República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada
UNEFA- Núcleo Sucre
Cumaná- Estado Sucre

TECNOLOGÍAS DEL MOVIMIENTO DEL CORTE,

DE CONFORMADO, DE LA SOLDADURA, DEL
ARMADO, DEL ALISTAMIENTO

Prof.: Francisco Maestre

Realizado por:
Yisnervys Rojas
CI: 31.517.040
6to Semestre, Sección 01

Cumaná, noviembre del 2020

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Índice
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................3
Forma de eslingar las planchas, elementos y bloques..................................................4
Estudio del centro de gravedad del bloque......................................................................4
Volteo de elementos y bloques............................................................................................5
Principios generales del corte mecánico..........................................................................5
Preparación de bordes...........................................................................................................6
Principios generales del conformado................................................................................7
Plegado......................................................................................................................................8
Curvado.....................................................................................................................................8
Características metalúrgicas................................................................................................8
Tipos de soldaduras usados en construcción naval......................................................9
Principios generales de la soldadura...............................................................................13
Secuencias..............................................................................................................................14
Principios generales para la unión de elementos.........................................................15
Formas de realizar el armado.............................................................................................16
Alineación de elementos.....................................................................................................16
Situación de bloques............................................................................................................16
Nivelación................................................................................................................................16
Montajes especiales.............................................................................................................16
CONCLUSIÓN.........................................................................................................................21

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 INTRODUCCIÓN

Para la elaboración de un buque, es necesario tener especificado una serie de

procedimientos que se deben llevar a cabo para poder construir dicha
embarcación, además de ya haber elegido el material que se quiere utilizar,
aunque la mayoría de los buques son construidos en acero, debido a sus
características y propiedades que son buenas para la elaboración del mismo.
Además de contar con un personal especializado que sepa cómo manejar cada
situación, ya que se necesita soldar y cortar los bloques y elementos del buque,
de manera que luego se pueda realizar el montaje y ensamblaje, para obtener
la estructura. Por consiguiente, hay que considerar ampliamente cada proceso,
ya que son sumamente delicados y de mucha importancia. Entonces en este
trabajo estaré hablando sobre estos procesos de armado, además de la
soldadura y que se práctica en la construcción naval, entre otros aspectos que
sin duda alguna, son de gran importancia a la hora de desarrollar este proceso
de construcción.

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Forma de eslingar las planchas, elementos y bloques

Para llevar a cabo una eslinga de planchas, elementos, bloques, entre otros,
se pueden realizar diversos tipos de técnicas que permitan el correcto
funcionamiento de las mismas, es necesario mencionar que la eslinga en
terminología naval hace referencia a un cabo grueso con un guardacabo en su
medianía y otros dos en sus chicotes, en cada uno de los cuales forma un
estrobo, gaza o tiene ganchas, gafas para abrazar o enganchar pesos de
consideración que han de suspenderse con aparejos. En cuanto a lo que se
había mencionado anteriormente sobre las técnicas son denominadas
maniobras, para realizar estas maniobras se necesita conocer el tamaño del
buque, para así determinar el tamaño de las planchas y el posicionamiento de
las mismas, la forma de trabajar con planchas, elementos y bloques a veces no
suelen ser las mismas técnicas, ya que, también hay que considerar los
distintos tipos de eslingas, entre ellos el de cadena, de cable, para traveliff, y
otros, además de los accesorios a utilizar dependiendo del peso y otros
aspectos determinados a la hora de realizar el procedimiento. Sin embargo,
dicho procedimiento se basa en mantener las planchas, bloques y elementos
suspendidas en el aire sujetas con eslingas, debido a que estos son de gran
tamaño y peso para luego proceder a unir y así conformar la estructura del
buque.

Estudio del centro de gravedad del bloque

El centro de gravedad de un cuerpo es el punto en el que toda la masa del

cuerpo se concentra y es el punto a través del cual la fuerza de la gravedad se
considera que actúa verticalmente hacia abajo, con una fuerza igual al peso del
cuerpo. Además, también es el punto sobre el cual el cuerpo se equilibraría, de
manera que el centro de gravedad de un cuerpo homogéneo está en su centro
geométrico, entonces así, el centro de gravedad de un bloque rectangular
homogéneo es la mitad de su longitud, en la mitad su ancho y en la mitad de su
profundidad.

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Volteo de elementos y bloques

El volteo de los elementos y bloques se realizan en el taller de soldadura luego

de haber realizado los bloques lo más grandes posibles, para esto es necesario
que las mesas de soldadura se adapten a las grúas.

