PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

INVESTIGACION DE OPERACIONES

Programación lineal aplicada a la Ingeniería química

Lina Centeno Centeno, Betsy González Brochero, Elizabeth Páez Narváez, Valentina Pérez Vásquez

Profesor: Fernando Andrés Landazury Lemus. 15-08-2020

Universidad Del Atlántico, Barranquilla

Resumen
En el trabajo, los autores proponen un modelo para la planificación de la producción en una empresa (PYME)
de la industria química mexicana dedicada a la fabricación y envasado de productos de limpieza y cuidado
personal. Teniendo en cuenta que la planificación de producción para esta industria es compleja a
consecuencia de la naturaleza de los procesos y la versatilidad de sus instalaciones, donde muchas veces existe
agrupación de maquinaria para procesos idénticos, secuenciación, y restricciones respecto al tamaño de lote
para la fabricación. Por lo que plantean un modelo PMP (Plan Maestro de Producción) utilizando programación
lineal entera para planificar la producción de un conjunto de artículos finales con demanda independiente el
cual tiene como objetivo la minimización de los costes y tiempo extra y ocioso, así como evitar la desviación de
los niveles pre establecidos como máximos y mínimos en almacén.
Este modelo propuesto tiene como base un modelo PMP mono nivel al tratarse únicamente de productos
terminados, que en un ambiente multiproducto permita a la empresa tomar decisiones respecto a su
producción, a un mínimo coste, considerando la naturaleza de sus procesos. Por tanto, los autores con el fin de
analizar el desempeño del modelo propuesto, compararon cinco escenarios diferentes en los que se modifican
algunos aspectos del sistema de producción, como los límites de capacidad de inventario y los tiempos de
entrega de producto, así como los diferentes niveles de servicio. En el escenario 1, consiste en lotes fijos y
niveles de inventario mínimo y máximo flexibles, sin demanda diferida; en el 2 en lotes fijos sin niveles de
inventario mínimo y máximo, sin demanda diferida; en el 3 en niveles de inventario mínimo y máximo flexibles
sin lotes fijos, sin demanda diferida; en el 4 sin lotes fijos ni niveles de inventario mínimo y máximo, sin
demanda diferida y por último el escenario 5 que consiste en lotes fijos y niveles de inventario mínimo y
máximo flexibles con un nivel de servicio preestablecido.
El análisis de toda la información obtenida por este modelo cuantitativo le servirá a la empresa como
herramienta de toma de decisiones y para seleccionar las opciones que se adecue a sus intereses financieros,
garantizando unos costes de producción e inventarios óptimos, así como un mejor uso de las instalaciones en la
planta. Sin embargo, se identifican una limitante para este trabajo y es que la metodología no incluye un
método de pronósticos o de horizonte rodante que pueda retroalimentar el sistema.

Planteamiento del problema

Una empresa dedicada a la industria química, específicamente a la fabricación de productos de limpieza y
cuidado personal tiene como problema la optimización de recursos el cual está estrechamente ligado a su
sistema empírico actual, dicho sistema consiste en cubrir los límites de inventario con un sistema de máximos y
mínimos, estos establecen el espacio de almacén para cada producto. Con este sistema se han perdido
recursos ya que se obtienen lotes incompletos debido a que se ha producido la misma cantidad de cada
producto sin tener en cuenta que producto alcanza la mayor venta, también ha generado la desconfianza de
los trabajadores y proveedores ya que no tienen información confiable; además se supera el espacio del
almacén o hay desabastecimiento del mismo.
A partir del análisis del problema se tienen aspectos importantes a resolver como por ejemplo los costes, que
incluyen el pago de tiempo extra a los trabajadores y no cierre de negociaciones por el desconocimiento de
datos estándar de la empresa en el mercado; es importante resolver estos puntos debido a la pérdida de
recursos que pueden llevar a la bancarrota a la empresa, debido a esto implementar un nuevo sistema para la
planificación de la producción beneficiará a la empresa, a los proveedores y a dichos trabajadores de la
empresa.

Basado en los escenarios propuestos como guía para la solución del problema se obtiene como resultado la
mejor opción para la optimización de la planificación de la producción el cual es el escenario 5 ya que es el más
completo, dado que utiliza como límites el almacenamiento e inventarios, además que utiliza como variable la
demanda de los productos, aplicando a diversas variables. A su vez se evidencia que los costos por tiempos
extras y de inventario se redujeron obteniéndose mayores beneficios, estos se reflejan en la ventas de los
productos, los beneficios fueron presumidos entre un 95 a un 80%; también se ajustó la demanda y el nivel de
inventario para cada producto dependiendo de la capacidad del almacén; pero ya que el modelo se realizó con
datos históricos de demanda entre otros, no se demuestra el modelo con futuros trabajos.

Implementar un modelo de PMP en las empresas dedicadas a la manufactura o que generan algún tipo de
producto para ofrecer a sus clientes tiene grandes ventajas en cuanto a su planeación y gestión se refiere. Este
tipo de empresas, las cuales suelen ser complejas en cuanto a las características de sus procesos, la
implementación de estos modelos juega un papel fundamental en respecto a la optimización de los recursos y
el nivel de servicio, al realizar pedidos por lotes incompletos, rebasar por mucho el espacio de almacén o
desabastecerse de un momento a otro.

