológica y bioquímica. La temperatura
es de 2 ºC-10ºC. En función del producto, se puede enfriar sumergiéndolo en
agua fría (tomate, zanahoria, melón, espárragos...), en cámaras o túneles de aire
frío y húmedo (la mayoría de frutas) o en cámaras a bajas presiones (lechuga,
espinacas). El enfriamiento a bajas presiones disminuye considerablemente la
pérdida de agua del producto; por ello se utiliza en lechugas, escarolas,
espinacas, apios..., que son más susceptibles al marchitamiento. Este método
también presenta ventajas para el resto de productos, pero su uso se ve limitado
debido al elevado coste de inversión. El enfriamiento por inmersión en agua fría
a 0ºC aproximadamente. El pre-enfriamiento permite reducir las oscilaciones de
temperatura en la posterior cámara frigorífica.
Conservación en cámara frigorífica: La conservación se lleva a cabo en
cámaras frigoríficas bien ventiladas, donde se controla, además de la
temperatura, la humedad y las concentraciones de etileno y oxígeno. Las frutas
y hortalizas climatéricas, como el tomate, el aguacate, el plátano, la manzana, la
pera o la ciruela, desprenden etileno al madurar. En las cámaras se elimina el
etileno producido, con lo que se retrasan los procesos naturales de maduración,
y se alarga el tiempo útil del producto.
En las cámaras se debe controlar que no se mezclen diferentes productos.
Mezclar diferentes especies climatéricas, que desprenden etileno, aceleraría la
maduración de las demás.
Las frutas no climatéricas, como la piña, cítricos, la cereza, la uva, la fresa o el
melón, no se verán afectadas por el etileno. También si se mezclan especies
como el apio y la cebolla, o agrios y hortalizas, se producen olores no deseados
en el producto. Así por ejemplo, la conservación del plátano se puede prolongar
hasta seis meses manteniendo bajas concentraciones de etileno en la cámara de
conservación. En el momento en que se debe proceder a su distribución, se
incrementa el nivel de etileno (etileno exógeno) y en dos días aproximadamente
el producto está listo para el consumo.

Selección: En la selección se descartan las unidades con anomalías y se

agrupan las piezas aptas comercialmente por criterios de homogeneidad
(tamaño, color, grado de madurez...). La selección por color puede hacerse
visualmente o mediante el uso de maquinaria especial provista de mecanismos
fotoeléctricos. En cuanto a los melones, un tipo de selección muy apreciada es
la que separa frutos en función del contenido de azúcar (selección de la calidad
interna). Actualmente, existe una máquina que permite extraer una
pequeñísima muestra de melón, analizar su contenido de azúcar y
posteriormente devolver esta porción al fruto original, taponando
superficialmente la pequeña herida. Este tipo de selección se realiza en Francia
en melones de la variedad cantalupo, uno a uno. En la selección por tamaño son
muy corrientes los sistemas de rodillos divergentes, que consisten en un conjunto
de rodillos con una separación suficiente para permitir la caída de fruta de
diámetro inferior.

Clasificación: En la clasificación se agrupan las piezas por tamaño o peso,

determinando una serie de categorías o calidades. La clasificación suele ser
mecánica y se utilizan diferentes mecanismos: trampillas accionadas por pesos,
rodillos divergentes, mecanismos de pestañas.

Lavado y secado: Las frutas y hortalizas se lavan con agua por inmersión o ducha.
Frecuentemente se adicionan fungicidas y/o antisépticos al agua, para evitar
proliferaciones microbianas. Algunos productos, como el tomate, el melón, el pepino, el
nabo o la zanahoria, se recubren con ceras, parafinas, aceite de cacahuete... Esta
finísima película evita las pérdidas de agua y mejora el aspecto del fruto. Es bastante
usual que la película se aplique conjuntamente con un cepillado. Finalmente se secan
con sistemas de aire forzado con temperatura y humedad controlada.

Pesado y envasado: Una vez realizada la selección, clasificación y el lavado, se procede

a pesar y envasar el producto. El pesado se realiza con balanzas eléctricas, dejando
siempre un sobrepeso por las pérdidas que se producirán a lo largo de la
comercialización. Los envases son muy diversos en función del producto: cajitas de
plástico transparente (tomates cherry, fresas...); bandejas recubiertas de film plástico
(endivias, manzanas, peras, kiwis...); bolsas de mallas plásticas (ajos, cebollas...);
envolturas plásticas prietas (lechuga iceberg...); mallas de polietileno expandido
(manzanas...); bolsas de plástico (zanahorias...), o directamente cajas de cartón,
plástico o madera, que permiten la paletización y facilitan las tareas de transporte y
distribución. Sobre la parte exterior de las cajas o sobre los envases, se etiqueta toda la
información de la mercancía: especie, variedad, procedencia, categoría y peso. Los
productos que vienen envasados en bandejas recubiertas de film plástico (peras,
manzanas, kiwis...), han sido sometidos a vacío y reinyección de una mezcla adecuada
de gases (pobre en oxígeno y rica en dióxido de carbono y nitrógeno). Estas técnicas de
envasado en atmósferas protectoras permiten, además del incremento de la vida útil, el
almacenamiento junto con otros alimentos sin que se transmitan olores. Las técnicas y
materiales de envasado han evolucionado muchísimo hasta el punto de conseguir
películas inteligentes y envases activos, los cuales permiten la circulación de
determinados gases e impiden la circulación de otros.