Principios generales del corte mecánico

La “línea de montaje” del astillero empieza en la zona de almacenamiento del

acero, debido a que allí se almacenan listas para su utilización de enormes
planchas de acero de diferentes tamaños, grosores y resistencias.
Seguidamente, el acero se somete a tratamiento con chorro de arena y recibe
una capa de imprimación que lo protege durante las distintas fases del proceso
de construcción. Las planchas así preparadas se trasladan a los talleres
construcción, donde se cortan al tamaño deseado con sopletes automáticos,
donde estas piezas cortadas se sueldan entre sí para dar forma a los
componentes estructurales del buque.
Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los
parámetros de corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de
mecanizado son principalmente tres:
Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal relativa de la herramienta
respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los
procesos de torneado o fresado esta velocidad se define como:

Proceso de formación de la viruta.

Los fenómenos térmicos que surgen durante el proceso de corte.
Los fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte.
Proceso de formación de la viruta:
La esencia del mecanizado de los metales por arranque de viruta consiste en el
corte de la capa superficial de metal de la pieza bruta con el objeto de obtener
de ésta la pieza acabada con una forma, dimensiones y calidad de acabado
requeridas. El proceso de corte de los metales es el proceso mediante el cual

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se produce la cortadura de partículas de metal bajo la acción de las
denominadas Fuerzas de Corte. De acuerdo con los diferentes tipos de
materiales, se formarán diversos tipos de virutas: de elementos, escalonadas,
fluida continua de espiral, fluida continua de cinta y fraccionada.
Generación de calor durante el corte de los metales:
Por la ley de conservación de la energía, la energía que se gasta para el
proceso de corte, se transforma en energía calorífica. En la zona de corte se
genera el calor de corte. Durante el proceso de corte de los metales el
elemento que más se calienta es la Viruta con el 75% del calor que se genera,
debido a que sufre deformaciones considerables. La herramienta de corte
recibe hasta un 20 %; la superficie trabajada recibe hasta el 4%, mientras que
el medio ambiente recibe aproximadamente el 1%. Fenómenos físicos que
acompañan el proceso de corte
Endurecimiento superficial:
Durante el proceso de corte la superficie elaborada adquiere una dureza
superior a la superficie por elaborar; esto es el resultado del endurecimiento de
la capa superficial o cambio de la estructura de la superficie elaborada, bajo la
acción de las deformaciones que acompañan el arranque de los elementos de
la viruta. La profundidad de la capa endurecida alcanza 1 a 2 mm. El grado de
endurecimiento y la profundidad de la capa endurecida dependen de las
propiedades mecánicas del material que se elabora, los metales frágiles se
endurecen menos que los metales dúctiles; de la geometría de la cuchilla,
cuando menor sea el ángulo de desprendimiento, mayor será el
endurecimiento; del régimen de corte utilizado; del uso de refrigerante, entre
otros.
Formación de Promontorio o excrecencia.
Ocurre cuando al cortar materiales dúctiles, en la superficie de desprendimiento
de la cuchilla, cerca de la arista o filo de corte, se forma una pequeña
prominencia de metal que se ha soldado a la superficie de desprendimiento de
la cuchilla. La causa es su surgimiento es por el proceso de frenado de la capa
superficial de la viruta al desplazarse por la cara de desprendimiento de la
cuchilla

Preparación de bordes

La preparación de bordes es un proceso de conformado sin separación de

material, aplicados en chapa en la cual los bordes se tratan mecánicamente
tras haber sido sometido a otros procesos, generalmente estampado de
metales o embutición. Con este proceso de conformado de la chapa, se
consigue unir piezas, aumentar rigidez, estética y seguridad. Estos bordes
pueden ser planos, abiertos, en forma de lágrima.

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Aunque también se utilicen materiales como el Aluminio, Cobre o el Latón, el
más trabajado es el acero, con laminación en frío o caliente y decapada en la
chapa, acero galvanizado y electro- cincados, todos proporcionados en flejes.
Las denominaciones con las que se conocen estos materiales son:
Chapa laminada en caliente y decapada: DDXX
Chapa laminada en frío: DCXX
Aceros electrocincados: DCXX+ZE/ZN
Aceros galvanizados: DXXXD+Z/ZF

Unión: Suele ser utilizada cuando la unión entre ellas no debe soportar grandes
esfuerzos de manera que compensa realizar la unión mediante una
preparación de bordes y no una soldadura u otro proceso similar de unión.
Aumentar la rigidez: Si en una misma zona al doblarla hacemos que en lugar
de una vez el espesor, este dos veces o tres el espesor de la chapa, la presión
sobre esa zona será inferior por lo que la rigidez de la chapa será mucho
mayor, dado que la rigidez es función de la tensión, y por lo tanto cuanto
menos sea la tensión para un mismo material, menor será la deformación sobre
él. La presión es función de: σ=F/A.

