UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Semana
02 Mantenimiento Industrial
2.1. Objetivos del mantenimiento de una instalación industrial.
2.2. Estrategias de mantenimiento.
El objetivo de mantenimiento es:
“...conseguir un determinado nivel de
disponibilidad de producción en condiciones
de calidad exigible, al mínimo coste, con el
máximo nivel de seguridad para el personal
que lo utiliza y lo mantiene y con una mínima
degradación del medio ambiente. Al
conseguir todos estos puntos se está ante
una buena gestión integral de
mantenimiento”
 Mantenimiento
Industrial
2.1. OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO DE UNA
INSTALACIÓN INDUSTRIAL
García, S. (2012). Ingeniería de mantenimiento. España. Renovetec.
Mantenimiento. Planeación, ejecución y control. Mora Gutiérrez
2.1. Objetivos del mantenimiento de una instalación industrial
El objetivo fundamental de mantenimiento no es reparar urgentemente las averías que
surjan en fase operativa.
El departamento de mantenimiento de una industrial tiene cuatro objetivos que deben
marcar y dirigir su trabajo:
i. Lograr un valor determinado de disponibilidad.
ii. Lograr un valor determinado de fiabilidad.
iii. Garantizar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al
menos acorde con el plazo de amortización de la planta.
iv. Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado,
normalmente el presupuesto óptimo de mantenimiento para esa
instalación.
Objetivos del departamento de mantenimiento en una instalación industrial
Volar sin parabrisas
Birmingham-Málaga de British Airways. 10 de junio de 1.990
El vuelo 5390 de British Airways despegó sin novedades con 81 pasajeros a bordo. Trece minutos
después del despegue, cuando la nave ya había alcanzado los 5.000 metros de altura y los
sobrecargos se disponían a servir la comida, un hecho insólito ocurrió en la cabina. El parabrisas
salió desprendido y el piloto se disparó hacia afuera. Una pierna quedó enganchada en la cabina lo
que impidió que el capitán fuese succionado por la turbina del avión.
El piloto, con la mitad del cuerpo fuera, perdió el conocimiento. El copiloto se hizo con el mando
mientras un sobrecargo sujetaba con fuerza las piernas del capitán para evitar que desprendiera por
completo. Se activó el mecanismo de emergencia y descendió en el aeropuerto de Southampton. El
capitán sobrevivió milagrosamente al igual que el resto de los pasajeros.

La investigación concluyó que el parabrisas había sido cambiado

hacía pocos días. El técnico de mantenimiento se equivocó de
tornillos y, guiado sólo por la vista y no por los códigos de los
manuales, colocó unos tornillos más pequeños de lo requerido.
Sus superiores tampoco se percataron del error.
Una tuerca desgastada
Puerto Vallarta-Seattle de Alaska Airlines. 31 de enero de 2000
En medio del vuelo entre Puerto Vallarta y Seattle, los pilotos detectaron fallos en el sistema de
estabilización. Alertados sobre el problema, debían decidir un aterrizaje de emergencia en San
Francisco o Los Ángeles.
Los pilotos intentaron forzar el desbloqueo del sistema cuando el aparato giró en posición vertical y
comenzó su caída libre. En un primer intento, el capitán pudo detener el brusco descenso pero
finalmente el avión se desplomó sobre el mar con una velocidad de 4.000 metros por minuto. No
hubo supervivientes.

La investigación concluyó que Alaska Airlines había ampliado

los plazos de mantenimiento más allá de lo recomendado
por el fabricante del aparato, McDonnell Douglas. Un
desgaste de la rosca de la tuerca del estabilizador, que no
fue cambiada, desencadenó el accidente.
Vuelo sin cola
Haneda-Osaka de Japan Airlines. 12 de agosto de 1.985
El vuelo 123 de Japan Airlines es uno de los accidentes más recordados de la aviación. El
Boeing 747 alcanzó la altitud de crucero a los trece minutos de su despegue. Los pilotos
escucharon un fuerte ruido en la parte posterior del avión.
Una parte de la cola se desplomó lo que ocasionó una despresurización en la cabina. El
capitán perdió el control de la nave que subía y bajaba de forma brusca.
En una maniobra intenta amerizar en el Océano Pacífico, la aeronave sin control se estrelló
contra las montañas en una zona de difícil acceso. Sólo cuatro tripulantes de los 509
lograron sobrevivir.
El avión sin techo
Hilo-Honolulú de Aloha Airlines 28 de abril de 1.988
El vuelo 234 con 95 personas a bordo realizaba su viaje sobre Hawaii cuando, de repente, el techo
del avión comenzó a resquebrajarse y se desprendió desde la parte delantera hasta las alas, lo que
ocasionó una despresurización en la cabina.
Con los pasajeros sometidos a temperaturas de -20 grados y fuertes vientos, el piloto se vio
obligado a un aterrizaje de emergencia. El descenso tuvo que ser brusco porque la falta de oxigeno
amenazaba la vida de los pasajeros. El avión pudo aterrizar con heridos graves por el
desprendimiento del techo. Hubo un muerto producto de las heridas.

