Acabados Textiles

Los acabados quimicos y fisicos en los textiles, consisten en aumentar la funcionalidad de

los tejidos y hacerlos mas agradables a la hora de usarlos. El acabado es el proceso que se
realiza sobre el tejido para modificar su comportamiento, tacto o aparienica, ya que durante
los procesos como hilatura, tejeduria, lavado, teñido se eliminan ceras y grasas naturales
que tienen las fibras, tambien otros aditivos usados para procesarlos, con lo que resulta un
textil con tacto nada agradable y debil.

Aqui relatamos algunos de estos acabados de forma escueta:

ANTIDESLIZANTE:

En telas ligeras o tejidas a base de fibras sintéticas, es muy fácil que los hilos
se deslicen afectando a su estructura. También en estructuras de basamento
de alfombras se utiliza este tipo de acabados así como para sacos. Este
acabado aplicado en géneros de punto se llama indesmallable. Los productos
que se utilizan para aumentar el índice de rozamiento de las fibras son el
acetato de polivinilo, sílice coloidal o mezclas con resinas.
ANTIMANCHAS:

El tejido que ha recibido este tratamiento difícilmente retiene las manchas y la

suciedad, facilitando así su limpieza.

Se incorpora a los tejidos como acabado de alta calidad. Los tejidos por su
naturaleza, por su superficie irregular y esponjosidad son lugares ideales para
que se deposite en ellos la suciedad. Existen distintos acabados dependiendo
del tipo de suciedad que queramos evitar:

-Acabados Antiestáticos: Los tejidos cargados electrostáticamente atraen el

polvo, que desmejora el aspecto del tejido. Los antiestáticos son productos
higroscópicos, que captan humedad y eliminan las cargas eléctricas de las
fibras.

-Acabados repelentes a la impureza seca: Se tratan los tejidos con óxidos

metálicos que rellenan la cavidades de las fibras impidiendo que las impurezas
se depositen allí den al tejido un color grisáceo.

-Acabados repelentes a la suciedad húmeda: Se tratan los tejidos aplicando

un acabado para evitar la redeposición de la suciedad, por ejemplo acabado
antisoil.

-Acabados repelentes a las grasas, aceites y bencinas: Generalmente son

compuestos del Flúor, empleados junto con siliconas. Este tratamiento cambia
el comportamiento térmico e higroscópico de los tejidos, se suelen utilizar en
cortinas, tapicerías y decoración.

-Acabados soil-release: Este tratamiento se usa especialmente sobre fibras

sintéticas y sus mezclas con celulosa. Mejora la disolución de la suciedad en el
lavado doméstico. Se aplica a tejidos acabados con productos de alta calidad.
ANTIPILLING:

El Pilling es la formación de bolitas por agrupación de fibras en los tejidos.

Espacialmente se producen en tejidos de fibras sintéticas 100% o mezclas con
estas. El pilling se forma cuando una partícula ajena al tejido que se deposita
sobre el, se enreda con las fibras y poco a poco con el frote se va formando
una bolita. Si la fibra tiene baja resistencia como la lana o el algodón, las fibras
que unen el tejido y la bola se rompen con facilidad; en cambio, si la fibra es
sintética, los anclajes no se rompen y la bola permanece casi indefinidamente.

Podemos distinguir una serie de parámetros que influyen en la cantidad de

pilling que se puede producir en un tejido:

- A medida que aumenta la finura de la fibra, aumenta la formación de pilling.

- A mayor longitud de fibra, menor formación de pilling.

- A mayor rizado de la fibra, menor formación de pilling.

- A mayor irregularidad en la sección de las fibras, menor formación de pilling.

- A mayor resistencia, mayor formación de pilling.

Una forma de eliminarlo es aplicar superficialmente una resina, o bien gasear o

vaporizar, dependiendo siempre del tipo de tejido. También se puede disminuir
la tendencia a la formación de pilling mediante la fusión de las fibras por
ultrasonidos. Otra posible solución es aumentar el coeficiente de rozamiento
entre las fibras con un tratamiento de 15 minutos a 40ºC en una solución de
jabón de marsella, incluso también el tratamiento con cloruro de zinc aumenta
dicho coeficiente.
ANTIPOLILLA:

Este proceso tiene como fin repeler a las polillas, especialmente en tejidos de
lana. Eulan, Mitien, Antipolilla, son algunos de los nombres que aparecen en
las etiquetas de los tejidos con este tipo de acabado.
ANTISÉPTICO:

Este acabado tiene por objeto destruir la acción perjudicial que producen
ciertos organismos, como hongos o bacterias, sobre las fibras textiles. Para ello
se añaden al tejido ciertos productos, que o bien pueden inhibir la acción del
microorganismo, o bien lo destruyen. Estos microorganismos atacan
fundamentalmente a las partes amorfas de las fibras y algunos tipos de
aprestos pueden favorecer su desarrollo.

