HISTORIA

Antes de la llegada de las máquinas, el hilado se hacía a mano con el

huso y la rueda, que consistía en una vara en la que se
fijaba una porción (llamada copo) de la fibra que iba a ser hilada. La
rueda se sostenía con la mano izquierda o se enganchaba en el
cinturón. El huso era una pieza más pequeña de forma
aproximadamente cónica, que se hacía girar con la mano derecha
arrollando el hilo alrededor de él a medida que se iba retorciendo.
Alrededor de los siglos XIII y XIV se introdujeron en Europa los tornos
de hilar, procedentes de la India, que supusieron una mejora sobre las
ruecas. En el torno de hilar, el huso, situado en posición horizontal, se
hace girar mediante una rueda impulsada por un pedal, y produce un
único hilo. Para obtener un hilo muy fino son necesarios dos hilados.
En muchos países en vías de desarrollo, el hilado manual sigue siendo
el principal método empleado.

Torno de hilar
 OBJETIVO

El objetivo del hilado y de los procesos que lo preceden es

transformar las fibras individuales en un hilo continuo cohesionado y
manejable. Los procesos aplicados a las fibras varían según el tipo
empleado. El algodón, la lana, el lino, el yute y otras fibras naturales
se hilan cada una de forma diferente. Algunas fibras procedentes de
cortezas pueden hilarse de dos formas distintas, que dan lugar a hilos
con propiedades diferentes. En las fibras naturales el proceso implica
básicamente la apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también
peinados), estirado y torcido para producir el material de los telares.
A continuación tiene lugar el hilado propiamente dicho.
LA HILATURA
CONCEPTO:

La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones

más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o
artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y
flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen
de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese
origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del
hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de
fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado
nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La
hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico
que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de
ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola
cada vez más compleja y más precisa,
perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución
de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para
fines textiles concretos.
Estirado y torsión, cuando se trata de hilo de un cabo. Es la operación
que concluye haciendo del hilo simple un hilado de fibras
discontinuas. Los hilados de filamentos son casi todos artificiales o
sintéticos, ya que el único filamento natural es la seda, que
corresponde a menos del 1% de la producción de fibras e hilos. La
unión de filamentos, su torsión o ambas cosas a la vez, forman el hilo
de filamento. Estos hilados de filamentos, excepto los especiales, son
lisos (no tienen extremos sueltos y, por tanto, no se da en ellos
pilling), sedosos, con un lustre superior al de los hilos hilados; pero
este brillo varía según la cantidad de deslustraste de la solución de
donde procede la fibra y de cuánta torsión lleve el hilo.
TIPOS DE HILATURA:

La hilatura convencional: Ha sido un trabajo de mucha mano de

obra, un trabajo manual que no se ha modificado sustancialmente
durante milenios; después de mecanizado, todavía han intervenido
varias máquinas individuales. Desde principios de los sesenta se
utiliza una máquina llamada de hilatura directa, que eliminó la
mechera sustituyéndola por un dispositivo de anillos que tuercen el
hilo a la vez que lo están estirando; produce un hilo más grueso que
si existe la mecha previa.

La hilatura sin torsión: Consiste en pasar el hilo de primera torsión

por una solución de apresto, dándole así el compacto que se le pide.
Son hilos sin resistencia.

La hilatura de auto-torsión: Consiste en que, al salir las fibras de

la mechera, se hacen pasar dos mechas juntas por entre dos rodillos
paralelos, que se desplazan adelante y atrás para estirar las mechas
y giran para torcerlas.

La hilatura de cabo abierto: no tiene mechera ni trenzadora de

anillos. En este caso la primera mecha de fibras entra en un
recipiente giratorio a gran velocidad y por el que circula aire para
arrastrar la mecha al colector por donde sale ya con una primera
torsión.
 EL HILO:

Se denomina hilo al conjunto de fibras textiles, continuas o

discontinuas, que se tuercen juntas alcanzando una gran longitud
y que es directamente empleado para la fabricación de tejidos y
para el cosido de estos. Si son fibras de filamento continuo se las
denomina HILO CONTINUO, y si se trata de fibras discontinuas
formarán el llamado HILADO.

Hilado, proceso final en la transformación de las fibras en hilo. Con la

única excepción de la seda, todas las fibras naturales tienen una
longitud limitada bastante definida. Esta longitud va desde algo más
de un centímetro en el caso de ciertos algodones americanos y
asiáticos hasta un metro en el caso de algunas fibras de cortezas u
hojas. La mayoría de las fibras sintéticas se cortan con una
determinada longitud, por lo que también hay que hilarlas.

Hilo de algodón

CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS HILOS:

Son las características definitorias de los mismos; así su composición,

grosor, elasticidad, regularidad, etc.Se han de expresar con fórmulas
estándar, cuantificadas en unidades normalizadas internacionalmente
y que son suficientes para que diferentes hilos tengan un nombre
propio con el que se pueda definir y conocer.

Su composición
Se analiza mediante el microscopio o mediante reactivos
específicos que detectan la presencia de componentes
determinados.

El diámetro o grosor
De aquí se determina el TÍTULO o NÚMERO de ese hilo, y
se estudia mediante el aspes y/o la balanza.

El índice de de torsión y de retorsión

Se estudia mediante un aparato específico para este
examen, el torsiómetro, y fija el ÍNDICE DE TORSIÓN de
ese hilo.

Su resistencia
Su medida se expresa en el epígrafe LONGITUD DE
ROTURA, que significa la longitud máxima que un hilo
puede alcanzar para que, suspendido por uno de sus
extremos, se rompa por su propio peso. Su fórmula es la
siguiente:

Nm x RESISTENCIA MEDIA
Lr (Km)= -----------------------------------------
1000
El alargamiento
Es la capacidad que un hilo tiene para sufrir un
estiramiento sin romperse. Se da medido por un
dinamómetro.

La elasticidad
Es la capacidad para resistir un estiramiento y recuperar
su longitud
primitiva una vez que cesa el estiramiento.

La regularidad
Se llama regularidad a las variaciones de diámetro que
experimenta un hilo a lo largo de su extensión. Lo mide el
regularímetro. Y tiene en su expresión los siguientes
puntos de referencia:
Nudos:
Gatas: (gruesos máximos)
Xemics : (gruesos mínimos)
Neps: (aglomeración de fibras
inmaduras)
 Las fibras
Referido este indicativo respecto de la composición de
cada hilo:
Longitud :de las fibras que lo forman.
Finura: de estas fibras.
Forma y orientación: de ellas.
A veces se añaden otros datos.
El acabado
Indicado en el COEFICIENTE DE FRICCIÓN y medido por el
frictómetro.
El aspecto
Este dato da una idea del comportamiento del hilo en la
prenda (FILOPLANO) supuesto de estudio.

Microfotográfias del algodón

FASES DE LA HILATURA:
 Si se observa la operación de hilado en esa sencilla labor con la que
fue segunda herramienta en esta manufactura, el huso de hilar, se
pueden ver las diversas fases que componen el trabajo, desde que la
masa de fibras llega al lugar de ejecución del hilado hasta que el
producto final sale hacia su siguiente destino: cosido o tejeduría. Estas
fases de la hilatura son las siguientes: el desempacado de la masa de
fibras, cardado de las mimas, su peinado o paralelización, trenzado o
primera torsión, la hilatura propiamente dicha, el acabado del hilo y
otras posibles operaciones finales sobre él.

Husos

Posición correcta de un huso

DESEMPACADO:
Es la primera labor a realizar sobre la fibra cuando ésta sale del
almacén de materias primas y entra en la fábrica de hilaturas,
corrientemente en una sección anexa a la de hilado, no dentro de la
misma planta, por cuestión de operatividad de descarga y de
limpieza. Una vez desatada o abierta la bala de algodón, lana, lino,
etc., se llevan a cabo dos operaciones: las de disgregación y limpieza.
Disgregación. Aplicado a la floca o masa de fibras que llega para ser
hilada. Consiste en la separación de los componentes. También se
llama
abertura de la fibra, porque ésta llega en paquetes donde ha estado
comprimida tal vez largo tiempo.
Limpieza. Eliminación de impurezas mediante la circulación de aire a
alta velocidad.
Con estas dos operaciones se forma lo que en algunos sitios se llama
el batido de la fibra.

Fardos de algodón

APERTURA Y
LIMPIEZA
CONCEPTO:

Proceso que consiste en abrir, mezclar, limpiar y formar el batido.

Aquí las pacas viajan por ductos que jalan pequeños mechones de
fibras de la parte inferior de la paca y los deja caer sobre una malla.
La suciedad y basura se elimina a alta velocidad.
De aquí las fibras limpias y se introducen a la maquina de cardado.
Aquí lo que se logra obtener es una mezcla homogénea.

