Procesos de

Fundición
 Procesos de Fundición
!  El proceso para producir piezas u
objetos útiles con metal fundido se le
conoce como proceso de fundición.
Este proceso se ha practicado desde
el año 2000 ac. Consiste en vaciar
metal fundido en un recipiente con la
forma de la pieza u objeto que se
desea fabricar y esperar a que se
endurezca al enfriarse.
 Procesos de Fundición
!  Para lograr la producción de una pieza fundida es
necesario hacer las siguientes actividades:
!  Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
!  Diseño del molde
!  Preparación de los materiales para los modelos y los
moldes
!  Fabricación de los modelos y los moldes
!  Colado de metal fundido
!  Enfriamiento de los moldes
!  Extracción de las piezas fundidas
!  Limpieza de las piezas fundidas
!  Terminado de las piezas fundidas
!  Recuperación de los materiales de los moldes
 Procesos de Fundición
El producto de la
fundición es una pieza
colada.
Puede ser des de 1 Kg
hasta varias Toneladas.
Su composición química
puede variar según
necesidades.
 Tipos de fundición a la arena
!  Modelo removible

!  Modelo disponible o desechable

!  Los moldes se fabrican por medio de modelos los

que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso,
arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se
destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos
son disponibles o desechables y si los modelos
sirven para varias fundiciones se les llama
removibles.
 Factores para una buena
fundición
1.  Procedimiento de Moldeo
2.  Modelo
3.  Arena
4.  Corazones
5.  Equipo Mecanico
6.  Metal
7.  Vaciado y Limpieza
 Procedimiento de Moldeo
Los Moles se clasifican según los
materiales usados
• Moldes de arena verde
• Moldes con capa seca
• Moldes con arena seca
• Moldes de arcilla
• Moldes Furanicos
• Moldes de CO2
• Moldes de Metal
• Moldes Especiales
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes de arena
!  Uno de los materiales más utilizados para la
fabricación de moldes temporales es la arena
sílica o arena verde (por el color cuando está
húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y
dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Moldes de arena verde

Figura 5.2
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes de capa seca
!  Es un procedimiento muy parecido al de los
moldes de arena verde, con excepción de que
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm)
se coloca arena con un compuesto que al secar
hace más dura a la arena, este compuesto puede
ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser
aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes con arena seca
!  Estos moldes son hechos en su totalidad con
arena verde común, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el
que endurece a la arena cuando se seca. Los
moldes deben ser cocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición, como las que se
muestran más adelante. Estos moldes tienen
mayor resistencia a los golpes y soportan bien
las turbulencias del metal al colarse en el molde.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes de arcilla
!  Los moldes de arcilla se construyen al nivel de
piso con ladrillos o con materiales cerámicos,
son utilizados para la fundición de piezas
grandes y algunas veces son reforzados con
cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho
tiempo para su fabricación y no son muy
utilizados.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes furánicos
!  Este proceso es bueno para la fabricación de
moldes o corazones de arena. Están fabricados
con arena seca de grano agudo mezclado con
ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en
el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una
resina llamada furánica. Con esta mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se
endurece lo suficiente para recibir el metal
fundido.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición con moldes de CO2
!  En este tipo de moldes la arena verde se mezcla
con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado
el molde se inyecta bióxido de carbono a presión
con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza
adecuada de la arena del molde se extrae el
modelo, si este fuera removible, para
posteriormente ser cerrado y utilizado.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes de metal
!  Se usan principalmente en fundición en matriz de
aleaciones de bajo pinto de fusión. Las piezas de
fundición se obtienen de formas exactas con una
superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado.
 Procedimiento de Moldeo
!  Fundición en moldes especiales
!  Plástico, cemento, yeso, papel, madera y hule,
todos estos materiales son usados en moldes
para aplicaciones particulares .
 Procedimiento de Moldeo
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el
lugar en el que se fabrican.