La aeronave, un Boeing 737, había sido sometida a más

vuelos de lo recomendado por el fabricante. Había sido
diseñada para 75.000 vuelos cuando llevaba más de
91.000. Los materiales, sometidos a constantes
presurización y despresurización, terminaron cediendo
y el personal de mantenimiento no notó los primeros
síntomas.
Indicadores de disponibilidad
El responsable de una instalación debe conocer y calcular el valor actualizado y la
tendencia de toda una serie de indicadores clave de mantenimiento, o KPI (Key
Performance Indicator). Key Performance Indicator.
Estos KPI son indicadores que nos permiten gestionar el funcionamiento del área de
mantenimiento. Estos indicadores se deben indicar a los trabajadores, para que sepan
como se mide su desempeño y las funciones asiganadas.
Una vez seleccionados los indicadores clave, que en general se agrupan en 5 tipos
(indicadores de disponibilidad, de coste, de materiales, de gestión de ordenes de trabajo
y de gestión empresarial) es necesario definir una serie de aspectos para cada uno ellos:
las fórmulas de cálculo, los ítem a los que se referirán, de donde se van a obtener los datos
y las base temporal que se usará.
Los indicadores relacionados con la disponibilidad son al menos seis:
i. Disponibilidad (propiamente dicha)
ii. Confiabilidad o fiabilidad
iii. Tiempo medio entre paradas
(se conoce a menudo como MTBF, Mean Time Between Failures, aunque con
este nombre haría solo referencia a paradas por fallas y no a paradas en general
sea cual sea el motivo)
iv. Duración de las paradas
(se conoce a menudo como MTTR, o Mean Time To Repair, aunque con este
nombre haría solo referencia a paradas por fallas y no a paradas en general sea
cual sea el motivo)
v. Número de paradas por mantenimiento: n
vi. Tiempo total perdido por mantenimiento:
Para su cálculo es necesario previamente elaborar una tabla con los siguientes datos,
para cada ítem (planta, área, sistema, subsistema o equipo) del que se pretenda
obtener resultados:
• Número de paradas registradas.
• Motivo de cada parada (mantenimiento programado, mantenimiento no
programado, modificación, etc.)
• Duración de cada parada, preferiblemente en minutos
Con estos datos y aplicando las fórmulas que se describen, podemos obtener los
valores de cada uno de ellos para un determinado periodo de tiempo.
 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑇𝑀𝐸𝑃 = × 100 𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑀𝑃𝑀 = × 100 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

Disponibilidad
La disponibilidad propiamente dicha es el cociente entre el tiempo disponible para
producir y el tiempo total de parada. Para calcularlo, es necesario obtener el tiempo
disponible, como resta entre el tiempo total, el tiempo por paradas de
mantenimiento programado y el tiempo por parada no programada. Una vez
obtenido se divide el resultado entre el tiempo total del periodo considerado.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Las horas de parada por mantenimiento que deben computarse son tanto las horas
debidas a paradas originadas por mantenimiento programado como el no
programado.
Fiabilidad
La fórmula de cálculo es muy parecida a la anterior, pero sustituyendo en el
numerador las horas de parada por mantenimiento por horas de parada por
mantenimiento no programado:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Tiempo medio entre paradas (TMEP)
Es el tiempo medio que ha transcurrido entre dos paradas de mantenimiento, y se
requiere para su cálculo en el numerador las horas totales del periodo, y en
denominador, el número de paradas:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑇𝑀𝐸𝑃 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Tiempo medio hasta puesta en marcha (TMPM)
Representa el tiempo medio de duración de las diversas paradas ocurridas en el
periodo e ítem analizado:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑀𝑃𝑀 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Número de paradas
Sin ninguna fórmula representa el
número total de eventos que han
provocado paradas debidos a
mantenimiento, y representa un
indicador en sí mismo.
Horas totales de parada
Es la suma de todas las horas
de parada que ha sufrido un
determinado ítem en el
periodo analizado.
Ejemplo: Una máquina que debe operar continuamente se ha intervenido 4 veces durante
el mes (intervenciones o reparaciones). La máquina trabaja las 24 horas del día. Se ha
utilizado un total de 16 horas en las 4 intervenciones de reparación. El equipo debe
cumplir una rutina de mantenimiento de sólo 4 horas al mes.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 =4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 4 ℎ𝑟𝑠/𝑚𝑒𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 20 hrs 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 16 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 720

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
𝑇𝑀𝐸𝑃 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑀𝑃𝑀 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
2.1.1 El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que una instalación
ha estado en disposición de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no
por razones ajenas a su estado técnico.
Es la confianza que se tiene de que un componente,
equipo o sistema que tuvo mantenimiento, ejerza su
función satisfactoriamente en un tiempo dado.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐷=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑀𝑇𝑇𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Ejercicio 1. El periódico británico Daily Mail informaba el 13 de Diciembre de 1990, en el
artículo titulado «Los años desperdiciados por nuestros buques de guerra, amarrados
en los muelles», que una investigación realizada por miembros del Parlamento Británico
reveló que: «una fragata o un destructor empleaban en mantenimiento ocho años de los
22 de su «vida» media, y sólo la mitad de los restantes 14 años se emplean en la mar».