Principios generales del conformado

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de

procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas. En los procesos de conformado,
las herramientas, usualmente dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre
la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
El proceso de corte y conformado es el inicio del proceso constructivo del área
de acero del bloque. El corte y conformado es para los elementos que
constituyen el bloque, ya sea planchas y perfiles. Las planchas y perfiles
pueden ser rectos o curvos según la información técnica emitida para la
ejecución del proceso por la ingeniería de detalle que conforman los datos de
entradas del proceso.
El inicio de este proceso, está establecido por los materiales, planchas y
perfiles, los cuales son obtenidos del modelado del bloque. La información
técnica del conformado de planchas para el conformado en la maquina
plegadora y/o prensa, ya sea en frio o por calentamiento comprobadas por
plantillas o formeros obtenidos por la información de conformado emitida en la
ingeniería de detalle del bloque. Esta plancha viene identificada con sus
respectivas marcas de nesting de corte. La plancha a su vez viene una
información de biselado según requerimiento del plano del armado del panel.

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Plegado

Los métodos de plegados son muy frecuentes en el ámbito de fabricación y

construcción con material metálico. El método de plegado de chapas, utiliza la
técnica de conformado que realiza una deformación del producto para darle
una forma concreta sin llegar a separar su material. Durante las fases de
conformado el plegado entra dentro del aparato de preformado o formado del
proceso de manufactura. Estas máquinas de plegados, son los instrumentos
para el doblado de chapas, de manera que podamos manufacturar o programar
el doblado de pieza, de una longitud definida por el ancho máximo de la
máquina. Con la automatización de ciertos mecanismos de plegado, se han
facilitado los procesos de fabricación y se han aumentado los detalles y la
precisión.
Hay varios tipos de plegados de chapa: algunos de ellos son el plegado de
fondo que permite plegar con mucha precisión con tonelajes bajos, el plegado
parcial que admite plegar en diversos ángulos o el plegado estampado, que
consigue una exactitud muy buena con tonelaje altos. Estos trabajos los realiza
una maquina plegadora, hay varios modelos, pero el más modernos es la
plegadora hidráulica, la característica que le confieren tanta mejoría con
respecto a otro tipo de plegadoras es la eficiencia, una mayor precisión y la
rapidez con la que efectúa su labor.

Curvado

El curvado de chapas es un proceso que se realiza a través de una maquinaria

especializada y busca la curvatura de las chapas de acero. Se realiza por
medio de una máquina de fabricación que consigue generar la energía
suficiente para transformar la chapa sin producir tensiones o dobleces. El
curvado de las planchas se realiza con maquinarias que tengan la capacidad
de admitir planchas de grandes espesores, que mediante rodillos dan forma a
la plancha, la cual va a formar parte del buque como se muestra en figura
siguiente.
Existen diversas formas de curvados:
 Doblado con pistón; en donde se utiliza un pistón para deformar la
chapa.

 Doblado con rodillo; se utilizan tres rodillos para darle forma a la chapa.

 Curvado con compresión; en este se dobla la pieza a través de un

rodillo o matriz.

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Características metalúrgicas

El material básico de la construcción naval es el acero de distintas calidades,

pero también se emplean aluminio y otros materiales no férricos en el montaje
de algunas superestructuras (alojamientos de cubierta, por ejemplo) y en zonas
determinadas del buque. Se emplean materiales especiales, como aceros
inoxidable y galvanizado o aleaciones de cobre y níquel como protección frente
a la corrosión y para mejorar la integridad estructural del buque. En cualquier
caso, los materiales no férricos se utilizan en mucha menor cantidad que el
acero. El acero empleado en la construcción puede subdividirse en tres tipos:
acero dulce, acero de alta resistencia y aleaciones de acero. Los aceros dulces
presentan cualidades muy apreciadas y son fáciles de fabricar, adquirir,
conformar y soldar. Los aceros de alta resistencia están aleados con pequeñas
cantidades de otros elementos que aportan cualidades mecánicas superiores a
las de los aceros dulces. Se han desarrollado aceros especiales de resistencia
extremada para la construcción naval. Estos aceros de resistencia y elasticidad
elevadas suelen recibir las denominaciones HY-80, HY-100 y HY-130.
Sus propiedades en cuanto a resistencia superan a las de los aceros
comerciales de alta resistencia. Esta clase de materiales exigen técnicas de
soldadura más complejas para no perder sus cualidades: normalmente se
sueldan con varillas específicas de cada material previo calentamiento de las
uniones. Una tercera clase de aceros, los aceros de aleación de los electrodos
de soldadura son crítica en todas las aplicaciones de soldadura durante toda la
construcción. El objetivo es siempre que la soldadura presente características
de resistencia semejantes a las del metal de partida. Como es probable que en
los trabajos de soldadura industrial se produzcan algunas imperfecciones de
escasa importancia, es práctica frecuente elegir las técnicas y los electrodos de
soldadura con el fin de que la unión obtenida sea más resistente que el metal
de partida por su magnífica relación resistencia/peso, el aluminio ha ido
ganando posiciones como metal adecuado para aplicaciones de construcción
naval. Aunque su empleo en la construcción de cascos es limitado, las
superestructuras de aluminio son cada vez más comunes, tanto en buques
militares como civiles. La construcción integral de aluminio suele reservarse a
embarcaciones pequeñas, como pesqueros, yates de recreo, pequeños buques
de pasajeros, cañoneras o hidro- deslizadores. El aluminio utilizado en la
construcción y reparación naval está casi siempre aleado con magneso,
magnesio, silicio y zinc. Estas aleaciones son fuertes, ofrecen resistencia a la
corrosión y toman bien la soldadura.