PORCENTAJE DE EFICIENCIA DE LA LIMPIEZA Y PORCENTAJE DE

HILADO EN EL DESPERDIDIO EN APRTURA Y LIMPIEZA:

Basura del algodón N de puntos de Eficiencia de la

batido limpieza %
5.0 y superior 5 60-65
3.0 a 4.9 4 55-60
1.0 a 2.9 3 50-55

RUPTURAS DE FIBRA Y GENERACION DE NEPS EN PROCESO DE

APERTURA Y LIMPIEZA:

Si la longitud de fibra extendida al 2.5% o la mitad superior de la

longitud media del material cae en mas que el 4% con respecto a la
mezcla, se debe sospechar que existe ruptura de fibra en la línea de
limpieza y apertura.
El aumento de los neps en el procesamiento del algodón tiene que
mantenerse por debajo del 60-70% para un funcionamiento óptimo
de la línea.
PORCENTAJE DE DESPEDICIO EN PORCESO DE APERTURA Y LIMPIEZA
(EXCLUYENDO PERDIDAS VOLATILES):

Es similar al porcentaje de basura en el algodón para buenas

eficiencia y limpieza.
Las perdidas volátiles varían entre 0.5% (mezclas finas)y 1.0%
(mezclas mas toscas).

Apertura y
limpieza

¿Qué forma la apertura y limpieza?

Un rollo de napa.

Rollo de Napa
 Maquina abridora

Apertura
y limpieza
 Abridora de algodón

CARDADO
CONCEPTO:

La mezcla obtenida es llevada a las Cardas, las cuales abren

desensortijan la fibra, eliminan impurezas, paralelizan las fibras, el
velo que forman al igual que la carda mechera pero en dos fases
principales:
En la primera, como las guarniciones de los cilindros son un tanto
más gruesas entonces el velo no es tan regular.
En la segunda fase son más finas, el velo es más regular y
homogéneo, el cual es dividido en finas mechas que se enrollan a
manera de madejas en tubos giratorios, los cuales enrollan varias al
mismo tiempo.
La carda está compuesta por un tambor que tiene un diablo que son
cilindros de distintas separaciones, una cara de carda que es el
divisor de la carda que se gradúa de acuerdo al título y el canelar de
la carda, que es la parte que contiene al hilo ya producido.
Las madejas obtenidas de la carda deben tener un título o peso por
metro lineal determinado, por lo tanto mientras se van produciendo,
se deben controlar en la balanza respectiva.
Después que la masa de fibras ha sido disgregada y se han apartado
de ella las impurezas, la materia prima pasa por un nuevo proceso de
disgregación (el cardado), hasta que cada fibra queda tan suelta que
puede recuperar su forma más natural (rizado, etc.), pero sin perder
proximidad de las fibras entre sí de forma que se mantiene el batido
como masa de fibras. Después del cardado la materia prima está
completamente limpia y en la forma física adecuada para pasar a la
planta de hilatura y entrar en el proceso de hilado.
LOS OBJETIVOS PRINCIPALES DEL CARDADO:

1. separa los mechos de fibras individuales y mezclar

homogéneamente las diferentes calidades de materiales
regenerados que integran el banco de fibras.
2. producir al final del cardado un velo y posterior pabilo con Nm
regular.

El material va de los cuartos de reposo al cargador donde por medio

de una banda transportadora y un tendido de púas se va alimentando
la bascula que cuando llega al paso deseable (es graduable) se abre
una trampilla y se deja caer la fibra sobre otra banda transportadora
que acerca el material a unos cilindros alimentadores y llevarlos al
avan-train (avantrén)que es un vestidura rigida .

Pre carda

Alimentación de carda
 Instalación de cardas

Guarniciones de la carda
 Carda

Porcentaje de basura contenido en proceso de cardado:

porcentaje de basura en 2 a 3.4 3.5 o mas
la mezcla
% de basura SHP 0.20 -0.40 0.30 - 0.50
HP 0.15 - 0.25 0.20 - 0.30
En la cinta VHP 0.10 - 0.20 0.05 - 0.10

IRREGULARIDADES EN EL PROCESO DE CARDADO:

Tipo de carda porcentaje de

irregularidad (u %)

SHP 4.5

HP 4.0

VHP 3.5

EFICIENCIA DE LA ELIMINACION DE NEPS EN LA CARDA:

TIPO DE CARDA PORCENTAJE DE

EFICIENCIA
SHP 40

HP 60

VHP 80

VELOCIDAD DE CARDAS:

ELEMENTO UNIDAD SHP HP VHP

LICKERIN rpm 400 - 500 500 - 900 900 - 1100
rpm 250 - 350 350 - 450
CILINDRO 200 - 350
DOFFER rpm 10 - 12 20- 25 40 - 45
CHAPONES 3 5 6
Pulg/min

Sector cardas

PEINADORA
CONCEPTO:
Cuando la estrecha masa de fibras, que es la cinta cardada, es
suficientemente fina, éstas, dentro de ella, son susceptibles de
ordenarse y orientarse en la dirección en que posteriormente se
construirá el hilo.
Peinado. Es ordenación de las fibras, aplicada a la cinta cardada; una
fase de hilatura que se hace solamente en caso de fibras largas, por
ejemplo el algodón, y comienza eliminando las fibras demasiado
cortas. De esta fase salen fibras en una primera posición paralela.

Doblado: Es regularizar de forma continuada la masa de fibras que

va a entrar en la fase siguiente.

Peinadora
PREPARACION DE LA PEINADORA:

Secuencia del proceso:

I- Manto de la cinta – Capas en el rollo

II- Manuar - reunidora

Número total dobleces: mínimo de 120 (normalmente hay 8 en

manuares)( 8 tachos de alimentación ) por 38 en reunidoras = 288
dobleces .

Mientras mayor es el número de dobleces, mejor será la calidad de

la hebra.

Densidad lineal del rollo cilíndrico del algodón: 50 – 55 g/m.

%CV de 1 m de largo del rollo cilíndrico de algodón =2.0%

Cinta de entrada a reunidora:

Pre estiraje: 1.1

Estiraje total: 6.0 a 6.5

Peinadora moderna

EFICIENCIA DEL PROCESO DE PEINADO:

La eficiencia en peinadoras es generalmente evaluada por la mejora

del largo de la fibra con respecto al ingreso del material.
EPN= eficiencia en peinadoras (%) por unidades de extracción del
noil.
A = longitud de fibra al 50 % de cinta de peinadora.
B = longitud de la fibra al 50% de napa de peinadora.

Peinadora

Preparación de la peinadora

EFICIENCIA DE LA ELIMINACION DE NEPS EN PROCESO DE

PEINADO:

PORCENTAJE DE EXTRACCION PORCENTAJE DE

EFICIENCIA
DEL NOIL NEP ELIMINADO
12 - 14 45
15 - 17 55
18 - 20 70

NOTA:
A = neps /g en napa de peinadora.
B = neps /g en cinta de peinadora.

Cumple las siguientes funciones:

• Alimentación de 4 a 6 rollos de cinta por cada lado de trabajo.

• Peinado del material: durante esta operación se retira fibras
cortas e impurezas que aun persisten en el material y se dan
una completa paralelizacion a las fibras. Cada rollo de cinta se
alimenta a una cabeza de peinado.
• De cada cabeza de peinado se produce una especie de velo de
fibra , el cual es condensado es condensado para formar una
cinta.
• En una mesa se reúne las 4 o 6 cintas recién formadas para
entrar a la zona de estiraje incorporada a la peinadora, a la cual
produce una cinta peinada con un determinado peso por unidad
de longitud.
• Final mente la cinta es deposita en forma de espiral dentro de
un bote.

El subproducto obtenido en la peinadora se llama NOIL ,

equivale aproximadamente al 15 % del material alimentado y
es aprovechado para hacer hilos bastos.

El proceso de peinado resulta demasiado costoso y solo se

practica cuando se desea obtener hilos muy finos y/o de muy
alta calidad.

Después de este proceso siempre se hacen 1 , 2 o 3 pases de

manuar con el fin de compensar en la cinta irregularidades
introducidas en el desprendimiento y posterior empalme de las
fibras , durante la difícil operación del peinado. También tiene
como fin mezclar el algodón peinado con otra fibras como el
polyester.

NOTA:

El peinado solo se practica a rollos de cintas de algodón 100%,

nunca con mezclas. Esta se pueden hacer una vez el algodón ha
sido peinado.