Confiabilidad:
La aptitud de un elemento o máquina para encontrarse en un estado en
que pueda realizar su función, cuándo y cómo se requiera, bajo
condiciones dadas, asumiendo que se dispone de los recursos externos
necesarios
 𝑀𝑇𝐵𝐹
Confiabilidad Operacional Co 𝐶𝑜 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝑀𝑇𝑇𝐹
Disponibilidad Operacional Do 𝐷𝑜 =
𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Donde:
MTBF (Mean Time Between Failures) Es el tiempo promedio entre fallas

MTTR (Mean Time to Repair) Es el tiempo promedio para reparar. Incluye

recuperación y tiempo para re ejecución.

MTTF o MUT (Mean Up Time) Es el tiempo promedio en Operación (Arriba)

o tiempo promedio entre fallas (MTTF)

A Disponibilidad Availability
• El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en
disposición de producir un mínimo de horas determinado del año.
• Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable.
• Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues
generalmente suficiente.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidad de cálculo y de interpretación.

Ejemplo, para una central termosolar el objetivo de disponibilidad se centra en las horas en las que
la planta recibe radiación directa, y es relativamente intrascendente que la central esté disponible
para producir por la noche o en los días de lluvia o nubosidad abundante. La definición de la
fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un papel vital para juzgar si el departamento de
mantenimiento de cualquier instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es
necesario introducir algún tipo de mejora
 Ejercicio 1. Una máquina industrial ha tenido 5 paradas en los últimos 3 meses. Las tres primeras llegaron a
solucionarse en 5 minutos, pero sucedió que las dos últimas demandaron una parada de 30 y 40 minutos
cada uno. Calcular: a) MTBF b) MTTR c) MTTF d) Tasa de fallas.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

Tenemos 5 fallas en 3 meses

3 meses significan :
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
90 𝑑í𝑎𝑠 × × = 129600 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎

129600 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 25920 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
5 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
85 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 17 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
5 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝑀𝑇𝑇𝐹 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 2590 − 17 = 25903 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Ejercicio 2. Si durante un mes un equipo se ha caído 3 veces con un tiempo total de inactividad de
5.5 horas. Calcular: a) MTTR b) MTTF c) MTBF
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

Unidad de tiempo = Horas

Tiempo disponible en 1 mes = 30 x 24 =720 hrs
Tiempo de inactividad (por fallas) = 5.5 hrs
Número de fallas = 3 fallas
Tiempo productivo = 720 – 5.5 = 714.5
MTBF (Tiempo medio entre fallas) = 714.5 / 3 = 238.1666667
MTTR (Tiempo Medio entre Reparaciones) = 5.5 / 3 = 1.833333
Ejercicio 3: Dado que durante un período de tiempo está disponible la siguiente información:
Tiempo total de producción (PT): 1,240 minutos
Tiempo de inactividad total (IT): 1,5 horas (ver la unidad de medidas)
Número de fallas (F): 25
Determine el MTBF:

El primer paso es determinar el tiempo de actividad (UT) que = PT – IT

Tiempo Disponible
Tiempo Inactividad total
UT
Número de fallas
MTBF = UT / F
= 1240 minutos
= 1.5 hrs x (60 minutos/ 1 hora) = 90 minutos
= 1,240 minutos - 90 minutos = 1,150 minutos
= 25 fallas
= 1,150 / 25 = 46 minutos

Alternativa cálculo MBTF: MTBF = 1 / Tasa de falla

Tasa de falla = Número de fallas / Tiempo de actividad total = NºF / UT
La tasa de falla = 25 / 1,150 minutos = 0.02174 fallas / minuto
MTBF = 1/ 0.02174 = 45.998
 Relación entre Disponibilidad con Confiabilidad

15 15 15 15 15 15

2 2 2 2 2

(6 × 15)
𝐷= = 90%
6 × 15 + (5 × 2)

Equipo de baja confiabilidad, pues presenta mucha fallas y buena mantenibilidad

Relación entre Disponibilidad con Confiabilidad

30 30 30

5 5

(3 × 30)
𝐷= = 90%
3 × 30 + (2 × 5)

Equipo de mayor confiabilidad, pero baja mantenibilidad

 Requisitos de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Requisitos
1 Alta disponibilidad
2 Alta confiabilidad
Alta mantenibilidad
3 Alta disponibilidad
Alta confiabilidad
Ejemplos
Refinerías de petróleo
Acerías
Incineradores hospitalarios
Sistemas de emergencia
Plataformas petroleras.
 𝜏
−
Confiabilidad 𝐶= 𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹

Disponibilidad | | |
F __TBF F __TTR

Esto va depender de ¿Cómo define la empresa a una “falla”?

𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹
𝐶𝑜 = 𝐷𝑜 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑇𝑇𝑀
−(𝑡/𝜂)𝛽 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
Mantenibilidad 𝑀 𝑡 =1−𝑒
https://www.youtube.com/watch?v=CYSn37Ievuk 𝑛
https://www.youtube.com/watch?v=e9aAvuSBwxE
https://www.youtube.com/watch?v=AJQtWjbGykY
CÁLCULO DISPONIBILIDAD FÍSICA CON EXCEL
https://www.youtube.com/watch?v=Uhgh-1CJDlg
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los
siguientes:
▪ Nº de horas totales de producción.
▪ Nº de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a
diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:
▪ Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
▪ Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada
de planta o reducción de carga.
▪ Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificación ya realizada de la producción de energía.
▪ Nº de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está
en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al
estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta trabaje a plena
carga
En cuanto a los valores aceptables de
disponibilidad muchos tipos de instalaciones
industriales, conseguir objetivos de disponibilidad
superiores al 92% de forma sostenida (un año o
varios puede obtenerse, pero no de forma
continuada) es un objetivo bastante ambiciosos,
siempre que se calcule de acuerdo con la fórmula
propuesta por la IEEE 762/2006.
Las instalaciones industriales suelen buscar
objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos
menos exigentes en lo que se disponga de una
capacidad de producción muy superior a lo que es
capaz de absorber el mercado.
Como disponibilidad se define la probabilidad de que el equipo funcione
satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo de su
operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado
incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el tiempo inactivo, el
tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), el tiempo administrativo, el
tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo logístico.

Es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionalidad de un

equipo. La mayoría de los usuarios aseguran que necesitan la disponibilidad de un equipo
tanto como la seguridad. Hay varios métodos para lograrlo, y uno es construir un equipo
que cuando falle sea fácil de recuperar, y el otro es que sean confiables y, por lo tanto,
demasiado costosos.
2.1.2 El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de
producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente al
cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con clientes
internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear
penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en
cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:
▪ Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.
▪ Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.

El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de
un valor establecido en el diseño técnico-económico de la planta, y su valor es
habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalación bien
gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.
No se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas dedicadas a
mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las
dedicadas a mantenimiento correctivo programado.
Para un cálculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cual es la
distinción entre mantenimiento correctivo programado y no programado.

Ejemplo:
En muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avería detectada
cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera mantenimiento
correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la fiabilidad.
Una intervención que suponga la parada inmediata de la planta o una parada en un
plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y
por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.
La medida de la confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el
tiempo. Si no hay fallas, el equipo es 100% confiable; si la frecuencia de fallas es muy baja, la
confiabilidad del equipo es aún aceptable, pero si es muy alta, el equipo es poco confiable.
Un equipo con un muy buen diseño, con excelente montaje, con adecuadas pruebas de trabajo en
campo y con un apropiado mantenimiento nunca debe fallar (en teoría); sin embargo, la
experiencia demuestra que incluso los equipos con mejores diseños, montajes y mantenimientos
fallan alguna vez.
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la calidad de un producto y es con frecuencia
considerada un componente de ella.
¿Qué es la calidad?
La calidad se define cualitativamente como la cantidad de satisfacción en
cuanto a los requerimientos de los usuarios de un producto.
La confiabilidad se interesa por cuánto tiempo el producto continúa en
funcionamiento después de entrar en operación.
Una baja calidad del producto implica disminución de su confiabilidad, de
la misma manera que una calidad alta implica confiabilidad elevada.
La definición de confiabilidad muestra que existen cuatro características que determinan su
estructura: probabilidad, desempeño satisfactorio, período y condiciones específicas.

i. PROBABILIDAD
Se hacen en términos de probabilidad, la cual se define en forma clásica, como el resultado de
dividir el número de veces de los casos estudiados (intentos o eventos, favorables o no) entre el
número total posible de casos (intentos o eventos); en la medida en que la cantidad de intentos o
casos posibles sea mayor, la probabilidad se vuelve más exacta y cercana al valor real.

Ejemplo:
Una máquina industrial tiene la probabilidad de un desempeño eficaz medida para 80 horas de
0,75 (o 75%), esto indica que el equipo funciona satisfactoriamente 75 veces de cada 100 ensayos,
durante al menos 80 horas.
ii. DESEMPEÑO SATISFACTORIO
Este indica que se deben establecer criterios específicos para describir lo que se considera como
una operación satisfactoria. Una combinación de factores cualitativos y cuantitativos definen
las funciones que el sistema (equipo) debe lograr, y que usualmente son las especificaciones del
sistema.
Implica, conocer cuándo el equipo falla y ya no se desempeña satisfactoriamente.
Ejemplos:
Para un automóvil, un adecuado nivel de satisfacción consiste en que se pueda desplazar; si es
así, el auto se desempeña satisfactoriamente, aun si su radio se daña o ciertas luces no
funcionan.
Para el proceso de moldear metales preciosos como el oro, consiste en obtener crisoles de
carbón y arcilla refractaria de constitución integral completa sin rotura ni rajadura.
iii. PERÍODO
Es la variable aleatoria de la definición de confiabilidad y se refiere a la duración del
funcionamiento o longitud de vida; no necesariamente tiene que ser dado en horas, días, meses
o años; de acuerdo con el sistema, el tiempo se puede medir con un reloj, el tiempo exacto de
operación, el número de ciclos de operación o incluso en otras medidas como kilómetros
recorridos, como es el caso de las llantas de un automóvil.
El análisis de dicha variable aleatoria implica el uso de las distribuciones de probabilidad, que
deben ser modelos razonables de la dispersión de los tiempos de vida.
Ejemplos:
iv. CONDICIONES DE OPERACIÓN
Son las circunstancias en las que se espera que el equipo funcione, y constituyen el cuarto
elemento relevante de la definición básica de confiabilidad; incluyen factores como ubicación
geográfica donde se espera que el equipo opere, el medio ambiente, almacenamiento, empaque,
cantidad de la carga, vibraciones, transporte, etc.
Ejemplo:
Un punto central de acopio para los camiones que recogen los residuos sólidos en un municipio,
comparado al hecho que cada camión deba ir hasta la Planta de procesamiento.
Distribución y venta de los productos de una fábrica. Abastecimiento.
CURVA DE CONFIABILIDAD
La forma gráfica como se expresa la confiabilidad depende de su
formulación matemática. La probabilidad de ocurrencia de un evento se
define mediante la expresión:

Probabilidades de ocurrencia de un evento (de falla) y

confiabilidad
Donde: n es(son) el(los) evento(s) de falla (en confiabilidad) por
estudiar; N= es el número total de eventos posibles; Pf
es la probabilidad de falla.

Donde: n es(son) el(los) evento(s) de falla (en confiabilidad) por

estudiar; N= es el número total de eventos posibles; Pf
es la probabilidad de falla.
2.1.3 La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradación
acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de
mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo,
normalmente acorde con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil
para una instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años, en
los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar
siempre dentro de unos valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas
preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en
reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación
industrial. Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se
corresponde con su juventud (en términos de vida útil).
2.1.4 El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier
precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados
ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha
dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya
que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora irremediablemente
los resultados de producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado,
un presupuesto superior a lo que la instalación requiere empeora los resultados de la
cuenta de explotación.
2.2. ¿Quién realiza el mantenimiento
a) O&M realizado por el propietario en su totalidad.
b) O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes.
c) O&M realizado por la Ingeniería encargada del proyecto.
d) O&M realizado por una empresa especializada.
i. Organización del personal
ii. Los puntos pendientes de la construcción
iii. Elaboración del plan de mantenimiento
iv. Repuesto en stock y gestión de materiales
v. Medios técnicos
vi. La falta de investigación de averías graves
vii. Los GMAO y la burocratización del mantenimiento
viii. La ISO 9001
ix. Herramientas de gestión mal empleadas
 Mantenimiento
Industrial
2.2. ESTRATEGIAS DEL
MANTENIMIENTO
García, S. (2012). Ingeniería de mantenimiento. España. Renovetec.
Mantenimiento. Planeación, ejecución y control. Mora Gutiérrez
A. TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
B. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
A. ESTRATEGIA CORRECTIVA
B. ESTRATEGIA CONDICIONAL
C. ESTRATEGIA SISTEMÁTICA
D. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD
E. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD
A. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tipo 4. Verificación Externa

Tipo 1. Inspecciones Visuales
Tipo 5. Tareas Condicionales
Tipo 2. Lubricación
Tipo 6. Tareas Sistemáticas
Tipo 3. Verificaciones Online
Tipo 7. Mantenimiento Cero
Tipo 1. Inspecciones Visuales
Examen de objetos a simple vista, puede haber ayuda
de algunos equipos auxiliares
Las inspecciones visuales resultan ser rentables en su
uso.
Herramienta de inspección: los ojos.
Cualquiera sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste
muy bajo, por lo que parece interesante echar un
vistazo a todos los equipos de la planta en alguna
ocasión.
Ingeniería de Mantenimiento: Ensayos No
Todo objeto de inspección visual, aporta información
Destructivos
visual útil al ojo experto.
Escribir un comentario resumen acerca del
Industrias de cerámica, madera, vidrio, papel, siguiente video
plásticos, orfebrería, alimentos, bebidas, curtiembre.
https://www.youtube.com/watch?v=kEqo6eR_jS4
Estadística: la inspección visual al 100% por inspectores de producción y mantenimiento -
incluso bien entrenados y experimentados- ha demostrado ser sólo alrededor de 80-85%
efectiva.
No es humanamente posible inspeccionar visualmente y descubrir el 100% de los
defectos que se presentan, incluso en las mejores condiciones. De esta manera, una
segunda y una tercera inspección al 100% de un lote, seguirá revelando defectos. Los
inspectores son con frecuencia puestos a prueba revisando una serie de estándares de
prueba que se sabe que tienen un cierto número de defectos. Si el inspector encuentra
85% de los defectos, su puntuación se considera muy buena.
Es un método de ensayo no destructivo.
• Determinación de la condición superficial externa, el aspecto visual.
• Verificar la alineación de superficies acopladas
• Revisar la protección de las piezas: condiciones meteorológicas.
• Comprobar el grado de acabado de las soldaduras y uniones.
Macro-Meso-Micro. Geometría. Volumen.
• Permitir la inspección en conductos cerrados y tuberías. Endoscopios
a) Aplicaciones
i. En Metrología, para detectar discontinuidad.
ii. Comparación instrumental
iii. Magnitudes de deformación
iv. No se considera Inspección Visual si se utiliza
instrumentos complejos.
b) Caracterización
i. Selección de tipo de metales.
ii. Cambios en la estructura de un material
iii. Los materiales de madera.
iv. Estado de madurez de la fruta.
v. Color de bebidas dan indicio de la calidad.
c) En defectología
i. Material discontinuo
ii. Experimento: Indicación del Método
iii. Inspección: Interpretación
iv. Especificación: Evaluación (Aceptación o Rechazo).
Normas Especificaciones (ISO 5817) o Criterios del Cliente:
Grietas, Picaduras, Crater, Fallas Superficiales
Inspector Visual