El microorganismo que actúa sobre las fibras celulósicas es el termes. Sobre

las fibras proteínicas normalmente actúa la polilla. Y sobre las fibras sintéticas
estos microorganismos pueden desarrollarse si las condiciones son
adecuadas, aunque este tipo de fibras no pueden ser degradadas.
BATANADO:

Con este acabado se pretende enfieltrar los tejidos de lana, la tela pierde
dimensiones, aumenta su espesor, compacidad, peso por metro cuadrado,
ofrece más resistencia a la penetración, y esta acción es tanto más acentuada
cuanto más largo sea el tratamiento. Se basa en que la superficie de la fibra de
lana está formada por escamas que se acoplan unas con otras al producir un
movimiento relativo entre ellas.

Los factores que favorecen el batanado son: una fibra larga, ondulada y
escamosa, un hilo con poca torsión y un tejido poco ligado.

El batanado se puede efectuar a pH alcalino, para tejidos que no requieren un

gran encogimiento.

También se puede realizar a pH neutro. Es un batanado eficaz y más rápido,

en el que utilizamos también la acción mecánica. Evita la descarga del tinte
pero puede actuar sobre las grasas del tejido descomponiéndolas.

Cuando el tejido está compuesto por mezcla de fibras, se utiliza un batanado

neutro con el que obtenemos un encogimiento superficial, consiguiendo el
cierre del tejido.
CALANDRADO:

Esta operación consiste en hacer pasar al tejido entre una serie de cilindros,
unos metálicos de acero y calentados interiormente y otros cilindros
guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la
presión, el calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos
acabados como el alisado, brillo, similizado...El número de cilindros puede
variar de una máquina a otra.
CAUSTIFICADO:

Al someter a los tejidos de poliéster a tratamientos térmicos encogen y

disminuyen su permeabilidad al aire, produciendo pérdida de confort. El
tratamiento cáustico cambia la porosidad del tejido mejorando su tacto,
degrada la superficie de las fibras produciendo brillo y pérdida de resistencia.
Se efectúa con un 3 a un 5 % de sosa cáustica.
DESENGRASADO:

Con este acabado pretendemos eliminar las grasas, encolantes, y otras

sustancias adicionales como borras, polvo, sales potásicas, sulfato sódico,
aceites minerales y naturales..., de los tejidos de lana o sus mezclas con fibras
sintéticas.

Con esta operación el tejido gana calidad y cuerpo, evitando el enranciamiento

de dichas materias que provocan malos olores y amarilleos.

La acción detersiva en el desengrasado se basa en tres efectos:

- La eliminación de sustancias solubles con el empleo del agua.

- La saponificación de ácidos grasos y del aceite, que con carbonato sódico y

sosa formaran jabón.

- Eliminación mecánica de la grasa mediante la formación de espuma del

jabón.
FUNGICIDA:

Los tejidos que están a la intemperie en contacto con la humedad o con el

suelo, por ejemplo lonas, redes, toldos, ropa interior,..., necesitan este tipo de
tratamiento, ya que los microorganismos atacan las zonas amorfas de las fibras
por ser estas más débiles.

Existen distintas formas de proteger las fibras:

A) Modificación química de las fibras. Se utiliza para las fibras celulósicas

(cianoetilación).

B) Impermeabilización, ya que estos microorganismos necesitan humedad.

C) Apresto fungicida propiamente dicho. Productos derivados de las sales de

cobre.
GASEADO:

Este acabado chamusca, mediante la utilización de gas, las fibras superficiales

que anteriormente hemos levantado mediante un cepillado ligero, eliminando
toda la vellosidad que pueden ocasionar la formación de pilling.

Este acabado se denomina Chamuscado cuando la maquinaria que se utiliza,

está provista de placas incandescentes.

En la lana, después del chamuscado, se procede a un lavado para eliminar el

residuo carbonoso.
GOFRADO:

Se basa en el aplastamiento de distintas zonas de un tejido mediante la

aplicación de un cilindro grabado con un dibujo.
HERVIDO O FIJADO:

Se utiliza para estabilizar o fijar los tejidos de lana de forma que en el batanado
no se produzcan estrías o deformación de los hilos.
El proceso puede realizarse en Autoclave, o bien a la continua con el sistema
Hemmer.