INFLUENCIA DEL PEINADO EN EL PROCESO Y EL HILO:

• Con algodón peinado se pueden producir hilos más

delgados por la uniformidad de la longitud de la fibra.
• Facilita la hilatura al eliminar las grandes variaciones en
la longitud de las fibras.
• Por su mayor grado de paralelizacion y ordenamiento de
las fibras produce hilos menos peludos.
• Se pueden producir hilos más resistentes, ya que las
fibras largas tienen una mayor cohesión entre sí por tener
una área mayor de contacto.
• se producen hilos más lustrosos y limpios.
MANUAR

En el manuar se cumplen las siguientes funciones:

1. doblaje: por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas

provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
2. mezclado: las cintas alimentadas pueden ser de diferentes
fibras.
3. estirado del material.
4. se produce una cinta con el peso por unidad de longitud
establecida.
5. se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño
especifico.

Pre estiraje en manuares de alta tensión:

PASO DEL MANUAR PRE - ESTIRAJE

PRIMER PASO 1.7

SEGUNDO PASO 1.3

 MANUAR MODERNA

Distribución de cintas de manuar

Sentidos de los rodillos

MECHERAS
CUMPLE LAS SIGUIENTES FUNCIONES:

1. Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta

proveneniente de manuares.
2. Se da un estiraje al material formado por una delgada
cinta.
3. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando
una mecha o pabilo.
4. La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta
plástica, formando un paquete de forma espiral.

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia.En

una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan
juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento
en formal espiral. Para permitir que ellas se adhieran entre si. La
torsión que se le da al pabilo debe de ser la suficiente para que este
se envuelva fácilmente en la carrete y para que luego se desenvuelva
sin problemas cuando se alimente en la hiladora.

Formación del paquete:

• formación de capas: el pabilo debe ser colocado sobre la
carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del
paquete. La maquina coloca las espiras de pabilo lado a lado,
vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una
serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: el pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una
rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha ni tensión
ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que
tiene la densidad deseada, es decir que no este ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de
la volante y sobre la carreta . para obtener un buena envoltura,
la maquina debe estar bien ajustada para dar un atención
correcta y constante a medida que cambia el diámetro del
paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
 • Construcción de envoltura: como capas sucesivas de pabilo son
envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa
disminuye gradualmente en la parte superior o inferior de la
carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura esta estrictamente asociada
con la operación de formación de capas . la mechera tiene un
mecanismo de construcción de envoltura que hace posible
darle al paquete un forma apropiada para que resista el
manejo. Otro propósito de la construcción de la envoltura, es
colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que
ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación
en las continuas.

Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de

trabajo esta es succionada por una corriente de aire que
actúa
mientras
se detiene la
maquina.

Mechera

Velocidad Rango de Cantidad

Tipos de de Rango de títulos fotos de puestos
maquinas produccion estiraje producidos de trabajo
3a5 12 a 14 1
batanes onz/yd napa

Hasta 350 80 a 120 50 a 70 1

carda gn/yd cinta
Hasta 800 5a8 50 a 70 1o2
manuares gn/yd cinta

50 a 70 1o2
peinadoras gn/yd cinta
 13 a 20 8 a 12 Ne 0.8 a Hasta 108
mecheras Ne1.2 pabilo

Hiladora 13 a 20 20 a 50 Ne 6 a Ne Usada de Hasta

de anillos 60 hiladora 1100
Hiladora 30 a 150 40 a 140 Ne 6 a Ne Bobina cil Hasta 240
por rotor 35 de OE
1200 a Hasta 60
enconador 1800 cualquiera Cono
as

dobladoras cualquiera Bobina cil

HILATURA POR ANILLOS

En esta máquina se cumple las siguientes funciones:

• Cada puesto de trabajo es alimento por un pabilo de mecheras.

• Se da un estiraje al pabilo formando una diminuta cinta.
• Se le da una alta torsión a la diminuta cinta formando el hilo
propiamente dicho.
• El hilo recién formado es depositado sobre una bobina de
plástico o de cartón formando una paquete especial en forma
de botella conocido como usada de hiladora.

La cantidad de torsión recibida por el pabilo depende de varios

factores:

• Titulo del pabilo alimentado.

• Titulo del hilo producido.
• Tipo de sistema de estiraje.
• Tipo de fibra.

Y la cantidad de torsión que se le da a un hilo depende de:

• La longitud de fibra utilizada.

• El titulo del hilo.
• El grado de resistencia deseado.
• El tipo de hilo.
• El uso final del uso.
 Una cierta resistencia es requerida para prepara el hilo y tejerlo,
por ejemplo, el hilo de urdimbre debe ser más resistente por las
tensiones a que es sometido en el telar , el hilo de trama y el hilo
de punto no soportan tanta tensión en proceso de tejido , por ello
en el hilo esta mas sujeto a ensortijarse y enrredarse a sí mismo , a
medida que se procese en el telar .

Las torsiones se medien en:

• torsión por pulgada (tpp)
• torsión por metro( tpm)

Un hilo común tiene entre 15 a 20 torsiones por pulgada

dependiendo básicamente de la finura del mismo.

Torsiones /pulgada = multiplicador de torsión x raíz cuadrada del

Ne del hilo:

Uso final del hilo Multiplicador de torsión

Tejido de punto 2.5 a 3.0

Trama 3.0 a 3.5

Urdimbre 3.5 a 5.0

DIFRENCIAS ENTRE LOS HILADOS POR ANILLO Y LOS HILADOS

OPEN END:

VENTAJAS DE LOS HILOS OPEN END:

• Tienen mejores valores de irregularidad.
• Tiene mayor elongación.
• Tienen menores partes gruesas y delgadas.
• Tienen menos empalmes por bobina.
• Tienen menos impurezas que un hilo cardado de igual calidad.
• Son más voluminosos.
• Tienen mayor resistencia.

DESVENTAJAS:
• son menos resistentes a la tracción.
• Tiene una estructura muy diferente a la de los hilos de anillo.
 • el aspecto no es tan agradable como el de los hilos de anillo.
• no se puede obtener hilos tan finos (delgados)como ene los hilos
de anillo.
• el proceso open end tiene una alta exigencia en los equipos de
apertura y limpieza, cardas y manuares.
• también tiene alta exigencia técnica y tecnología en la mquina
de hilar de rotores que se use.

DEVANADORA, ENCONADORA O ENVOLVEDORA

Esta máquina cumple con las siguientes funciones:

• Reunir muchas o varias bobinas de las hiladoras de anillo para

formar una bobina cónica o cilíndrica (cono o queso).
• Realizar el purgado del material, o sea eliminar defectos del
hilo tales como partes gruesas, partes delgadas, enredos e
impurezas incrustadas. estos defectos son evaluados por medio
de un sensor electrónico (purgado) el cual corta el hilo cuando
se sobrepasa cierto valor de longitud y grosor previamente
ajustado.
• realizar el parafinado del hilo: mediante un dispositivo
parafinador opcional se aplica parafina sobre el hilo que va
pasando, con el fin de lubricar el hilo y disminuir su coeficiente
de fricción. Esto solo se hace cuando el hilo va a ser usado
como materia prima para tejido de punto , ya que el hilo se
debe deslizar suavemente a través de las guías o agujas de las
maquinas circulares.

• La hiladora de anillos entrega el hilo en usadas de hilado , las

cuales contienes pequeñas cantidades de hilo , además que
este hilo contiene imperfecciones tales como partes gruesas y
delgadas ,hilos dobles, enredos y motas .

• En las devanadoras o enconadoras de bobinado cruzado se

devanan estas husadas de hilado y se producen bobinas
 cruzadas cónicas o cilíndricas, lo cual representa las siguientes
ventajas:

• Las bobinas cruzadas tienen una capacidad de hilo muy

superior a la de las husadas de hilo, lo cual facilita
grandemente las operaciones siguientes.
• Al devanar las husadas de hilado en bobinas cruzadas, se
pueden purgar y opcionalmente lubricar los hilos.

Enconadora

huso de hilar
 Enconadora de hilos

OPEN END
CONCEPTO:

Sistema desarrollado especialmente para la hilatura de fibras cortas.

Una cinta de fibras es disgregada por un cilindro con guarnición que
gira del orden de 8000 vueltas por minuto, y condensada
posteriormente en un rotor La velocidad del rotor puede alcanzar las
120000 vueltas por minuto.

Un 40 % de la producción mundial de hilos open-end corresponde,

actualmente, a hilos de algodón y otro 40% a hilos mezcla de algodón
y poliéster. El resto corresponde, preferentemente, a hilos de Fibra
acrílica pura o mezclada con algodón. La hilatura open-end es
adecuada para hilos gruesos y medios (de hasta 40 algodón ingles).
Un hilo open-end necesita un mínimo de 100 fibras en su sección
transversal.