La vista Capacita para ver

Mirar es ver aquello que interesa
con atención y con intención
Si lo que se mira es conocido,
entonces se reconoce
Un observador experto en lo que
mira, logrará apreciar detalles que
escapan al profano.

Del reconocimiento a la interpretación

Mirar, observar e interpretar

Aptitud física.
Agudeza visual lejana
Agudeza visual cercana
Discriminación Cromática https://www.testdaltonismo.com/
1. Inspecciones diarias. Son una simple planilla de verificación (check list) que se completará antes de iniciar la
operación o al final de la misma realizadas por el operador de máquina con el equipo funcionando.
2. Inspecciones menores. Son mayor importancia y tienen por objetivo efectuar verificaciones para la detección
precoz de anormalidades y futuras fallas, las cuales se distinguen en cuatro subgrupos según su frecuencia:
i. Inspección semanal: Adecuada a máquinas que operan 8 horas diarias, 5 días a la semana. Contiene
básicamente ítems de inspección visual y de verificación, aplicable generalmente a elementos
mecánicos de elevada solicitación dinámica.
ii. Inspección quincenal: Incluirá a todos los ítems de la anterior más un listado de ítems suplementarios
de medición de algunas condiciones operativas, como pérdida de carga, vibraciones, ruido,
temperatura, fugas, etc., y algunos ajustes menores de corrección y puesta a punto.
iii. Inspección mensual: Incluye a los ítems de las anteriores más algunos ítems suplementarios
relacionados con zonas o elementos importantes de máquina sometidos a dinámicas restringidas.
Puede involucrar además ajustes, cambios y pruebas. Normalmente requiere máquina parada.
iv. Inspección trimestral: Se compone de los ítems de inspección de las anteriores más los ítems
suplementarios generalmente de prueba y verificación “in situ” de sistemas y unidades componentes
más el cambio de partes por vencimiento de su vida útil.
3. Inspecciones mayores. Esta incluirá todos los ítems de las inspecciones menores más los propios. Destinados
a elementos estructurales, conjunto de dinámica muy limitada y en general a elementos no considerados
fundamentales, desde el punto de vista operativo, pero sí desde el punto de vista estructural de la máquina.

https://tecnologiaparalaindustria.com/ejemplo-de-un-programa-de-inspeccion-de-equipos-de-produccion/
 Todas las inspecciones estudiadas darán origen a:
• Pequeñas reparaciones y ajustes.
• Recomendaciones de mejoras, modificaciones, etc.
• Ordenes de trabajo de taller mecánico o eléctrico.
• Alertas inmediatas ante peligros de paros inminentes.

https://tecnologiaparalaindustria.com/ejemplo-de-un-programa-de-inspeccion-de-equipos-de-produccion/
Tipo 2. Lubricación
Las tareas de lubricación,
también tienen bajo costo,
y siempre son rentables

https://www.mltingenieria.net/single-
post/2017/02/01/IMPORTANCIA-DE-LA-LUBRICACION-EN-EL-
MANTENIMIENTO
https://mantenimiento-mi.es/2016/lubricacion-herramienta-
fundamental-de-mantenimiento
a. Falta de lubricación b. Exceso de lubricación

Este problema es causado por dos razones, Este es el problema contrario, aquí se sobre engrasa por un
o bien no se calcula adecuadamente la exceso en la cantidad de lubricante o por un frecuencia muy
cantidad de lubricante necesaria o no se seguida entre cada lubricación. Esto produciría el incremento
conoce a fondo el funcionamiento real de en la temperatura de las máquinas, lo que provocará su mal
las máquinas. Es así que se aplica una funcionamiento o un desgaste anticipado. Esto es
cantidad inferior de aceite o grasa, o se importante, no basta con echar grasa o aceite de más y por
aplica en intervalos muy extensos de echar, hay que conocer bien el equipo y lubricarlo con la
tiempo. Así, las capas de lubricante no son cantidad adecuada, ni más, ni menos.
las adecuadas, lo que provoca que haya
fricción entre piezas que están en constante
contacto lo que a su vez conlleva a su
excesivo desgaste. Vemos que una acción
como no usar la cantidad de lubricante
adecuada disminuye la calidad de nuestro
equipo.
c. Contaminación del lubricante

En este caso el problema radica en manipular el lubricante incorrectamente, se puede dar por un mal
sellado que permite que ciertas partículas entren al lubricante o por una mala práctica en el engrase. La
contaminación se genera si entran fluidos como el agua, partículas como polvo o un lubricante diferente
del que se planea usar, siendo las consecuencias, las siguientes:

- Agua: provoca la generación de óxido, dificulta la capacidad de lubricación.