Estos modelos se implementan en las empresas con el fin de controlar la disponibilidad del producto, ya que
este permite usar el inventario inicial y el pronóstico de ventas para un ítem particular, un planeador puede
calcular la cantidad de producción necesaria por periodo para conocer la demanda anticipada de los clientes.
Todos los sistemas de producción tienen una capacidad y recursos limitados, lo cual se convierte en un gran
reto, a parte que las decisiones se toman respondiendo a la vez a las presiones de las diferentes áreas
funcionales, tales como el departamento de ventas (se ajusta a la fecha de vencimiento prometida al cliente),
el de finanzas (minimiza el inventario), la gerencia (maximiza la productividad y el servicio al cliente, minimiza
las necesidades de recursos) y la fabricación (tiene programas nivelados y minimiza el tiempo de preparación).

Metodología de solución
La metodología que se utilizó en la realización del problema está basada en el modelo de programación lineal
entera en el cual todas las variables únicamente pueden tomar valores enteros, esta solución se realizó a través
de diferentes escenarios, donde los diferentes resultados brindan unas opciones que la empresa podrá tener
en cuenta para seleccionar la opción que se adecue a sus intereses financieros, garantizando unos costes de
producción e inventarios óptimos, así como un mejor uso de las instalaciones en la planta; se podría decir que
este método de solución con varios escenarios es dinámico ya que le permite a la empresa seleccionar la
solución que le parezca más óptima.
En esta metodología se hizo uso de los parámetros y variables necesarias para poder llegar a una solución
óptima donde se viera reflejado la minimización de los costos para la producción de productos químicos; estas
variables son las correspondientes a inventario del producto al final del periodo, demanda diferida del
producto al final del periodo, unidades de producto, número de lotes a producir del producto en el periodo,
unidades de lotes, cantidad a producir del producto en el periodo sin tomar en cuenta la multiplicidad del
tamaño de lote, inventario inferior al nivel objetivo mínimo para el producto en el periodo, tiempo ocioso del
recurso en el periodo, entre otras.

De igual manera los parámetros para la solución del problema como demanda del mercado del producto en el
periodo, unidades de producto, tiempo de espera para la entrega del producto desde el área de producción
hasta el almacén de producto terminado, nivel mínimo y máximo de inventario para el producto, tamaño de
lote para la producción del producto, proporción de demanda, entre otros.

Asi mismo al ver las variables y parámetros podemos deducir que el problema no era simplificado, ya que
necesitaban saber mucha información acerca del mismo, dando asi un mayor grado de complejidad al
momento de resolverlo.

En cuanto a las restricciones, estas son de acuerdo a la capacidad, al inventario, las relacionadas con la no
negatividad (significa que las variables no pueden dar menos de 0) y por ultimo las variables enteras;
específicamente se tuvieron en cuenta las de inventario en base a las entradas y salidas del almacén, también
las de los límites máximos y mínimos que obedecen por un lado a la capacidad del almacén y, por otro, a un
nivel de servicio calculado de forma empírica, la restricción de la capacidad la cual establece la capacidad de los
recursos productivos o tanques de proceso, considerando el tiempo de elaboración de los productos en lotes
completos y los tiempos extra y ociosos en caso que existan y por ultimo las ecuaciones de no negatividad y las
de variables enteras las cuales establecen que, dadas las características del problema, las variables de decisión
deberán ser enteras y positivas.

En esta metodología de solución se puede apreciar la solución a fondo de la problemática pues en todos los
escenarios propuestos (lotes fijos y niveles de inventario mínimo y máximo flexibles sin demanda diferida, lotes
fijos sin niveles de inventario mínimo y máximo sin demanda diferida, niveles de inventario mínimo y máximo
flexibles sin lotes fijos y sin demanda diferida, sin lotes fijos ni niveles de inventario mínimo y máximo y sin
demanda diferida, lotes fijos y niveles de inventario mínimo y máximo flexibles con un nivel de servicio
preestablecido) dan respuesta a las diferentes variables que solicita la problemática, donde en la resolución la
empresa elige los valores que está dispuesto a satisfacer.

Conclusiones
Este modelo cumple el objetivo para el cual se elaboró que era minimizar los costes implicados;
concretamente, el tiempo ocioso y extra de los recursos, así como la consideración de un nivel mínimo de
servicio ligado a la demanda diferida debido a que da información como que, cuando el tiempo de espera es
cercano a una semana, existe una reducción en los costes de producción y tiempo extra en comparación con
una producción continua(Tomando como base el caso A para cada escenario), y demás datos por los cuales se
podrá conocer los costes, incluidos los de penalización en el incumplimiento de entregas, reducir los niveles
de inventario de productos terminados e incrementar el nivel de servicio de los productos seleccionados;
permitiendo a la empresa una mejor planeación de la producción y toma de decisiones ya que a través de los 5
escenarios planteados le brinda opciones que le servirán para seleccionar las que más se adecue a sus intereses
financieros.

De igual manera, este modelo no incluye un método de pronósticos o de horizonte rodante que pueda
retroalimentar el sistema.
Bibliografía

[1] Y. R. Zotelo, . J. Mula, M. Díaz-Madroñero y E. G. González, «Plan maestro de producción basado en

programación lineal entera para una empresa de productos químicos,» Métodos Cuantitativos para la
Economía y la Empresa, vol. 24, pp. 147-168, 2017.

[2] D. F. Betancourt, «Cómo hacer un plan maestro de producción (MPS),» Ingenio Empresa, 27 septiembre
2016. [En línea]. Available: https://ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-mps/. [Último acceso:
14 agosto 2020].

[3] «Lean Manufacturing 10,» [En línea]. Available: https://leanmanufacturing10.com/la-importancia-la-

planificacion-control-la-produccion. [Último acceso: 14 agosto 2020].