Descripción del sistema open-end

La estructura de los hilos es diferente a

la de un hilo obtenido en una continua
de hilar de anillos, extremo que se
debe tener muy presente en el diseño
de un tejido. Resultan hilos con
agavillados, es decir, con fibras que
envuelven y atan el núcleo central del
hilo.

Articulo Comentario
Tejidos militares No siempre cumplen las
Ropa de trabajo especificaciones
Ropa de cama Buenos resultados
Tejidos para mobiliarios Buenos resultados
Denin tejanos) Excelentes resultados
Tejidos estampados Buenos resultados
Tricots de punto Excelentes resultados
Camisería y mantelería Pueden dar tactos del hilo no
Tejidos perchados convenientes
Ropa interior Poco indicados
Sportwear Requiere experiencia
Precaución tactos no convenientes
Buenos resultados
Este cuadro da un estudio comparativo entre las principales
propiedades de los tejidos convencionales y los fabricados con hilos
open-end de análogas características.

Estudio comparativo entre los tejidos convencionales y los obtenidos

con hilos open-end de análogas características.

PROPIEDAD DEL TEJIDO COMPARACION

Regularidad de aspecto Los hilos open-end son mas homogéneos

Resistencia y alargamiento Menos rotura en los telares
rotura Mejorada en open-end
Voluminosidad Los hilos open-end son mas ásperos
Tacto y rigidez rígidos
Mateado Los hilos open-end son mas mates
Resistencia a la abrasión Mas elevada en open-end
Pilling Menor pilling en open-end
Poder de recuperación Ligeramente inferior en open-end
Vellosidad Menor en open-end
Comportamiento al perchado Precaución en los hilos open-end
Arrugabilidad Del mismo orden

La optimización del proceso en la fabricación de hilados, exige junto a

una reducción de los gastos de producción, un aumento también del
rendimiento de hilatura, al mismo tiempo que una disminución de los
gastos de Salarios por, medio de la automatización. De esta exigencia
y como consecuencia de los límites y los métodos de hilatura
convencionales resultan nuevos procedimientos, con grandes
modificaciones técnicas para las industrias transformadoras y
productoras de hilados. En la actualidad se encuentran en producción
práctica tres sistemas, cada uno de los cuales trabaja según un
principio distinto. Estos procedimientos son: la hilatura por rotor, la
hilatura por falsa torsión de aire (chorro de aire-Airjet) y la hilatura
por fricción.

HILATURA OPEN END POR ROTOR:

La preparación del material previo a la hilatura open end por rotor

básicamente consiste en el estiraje.
Una cinta estirada se alimenta directamente a la máquina desde los
botes.
La cinta es conducida por el rodillo de alimentación hasta el cilindro
disgregador, el cual elimina las impurezas. Las fibras individuales son
aspiradas por una presión de aire hasta el rotor. En el rotor las fibras
se incorporan al extremo libre del hilo que gira, el cual, gracias al
rotor se forma y recibe torsión. El hilo se extrae continuamente
mediante unos rodillos de extracción y a continuación, es arrollado
sobre una bobina.

HILATURA OPEN END POR ROTOR

HILATURA OPEN END POR CHORRO DE AIRE:

El principio básico de este sistema de hilatura consiste en dos
toberas de chorro de aire que son usadas en la parte correspondiente
a la torsión de los hilados.
La materia prima, en forma de cinta estirada, se presenta a un
dispositivo de estiraje elevado con doble manguito. A continuación,
las libras se alimentan a una boquilla, la cual imparte dos acciones
sucesivas de falsa torsión para formar el hilo. El hilo se extrae
continuamente por medio de un rodillo de extracción y se arrolla
sobre una bobina
HILATURA OPEN END POR FRICCIÓN:
Este sistema es representado por el sistema DREF. Este sistema se
alimenta con una o más mechas (cintas) de carda (según el titulo del
hilo). La cinta se disgrega en fibras individuales por medio de un
tambor de carda que gira a velocidad elevada. La masa de fibras que
se alimenta es estirada y retenida, por medio de un método de
almacenamiento conocido como sistema de entrada.
Las fibras se desprenden del tambor de carda mediante la fuerza
centrífuga y, por medio de una corriente de aire, se dirigen a la línea
de pinzado de los dos tambores de hilatura.

HILATURA OPEN END POR CHORRO DE AIRE:

Los tambores están perforados y giran en la misma dirección. Las
fibras se tuercen juntas sobre la superficie de los tambores,
mediante un proceso mecánico de rotación. Las perforaciones de
los tambores permiten el paso de una corriente de aire a través de
ellos para favorecer el efecto de rotación. En la parte superior de los
tambores existe un dispositivo para orientar las fibras en la dirección
del hilo. El hilo formado se extrae mediante cilindros de entrega y, a
continuación, se arrolla sobre una bobina

Incorporan al extremo libre del hilo que gira, el cual, gracias al rotor
se forma y recibe torsión. El hilo se extrae continuamente
mediante unos rodillos de extracción y a continuación, es arrollado
sobre una bobina.

HILATURA PARAFI
CONCEPTO:

Los hilos paralelos se diferencian de los hilos de

anillos o de rotor, en que las fibras cortadas no
están sometidas a ninguna torsión. El conjunto
de fibras paralelas se sujeta entre si por un
multifilamento que las envuelve en forma de
espiral y les confiere resistencia a la rotura. El
multifilamento puede enrollarse en sentido.
Estructura de un hilo parafil.
Consta de un tren de estirado, que puede estirar
hasta 180 veces para adelgazar
convenientemente una cinta de gill o manuar y
un huso hueco muy similar al descrito en el
capitulo referente a la obtención de fantasías en
las continuas de retorcer. La velocidad de
obtención del hilo puede llegar a los 220 metros
por minuto. La producción de esta máquina es del orden de 4,5 veces
la de la continua de hilar convencional.
El coeficiente de torsión K de la envoltura se sitúa en el mismo orden
que en la continua de anillos. Al aumentar K, aumenta la resistencia
del hilo hasta valores de K=140; después decrece. El nivel de torsión
influye en el tacto de los tejidos.
La longitud de la fibra no influye sobre el proceso de envoltura,
únicamente determina la clase y la ejecución del tren de estiraje que
se debe aplicar. Existe un sistema parafil para la hilatura de fibras de
corte algodonero y uno para la hilatura de Fibras largas de corte
lanero.
Las principales ventajas de hilos paralelos parafil son:
* Tacto de los tejidos más suave
* Mayor voluminosidad
* En algunos casos pueden sustituir a los hilos retorcidos
* Se aumenta considerablemente el límite de hilabilidad

HILATURA PLYFIL
CONCEPTO:
Sistema de hilatura para obtener directamente hilos a dos cabos. Un
mecanismo con aire comprimido enrolla entre si las fibras estiradas
procedentes de una mecha. Dos hilos así formados son reunidos y
plegados sobre una bobina. Debido a la débil resistencia de este hilo
a dos cabos conviene darle un retorcido posterior en maquinas
convencionales de retorcer.
Cubre toda la gama de números de hilo de la hilatura del estambre
(del 2/40 al 2/120 Nm). Se pueden trabajar fibras de hasta 220
milímetros de longitud. Un tren estirador adelgaza la cinta (puede
estirar hacía 350 veces) para convertirla en hilo, después de pasar
por una cámara de aire que ensortija las fibras y le da una cohesión
mínima para que se pueda plegar en una bobina a velocidades del
orden de los 200 metros por minuto.
Existe otra versión del plyfil adecuada a la hilatura de fibras cortas
hasta 90 milímetros. La maquina plyfil puede estirar de hasta
350veces, por lo que, en algunos
casos se pueden hilar directamente
cintas de manuar. Los mejores
resultados industriales se dan en la
elaboración de hilos finos. Debido a los
giros en dirección contraria que se
producen durante el proceso de
retorcido de un hilo convencional, este
queda prácticamente sin torsión. Para
contrarrestar este efecto, en el
retorcido de dichos hilos se necesita una elevada torsión, lo que hace
que su producción sea baja.

Como que el núcleo de los hilos. durante su proceso de hilado en el

sistema plyfil, no recibe torsión alguna, empleando dicho sistema se
puede reducir el grado de torsión del retorcido justo hasta el punto en
el que este aún mantenga su resistencia. La velocidad de retorcido de
un hilo plyfil se aumenta en un 30 6 40% respecto al retorcido
convencional.