Tipos de soldaduras usados en construcción naval

las soldaduras en construcción naval se reparten entre la estructura principal, la

auxiliar y los elementos de tubería. De ellos, las soldaduras de la estructura
principal constituyen, con diferencia, el grupo más numeroso. Las soldaduras

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se representan de forma automática, con los parámetros asociados y en forma
de etiqueta, para cada uno de los planos de fabricación de la estructura.
Soldadura oxiacetilénica (OAW),
Constituye la soldadura a gas con soplete, también llamada soldadura
autógena. Es el proceso de soldadura más antigua y se usa en caso de carecer
de procesos de soldadura eléctricos. Para la fusión se utiliza el calor
procedente de una llama obtenida por la combustión de un gas.
Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMA) o MMA,
Se caracteriza porque se produce un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el
electrodo metálico recubierto. Con el calor producido por el arco se funde el
extremo del extremo del electrodo y se produzca la transferencia de las gotas
del metal fundido desde el alma del electrodo y se quema el revestimiento,
produciéndose la atmosfera adecuada para que se produzca la transferencia
de las gotas del metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de
fusión del material base. En el arco las gotas de metal fundido se proyectan
recubiertas de escoria fundida procedente del recubrimiento, que, por efecto de
la tensión superficial y de la viscosidad, flota en la superficie. Solidificación y
formando una capa de escoria protectora del baño fundido.
Soldadura TIG o GTAW ;
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, utiliza
como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre el electrodo no
consumible de tungsteno y la pieza a soldar, mientras una atmosfera de gas
inerte protege el baño de la fusión para prevenir el contacto con el oxígeno y el
nitrógeno que contiene el aire. El material de aportación, si es necesario, se
puede aplicar mediante varillas como en la soldadura oxiacetilénica. Es un
proceso que permite la soldadura desde espesores pequeños hasta grandes
espesores.
Soldadura por arco eléctrico:
El principio básico de la soldadura por arco eléctrico es que un alambre o
electrodo es conectado a una fuente de suministro eléctrico con un conductor
de retorno a las placas a soldar. Si el electrodo se pone en contacto con las
placas de una fuente eléctrica la corriente fluye en el circuito. Al colocar el
electrodo a una corta distancia desde la placa, de modo que la corriente
eléctrica es capaz de saltar la brecha, se crea un temple- alto de temperatura
en él.

Soldadura automática con hilos tubulares- alambres tubulares (FCAW)

Son a menudo usados en la soldadura mecanizada y que permite mayores
velocidades de deposición y mejora la calidad de la soldadura. Los alambres de
flujo básico o rutilo tubulares se utilizan comúnmente para una soldadura de
una sola cara con un soporte cerámico.

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 Soldadura por arco sumergido:
Este es un proceso donde la soldadura por arco se mantiene dentro de la
manta de fundente granulado. Se usa un alambre de relleno consumible y así
el arco se mantiene entre este cable y la placa matriz. En todo el arco
granulado el flujo se rompe y ofrece algunos gases y a alto grado de protección
de aislamiento térmico fundido para el arco. Esto permite una alta
concentración de calor, haciendo que el proceso sea muy eficiente y
conveniente para depósito pesados a velocidades rápidas. Después de soldar
el metal fundido está protegido por una capa de fundente, fundido que junto
con el fundente no fundido puede recuperarse antes del enfriamiento. Este es
el proceso más utilizado para la soldadura mecánica inclinada hacia abajo,
sobretodo en la industria de la construcción naval. Los aditivos de metal en
polvo que resultan aumentan de 30-50 por ciento la tasa de posición de metal,
si incurrir en un aumento en el arco, la entrada de energía puede ser de 25 mm
o más de espesores para la soldadura de articulación.
El arco sumergido y los sistemas de arco de múltiples hilos dobles también se
utilizan para una alta productividad. En los astilleros a nivel mundial, se utiliza
comúnmente la adopción de una cara de soldadura en las líneas de panel del
barco ya que mejora la productividad. En el proceso del arco sumergido se usa
una soldadura y cortes utilizados en la construcción naval con un respaldo
fundible, utilizando cualquier flujo o material de fibra de vidrio para contener y
controlar la penetración del cordón de soldadura. Las soldaduras y los aparatos
para soldar pueden ser calificados, tal y como en el proceso de arco protegido,
el arco sale del trazado entre el perno (electrodo) y la placa la que el esparrago
al cual se adjunta. Cada perno se inserta en un mandril de soldadura con
esparrago de pistola, y un casquillo cerámico se desliza sobre la superficie de
la placa. Al presionar el gatillo de la pistola del esparrago se retrae
automáticamente la placa y el arco queda establecido, fundiendo el extremo del
esparrago y la superficie de la placa local. Cuando el periodo de formación de
arcos se completa, la corriente se apagará automáticamente y el esparrago
queda metido en un baño de fusión de la soldadura del metal para conectar a la
placa de estudio.