HIDRÓFUGO:

Este acabado permite el paso del aire pero no del agua.

La mayoría de las hidrofugaciones se realizan utilizando emulsiones de

parafina con sales de aluminio. Se aplican por fulardado a 120 ºC. También se
utilizan otros productos como las sales de aluminio, derivados catiónicos de
ácidos grasos, Siliconas.

Si tratamos al tejido con disolventes se puede perder el poder hidrófugo.

IMPERMEABLE:

El acabado impermeable en un tejido no permite el paso del agua ni del aire.

Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero

puede dejar de serlo a medida que aumentamos la presión.

La impermeabilización de un tejido se efectúa aplicándole una fina película de

una materia impermeable. Puesto que estas materias tienden a crear pequeñas
burbujas que posteriormente se transforman en poros, conviene realizar dos
pasadas.

Los productos empleados habitualmente son: Látex, Cauchos naturales (poca

resistencia al envejecimiento), Cauchos sintéticos, Resinas acrílicas, Resinas
vinílicas, Siliconas.

En cuanto a los procesos de impermeabilización podemos distinguir:

Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos
tipos, después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta,
se seca la resina mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y
posteriormente se vulcaniza en autoclave. Se puede aplicar un relieve a este
recubrimiento mediante un gofrado.

Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una

película que, con una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente
preparados con un mordiente.
INARRUGABLE:

Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado

físico inicial.

Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características

diferentes. Las amorfas confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al
aplicar una tensión se recupera la posición inicial; en cambio, las zonas
cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se recupera la
posición inicial.

El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido,

puesto que se pueden obtener resultados muy dispares. En el algodón se
pierde resistencia, en cambio en la fibrana se gana; esto es debido a que el
algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la fibrana en cambio
del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle
dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa
del algodón.

El proceso que se sigue para darle al tejido este acabado es el siguiente:

- Doble impregnación en foulard y escurrido a presión elevada.

- Secado suave para evitar el endurecimiento de la resina.

- Condensación de la resina.

- Lavado con detergente no iónico.

INENCOGIBLE:

Se trata de un acabado que proporciona a los tejidos estabilidad dimensional.

Si la fibra es higroscópica al sumergir el tejido en agua, absorbe agua

tendiendo a hincharse, lo que hace que el tejido encoja y aumente su espesor.
También los tratamientos térmicos a temperaturas elevadas pueden producir
en el tejido efectos de encogimiento.

Existen diferentes maneras para evitar el encogimiento del tejido.

- Resinas: Al impregnar el tejido con estas sustancias hidrofóbicas, evitamos

que el agua se combine con los grupos -OH; y que no penetre en la zona
amorfa ya que esta está ocupada por la resina. Con ello convertimos la fibra en
una similar a la sintética.

- Encogimiento por relajación: Tratamiento térmico a temperaturas elevadas

proporciona a las fibras especialmente sintéticas estabilidad dimensional.

- Encogimiento compresivo: Tratamiento mecánico en el que se pierden

dimensiones pero se gana en resistencia. Encontramos principalmente en el
mercado dos máquinas que se utilizan para este tipo de acabado: El acabado
SANFOR y la máquina PALMER.
IGNIFUGO:

Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los
textiles.

Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:

- A más alto punto de ignición, menor facilidad de combustión.

- Cuanto más irregular sea una fibra, mayor tendencia a la combustión.

- A mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la
combustión.

- El grado de combustión puede variar dependiendo de los productos químicos

que se hayan añadido al tejido.

Podemos distinguir dos métodos de aplicación de los aprestos ignífugos:

1º. Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando

una película continua de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de
cloruro de polivinilo, sólo o polimerizable con acetato de vinilo.

2º. Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los
que no reaccionan con la celulosa y los que si lo hacen.

Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en
contacto con la llama desprenden cloro con lo que disminuye la concentración
de oxígeno, básico para producir la combustión. Ácido bórico y bórax, que en
contacto con la llama funden y forman una espuma metálica. Sales amónicas,
que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan debido a
su poder ininflamable.

En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de
antimonio, que desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la
celulosa, como el APO, APS, THPC, Boanex AX, Flaminol, Pirovatex PC,
Erifon, Flovan, Caliban FRP44,...

Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son
difíciles de ignifugar. Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de
fibras fundan antes de quemarse. Actualmente algunas fibras sintéticas se
ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo destacar entre ellas la fibras
Trevira.
MATEADO:

El objeto de este acabado es el eliminar el brillo excesivo de las fibras,

especialmente el de las fibras de rayón-viscosa y fibrana. Las productoras
fabrican fibras con el grado de brillo que necesitemos, agregando productos a
la superficie de las fibras, como por ejemplo el wolframato de Bo o Zn, o la
metilenurea.

El mateado de rayón-acetato se consigue bien por vaporizado o por inmersión

en una solución acuosa caliente, lo cual produce rugosidades en las fibras y
grietas.
PLISADO:

Este tratamiento proporciona pliegues planos y paralelos a los tejidos. Si la

anchura de los pliegues está entre 2 y 5 mm. el plisado se llama cristal y hasta
10 mm. se llama acordeón. La máquina de plisar con un movimiento de vaivén,
va plegando el tejido junto con un papel fino, posteriormente se le da al tejido
un tratamiento térmico que fija el pliegue. Si el tejido es de fibra sintética o
mezclas el pliegue es permanente, si no es así se suelen aplicar unas resinas
(derivados de urea y melanina), que se condensan a 180º C. dentro de la
máquina de plisar. El tiempo de condensación depende del grosor del tejido.
ORGANDIZADO:

Este acabado proporciona al tejido rigidez y trasparencia mediante la aplicación

de ácido sulfúrico. El tejido debe estar preparado para esta operación, se debe
chamuscar, desencolar, descrudar... Para el algodón se utilizan una
concentración de ácido sulfúrico a 48º Bè, con la que se impregna a 15º C.
Posteriormente se neutraliza el tejido con NaOH a 25º Bè, después se lava y se
seca. Para la fibrana el proceso es el mismo, excepto que la concentración de
ácido sulfúrico es de 24º Bè.

El tratamiento se puede proporcionar con tensión, que provoca el

apergaminado del tejido y la trasparencia de los hilos, o sin tensión que encoge
el tejido proporcionando un tacto lanoso.
ROTURA DE APRESTO:

Este acabado no se suele realizar con demasiada frecuencia, sólo cuando un

apresto ha comunicado al tejido una excesiva dureza y rigidez. Se efectúa con
las máquinas rompedoras que desgastan la superficie del tejido por fricción,
suavizando el tejido. La máquina rompedora de espirales es la más efectiva
para producir la rotura del apresto.
SUAVIZADO:

Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo
de acabado. Se utilizan cuando debido a los tratamientos previos se hayan
modificado las características superficiales del tejido.

Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos
favorecen la absorción del humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su
vez elimine la electricidad estática.
TERMOFIJADO:

Se efectúa sobre la poliamida, poliéster, poliacrilonitrilos, incluso sobre mezclas

de sintéticas con fibras naturales.

Las fibras sintéticas al salir de la hilera se someten a un proceso de estirado en

el que se produce la orientación de las moléculas en el sentido del eje de la
fibra, produciéndose una cristalización que se fija al enfriarse. Con esto se
crean unas tensiones internas. Mediante el termofijado, aportación de calor, se
libera a las materias textiles de dichas tensiones llevándolas a un estado de
equilibrio que las protegerá de toda deformación posterior. El termofijado es
estable siempre y cuando no existan condiciones de temperatura superiores
que lo modifiquen posteriormente.

Se termofija al ancho. Antes de la estampación y antes de ser tratado en

cuerda. Un exceso de calor puede afectar a la fibra dándole un color
amarillento y endureciéndola.
VAPORIZADO:

Tratamiento cuya finalidad es proporcionar al tejido un tacto esponjoso,

hinchando las fibras y proporcionando rugosidad, lo que favorece la baja
formación de pilling.

Los acabados de las Telas

Definimos como acabado al proceso realizado sobre el tejido para

modificar su apariencia, tacto o comportamiento. Algunos acabados,

como el coloreado o el gofrado, son fáciles de reconocer, porque son

visibles; otros, como el planchado durable, no son visibles pero tienen un

efecto importante sobre el comportamiento de la tela. La tela llamada

estameña es aquella que, sin importar su coloreado, se ha tejido en un telar

y no ha recibido ningún acabado.

Máquina diseñada para

 dimensionar la tela, abrillantar, secar, encerar, marcarla y recogerla en un

rodillo enrollada. Presentada por SHANDONG WEICHAI CORP. en la Feria

Internacional de Canton, China, 2000.