HILATURA POR FRICCION

CONCEPTO:
Sistema de hilatura basado en disgregar las fibras
de una cinta de forma muy similar al sistema open-
end, y condensarlas por la fricción con dos cilindros
metálicos.
Es adecuado para algodón y fibras químicas de
hasta 40 milímetros de longitud, preferentemente
poliéster. Acrílico y viscosa. La finura de las fibras
químicas es del orden de 1,3 a 1.5 decitex.

VENTAJAS DE LOS HILOS POR FRICCION:

• Ausencia de fibras envolventes (agavillados). Parecidos a los
hilos de continua.
• Tejidos con mayor regularidad de aspecto (menos neps en el
hilo)
• Hilo más voluminoso que el open-end, por lo que los tejidos
presentan un gran poder cubriente.
• Tejidos más suaves que los fabricados con hilos open-end.
 • Mayor resistencia de las costuras que en hilos fabricados en
continua de anillos.
• Hilos más limpios de tabaco
• Mayor afinidad tintórea que los de anillos y open-end.

Los principales inconvenientes de los hilos obtenidos por fricción son:

• Menor resistencia a la rotura por tracción que los hilos

de continua de anillos
Menor resistencia a la abrasión que los hilos de continua
• Los tejidos se arrugan más.

HILATURA SIROSPUN
CONCEPTO:
Consiste en reunir dos mechas a la salida
del tren de estirado de la continua de
hilar en un único huso para obtener hilos
a dos cabos, con torsión en el mismo
sentido en cada cabo. Un detector de
roturas. muy sensible, evita la existencia
de trozos de hilo a un cabo. Las continuas
convencionales de hilar, tanto de fibras
cortas como largas, se adaptan
fácilmente al sistema sirospun. Por este
método se reducen las roturas de hilos en
la continua de hilar ya que la tensión de
hilatura la soportan los dos cabos.
Se obtienen buenos resultados para lana
y mezclas de lana con poliéster. Las fibras
acrílicas resultan más problemáticas. La
máxima rentabilidad se da en la
obtención de hilos del 2/60 al 2/80
métrico. Los hilos sirospun son menos
vellosos y más redondos que los convencionales, por tener la torsión
y retorsión en el mismo sentido. Resisten más al desgaste por
abrasión. Los coeficientes de torsión que se recomiendan son algo
superiores a los empleados en la hilatura convencional de la lana
peinada. En el capítulo de inconvenientes diremos que los tejidos
presentan un tacto y un cayente ligeramente diferenciado de los
fabricados en continua de hilar. Como se ha indicado, la torsión y la
retorsión van en el mismo sentido, lo que limita las posibilidades de
creación de artículos. Otro inconveniente es que los nudos en el hilo
son a dos cabos y por tratarse de un hilo desequilibrado hay una
mayor tendencia al caracolillo y a tener mallas deformadas en los
tejidos de punto.

HILATURA POR COMPACTACION

INTRODUCCION:
En el presente estudio se valoran las principales ventajas e
inconvenientes de la hilatura por Compactación frente a la
convencional de continua de anillos. La fase experimental se ha
realizado en Industrias del sector algodonero y lanero de varios
países, respetando al máximo las condiciones de entorno y el tamaño
de las muestras para que los resultados fueran significativos y
permitieran conocer con más profundidad esta nueva aportación en
el mundo de la hilatura que tantas expectativas ha levantado entre
los industriales textiles en todo el
mundo.

Fundamentos de hilatura por compactación:

El sistema de hilatura por compactación o condensación
no difiere mucho del actualmente utilizado para obtener
hilos cardados o peinados en continuas de hilar de anillos.
Es adecuado para todas las fibras de corte algodonero y de
corte lanero, ya sean fibras naturales, fibras químicas y sus
mezclas. Se aplica también, con buenos resultados, a la
obtención de hilos finos a base de microfibras. No se han
detectado limitaciones en cuanto al número del hilo que
hay que obtener. Hay que adecuar los órganos operativos
de la continua de anillos al grosor del hilo por fabricar, al
igual que en la continua convencional. En la hilatura por
compactación se modifica el tren de estirado de la continua
de hilar para reducir el triángulo de hilatura, integrando
mejor las fibras emergentes en el núcleo del hilo. La hilatura
por compactación recupera el aspecto
y propiedades de los hilos obtenidos con bajos estirados
en la continua de hilar pero permite fabricarlos con
estirados altos y a elevadas velocidades.

Por compactación
Principales hilaturas por compactación:
El sistema de condensación, A, substituye los dispositivos de
aspiración de los hilos rotos de la continua de hilar por un sistema
para producir la condensación de las fibras. Consta de una ranura, de
una telera de teflón microporosa y una aspiración de las fibras sobre
la telera soporte. Se provoca una tensión (estirado) de las fibras en la
zona de condensación. El segundo sistema, B, consta de cilindros de
alimentación (1 y 11) e intermedios (2 y 21), un par de bolsas y un
tambor perforado 3 con dos cilindros 31 y 31 que constituyen la zona
de condensación. En la zona principal de estirado las fibras son
guiadas por las bolsas, pero la distancia entre la bolsa R y el cilindro
N es mucho más grande que en un sistema convencional. Dentro del
tambor estacionario 4 existe una ligera depresión. En este sistema,
no hay, en el grupo de condensación, ninguna tensión (estirado). El
sistema de compactación, C, consta de cilindros de alimentación (1 y
11), intermedios (2 y 21) y estiradores (3 y 31), dos bolsas para el
control de fibras, una bolsa perforada H (con una abertura H1,H2) y
dos cilindros de salida (4 y 41). Esta disposición del tren de estirado
no está limitada por la longitud de las fibras, pues simplemente se
añaden unos mecanismos al tren de estirado convencional. Se puede
aplicar una tensión a las fibras de la mecha estirada.
El sistema D es el utilizado en este estudio. A continuación del tren
de estirado convencional de la continua de hilar se dispone el
mecanismo de condensación, por lo que este método es adecuado
para todo tipo de fibras, independientemente de su longitud y
diagrama de longitud. El mecanismo de condensación consta de una
bolsa agujereada con 4444 agujeros por centímetro cuadrado, un
perfil especial PT y una abertura S para tener una ligera depresión.
Los agujeros de la bolsa son muy pequeños y sólo permiten el paso
del polvo y algunas puntas de fibras rotas. Hay que limpiar, con
frecuencia, estos tamices (se puede efectuar con la máquina en
marcha). Un engranaje, G, conduce el cilindro condensador 4 y éste a
su vez a la bolsa agujereada. La tensión de salida dependerá de si son
fibras cortas o largas. Para trabajar fibras largas conviene disponer de
aros autolubricados y para fibras cortas, aros superpulidos.
Actualmente, las continuas que reunan un mínimo de condicionantes
técnicas se pueden transformar en continuas de compactación. Se
trata de un potente aspirador de fibrillas y polvo. Conviene separar
las continuas convencionales de las de compactación para que la
mayor cantidad de borra generada por las continuas convencionales
no se deposite en la zona de condensación, afectando a la calidad del
hilo compactado. Es bien conocido que una elevada humedad en la
sala de hilatura provocará enrollamientos en los cilindros de estirado
de la continua. De tener una humedad muy baja, aumentaría la
formación de borra.

Principales conclusiones:
Todos los hilos estudiados (de algodón cardados y peinados, fibras de
última generación resistentes al fuego, lana, poliéster/lana y fibra
acrílica), obtenidos por compactación tienen mayor resistencia y
alargamiento a la rotura por tracción, mayor regularidad de masa y
una significativa menor vellosidad, ya que esta compactación
incorpora todas las fibras emergentes al núcleo del hilo. Así se reduce
el desperdicio en la peinadora, con el mismo nivel de calidad del hilo
fabricado. Los hilos compactados se pueden trabajar, en la mayoría
de los casos, sin chamuscar, reduciéndose notablemente la pérdida
de fibras por esta acción. Todas estas ventajas inciden directamente
en las roturas en hilatura y en el rendimiento en tejeduría: se pueden
reducir las roturas del hilo en el urdido y la tejeduría del 30 al 50%,
con el consecuente aumento de la calidad de los tejidos fabricados.
Se pueden aprovechar estas buenas propiedades para reducir hasta
el 15% la torsión de los hilos con respecto a la de un hilo obtenido en
una continua de anillos convencional, de igual calidad. Además de
reducir el coste de hilatura, supone una importante mejora en el tacto
del tejido, muy importante para hilos destinados a tejidos de punto.
También se puede reducir la torsión en el retorcido de los hilos. Se
suprime, en algunos casos, el parafinado del hilo. Esta disminución de
la torsión de los hilos facilita la aplicación de colorantes y/o productos
de acabado sobre los tejidos.