Soldadura de electro-escoria:
El proceso de soldadura electro-escoria se utiliza para soldaduras de estructura
con componente pesados de fundición, como marcos de popa y también se
utilizan en una etapa anterior para realizar soldaduras verticales en el forro del
costado más pesado cuando se fabrican unidades del casco, en los tramos que
se apoyan en el atraque. Con el desarrollo del electro-gas el proceso de
soldadura de electro-escoria ya no se utiliza para este último propósito.

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Para iniciar la soldadura de un arco se golpea, pero la soldadura por resistencia
se consigue con calefacción a través del flujo, una vez que se ha iniciado la
soldadura el arco inicial tiene que haber sido desalentado.

Electro-soldadura de gas:
Para el constructor es de mayor interés el desarrollo de la soldadura de electro-
gas. Esta es de hecho una soldadura por arco, el proceso que combina las
características de soldaduras de electro-escoria. Son refrigerados por agua de
cobre similares a los que se utilizan en el proceso de soldadura del electro-
escoria, pero se usa un alambre con núcleo de fundente en lugar de un
alambre desnudo que se alimenta en el baño de soldadura. La fusión se
obtiene por medio de un arco establecido entre la superficie del baño de
soldadura y el alambre, y el CO2 o CO2 con argón, se suministra una mezcla
de gas de protección desde las boquillas por separado o por los agujeros
situados centralmente cerca de la parte superior de los de cobre.
El sistema es mecanizado utilizando un sistema automático vertical hacia arriba
de la máquina de soldadura, es alimentada por una fuente de energía que tiene
un circuito de bucle cerrado de refrigeración, además de un sensor de nivel que
ajusta automáticamente la velocidad de desplazamiento vertical. El proceso
más adecuado para las placas de soldaduras es un intervalo de espesor de 13
a 50 mm con los preparativos para cuadrados o en V, por tanto, se utiliza en la
soldadura para fines de construcción naval de las culatas verticales al lado del
montaje de paneles de concha o de las juntas a topes verticales del terminal,
para unirse a los bloques de construcción en el puesto de atraque o muelle.
Para este fin es preferible el uso de una culata “w” simple o doble con el
proceso de electro-gas, ya que manualmente se puede culminar la soldadura si
se produce cualquier avería. Uno cuadrado con apreciables diferencias sería
casi imposible de superar de forma manual.

Soldadura por láser:

Se utiliza en la industria de la construcción naval y promete tano como la
soldadura que en sus procesos ofrecen la entrada de bajo calor y, por tanto,
tiene una mínima distorsión en las placas soldadas y en los refuerzos. Para
aplicación de soldadura de construcción naval la fuente de laser es también el
CO2 o Nd: YAG (Neodimio-itrio-aluminio-granate) cristales, debido a la amplia
gama de potencias aplicas y las densidades de potencia disponible de Nd:
YAG, son posibles diferentes métodos de soldadura. Si el láser esta en modo
pulsado y la temperatura de la superficie es inferior al punto de ebullición, la
transferencia de calor es predominante por conducción y se produce una
soldadura limitada. Si la potencia aplicada es mayor (para una determinada
velocidad), comienza la ebullición en el baño de soldadura y la soldadura que

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se forma puede tener una penetración profunda. Después del pulso, el material
fluye de nuevo en la cavidad y se solidifica. Ambos métodos se pueden utilizar
para producir puntos de soldadura o soldaduras de “Interés”. “los juegos de
soldadura” laser se han utilizado en la construcción naval, en piezas
amenazadoras que están siendo soldadas a los paneles de las placas o del
lado de la placa única. La costura de la soldadura se produce por una
secuencia de la superposición de la penetración profunda de los planos de las
soldaduras o por la formación de un baño de soldadura de fundido profundo.
La soldadura por láser pulsado se utiliza normalmente en espesores por debajo
de aproximadamente 3 mm, la soldadura por arco de laser hibrido también se
utiliza en la industria de la construcción naval, siendo esta una combinación de
láser y la soldadura por arco que produce una penetración profunda y
soldaduras con buena tolerancia con las juntas pobres que están para arriba. El
láser Nd. YAG es combinado con un gas de soldadura por arco de metal
(LASER-MAG).

Soldadura térmica:
Este es un método de soldadura muy útil que puede ser utilizado para soldar
grandes secciones de acero, por ejemplo, partes del marco de una popa. De
hecho, es utilizado a menudo para reparar acero forjado de esta naturaleza.

