Tarea 9 Control y Automatización en Flotación (GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando)

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL METALURGIA
“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA
INFORME CONTROL Y AUTOMATIZACION EN

FLOTACION
CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN
DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo
ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando
TEMA: CONTROL Y AUTOMATIZACION EN FLOTACION
SEMESTRE: VII
FECHA: 07-08-2020.
CONCEPTOS
SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema

controlado. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador
intervenga directamente sobre sus elementos.
¿Qué es un Sistema de Control?
El procesamiento de entradas para crear salidas deseadas
Entrada Lógica Salida
Ver –Ojos Cerebro Hablar

Oír – Oídos Caminar
Sentir – Piel Mover
Oler – Nariz
Probar – Lengu
a
Generalidades de Sistemas de control
1. Control de procesos describe los procedimientos para mantener las
variables del proceso dentro de los rangos objetivos con la finalidad de
obtener un producto final óptimo. El control de variables requiere su
medición, lo cual se ha ce con instrumentos de campo: sensores (nivel,
presión, flujo, temperatura, tonelaje, velocidad, tamaño partícula,
densidad).
Los sensores pasan los valores medidos a los trasmisores, los cuales
escalan estos valores al PLC o DCS(4-20mA), que es el sistema de
control.
2. El DCS (sistema de control distribuido) está orientado al control análogo,
es la distribucion de los elementos y funciones del sistema de control de
la planta 3. El panel de control(DCS), es una sala de control de equipos
donde se encuentra instalado el sistema de control DCS para controlar y
monitorear las operaciones de un proceso a través de una pantalla control.

3. El PLC (controlador logico programable), es un sistema de control
orientado al arranque y parada de equipos de procesos y control de sus
variables.
4. El sistema SCADA (control-supervisión y adquisición de datos) son el
hardware que es una red de controladores(DCSs-PLCs) y su software de
control-sala.
CLASIFICACION DE SISTEMAS DE CONTROL
 SISTEMA SCADA
 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)
 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS

AUTOMATIZACION
Automatización, sistema diseñado con el fin de usar la capacidad de las
máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas
por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin
intervención humana. El término automatización también se ha utilizado
para describir sistemas no destinados a la fabricación en los que los
dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma
independiente o semiindependiente del control humano.
¿Qué es un Automatismo?
Todo dispositivo físico (eléctrico, electrónico, neumático, hidráulico,
etc.), capaz de controlar el funcionamiento de una máquina o proceso
Libera al hombre de operaciones peligrosas, pesadas o rutinarias.
El elemento de control:
 Ejecuta el programa lógico interno,
 Reacciona ante la información recibida por captadores
 Actuando sobre los accionamientos de la instalación.
AUTOMATISMOS CABLEADOS
Automatismo realizado mediante el cableado de los elementos que
intervienen: sensores, actuadores, relés, contactores. Los elementos de
control en automatismos cableados (Hard Wired Control) son:
a) Contactores
b) Relés
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)
Un controlador lógico
programable, más conocido
por sus siglas en inglés PLC

(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada
en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la
definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA
(Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar
instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como
operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,
contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos
o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos
tipos de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así
como de maquinaria. A diferencia de las computadoras de propósito
general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de
salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los
resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá
el resultado deseado. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se
encuentran que, gracias a ellos, es posible realizar operaciones en tiempo
real, debido a su disminuido tiempo de reacción. Además, son
dispositivos que se adaptan
ESTRUCTURA GENERAL DE LOS PLC
CLASIFICACION DE PLCs
 PLC COMPACTOS
 PLC MODULAR
 PLC DE TIPO MONTAJE EN RACK
 PLC CON PANEL OPERADOR Y CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE (OPLC)
APLICACIONES
Su utilización seda fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde

es necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc. Por
lo tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de
cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de
instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades
desmontaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y
rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace
que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
reduce necesidades tales como: Espacio reducido, procesos de producción
periódicamente cambiantes, maquinaría de procesos variables, instalación
de procesos complejos y amplios.
 Actuadores distintos en un mismo proceso industrial
 Verificación de las distintas partes del proceso de forma centralizada
 Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control dentro
de la planta es reducido Procesos de producción periódicamente
cambiantes
 Procesos secuenciales
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PLC
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Control más preciso.  Mano de obra especializada.
 Mayor rapidez de respuesta.  Centraliza el proceso.
 Seguridad en el proceso.  Condiciones ambientales
 Mejor monitoreo del funcionamiento. apropiadas.
 Menor mantenimiento.  Mayor costo para controlar
tareas muy pequeñas o sencillas.