Los hilos compactados resisten mejor a la formación de vellosidad en

bobinados sucesivos a alta velocidad que los hilos obtenidos en la
continua de hilar de anillos convencional. Para el mismo nivel de
calidad se puede bobinar a mayores velocidades. Las materias que
hay que tratar en la hilatura por compactación deben tener un bajo
contenido de contaminantes vegetales para no obturar los sistemas
de aspiración. Resulta imprescindible tener un sistema de aire
acondicionado en muy buenas condiciones de filtración del polvo y
separar las continuas convencionales de las de compactación para
que la mayor cantidad de borra generada en el sistema convencional
no afecte la calidad del hilo. Se trata de una nueva concepción de la
hilatura apta sólo para hiladores bien equipados y con una tecnología
bien desarrollada.

Fundamentos de la hilatura por compactación:

El sistema de hilatura por compactación o condensación no difiere
mucho del actualmente utilizado para obtener hilos cardados o
peinados en continuas de hilar de anillos. Es adecuado para todas las
fibras de corte algodonero y de corte lanero, ya sean fibras naturales,
fibras químicas y sus mezclas. Se aplica también, con buenos
resultados, a la obtención de hilos finos a base de microfibras. No se
han detectado limitaciones en cuanto al número del hilo que hay que
obtener. Hay que adecuar los órganos operativos de la continua de
anillos al grosor del hilo por fabricar, al igual que en la continua
convencional. En la hilatura por compactación se modifica el tren de
estirado de la continua de hilar para reducir el triángulo de hilatura,
integrando mejor las fibras emergentes en el núcleo del hilo.
Principales sistemas de hilatura por compactación A,B, C:
Todos los hilos estudiados (de algodón cardados y peinados,
fibras de última generación resistentes al fuego, lana,
poliéster/lana y fibra acrílica), obtenidos por compactación tienen
mayor resistencia y alargamiento a la rotura por tracción, mayor
regularidad de masa y una significativa menor vellosidad, ya que esta
compactación incorpora todas las fibras emergentes al núcleo del
hilo. Así se reduce el desperdicio en la peinadora, con el mismo nivel
de calidad del hilo fabricado. Los hilos compactados se pueden
trabajar, en la mayoría de los casos, sin chamuscar, reduciéndose
notablemente la pérdida de fibras por esta acción. Todas estas
ventajas inciden directamente en las roturas en hilatura y en el
rendimiento en tejeduría: se pueden reducir las roturas del hilo en el
urdido y la tejeduría del 30 al 50%, con el consecuente aumento de la
calidad de los tejidos fabricados. Se pueden aprovechar estas buenas
propiedades para reducir hasta el 15% la torsión de los hilos con
respecto a la de un hilo obtenido en una continua de anillos
convencional, de igual calidad. Además de reducir el coste de
hilatura, supone una importante mejora en el tacto del tejido, muy
importante para hilos destinados a tejidos de punto. También se
puede reducir la torsión en el retorcido de los hilos. Se suprime, en
algunos casos, el parafinado del hilo. Esta disminución de la torsión
de los hilos facilita la aplicación de colorantes y/o productos de
acabado sobre los tejidos. Los hilos compactados resisten mejor a la
formación de vellosidad en bobinados sucesivos a alta velocidad que
los hilos obtenidos en la continua de hilar de anillos convencional.
Para el mismo nivel de calidad se puede bobinar a mayores
velocidades. Las materias que hay que tratar en la hilatura por
compactación deben tener un bajo contenido de contaminantes
vegetales para no obturar los sistemas de aspiración. Resulta
imprescindible tener un sistema de aire acondicionado en muy
buenas condiciones de filtración del polvo y separar las continuas
convencionales de las de compactación para que la mayor cantidad
de borra generada en el sistema convencional no afecte la calidad del
hilo. Se trata de una nueva concepción de la hilatura apta sólo para
hiladores bien equipados y con una tecnología bien desarrollada.
HILATURA MEDIANTE FLUIDOS
CONCEPTO:
El objeto de esta invención es un nuevo Sistema de Hilatura dentro de
un medio fluido, el cual transforma las fibras en hilos utilizando un
medio fluido en el que las fibras son introducidas, movidas y
transformadas en hilo (hilatura) mediante el control y variación de
determinados parámetros del sistema fluido y el control del
movimiento de las fibras a hilar, y asimismo pueden recibir en dicho
medio fluido un tratamiento físico y/o químico de los conocidos en el
sector textil, simultáneamente a la realización de la hilatura.

SISTEMA DE FLUIDO DE HILATURA (FLUID SPINNING SYSTEM)

El objeto de esta invención es un nuevo Sistema de Hilatura dentro de

un medio fluido, el cual transforma las fibras en hilos utilizando un
medio fluido en el que las fibras son introducidas, movidas y
transformadas en hilo (hilatura) mediante el control y variación de
determinados parámetros del sistema fluido y el control del
movimiento de las fibras a hilar, y asimismo pueden recibir en dicho
medio fluido un tratamiento físico y/o químico de los conocidos en el
sector textil, simultáneamente a la realización de la hilatura.

Antecedentes:

En la actualidad existen varios sistemas de hilatura a partir de fibras:

la hilatura convencional o de anillos, la hilatura de rotor u Open End,
la hilatura por fricción o Dref, etc. Ninguno de estos sistemas utiliza
un medio fluido para trasformar las fibras en hilos y la mayoría utiliza
sistemas mecánicos para hilar.

DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN:

La presente invención consiste en un sistema o máquina que produce

y trata hilos a partir de fibras mediante el establecimiento, variación y
control de los parámetros estáticos y dinámicos del fluido dentro del
cual se han introducido las fibras, lo cual origina a su vez efectos
físicos de superposición, estirado, torsión, etc., en las propias fibras.

El sistema dispone esencialmente de un conjunto de conducciones de

fluido en el que circula el mismo en circuito cerrado a presión, en el
interior del cual existen uno o varios orificios de entrada en el sistema
por donde se introducen, arrastradas por un fluido, las fibras en el
sistema fluido ; también existen uno o varios orificios de salida del
hilo del circuito fluido. Este circuito dispone de unos mecanismos de
impulsión del fluido, por ejemplo bombas, de tal manera que se
pueden modificar todas las variables que afectan al fluido como son
la velocidad, el caudal, la presión, etc., y los orificios de entrada
tienen la posibilidad de variar la superficie de la sección de paso, lo
cual puede también ser realizado en otros puntos del circuito, así
como la modificación predeterminada de la dirección de la corriente
fluida para provocar los movimientos deseados de las fibras textiles.
El proceso de hilatura se produce a partir de la introducción de las
fibras, arrastradas por un medio fluido, a través de uno o varios
orificios o inyectores, perpendiculares u oblicuos respecto al eje de la
conducción, dentro del circuito cerrado de fluido a presión, a partir de
cuyo momento se realizan, de forma combinada y programada de
acuerdo con el tipo de hilo a obtener : conexiones en paralelo de
distintos orificios o inyectores de entrada mediante las cuales se
admite fluido a presión en el circuito (con fibras o sin fibras), efectos
de reducción de los diámetros de los orificios para facilitar un efecto
Venturi, efectos Venturi en el interior de las conducciones, conexión
entre conducciones diferentes para conseguir superposición o
doblado de fibras diferentes, y cualquier otro efecto conocido en la
técnica que sea susceptible de realizarse por medios convencionales
en el interior de un fluido que contenga unos sólidos (fibras) en
suspensión. Entre estos efectos se incluyen : tintura, vaporizado,
fijado u otros tratamientos posibles de las fibras y/o hilos.

Realizando una comparación con la hilatura convencional, diremos

que las fibras introducidas en el medio fluido se DOBLAN o
superponen cuando dos inyectores de entrada de fluido y fibras se
conectan en paralelo o dos conducciones se encuentran en un punto,
y cada vez que se aplica un efecto Venturi (incremento de la
velocidad en el medio como causa de la disminución de la sección de
paso) se realiza un ESTIRAJE de las fibras. Esto es necesario en la
hilatura para regularizar las fibras y colocar lo más paralelamente
posible unas y otras. Con el efecto Venturi obtenemos el efecto de
reducir la masa de fibras que circula dentro de medio de tal forma
que el titulo (grosor) final del hilo dependerá de la cantidad de fibras
en gramos por cada unidad lineal de sección de dicho hilo (titulo de
un hilo).

También dentro del circuito, cuyas conducciones pueden tener formas

geométricas diversas, entre ellas preferentemente la tubular, pueden
disponerse varios dispositivos auxiliares que ayuden a paralelizar las
fibras en el interior del fluido. Estos dispositivos pueden ser, por
ejemplo, rugosidades (guarniciones de carda) que suministran una
ayuda mecánica dentro del fluido para paralelizar las fibras, aletas,
placas deflectoras, toberas para introducción de aire a presión u otros
elementos fijos o móviles que permitan modificar a voluntad la
dirección de la corriente de fluido.