Ciertas cuestiones son necesarias a tener en cuenta respecto a los acabados de las telas:

 Todo acabado eleva el coste de la tela.

 Un acabado permanente dura toda la vida de la prenda.

 Un acabado durable dura parte de la vida de la prenda.

 Un acabado temporal permanece en la prenda hasta que ésta se lava en agua o en seco.

 Un acabado renovable puede aplicarse de forma doméstica sin ningún equipo costoso.

1. Acabados generales de las telas

1.1 Limpieza

Es un acabado elemental pero que industrialmente tiene una gran importancia. Las fibras naturales

crudas tienen engomados que hacen que la tela se haga más rígida y que interfieren en la absorción de

líquidos. La tela se debe desgomar antes de aplicar cualquier acabado. Así mismo durante el tisaje se

ensucian y deben limpiarse.

Existen tres tipos específicos de limpieza:

o El desgomado de la seda

o El descrudado del algodón

o El lavado de la lana

1.2 Blanqueo

Se utiliza para eliminar el coloreado de las telas. Todo blanqueador daña el tejido; debe aplicarse con

precaución y controlando la tinta y la concentración de agentes reductores.

1.3 Carbonizado

Tratamiento de telas e hilos de lana con ácido sulfúrico, destruye la materia vegetal de la tela. Se hace

también con la lana regenerada para eliminar cualquier celulosa que haya sido empleada en la tela

original.

El carbonizado da mayor textura a las telas de lana.

1.4 Mercerizado Es la acción de la sosa cáustica sobre la tela; se utiliza en el algodón y lino y consigue un

aumento del lustre, el brillo y la suavidad. Provoca un encogimiento del tejido de hasta un 25%; aumenta

la resistencia y produce una mayor afinidad a los colorantes.

1.5 Goseado

Es la combustión de los extremos protuberantes de las fibras que se encuentran en los extremos de las

telas, o en la superficie y que producen en ellas asperezas, matan el brillo y dan lugar a la aparición de

pilling. El

goseado es la primera operación de acabado en las telas de algodón que vayan a recibir tratamientos

transparentes.

1.6 Rasurado

Las telas crudas se rasuran para eliminar las fibras sueltas o los extremos de los hilos, nudos y otros

defectos similares. Las telas de pelo y las perchadas se rasuran para controlar la longitud del pelo y la

superficie o para producir un diseño o dibujo sobre ella.

1.7 Cepillado

Sigue al rasurado, para limpiar la superficie de la tela, si se combina con el vaporizado puede hacer

que…..

1.8 Batanado

Se aplican en las telas de lanas para mejorar la apariencia y el tacto. Las telas se batanan por la

aplicación de humedad, calor y fricción (ese es un proceso leve de enfieltrado).

1.9 Fijado

Es un proceso de acabado de la lana que se utiliza para estabilizar la tela de lana. La tela se mete en

agua caliente, después en agua fría y después se hace pasar entre rodillos. Ésta es la lana lavada, que

posibilita la

confección de prendas que van a soportar lavados domésticos.

1.10 Decizatado

Produce un acabado liso, sin arrugas y un tanto suave en las telas de lana peinadas o cardadas y en

mezclas de lana y fibras artificiales. El proceso es comparable a la plancha con vapor.

1.11 Maceado

Consiste en hacer pasar el tejido lentamente sobre un gran tambor de madera donde es golpeada con

pequeñas mazas de madera; aplana los hilos y hace que el tejido parezca menos abierto. A mayor área

de superficie le

da más lustre, mayor absorbencia y suavidad a la tela.

1.12 Calandrado (torculado)

Es un acabado mecánico que se realiza en conjuntos de rodillos a través de los cuales pasa la tela. Hay

varios tipos, el calandrado simple, el calandrado por fricción, el torculado, el calandrado de moaré y el

gofrado.

1.13 Rameado
Es otra de las operaciones finales, consistente en enderezar y, a la vez, secar las telas. Si la tela se

introduce torcida en la rama, al sacarse quedará desviada de hilo (pata).

1.14 Secado de bolsas

Las toallas y telas elásticas, como los tejidos de punto, no se secan con una rama sino con una secadora

de zigzag, donde se hace sin tensión.

1.15 Inspección

Las telas se revisan haciéndolas pasar sobre una revisadora con buena iluminación. Se cortan los hilos

rotos y se marcan los defectos de manera que puedan hacerse ajustes al vender la tela.