- Partículas: si el lubricante se aplica en superficies en contacto, las partículas provocarían desgaste de

éstas.

- Otro lubricante: puede afectar la capacidad de lubricar o al propio equipo.

d. Lubricante inadecuado

Es importante conocer el lubricante correcto para cada tipo de máquina. Existen diferentes tipos
según el trabajo que la máquina realice, por ejemplo, en el caso de un equipo sometido a altas
cargas de funcionamiento, el lubricante que se utilice debe soportar las cargas. Pero no sólo es
importante utilizar la grasa o aceite adecuados, sino como ya vimos en puntos anteriores hay que
saber qué cantidad usar.
Las fallas provocan desgaste en las piezas y averías, lo cual significa pérdidas, no sólo en reparación
de los equipos, sino en la producción que deja de realizarse por el paro de los equipos. Por eso es
importante realizar una lubricación correcta para evitar los costes extra por averías y así no sólo
optimizar la producción sino la vida útil de los equipos. Así que pongamos más atención a la
formación de los técnicos encargados de la lubricación de nuestros equipos
Buenas prácticas
•Buen almacenaje de los productos, identificándolos para evitar mezclas y usos erróneos.
•Cerrar bien los envases para evitar la contaminación.
•Mantener las condiciones ambientales, evitando la humedad y la condensación.
•Equipos adecuados, bombas de engrase, de trasvase, …, y no utilizar un mismo equipo para
diversas aplicaciones o limpiarlo antes de cambiar de aplicación.
•Limpiar antes y después los puntos de engrase, evitando así la contaminación.
•Elección del tipo de lubricante, aplicaciones especiales necesitan lubricantes adecuados. A
veces es muy difícil unificar productos.
•Equipos de filtración en modo riñón para disminuir niveles de contaminación,
complementando a los filtros en línea.
•Equipos de descontaminación como purificadores centrífugos o de vacío, para evitar la
contaminación por agua.
Tipo 3. Verificaciones Online
Consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de
funcionamiento utilizando los propios medios o instrumentos de los
que dispone el equipo.
Ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión,
temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta
alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia a una revisión o
informar a una instancia superior.
• Es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se
trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención
en el equipo.
• También será necesario normar o detallar como se debe actuar en
caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

http://aceproject.org/main/espanol/et/ete05a.htm
Tipo 4. Verificación Externa
Análisis de
Son verificaciones del correcto funcionamientos realizados con Vibraciones
instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de Termografía Infrarroja
tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones Ultrasonido Acústico
prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar Alineación Láser
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden
ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no
están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso
anterior.
Dos categorías:
▪ Instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,
termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
▪ Instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos,
termografías, análisis de la curva de arranque
de motores, etc.
Tipo 5. Tareas Condicionales
Son aquellas realizadas dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo. Esto pone en general la condición de no
realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal
estado.
Estas tareas pueden ser:
▪ Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de
encontrase sucio
▪ Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja
un desajuste en alguno de sus parámetros
▪ Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se
observa que es necesario realizar la sustitución de algún
elemento.
Tipo 6. Tareas Sistemáticas
Labores realizadas cada cierta cantidad de horas de funcionamiento, o cada
cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas
pueden ser:
▪ Limpiezas
▪ Ajustes
▪ Sustitución de piezas
▪ Calibrado
Tipo 7. Mantenimiento Cero horas.
Incluye Grandes revisiones, también llamados
Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que
tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero
horas de funcionamiento.
Procedimiento según el cual un artículo debe retirarse del
servicio antes de su período de mantenimiento programado
para inspección o reparación.
• Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario
determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los
efectos de un fallo.
• No es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un
fallo.
• Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos
destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser
las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
• Si el fallo ha resultado Crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría ser
de aplicación. Si el fallo es Importante, tendremos algunas limitaciones, y si
por último, el fallo es Tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que
prácticamente no supongan ningún coste.
Fallos Tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos
tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios
del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir
el fallo es perfectamente asumible.

Fallos Importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas verificaciones con
instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el
equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la
sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior,
se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de
buscar síntomas de fallo antes de actuar.

Fallo Crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo.
Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
haciéndole una gran revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo.
B. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una
planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad
de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese conjunto básico de actividades.
Existen al menos cinco estrategias de mantenimiento

Una planta industrial requiere de la aplicación de diversos tipos de tareas de mantenimiento para
poder compensar el desgaste y la pérdida de prestaciones que el uso y el tiempo provocan en la
instalación. Habitualmente, las tareas a llevar a cabo son de diferentes tipos, y constituyen una
mezcla heterogénea, distinta en cada tipo de instalación.