La torsión del hilo se realiza mediante la aplicación de efectos

diversos que pueden estar o no combinados entre si y que pueden
aplicarse simultáneamente o en fases diferidas del proceso. Los
distintos efectos y grados de torsión se consiguen mediante la
aplicación de técnicas convencionales sobradamente conocidas en la
técnica de dinámica de fluidos, mediante cuya utilización controlada
se desvía la trayectoria del fluido y consecuentemente la de las fibras
circulantes, se genera un movimiento circular del hilo sobre sí mismo
mediante la creación de un efecto de Coriolis, o se realiza cualquier
cambio de dirección en cualquiera de las tres direcciones del espacio
(por ejemplo, 180 grados de desviación, cambios múltiples de
dirección en spiral, etc. ), todo ello para aplicar al hilo una torsión
controlada; lo anterior puede combinarse con cambios puntuales de
sección de paso para provocar internamente efectos Venturi y con la
inyección de más fibras en puntos determinados.

La torsión de las fibras se produce cuando se entrelazan las fibras

entre sí, una vez han sido adosadas lo más paralelamente posible
unas a otras.

Como se ha expresado antes, ello se puede conseguir bien por la

manipulación de los sólidos (fibras) dentro del fluido y/o por la
inserción de nuevas fibras a través de inyectores adicionales (con
posibilidad de efectos Venturi o no), de tal forma que las fibras
queden entrelazadas y retorcidas.

Una vez conseguido el efecto dentro del sistema, el hilo ya doblado

y/o estirado y/o torcido es recogido mediante un sistema de plegado
que puede ser un bobinado convencional u otro sistema ya existente
en el mercado.

El tipo de medio fluido puede ser cualquiera de los utilizados en la

práctica industrial.

Otras transformaciones adicionales deseadas del hilo pueden

conseguirse mediante la utilización de fluidos seleccionados para
tales fines o mediante la adición al sistema fluido de fluidos
diferentes. Entre ellas, citaremos aquéllas que supongan
modificaciones de la estructura física y química de las fibras y del hilo
resultante. Ejemplos de estas transformaciones pueden ser el tintado
del hilo, el vaporizado, el fijado, el ensimaje o tratamiento mediante
líquidos para mejorar las propiedades físicas o mecánicas del hilo,
tratamientos superficiales u otros, por citar solamente algunos de
todos los que la industria textil pueda realizar dentro de un medio
fluido. La presión y la temperatura del fluido utilizado pueden ser
diversas en función de las características deseadas del hilo final a
fabricar.

Todos los efectos posibles que en la práctica textil conocida se

pueden dar a un hilo, pueden también ser reproducidos en el sistema
fluido de la invención mediante la modificación de las variables
estáticas y dinámicas del sistema fluido, tal como se ha descrito
anteriormente. Por ejemplo, se puede hacer un
hilo"flameado"realizando estirajes (efectos Venturi o combinación de
los descritos anteriormente) de forma programada dentro del medio
fluido.

Otros efectos pueden ser bucles, serretas, nudos, inserción de Lycra,

etc.

Las dimensiones de los conductos o conducciones utilizados para

configurar el circuito pueden ser cualesquiera y las bombas de
impulsión e <BR> <BR> inyección así como los elementos de control
(manómetros, etc. ) y programación de las operaciones pueden
formar, junto con los inyectores necesarios, subsistemas que
consigan los mismos fines en régimen laminar o turbulento en el
interior del conducto.

HILATURA DREF

CONCEPTO:

La ventaja principal .del sistema DREF en comparación con todos los

sistemas de hilatura mencionados anteriormente, consiste en el
diseño de los dos cilindros perforados, así como en la posición de dos
dispositivos de succión frente a frente en la zona de pinzado entre los
dos cilindros de hilar. Las fibras transportadas mediante la corriente
de airea la unidad de hilatura ya no forman una napa que se
transportada a la zona de torsión vía los cilindros perforados, sino
las fibras individuales son añadidas al cabo del hilo girante y torcidas
hasta formar un conjunto de hilo. La torsión posible a alcanzar
depende por un lado de las velocidades de los cilindros y por otro
lado de la intensidad de la succión.

La zona de formación del hilo se encuentra entre los dos cilindros

de hilar, sobre el plano que conecta sus centros. Dependiendo de su
título, el hilo puede variar en altura su posición en la zona de pinzado
para siempre queda en contacto con las dos superficies de los
cilindros de hilar. La corriente de aire que transporta las fibras a la
unidad de hilatura así como las dos corrientes de succión forman un
componente de fuerza que se orienta a la zona de pinzado. El
contacto del hilo con las dos superficie divide la fuerza de pinzado en
las respectivas fuerzas normales de cada uno de los cilindros de hilar.
La fuerza normal y el coeficiente de fricción, dependiendo de la
estructura de la superficie de los cilindros de hilar, 'forman un par de
fuerzas de fricción que dan al hilo el efecto de torcido. El hilo así
producido puede ser entregado desde la zona de pinzado paralelo a
los ejes de los cilindros de hilar, sin causar una fuerza axial notable,
que es el caso en todos los sistemas de hilatura convencionales. Esta
fuerza axial notable se refiere a la tensión del hilado producida a la
salida de este al dispositivo de bobinado.
 Características Específicas: Una de las principales
características que presenta el sistema DREF es el diámetro de los
cilindros de hilar que es mucho más grande que el diámetro del
hilo. De esto resulta que con una revolución do un par de cilindros
de hilar se logre un alto grado de torsión en el conjunto del hilo.
Expresado recíprocamente esto resulta en un reducido número dé
revoluciones de loe elementen girantes necesarios para el proceso
de hilatura. Si la proporción entre el diámetro de los cilindros de hilar
y el hilo es aprox. 100 : 1 y los cilindros de hilar giran con 3000
r.p.m. esto significa teóricamente que la unidad de hilatura puede
ofrecer al hilo un potencial de torsión de 300,000 r.p.m. y aunque
desaparezca un 50% del potencial de torsión como máximo,
producto del resbalamiento entre la superficie del hilo y la superficie
de los cilindros de hilar quedan todavía 100,000 r.p.m. disponibles al
potencial de torsión de], hilo, valor- que no se puede alcanzar con
ninguno de los sistemas convencionales. Como ya hemos
mencionado anteriormente que las fuerzas de fricción en la zona de
pinzado son las responsables de la formación del hilo, y que
además transmiten la torsión del hilo sin provocar una fuerza axial;
entonces esta salida va a permitir un proceso de hilatura casi sin
roturas. Otra ventaja del sistema. DREF representa la posibilidad
de-segregar impurezas en la zona de hilatura, es decir se pueden
eliminar impurezas vegetales y suciedad directamente durante el
proceso de formación del hilo sin ninguna, complicación.

SITUACIÓN ACTUAL Y MODELOS:

Existen hoy en día 3 modelos diferentes del sistema de hilar DREF:
DREF 2, un sistema de cabo abierto que se aplica exclusivamente en
el sector de hilos gruesos; DREF 3 sistema concebido para la
producción de hilos de títulos medios y DREF 5 concebido para la
producción de hilos de títulos más finos que el DREF 3.
EL SISTEMA DREF 2:

Basadas en las posibilidades técnicas ofrecidas por ' este

sistema, especial para la gama de títulos bastos, el mismo se ha
establecido en el mercado desde su introducción en 1977. Desde
entonces se han vendido en el todo el mundo más de 1000
máquinas DREF 2 y las tasas de producción en la gama de títulos
bastos, de Nm 1 - Nm 10 se remontan a 200.000 toneladas de
hilos. En la producción mundial de hilados, la gama de títulos
bastos elaborados en máquinas DREF 2 representa aprox. el 25%El
sistema DREF 2 es apropiado para la alimentación central del
conjunto de fibras, como p. e. hilos, filamentos (mono - o
multifilamentos, filamentos texturados o de alta tenacidad), fibras de
aramida, fibras de vidrio e incluso alambres metálicos. Los hilos
multicomponentes DREF 2 se aplican solamente en el sector de
títulos gruesos.

Principio de Funcionamiento DREF 2:

La disgregación de las mechas en fibras individuales es efectuada

por un tambor de carda rotatorio. Una unidad especial de entrada
garantizada la retención de un conjunto de mechas. Las mechas se
separan del tambor de carda por efecto de la fuerza centrífuga y,
apoyadas por una corriente de aire auxiliar, son transportados a la
zona de pinzado entre los dos cilindros de hilatura.