Por fricción:
La soldadura por fricción es una disciplina relativamente nueva, muchos
materiales han sido soldados de esta manera en la industria de la construcción
naval y es probable que sea más ampliamente utilizada. La soldadura por
fricción es un proceso de estado soldeo que ofrece ventajas durante la
soldadura por fusión para ciertas aplicaciones. En la producción de las juntas a
tope, se utiliza una herramienta no consumible que gira el pasador perfilado, de
los cuales se sumergen en la articulación en cono de dos placas y luego se
mueve a lo largo de la articulación. El proceso se utiliza actualmente para la
soldadura de las placas de aleación de aluminio, extrusiones de aleaciones de
aluminio o fundición de diferentes aluminios y las aleaciones pueden ser unidas
bajo este proceso. Sin embargo, no se ha desarrollado un material adecuado
para el uso de una herramienta rotativa que permita la soldadura por fricción de
acero.
Las aplicaciones típicas de la soldadura por fricción son para la construcción de
paneles de aleación de aluminio para la cubierta de las embarcaciones de alta
velocidad, de perfiles estructurales y de paneles de aluminio de aleación de
nido de abeja para los mamparos de cabina de pasajeros de buques.

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Principios generales de la soldadura

Principio general de la soldadura:

 Metal de base.
 Cordón de soldadura y puntos.
 Fuente de energía.
 Metal de aportación.
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o
más piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o
plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas
a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a
la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor,
o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste
con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas
de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la
soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de
electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para
formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente
proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente. La
soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua
y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la
luz ultravioleta. En el taller de soldadura se sueldan las planchas para elaborar
los bloques, llamados bidimensionales, por tratarse de bloques cuya tercera
dimensión es apreciablemente inferior a las otras dos. Las soldaduras
defectuosas se eliminan mediante rectificado, agrupamiento con arco o rotura
con corta fríos y se aplican de nuevo. En ese momento se limpian las unidades
con chorro de arena y se dejan listas para los trabajos de perfilado y pintura.
Esta se aplica a brocha, rodillo o pistola, que es el método más común. Muchas
pinturas son inflamables, o toxicas, o peligrosas para el medio ambiente. En
este momento se realizan las operaciones de limpieza con chorro de arena y
pintura.

Secuencias

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Para el diseño y la posterior construcción de un buque se deben seguir una
serie de pasos los cuales se relacionan entre sí, es decir la realización del
primer paso debe ser el comienzo de la realización del segundo paso y así
sucesivamente. En ocasiones hemos hablado que le proyecto para la
realización del diseño de un buque debe ser iterativo, debido a que todos
guardan relación. Si lo llevamos a la construcción como tal es muy importante
llevar la secuencia al momento de comenzar el montaje de las piezas, para que
todas estén en armonía es decir pueden estar en el lugar adecuado, como por
ejemplo no podemos comenzar a hacer el montaje de las piezas sin haberle
dado a estas la forma adecuada ya sea de curvado, de doblado, etc.; como
tampoco podemos soldar sin tampoco haber dado la forma a las planchas.
De las soldaduras más importantes en la secuencia de construcción del buque
que implica la soldadura de los topes y costuras de los paneles de planchas
pueden ser considerados. En las intersecciones T es necesario para soldar el
primer extremo totalmente, y luego sacan los extremos para renovar la
preparación del borde de la juta antes de la costura de soldadura, soldar la
primera costura causaría una alta contención a través de la plancha y cuando
el tope se termine pudiese agrietarse la soldadura. La práctica genera cuando
se sueldan los paneles de concha es empezar por la soldadura de las colillas
centrales y costuras adyacentes, trabajando hacia fuera tanto transversal como
longitudinalmente.
Los paneles estructurales de buques tienen diversas formas de refuerzo unidos
a la plancha de los paneles, estos generalmente están soldados al panel
después de completar la soldadura de las chapas de panel. Estos miembros de
refuerzos se dejan sin soldar a través los topes y costuras de las planchas
hasta que estos se han completado, si se juntan en alguna etapa intermedia. la
secuencia de montaje de soldadura en general, es seguir los principios
establecidos para los paneles de recubrimiento. En los buques soldados las
costuras laterales inferior no deben ser soldadas antes de que las costuras
superiores, en particular la de la cubierta y las costuras de la borda. Si esta
secuencia de soldadura del forro del costado se adoptó la porción superior de
la estructura del casco tendería a ser acortado causado al casco el
levantamiento de los bloques en los extremos.
En la construcción moderna del forro del costado y la cubierta son levantados
en bloques y con una secuencia de soldadura adecuada empleada este
problema no aparecería. En el trabajo de reparación correctas secuencias de
soldaduras son también importantes, particularmente donde el material nuevo
se monta en la estructura existente relativamente rígido. Una vez más el
procedimiento sigue el patrón general de los topes y costuras en paneles de
plancha. Si una plancha nueva debe ser soldada en su lugar las costuras y
colillas en la estructura circundante se reduce de 300 a 375 mm de la abertura,
del mismo modo la conexión de la rigidez en forma de la abertura.