Frecuencia Especialidad Duración Parada o en Permiso

Tarea →
→ → estimada → Marcha → Especial
• Hay instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo correctivo,
ocupando las tareas con mayor carácter preventivo un papel absolutamente secundario.
• Hay otras plantas en las que las tareas que marcan la actividad de mantenimiento son las
de tipo condicional o predictivo, siendo las de carácter sistemático o las de carácter
correctivo minoritarias.
• Hay un tercer grupo de plantas en las que se requiere unas revisiones sistemáticas,
apenas se aplican las tareas de carácter condicional y las averías son un efecto no
deseado que se trata de minimizar a toda costa.
• Existe un grupo de instalaciones en las que la base del mantenimiento son las grandes
revisiones que se hace cada cierto tiempo generalmente con una periodicidad anual o
superior.
• Y existe por último un grupo de instalaciones a las que se les exige una gran
disponibilidad para producir, una fiabilidad en la predicción de su producción y un
número de averías mínimo.
 La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que se denomina Estrategia de
Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la
gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la
actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al
menos cinco estrategias de mantenimiento:
▪ Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del mantenimiento
▪ Estrategia condicional, la actividad de mantenimiento procura realizar determinadas observaciones y
pruebas.
▪ Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una serie de
intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos que componen la
instalación.
▪ Estrategia de alta disponibilidad, aquella en la que se busca tener operativa la instalación para producir
el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de agruparse necesariamente en
unos periodos de tiempo muy determinados, con poca afección a la producción.
▪ Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen estado de la instalación
a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos
(la ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una
alta fiabilidad de las previsiones de producción.

http://mantenimiento.renovetec.com/secciones/9-uncategorised/136-estrategias-de-mantenimiento
i. Estrategia Correctiva
• Mantenimiento rutinario diario: Inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc..
• Reparación de averías que surgen.

Ventajas
• No hay nada que prever.
• Las tareas de mantenimiento las marca el “día a día”

Inconvenientes
• Bajas disponibilidad (<60%)
• Costo incierto
• Nula fiabilidad
ii. Estrategia Condicional
• Mantenimiento predictivo o condicional, sólo se interviene si se necesita
• Mantenimiento rutinario diario: inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc.
• Reparación de averías que surgen

Ventajas
• Es un plan intermedio y muy utilizado en las plantas industriales.
• Resulta más económico que el sistemático. Es muy evidente.

Inconvenientes
• Bajas disponibilidad (<80%)
iii. Estrategia Sistemática
• Mantenimiento sistemático en determinados equipos
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento rutinario diario: inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc.
• Reparación de averías que surgen

Ventajas
• Disponibilidad elevada (>80%)
• Fiabilidad media-alta

Inconvenientes
• Caro, aunque rentable en algunas áreas industriales, sobre todo las que
intervienen en la gestión y producción de energía eléctrica.
iii. Estrategia Sistemática
• Mantenimiento sistemático en determinados equipos: por horas de funcionamiento,
por periodos naturales, cambio sistemático de piezas, tareas de inspección.
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento rutinario diario: inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc.
• Reparación de averías que surgen

Ventajas
• Disponibilidad elevada (>80%). Las piezas no llegan a agotar su vida útil.
• Fiabilidad media-alta

Inconvenientes
• Es caro. Es rentable en algunas áreas industriales, sobre todo las que intervienen en la
gestión y producción de energía eléctrica.
iv. Estrategia de Alta Disponibilidad
• Puesta a cero periódica, en fecha determinada (Gran revisión).
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento sistemático en sistemas auxiliares.
• Mantenimiento rutinario diario: inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc.
• Reparación de averías: tiene el objetivo cero averías.
iv. Estrategia de Alta Fiabilidad (complemento)
El número de averías inesperadas debe ser extremadamente bajo. Con métodos de
mantenimiento normales no es posible cumplirlo.
• Puesta a cero periódica.
• Mantenimiento Predictivo.
• Mantenimiento Sistemático de sistemas auxiliares.
• Mantenimiento rutinario diario: Inspecciones visuales, lubricación, lectura de
parámetros, etc.
iv. Estrategia de Alta Fiabilidad
El número de averías o fallas inesperadas debe ser extremadamente baja.
Bases adicionales:
• Estudio de equipo durante el proyecto.
• Supervisión exhaustiva del entorno de construcción que protege al equipo.
• Supervisión exhaustiva de la puesta en marcha.
• Análisis exhaustivo de averías cuando se producen y aquellas que son potenciales.
Tareas adicionales
• Estudio de averías potenciales.
• Introducción continua de mejoras.
• Procedimiento de operación.
• Procedimiento de mantenimiento.
• Acciones formativa constantes.
• Establecimiento de medidas provisionales ante situaciones de fallas.
 El método internacional para plantear una estrategia,
se conforma de varias etapas.
En la primera de ellas se dedica a definir los pasos claves para la
obtención, la tabulación, la manipulación y el tratamiento de los datos,
con el fin de que sean compatibles en su forma, estilo y composición
básicos para los cálculos en los métodos puntual y de distribuciones