EL SISTEMA DREF 3:

El segundo tipo de tecnología de hilatura por fricción disponible

en el mercado es el sistema DREF 3, que tiene aplicaciones en la
gama de títulos medianos de Nm 1,5 - 40 (667-25 Tex). La
alimentación de por lo menos de dos componentes de fibras (siendo
esto necesario para el principio de hilatura relacionado con la fijación
de la torsión falsa) resulta automáticamente en un hilo
rnulticomponente.

Principio de Funcionamiento DREF 3:

Se basa en la alimentación simultánea de dos corrientes individuales

do fibras a la unidad de hilatura. DREF. Al tren de estiraje situado
delante de la unidad de hilatura se alimenta una mecha de manuar
que pasa por el segundo pasaje de estiramiento para formar el
núcleo. Ya que el núcleo recibe una torsión faina entre el par de
cilindros de entrega del primer tren de estiraje y el par de cilindros de
salida completo, es necesario alimentar un segundo componente de
fibras en forma de fibras" individuales para cubrir el núcleo, es decir
fijarlo. Estas fibras de cobertura recubren el núcleo en la zona d
hilatura y garantizan así una fijación permanente. El hilo producido de
esta manera resulta en su estructura un hilo bicomponente
compuesto por un componente de núcleo con fibras paralelas así
como Por un componente de fibras individuales discontinuas de
cobertura que recubren el núcleo en forma de espiral.

Sistema dreff 5
 De este sistema no se tiene mucha información al
respecto, pero si es sabido que su concepción se inició a
mediados de la década de los años 80. Actualmente PU

introducción en el mercado, está en pleno proceso de

desarrollo.

SISTEMA PEINADO
Apertura, Limpieza, Mezclamiento

El sistema alimentador introduce las fibras de algodón, a las

maquinas que remueven pedazos de hoja, tallos y fragmentos de
la semilla. Las hebras de la fibra de algodón son combinadas por
peso y clasificación para obtener las proporciones deseadas.

Cardado

La carda separa las fibras en hebras individuales y remueve la

basura remanente y el polvo. La maquina luego posiciona las
fibras de modo uniforme y las enrosca en forma de mecha dentro
de un contenedor cilíndrico.

Estirado

Las fibras de cardado pasan por una seria de rolos que mezclan y
estiran las fibras. El propósito es reducir la variación de peso e
imperfecciones en las hebras.

Peinado, Preparación para Peinado

El proceso de peinado remueve las fibras cortas e imperfecciones,

por lo tanto creando fibras fuertes, limpias y uniformes. Telas
fabricadas de hilo peinado son lustrosas, suaves y más flexibles.
 Hilatura Especializada

El hilo es torcido y producido con la tecnología de hilatura Open

End, Ring Spun y Air Jet.

HILATURA SEMIPEINADO
INTRODUCCION:

Efectuada la clasificación de la fibra sobretodo teniendo en

consideración, la fibra de longitud mayor de 6 cm, se destina para la
elaboración de TOPS o PEINADO

Los procesos a seguir para llegar a este producto son:

 CARDADO: en cardadoras mecánicas, que dan como producto

el VELO DE CARDAR o FLAT SLIVER

 SEMIPEINADO: el FLAT SLIVER es acondicionado para el

pasaje por maquinas GILL o INTERSECTING, luego de tres
pasajes se obtiene el SLIVER o SEMIPEINADO

 PEINADO: los SLIVERS pasan a las maquinas peinadoras en

las cuales se terminan de paralelizar, estirar y limpiar de
impurezas a las fibras para dar como resultado Bobinas de Fibra
Peinada o TOPS
Las ultimas innovaciones en maquinas textiles para la
hilatura:

Oerlikon Schlafhorst Fija el Estándar Para la Hilatura de

Fibras Cortadas

La empresa Oerlikon Schlafhorst, miembro del Grupo Oerlikon,

presentó nuevas tecnologías de hilatura en la pasada exposición ITMA
2007 realizada en Munich, Alemania, lo que confirmó su posición
como líder en el mercado y tecnología en los sectores de la hilatura
por anillos, el bobinado, y la hilatura a rotores.

El Dr. Carsten Voigtländer, principal funcionario ejecutivo (CEO), de

Oerlikon Textile, declaró al respecto: “Nuestro objetivo fue el de
posicionar la nueva marca de nuestra compañía, Oerlikon (que como
una sombrilla cubre varias otras marcas) como un líder en el mercado
mundial y líder en innovación en el mercado textil —en este sentido,
nuestro éxito en la ITMA superó nuestras expectativas”.

El tamaño del stand en la feria, de aproximadamente 2.000 metros

cuadrados, y, en particular, las innovaciones secretamente bien
cuidadas en las áreas de paquetes (bobinas), calidad del hilo y
empalmado del hilo, actuaron como un poderoso imán para atraer a
los visitantes.

A continuación se describen algunas de las innovaciones principales

presentadas en la feria por Oerlikon Schlafhorst.

Nueva Autoconer 5 con Preci FX:

Con la nueva Autoconer 5, Oerlikon Schlafhorst resaltó una vez más

su liderazgo en innovación y tecnología en el mercado de las
máquinas de bobinado. Paquetes o bobinas excelentes, calidad de
hilado y de empalmado, alta productividad, y procesos dinámicos y
flexibles gracias a nuevos mandos de motor individuales, fueron bien
recibidos, así como también el ajuste rápido, el diagnóstico preciso de
los errores, y el mínimo mantenimiento.
Los visitantes a la feria recibieron muy bien el moderno diseño abierto
y la guía de usuario interactiva que simplifica grandemente la
operación de la Autoconer 5.
El nuevo sistema de desplazamiento del hilado, Preci FX, un sistema
sin tambor para el bobinado automático de los paquetes, se reveló
como un salto “quantum” en la tecnología de bobinado. Las ventajas
del sistema Preci FX para los usuarios son: máxima flexibilidad y
estructura del paquete controlada digitalmente, así como
características del paquete con el sólo apretado de un botón.
Con un control digital completo, el sistema Preci FX asegura un
paquete absolutamente libre de “patterning”, lo que es un desarrollo
particularmente bien recibido para los procesos posteriores.

Hilatura a rotor redefinida:

Oerlikon Schlafhorst también tenía una sorpresa para los
admiradores de la tecnología de hilatura a rotores. La Autocoro, el
líder del mercado en la hilatura a rotores, fue presentada en un nuevo
concepto, consistente de los modelos Autocoro S 360 y Autocoro 480.

Este nuevo concepto elimina el acoplamiento obligatorio de la

automatización y la calidad. La calidad del hilado Autocoro y la
calidad del paquete son garantizadas con ambos modelos, pero los
usuarios de la Autocoro pueden adaptar ahora precisamente el nivel
de automatización de acuerdo a sus requerimientos.
La nueva tecnología DigiPiecing en la Autocoro S 360 es un hito para
este concepto orientado hacia la calidad. La tecnología de
empalmado DigiPiecing es 100% digital, con control digital y ensayo
digital en los que tecnologías de mando individual y sensores
inteligentes trabajan mano a mano.
El sistema DigiPiecing se estableció en la ITMA como un imán real
para atraer a una audiencia real de profesionales en el campo de la
tecnología de la hilatura a rotores, y como el punto sobresaliente para
empalmados de hilo de alta calidad elaborada a velocidades de rotor
de 130.000 rpm.

Tecnología de hilatura Comp ACT3 :

Oerlikon Schlafhorst demostró su destreza en el sector de la hilatura a
rotores para hilados compactos, particularmente en aquellas áreas en
donde los procesos convencionales dejan mucho que desear.
El enorme interés mostrado en la máquina Zinser 351 C3 exhibida en
la ITMA confirmó la superioridad tecnológica de este sistema y la alta
calidad de sus detalles y beneficios tecnológicos. Estos incluyen, por
ejemplo, la ajustabilidad individual de la estructura del hilado, la
unidad compacta que se limpia a sí misma, y la fiabilidad de la
calidad del hilado, que se puede ajustar con sólo apretar un botón.
En el 2008, Oerlikon Schlafhorst forjará una vez más un nombre para
sí misma como un líder en la innovación y en el mercado. En la ITMA
Asia, la firma presentará innovaciones adicionales en los sectores de
paquetes, calidad del hilo, y empalmado del hilo.
Bajo el lema de “Unase al Círculo de la Innovación”, Oerlikon
Schlafhorst tiene planeado lanzar nuevas oportunidades y visiones
del mercado así como la presentación de excitantes innovaciones
tecnológicas en la hilatura por anillos, el bobinado de paquetes de
hilados, y la hilatura a rotores.