2. Acabados ácidos

2.1 Apergaminado

En las telas de algodón, los efectos translúcidos se producen mediante un tratamiento con ácido sulfúrico

concentrado llamado orgendil. Como el ácido ataca el algodón, el proceso debe controlarse muy

cuidadosamente cada 5 o 6 segundos. Con este acabado es posible lograr los efectos de apergaminado

total, apergaminado parcial y efectos plissé.

2.2 Devorado

Los efectos devorados se obtienen estampando ciertos productos químicos sobre una tela constituida con

fibras de diferentes grupos (rayón-seda), una de las fibras se destruye, dejando áreas más delgadas en el

tejido.

3. Engomados y recubrimientos

3.1 Almidonados

La aplicación del almidón en la confección industrial es similar a la doméstica, excepto que en la industrial

se hace una mezcla de almidón con ceras y aceites que actúan como suavizantes.

3.2 Gelatinas

Se tratan con gelatinas los rayones, porque es una sustancia trasparente que no modifica el lustre natural

de las fibras.

3.3 Acabados superficiales de látex, resinas y uretano

Se emplean para aumentar la resistencia de las telas a la abrasión, darles lustre o proporcionarles

resistencia al agua (impermeabilización).

3.4 Perchado

El pelo de algunos tejidos (los fabricados para obtener en ellos este efecto) está formado por una capa de

extremos fibrosos sobre la superficie de la tela que, mediante el perchado o cepillado mecánico, se

separan del tejido lanoso. El perchado originalmente era una operación manual en la que el cardador unía

varios cardos secos y con ellos barría, en un movimiento ascendente, la superficie del tejido. Les

proporcionaban una acción suave y las púas del cardo rompían antes de causar cualquier daño a las
fibras. Las fibras así separadas formaban una pelusa que cambiaba el aspecto y la texturada de tejido.

Estos cardos todavía se utilizan en acabado a máquina de telas de lana. Se los monta sobre rodillos y se

cambian a medida que las púas se desgastan o se rompen. En el resto de las telas se utilizan rodillos

cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman rodillos de percha. Los extremos

doblados de los alambres apuntan en la dirección que pasa la tela.

Entre las razones de aplicar un perchado se incluyen las siguientes:

• Calor extra que almacena el espesor de pelo perchado, actuando como aislante esa capa exterior del

tejido.

• Suavidad, cualidad característica de una superficie perchada, especialmente importante en ropa para

cama, prendas o complementos de abrigo, bufandas, etc.

• Belleza, el aspecto estético de la tela, unido al anterior.

• Repelencia al agua y a las manchas. Los extremos de fibras sobre la superficie disminuyen la rapidez

con que se humedece la tela.

El mayor inconveniente del perchado es la formación de pilling. Las telas perchadas pueden construirse

con algodón fibra corta. Con frecuencia se hacen de rayón, lana o fibras acrílicas. El nombre franela es

con frecuencia sinónimo de la palabra perchado.

4. Acabados estéticos

Los acabados que modifican la apariencia y el tacto de las telas, con frecuencia dan origen a una tela

nueva especial; por ejemplo, el percal está estampado con rodillos; el chinz está encerado y sometido a

calandrado de presión, etc.

4.1 El Calandrado

Calandria de fricción.

Se utiliza para dar un alto brillo a la superficie de la tela. Si primero la tela se impregna con almidón y

ceras, el acabado es sólo temporal; pero si se emplean resinas el brillo será durable.

Calandrado de moaré

El moaré se emplea para producir un diseño tornasolado semejante a una marca de agua sobre los

acordonados seda o lana (tafetán y falla). Con las fibras termoplásticas se puede conseguir que estos

diseños resulten permanentes. El verdadero moaré se obtiene colocando una sobre otra dos capas de

tela abordonada, de manera que la capa superior esté ligeramente torcida respecto a la anterior. Las dos

capas se unen por las orillas y después se hacen pasar por un rodillo de calandrado, mediante calor, y

una presión de 8 a 10 toneladas hacen que el dibujo de la capa superior se imprima sobre la inferior y

viceversa.

Calandria de gofrado

Gracias al desarrollo de fibras sensibles al calor, se ha conseguido producir un diseño gofrado durable y
lavable. Se realiza este acabado en telas de nylon, acrílico, acetato, poliéster y combinados de nylon,

acrílicos y fibras metálicas. La calandria de gofrado consta de dos rodillos, uno de los cuales es grabado y

hueco, calentado por el interior con una flama de gas.