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Principios generales para la unión de elementos

Se debe tomar en cuenta que cada elemento tenga el mismo espesor del otro
al que se va a unir de manera que cada elemento debe armonizar con otro. El
material de los elementos que se van a unir deben ser los mismo, además de
tener la misma resistencia y el mismo perfil.

Formas de realizar el armado

El armado del buque se hace mediante grúas de grandes tamaños debido a los
tonelajes de los buques, las cuales mantienen suspendidas en el aire los
bloques que van a constituir la estructura del buque. Es también frecuente que
los equipos y tuberías de cada subconjunto se instalen durante el montaje en
talleres

Alineación de elementos

Los elementos deben estar a la misma distancia debido a que esta puede llegar
a afectar la estabilidad y la resistencia del buque, también podemos decir que
sirve para mantener alineadas las planchas y los bloques.

Situación de bloques

Estos bloques que van a conformar el casco del buque son fabricados en el
taller de soldadura lomas grandes posibles; luego pasan a la zona de
prefabricación que va a estar dividida en dos partes; la primera en donde los
hacen de mayor tamaño de formas tridimensionales dependiendo del tamaño
con que hayan salido del taller de soldadura y la segunda parte; es para el
almacenamiento de estos grandes bloques, pique de proa y popa, doble fondo,
etc.

Nivelación

Cuando hablamos de nivelación podemos hablar de la mesa nivelada formada

por angulares de acero, las cuales sirven de bases, para la elaboración de los
bloques y montaje, estos son sujetados por grapas para evitar su deformación
durante la soldadura de los mismos. Podemos decir también que es mantener
un bloque o una plancha en equilibrio o a la par con otra plancha o bloque.

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Montajes especiales

Tuberías
El diseño de un sistema de tuberías para un buque consiste en el diseño de
sus tuberías, bridas, su tortillería, empacadoras, válvulas, accesorios, filtros,
trampas de vapor, juntas de expansión, entre otros accesorios. Este diseño
también incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas,
resortes y colgantes, pero ni incluye el de estructuras para fijar los soportes,
tales como fundaciones, armaduras o pórticos de acero. En el caso en que los
soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el diseñador mecánico
de la tubería debe conocer el diseño de los mismos, por la interacción directa
entre tuberías y soportes. Los criterios para la realización de un sistema de
tuberías son los siguientes:
que sean lo más sencillos posibles.
Que sean de fácil funcionamiento
Que cubran todas sus funciones equitativamente.
Que sean seguros
Que las tuberías y accesorios se reduzcan al mínimo

Electricidad
En el sistema eléctrico se prestan servicios de instalación de servicios
eléctricos, equipos de comunicación y reparación de los mismos, instalación de
consolas y cuadros de manutención y distribución de alarmas. La electricidad
se ha convertido en una energía indispensable a bordo de cualquier
embarcación, pues sirve desde para la puesta en marcha del motor hasta para
el funcionamiento de los instrumentos electrónicos. Además de cubrir las
necesidades del barco y de la navegación, también es necesaria para la
seguridad y el confort de los tripulantes.

Carpintería
Son todos los trabajos que tengan que ver con madera, entre las maderas más
utilizada están:
 Roble: dura, compacta, de color pardo amarillento, se emplea
ampliamente en la construcción de quillas, rodas, codastes y
cuadernaje. Hay que tener cuidado porque sus ácidos atacan a la
clavazón y cabillas.

 Eucalipto: se emplea actualmente en quillas, sobrequillas, palmejares,

durmientes, contradurmientes y baos de grandes dimensiones. También
pueden realizarse los forros y cuadernas. Contra toda idea

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 preconcebida, es una excelente madera para construcción naval si ha
sido cultivada y tratada correctamente. Es dura, densa y flexible.

 Pino: se emplea en forros de casco de cubiertas, armazón de casetas,

mobiliario y arboladura. En Galicia se utiliza comúnmente el “Pio País”.
También se utiliza el “Pino Silvestre o del Norte”, especialmente para
mástiles de alto porte.

 Castaño: blanda y duradera, se emplea en baos, cuadernas, mobiliario y

casetas

 Encina: dura y compacta, se emplea en cuadernas y polines de

maquinaria.

 Olmo: dura y flexible, se emplea (poco) en quillas y cintones.

 Teca: dura, elástica e incorruptible, se emplea sobre todo en tapas de

regala y forro de cubiertas. Muy alto precio que la reserva prácticamente
para las embarcaciones de recreo de lujo.