Distribución y venta: Los productos hortícolas se transportan hasta el mercado de

destino en condiciones que aseguren la continuidad de la cadena de frío. La distribución
se realiza en camión, barco, tren o incluso avión. Estos vehículos deben estar provistos
de ventilación, sistemas isotermos (sistemas aislantes sin producción de frío), sistemas
refrigerantes o sistemas frigoríficos. Según la distancia hasta el lugar de destino y las
características del producto (más o menos perecedero y más o menos cotizado en el
mercado), se transportarán en uno u otro.
II. Actividad
1. Analizar y realice un diagrama de bloques de procesos referente a las
siguientes operaciones indicando el nombre de cada operación y sus
parámetros de control.
Una empresa dedicada a la agroexportación, elabora productos empleando como materia prima
mango kent, a partir de esta materia prima se elaboran diferentes productos, como mango fresco
en cajas para exportación, pulpa de fruta a 30 °Brix, 50% brix, néctar y mermelada. El proceso
inicia con la recepción en el almacén de la materia prima, inmediatamente se hace un muestreo
para analizar los parámetros fisicoquímicos y así determinar si la materia prima está en buenas
condiciones. Una vez analizada la materia prima esta, se traslada a la sala de procesos para hacer
una selección, las frutas que cumplen el calibre de exportación pasan a la línea de frescos, para
su posterior lavado con agua potable y desinfectado con hipoclorito de sodio al 100 ppm. La fruta
que no cumplió con el calibre de exportación pasa a la línea de transformación realizándose otra
selección en función a su grado de madurez, los productos con un grado de madurez alto serán
trasladados a la zona de producción de mermeladas, realizándose un lavado con agua potable a
5 ppm de cloro y luego un desinfectado a 150 ppm de cloro. La Fruta que paso a la zona de
transformación con un bajo grado de madurez será empleada para la producción de pulpa
concentrada, para ello se tiene que lavar y desinfectar con 80 ppm de cloro. La fruta que se
encuentra en la línea de frescos después de la desinfección se hace pasar por unos secadores de
aire forzado y luego se envían a la faja calibradora donde dosifica a la mesa de envasado, en esta
operación hay un 5% de fruta que no se empaca debido a que no cumple con las especificaciones
de exportación, esta fruta es trasportado a la zona de transformación, el otro 95% se traslada al
almacén en frio de productos frescos. La fruta de bajo grado de madurez después del desinfectado
es pulpeado y refinado para su posterior concentración hasta 30 °Brix, el 20% de este producto
concentrado se bombea hasta la zona de producción de mermelada el cual se combina con la
pulpa de dicha línea que se obtuvo al pulpear la fruta después del desinfectado, esto se realiza en
un tanque de mezclado. Después de obtener la pulpa ya mezclada para la producción de
mermelada se adiciona el ácido cítrico, la pectina y el azúcar, dichos productos fueron trasladados
desde el almacén de insumo, una vez adicionado los insumos, continua el proceso de
concentración hasta obtener la mermelada lista para ser envasada para ello se requiere envases
y tapas que son traídas desde el almacén de envases. La pulpa concentrada a 30°Brix que no se
empleó en la producción de mermeladas se somete a otra concentración hasta alcanzar los
50°Brix, el 50% de esta pulpa es empleada para la producción de néctar, para ello se mezcla con
agua en una dilución 1 de pulpa 3 de agua, inmediatamente después se le adiciona el CMC, ácido
cítrico y sorbato de potasio, que son trasladados desde el almacén de insumos, ya homogenizada
esta mezcla, se pasteuriza a 85°C y se envasa en frascos de vidrio de 300 ml con tapa rosca,
materiales que fueron trasladados desde el almacén de envases. El otro 50 % de pulpa
concentrada a 50° Brix que no se empleó en la producción de néctar se envasa en cilindros de
200 kg cada uno y se trasladan a un almacén en frio a una temperatura de 10°C. Los productos
envasados en vidrio (néctar y mermelada) son trasladaos a la zona de empaque y embalaje donde
se les coloca las etiquetas y luego se les empaca en cajas de cartón, las etiquetas y cajas son
trasladas desde el almacén de materiales de empaque, las cajas salen del almacén sin armar y
sin codificar, dichas operaciones se realizan en una zona acondicionada para ello fuera del área
de etiquetado y empacado. Una vez etiquetado y empacado los néctares y mermeladas son
trasladados al almacén de productos terminados. Cada 15 días se realizan traslados al almacén
comercial para su venta.

2. Realizar un diagrama de flujo indicando parámetros de control en cada operación,

para cada uno de los videos que se muestran a continuación.

https://www.youtube.com/watch?v=c1azVzpE1Uo

https://www.youtube.com/watch?v=oqbFV0Zy1KI

https://www.youtube.com/watch?v=6BymoSoA4JE

https://www.youtube.com/watch?v=5CcU-sZCcK8
III. DISCUSIÓN

IV. CONCLUSIONES

V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Anexo
Símbolos para diagramas de flujo