INFORME SOBRE LA PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE

ENSACADO, PALETIZACION Y EMBALADO.

Autor: Ing. Luis ICHAICOTO BONCANCA

Para: Fábrica de Cemento EVITACOL
Malabo, Guinea Ecuatorial

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CONTENIDO

SISTEMA DE ENSACADO ................................................................................................. 3

SISTEMA DE TRANSPORTE ............................................................................................. 4
SISTEMA DE ETIQUETADO .............................................................................................. 4
SISTEMA DE PALETIZADO ............................................................................................... 5
SISTEMA DE EMBALADO.................................................................................................. 5
OBSERVACIONES ............................................................................................................. 6

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SISTEMA DE ENSACADO

El sistema de ensacado se puso en marcha para sacos de 20Kg y 25Kg de

producto, utilizando distintos productos como el porcelánico, especial piscinas,
evita col gris, etc. Con la correcta alimentación de aire comprimido, la respuesta
del sistema durante las primeras fases fue excelente. El brazo colocador de sacos
succionaba el saco siguiente y quedaba a la espera del saco en la boca de
llenado. Una vez finalizado el llenado, según indicación de la báscula de pesaje, el
saco se volcaba a una velocidad aceptable sobre la cinta transportadora.
Se observó que debido al diseño de los sacos y por donde tienen la abertura de
llenado, estos caían sobre la cinta transportadora con la parte trasera hacia arriba,
razón por la cual, había un operador volteando los sacos para conseguir un palé
con mejor estética, es decir, con todos los sacos colocados con la parte frontal
hacia arriba. Este problema se puede evitar en la próxima impresión de sacos,
invirtiendo la colocación de la parte frontal y la trasera.
Durante las pruebas, se realizaron ajustes al brazo colocador de sacos para
conseguir un despliegue completo del brazo, a una velocidad adecuada a la
producción. Ya que en ocasiones el brazo tenía que ser recolocado con ayuda del
operador mediante un golpe ligero.
Se observó que para distintos materiales que llegaban de la tolva de alimentación,
después de un rato en producción, el material se atascaba en el cuello hacia la
boca de llenado. Los técnicos utilizaron una varilla metálica para agitar el material
y conseguir desatascar el paso. Mi observación fue que este proceso conlleva
cierta pérdida de material que sería necesario cuantificar en el futuro para
determinar el coste económico asociado. Igualmente observé cierta pérdida de
material durante el llenado de algunos sacos, lo cual comenté con los técnicos y
su opinión era que se trataba de partículas de aire.
La causa real del atasco de material no fue determinada, es necesario
determinarla. Para ello es necesario conocer las especificaciones de la máquina
de ensacado para asegurar la compatibilidad de la máquina con el material
aportado, verificando parámetros como la granulometría.
En ocasiones fue necesario purgar el circuito neumático abriendo las válvulas para
expulsar cualquier resto de material presente. Los técnicos recomendaron hacer
esto ocasionalmente como parte de las rutinas de mantenimiento del sistema.
Cabe mencionar que un técnico mecánico hizo preguntas a los técnicos sobre
algunas cuestiones relacionadas al mantenimiento de los mecanismos de bolas
del sistema de transporte de material.

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SISTEMA DE TRANSPORTE

La cinta transportadora responde correctamente al igual que la transportadora de

rodillos. La precaución necesaria es controlar las fotocélulas, que al cubrirse de
polvo y otras partículas pueden enviar una señal que diga al sistema que hay un
saco en marcha, cuando no es así.

SISTEMA DE ETIQUETADO

El etiquetado consiste básicamente en estampar la fecha de fabricación en el

lateral de los sacos.
Esta función la realiza una impresora por chorro de tinta propulsada de forma
neumática.
El funcionamiento de esta máquina es básico. El operador tiene la tarea diaria de
insertar la fecha del día en la pantalla de la impresora antes de iniciar la
producción. Una vez realizado y validado, un sensor se encarga de detectar la
llegada del saco al punto de estampado, y conforme avanza el saco se estampa la
fecha.
La máquina utiliza botes de tinta líquida para la impresión. Y disolvente para
limpiar el circuito de impresión.
Es necesario desconectar la alimentación de aire comprimido antes de abrir la
conexión de la tinta, para evitar el posible accidente de un chorro de tinta dirigido a
la cara del operador.