!  Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos

pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la
mano del trabajador.
!  Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es
difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
!  Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente
grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso.
!  Moldeo en maquina. Las maquinas hacen un numero de
operaciones que el moldeador hace a mano.
Procedimiento de Moldeo
Procedimiento de Moldeo
Procedimiento de Moldeo
 Creación de la forma
!  El
proceso de fundición puede ser
usado para formar casi con cualquier
metal, existen diferentes métodos para
acomodar metales diferentes y
satisfacer requisitos diferentes.
 Creación de la forma
Proceso de
Fundición

Moldes con liga Moldes con liga

Moldes de metal
de arcilla química

Centrifug
a Permanente Cáscara

Arena verde
Dado Inversión

Arenas secas
Fundición hueca Yeso
 Creación de la forma
!  Cadamétodo tiene ventajas y
desventajas sobre otros o pueden
estar restringidas a una aplicación en
especial.
 Creación de la forma
!  Ladurabilidad y precisión del molde
afectan los costos del producto.
 Creación de la forma
!  Costos directos en la fabricación de
moldes
!  Tiempo

!  Cuidados

!  Habilidad necesaria para producir (mano

de obra
!  El equipo
 Creación de la forma
!  Costos indirectos
!  Capacidad el material para soportar las temperaturas del
colado (capacidad refractaria del material)
!  Capacidad de transferir con exactitud las dimensiones y
detalles del molde
!  Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen
!  Resistencia: soportar la presión estática y dinámica del
metal liquido
!  Facilidad de colapso: permitir la contracción de la
fundición.
!  Facilidad de Fluir.- La arena deberá compactarse a
profundidad y fluir alrededor del modelo, también influye el
tamaño de grano de arena, humedad y arcilla añadida

j
 Anguloso: Resiste la compactación y requiere más
humedad.
Clasificación
arena de Subángulo: Tiene buena resistencia, aristas
cuarzo redondeadas, es la mejor.
desintegrado
Redondo: Buena permeabilidad, baja resistencia y
SiO2 Fluye bien.

Compuesto: Tiende a romperse.

 Creación de la forma
!  Determinación del tamaño de arena
!  Sistema ingles mallas hasta 600
!  Sistema métrico (mm, micras)

!  malla 6 0.131” 3.32mm

!  malla 270 0.0021” 0.033mm
Creación de la forma
 Creación de la forma
!  Contenido de arcilla:
!  El contenido de arcilla varia el 2% ó 3% hasta un
15% de arcilla.
!  La arcilla debe resistir todos los granos de arena
silica.
!  Principales tipos de arcillas: caolinita, ilita y
bentonita.
!  La principal arcilla a usar es la bentonita de
origen mineral, proviene de cenizas volcanicas
!  Arcilla refractaria caolinita para uso refractario y
baja concentración.
 Creación de la forma
!  Aditivos Especiales:
!  Harina de Maíz.- Para proporcionar
facilidad de colapso.
!  Carbón (polvo).- Para mejorara el acabado
de la superficie se pinta el molde.
!  Agua -2 a 8%.- Varia del 2 al 8% por peso.
Depende de la cantidad de arcilla, agua
en exceso mejora la fluidez pero puede
dañara la resistencia del molde.
 Creación de la forma
!  Moldeo de Corazón:
!  Tipos:

!  Corazones de Arena verde

!  Corazones de Arena seca

 Creación de la forma
!  Aglutinantes y Mezclas para
corazones:
Aglutinantes de aceite, linaza
Endurece cuando se oxida por acción del
calor
Tales corazones deben hornearse por 2
horas a una temperatura entre 180 y 220
°C
 Creación de la forma
!  Aglutinantes y Mezclas para
corazones:
Aglutinantes solubles en agua, harina de
trigo, dextrina, almidón, también tiene que
se horneado

Aglutinantes con resina de alcohol furfural,

secados con aire caliente, 220 °C, 10 a 20
seg.
 Creación de la forma
!  Aglutinantes y Mezclas para corazones
Agentes orgánicos de liga

Furan se cataliza con acido fosforico

Resinas termofragantes Alquidisocianato

Fenosiliciosianato.