 Elodo: se emplea en forros de cubierta y tapas de regala, como

alternativas económicas a la teca.

 Guayacán: madera muy dura y densa, que se empleaba en las bocinas

para ejes de las hélices y para roldanas de los motones, en desuso.

Mecánica
La mecánica marina experimentara un crecimiento en la demanda de
profesionales cualificados en los próximos años debido a diversos factores y
tendencias de la industria. Aunque la mayoría de los motores funcionan de
manera similar, la creciente complejidad en la tecnología de los motores
marinos aumenta la demanda de personas altamente preparadas con
conocimientos avanzados en mecánica, electrónica y sistemas
computadorizados como los que tienen los grandes buques mercantes,
petroleros, barcos y yates. El adiestramiento de mecánico marino está
diseñado para enseñarle cómo funcionan los motores de los barcos y como
estos llevan el empuje a las hélices dentro del agua. Además de estudiar
mecánica, también aprenderá acerca de unidades de control, circuitos
eléctricos, sistemas de fluidos y sistemas de calentamiento y ventilación.
Algunas naves trabajan mediante propulsión en vez de utilizar hélices. Una vez

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que los conceptos básicos se hayan cubierto, el siguiente paso será
diagnosticar averías, y dar servicio y reparación.
Hay muchos factores que pueden afectar adversamente el correcto
funcionamiento de la mecánica de un barco. Los mecánicos marinos tienen que
estar muy pendientes de la corrosión por la sal marina o el hielo, escombros en
las hélices, o el crecimiento de percebes y otros desechos que afectan al
funcionamiento de la nave. Estos factores no son un problema e vehículos que
funcionan en tierra firme, por eso este adiestramiento es necesario si su
objetivo es convertirse en técnico en mecánica marina y trabajar con barcos o
buques.
Los mecánicos de barco revisan, reparan, ajustan y prueban el equipo
mecánico y eléctrico de los motores inferiores y exteriores del barco.
 Encender los motores del barco y revisar que esté listo operativamente
accionando la maquinaria principal y auxiliar y los sistemas de control
asociados.
 Inspeccionar y mantener los motores y los sistemas de control
asociados, siguiendo las especificaciones, los estándares, las normas de
seguridad, etc.
 Llevar a cabo pruebas de funcionamiento y observar el rendimiento del
motor según señales o fallos (p. ej., humo, vibración excesiva), utilizando
equipo de prueba, instrumento de medición, etc.

 Localizar la causa de los fallos de los motores del barco desmontando e

inspeccionando motores, utilizado herramientas manuales o eléctricas y
equipos de medición y pruebas.

 Reemplazar, reparar o ajustar las partes defectuosas del motor (por

ejemplo, engranajes, puntos magnesio, segmento de pistón, bujías)
montar de nuevo motores.

 Reemplazar, reparar o ajustar otros equipos mecánicos defectuosos (por

ejemplo, hélices, porta hélices, mecanismos de dirección, fontanería
marina, inclinación es eléctricas, bombas de achique, tomas de fuerza,
etc.).

 Documentar información relevante, por ejemplo, pruebas de

mantenimientos e informes de reparación.

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  Mantener y cuidar las instalaciones, los aparatos y el equipo de defensa
contra el fuego y de rescate en casos de peligro.

 Ayudar a otros trabajadores del barco (por ejemplo, en cargar o

descargar el barco, asegurar la carga, hacer guardia, pescar, etc.)

Alineación de ejes
La línea de ejes del buque es el elemento responsable de transmitir la potencia
de la maquinaria propulsora a la hélice, es un componente fundamental del
buque. La línea de ejes está sometida a importantes esfuerzos axiales y de
torsión, así como a pares vibratorios y fluctuaciones en las cargas
hidrodinámicas que pueden generar problemas de fatiga, es por todo ello que
una adecuada alineación resulta fundamental. La alineación del eje propulsor
es un aspecto fundamental en los buques, especialmente en los de gran
tamaño, como son los portacontenedores, los de transporte a granel, petroleros
y metaneros. Cualquier alineamiento incorrecto del eje puede dar lugar a
vibraciones no deseadas, a unos mayores costos de operación o algo peor. Los
daños en los cojinetes de la boca u otras partes fundamentales de los equipos
de propulsión del buque pueden provocar la inmovilización del mismo.

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 CONCLUSIÓN

En conclusión, el proceso de fabricación de un buque requiere de capacidades

y mucha disciplina para ejercer cada criterio requerido, además de elementos y
materiales de buena calidad, conocimientos avanzados para que se pueda
manejar y realizar maniobras correctamente, también es importante conocer los
tipos de soldadura que se debe usar, los cortes, como manipular cada
elemento, donde se debe implementar, y sobre todo tener habilidades y
destrezas que permitan entender la importancia del proyecto de manera que se
obtenga lo que se quiere, es decir que se logre la fabricación de la
embarcación en un estado óptimo.

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