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SISTEMA DE PALETIZADO

El robot de seis ejes KUKA se encarga de paletizar los sacos en una zona de
trabajo cada vez, es decir, el robot completa un palé en una zona indicada por el
operador mediante la pulsación simultánea de los botones de zona y confirmación.
El programa principal descargado al robot funciona bastante bien. Durante la
puesta en marcha, se hicieron los ajustes de posicionamiento de los distintos
sacos para garantizar una colocación suave y segura de los sacos.
En dos ocasiones, el robot realizó la colocación de forma brusca, destruyendo
algún saco adyacente, tras observar dicho comportamiento, se cambiaron los
parámetros afectados y se resolvió el problema. El técnico explicó que existe una
singularidad del robot llamada alfa 5, es decir una posición normalmente
inalcanzable con movimientos sencillos del robot, pero que el robot está preparado
para evitar dicha singularidad siguiendo una trayectoria alternativa donde mueve la
muñeca según necesita para alcanzar su destino.
El técnico elaboró un manual para el operador, igualmente, en tiempo real
pudimos practicar la rutina de operación del robot. Desde el arranque, selección
de parámetros de producción: como el tipo de saco (20 o 25 kg), altura de palé,
cantidad de sacos por palé, reseteo del contador general de sacos paletizados,
indicación de zona de trabajo del robot, ejecución del programa principal; tareas
de pre-producción como: Observar la presión de aire comprimido que llega al
robot, observar los sensores del robot, como posibles causas que pueden impedir
la operación del robot; Interpretación de las luces de la baliza luminosa de la celda
del robot: Significado de Rojo fijo, Rojo intermitente, verde, amarillo, etc.
También recibí orientación del técnico sobre cómo acceder a la programación del
robot como usuario en modo experto. Para poder introducir modificaciones ligeras
en el programa principal a fin de corregir o mejorar el proceso de paletización.

SISTEMA DE EMBALADO

El funcionamiento del sistema de embalado se explicó brevemente, pero no fue

posible practicar con éste debido a la falta de plástico para embalar.

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OBSERVACIONES

En general, se pudo comprobar y practicar con casi todos los componentes del
sistema de producción desde el ensacado hasta el paletizado. Con la experiencia
adquirida, estamos capacitados para reprogramar el paletizador (robot) si fuese
necesario, operarlo para producción y hacer un diagnosticar para determinar las
causas de no operación del robot.
Igualmente estamos preparados para operar la máquina de pesaje, impresora y la
ensacadora (con las dificultades antes mencionadas).
También podemos hacer frente a posibles averías electromecánicas que se
presenten en los cuadros del robot y la ensacadora, por ejemplo: Detectar
magnetotérmicos y/o relés disparados o averiados, problemas con variadores de
velocidad, etc. Para reducir la tasa de averías de esta naturaleza comenté a los
técnicos la necesidad de un sistema de alimentación ininterrumpida para evitar
apagados bruscos de equipos electrónicos. Me aseguraron que el computador que
ejecuta el programa principal del robot cuenta con tal sistema de socorro, que le
da la autonomía suficiente para guardar la configuración actual del robot y entrar
en modo de hibernación.
En base a lo anterior, sugiero la incorporación de un sistema estabilizador de
voltaje con capacidad suficiente para los equipos de laboratorio y los equipos
sensibles a cambios de voltaje y/o frecuencia como el robot y la propia
ensacadora.
El sistema de ensacado requiere una verificación para determinar la causa por la
cual se atasca el material que viene de la tolva.
Es necesario disponer de los manuales técnicos de todos los equipos:
Ensacadora, impresora, pesaje, robot, etc.
Es necesario tener documentación sobre la operación de la propia ensacadora, y
el sistema de pesaje. Igualmente es necesario disponer de guías para el
mantenimiento electromecánico de estos equipos.
Los técnicos recomendaron la instalación de un sistema de extracción para reducir
el polvo generado en el entorno de producción. Efectivamente, es necesario
disponer de tal sistema.