Estos fraguan a temperatura ambiente con la ayuda de un catalizador, el más

común es el furan y cataliza con acido fosforico.
Uso. Corazones chicos y grandes, incluso en moldes.
Tiene muchas ventajas sobre los demás (furan) pero es costoso por el equipo
a usar y no es recuperable.
 Creación de la forma
!  Moldeo de Corazón:
!  Proceso de silicato de sodio.- El material se
endurece al exponerlo al aire pero es lento para
usarlo en alta producción se pasa bióxido de
carbono (gaseoso) o se mezcla un agente
catalítico como lo es el ferrosilicio. Tiempo de
fregado 20 minutos.
!  Proceso cemento Pórtland: Es de proporción de
1 a 10 para moldes de alta resistencia y buena
permeabilidad. Este es un proceso antiguo que
proporciona resistencia a la erosión, pandeo, uso
fundiciones grandes y pesadas.
 Modelos
!  El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir.
!  Deberá ser sobredimensionada ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez
se haya enfriado a temperatura ambiente.
!  Se debe dar una sobremedida en los casos en el
que se dé un proceso adicional de maquinado o
acabado por arranque de viruta.
 Modelos
!  El uso del modelo determina el material a usar .
!  Para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera, yeso o plásticos como el uretano y el
poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido u otro material
suficientemente fuerte para retener su forma y
resistir el desgaste
 Modelos
!  Debe tener ángulos de salida, ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el
modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

!  ensayo y error.
 Modelos
!  Estas
características del molde o
modelo generalmete se obtienen por
ensayo y error.
 Modelos
!  Uso Único.- Misma pieza pero preparada,
cartoncillo (empaque de asbesto), hule rojo
(neopreno), papel cascaron, pegamento
5000, pasta automotriz para el acabado.
 Modelos
!  Poco
Uso.- Usar materiales fáciles de
trabajar (madera), clavo, tornillo, pasta
para resanar.
 Modelos
!  Mucho uso (metálico).- Aluminio ideal,
acero.
 Modelos
!  Caja de moldeo.- Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena
se compacta redondeando el modelo.
!  Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura
del molde para la extracción del molde.
!  Se alinean con pasadores y guías, cuando se requieren más de una
línea de partición se usan los “cohetes” que no son más que otra caja
externa, normalmente son de madera, si la pieza es grande se deja la
caja puesta pero esta deberá ser de metal.
 Modelos
!  Dibujode las etapas con el modelo y
sin el modelo…
Ángulos de extracción
Ángulos de extracción
Ángulos de extracción
Contracción metálica
Contracción metálica
Sistemas de alimentación
 DEFECTOS EN PIEZAS
FUNDIDAS
!  CAUSASQUE ORIGINEN DEFECTOS
EN PIEZAS FUNDIDAS.
!  Causas debidas al equipo utilizado
durante el proceso.
!  Causas debidas al cambio de estado
líquido del metal al estado sólido.
!  Causas debidas al diseño o concepción
de la pieza.
!  Causas debidas a las operaciones
realizadas durante el proceso.
!  Defectos
con origen en las
operaciones realizadas durante del
proceso.
 DEFECTOS COMUNES
!  Porosidad.- Es causada por los gases
que durante el vaciado del metal en el
molde, no tienen una salida fácil al
exterior. Si la porosidad está
distribuida de manera uniforme en la
pieza, es señal de que el gas estaba ya
disuelto con el metal antes del
vaciado.
 DEFECTOS COMUNES
Rechupe.- Es un hueco dejado en la
pieza como resultado de la
contracción líquida y de
solidificación propia de los metales.
 DEFECTOS COMUNES
Sopladura.- Agujero en la pieza fundida
causada por el gas atrapado durante la
solidificación. Estos huecos alcanzan
hasta la superficie. La sopladura puede
ser causada también por arena
demasiado húmeda.
 DEFECTOS COMUNES
Grietas.- las grietas en caliente o roturas
en caliente se producen cuando hay una
rigidez en el molde que origina un
esfuerzo de tracción en la pieza. Otro
caso es cuando un corazón es
demasiado duro para desintegrarse y la
pieza no tiene una libre contracción.
 DEFECTOS COMUNES
Llenado incompleto.- Es el resultado de
la solidificación del metal antes de que
el molde sea llenado. Esto ocurre
también por tener un sistema de
alimentación deficiente.
 DEFECTOS COMUNES
Explosiones de arena.- Son granos de
arena incrustados en la pieza debido a
un apisonado flojo o un excesivo impacto
del metal contra la superficie del molde.
 DEFECTOS COMUNES
Corazones desplazados.- El
desplazamiento de un corazón es
causado por descuido del operario por
accidente. También puede contribuir la
incidencia del metal contra un costado
del corazón.
 DEFECTOS COMUNES
Escoria en la pieza.- La formación de
escoria se debe a la oxidación del metal
producida por la fisión del metal en el
horno, o al vaciar el metal en el molde de
tal manera que está queda incluida en la
pieza creándose el defecto.
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES
DEFECTOS COMUNES