 Detección rápida de averías
 Posibilidad de modificaciones sin elevar
costos.
 Menor costo de instalación, operación y

SENSORES
Son los elementos que detectan o
sensan cambios en el valor de la
variable controlada. A menudo se
denominan elementos primarios y
en algunos casos forman parte de un
bloque con el llamado transmisor o
aquel que recibe la salida del sensor y adapta esta señal con fines de
transmitirla; a este conjunto se la denomina transductor.
Características importantes:
 Rango de Medida
 Alcance
 Precisión
 Exactitud
 Linealidad
 Resolución
 Tiempo de Respuesta
TRANSMISORES
Son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a
distancia a un instrumento receptor, sea un indicador, un registrador un
controlador o una combinación de estos. Existen varios tipos de señales
de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas.Los
Tx Electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de corriente
continua y señales digitales.
Las más empleadas son:
-4-20mA
-0-20mA
-1-5Vdc
La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no solo
incorporen al sensor, sino además, tengan posibilidades de control (PID)
sobre el elemento final de Control. A estos transmisores se les denomina
inteligentes.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS
Son fundamentalmente aquellos que operan en tiempo continuo y en el
que los elementos de control no se encuentran centralizados en una
locación específica, sino que se encuentran instalados a través de todo
el sistema, en donde cada componente o subsistema es controlado por
uno o más controladores, con el fin de utilizar uno de ellos para uno o
más lazos de regulación en el propio sistema

Arquitectura básica de un DCS
Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de control, y las de
datos que están ligadas a las partes altas de la jerarquía y que se orientan
al transporte de grandes cantidades de datos, en las redes de control, el
flujo de datos es directamente dependiente de los eventos externos que
están
siendo controlados y/o monitoreados a través de los diferentes nodos que
lo integran.
COMO FUNCIONA UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema

que se dedican a procesos específicos de la planta utilizando dispositivos
de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los

controladores del sistema. Esto permite que los cambios que deben
realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición de nuevos
controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente y
precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de
nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de
comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona
de forma autónoma, existe un control de supervisión central a cargo de un

operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware.

Los costes de instalación se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de
la instalación local con la mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja

latencia. Por otro lado, la supervisión del personal está habilitada para las
funciones de control central y las opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs
separadas, por lo que otros procesos pueden continuar en una situación de
avería individual, a diferencia de un sistema de controlador central.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un
sistema SCADA se utiliza en situaciones en las que el centro de control se
encuentra más alejado.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
La organización de toda la estructura de control como un único sistema
de automatización se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a
través de una estructura de mando y un flujo de información adecuados.
En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de
trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de
control de procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de
comunicación. Entre sus características principales destacan:
Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están

interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación
mediante la integración de estrategias de control avanzadas.
La tercera característica es organizar las cosas como un sistema.
En la estructura de automatización de fábrica, el controlador lógico de
programación PLC se utiliza para controlar y monitorear los parámetros
del proceso a altas velocidades. Sin embargo, debido a la limitación del
número de dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras
complejas. Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control
complicadas con un mayor número de E/S con controladores específicos.
Éstos se utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de
múltiples productos se realiza en múltiples procedimientos, como el
control de procesos por lotes
APLICACIONES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
DISTRIBUIDO (DCS)
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados
en procesos de fabricación que son continuos o orientados a lotes.

Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo
que emplean amplios sistemas de control de distribución. Sin embargo,
los procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de las tuberías,
también pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad
asociados, variadores de velocidad y centros de control de motores,
hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento
de mineral, y muchos otros.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica
CONCLUSION:
 Llegamos a la conclusión que el control y automatización en flotación es
muy importantes ya que gracias a ellos podemos desarrollar un trabajo
de productividad, eficiencia, precisión y fiabilidad que no éramos capaz
de cumplir nosotros como seres humanos evitando posibles errores
humanos y generando gancias.

BIBLIOGRAFIA
PLC Artículos, www.euskalnet.net/m.ubiria/ARTICULOS.htm, abril 2008.

Módulos Comunicaciones y Red en Controladores Lógicos Programables.
Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro
Automation System. Curso Taller de Manufactura. TEC
Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC

Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de fallas basado en modelos: Una solución

factible para el desarrollo de aplicaciones SCADA en tiempo real. Revista
Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba: Editorial Félix Varela.
La bibliografía utilizada en este trabajo es:

[1] Tarea_ISE6_1_1_Formación_Español-NORA_MILLOR
PLC Artículos, www.euskalnet.net/m.ubiria/ARTICULOS.htm, Abril 2008.

Módulos
Comunicaciones y Red en Controladores Lógicos Programables
http://www.geocities.com/ingenieria_control/control3.htm, Abril 2008 IEC

61131-3 International Standard for Programmable Controllers,
Tecnología en Marcha,
Vol. 28, N.° 4, Octubre-
Diciembre 201514
En definitiva, los sistemas
SCADA ofrecen una
perspectiva integrada de todos
los recursos de
control e información de la
planta. De esta manera, los
ingenieros, supervisores,
gerentes y
operadores pueden visualizar e

interactuar con los procesos
mediante sus representaciones
gráficas.
Una premisa fundamental en la
automatización industrial es
que las máquinas o software
hagan
lo que les corresponde, y que
el ser humano no haga lo que
una máquina, software o robot
puede realizar mecánicamente.
De esta forma, el ser humano
dedicará su tiempo a las tareas
que demandan “pensar” y no a
trabajos repetitivos que
fácilmente una máquina o un

software
pueden realizar o supervisar.
Además, es de vital
importancia mantener la salud
y la seguridad ocupacional en
las diferentes
tareas que se realizan en todo
proceso productivo, lo que se
ve favorecido por la
automatización
mediante los sistemas SCADA
mencionados y otras formas de
automatización existentes.
Los trabajos de actualización
tecnológica y automatización
implican riesgos que pueden
evitarse o mitigarse por medio

de una cuidadosa planificación
de las actividades, adoptando
la tecnología que mejor se
ajusta en cada caso y
realizando una ingeniería
detallada y un
exhaustivo conjunto de
pruebas para cada sistema a
implementar.
El avance y la complejidad de
los nuevos procesos
industriales ha obligado a las
empresas
a buscar soluciones de
integración de distintas
tecnologías. En este proceso

muchas firmas
dedicadas a brindar asesorías y
equipamiento han jugado un
papel fundamental en la
simplificación de los sistemas
de automatización y, por ende,
en la integración con otras
tecnologías.
Bibliografía
Agüero, J., García, M., Monge, I.,
Pérez, E. & Solano, J. (2010).
Foxboro Automation System. Curso
Taller de
Manufactura. TEC.
Bailey D. & Wright E. (2003).
Practical SCADA for Industry. IDC
Technologies.
Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de

fallas basado en modelos: Una
solución factible para el desarrollo de
aplicacio-
nes SCADA en tiempo real. Revista
Ciencia e Ingeniería, 32(3), 163-172.
Foxboro´s New Automation System.
(2003). Recuperado de
http://www.ferret.com.au/c/foxboro/f
oxboro-s-new-auto-
mation-system-n692986
Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del
Río, D. (2008). Temas especiales de
instrumentación y control. Cuba:
Editorial
Félix Varela.
ANEXOS

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CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÒN

DOCENTE: PALACIOS ESPIRITU, Cayo

ESTUDIANTE: GUILLEN RIMAC, Arnold Fernando

TEMA: CONTROL Y AUTOMATIZACION EN FLOTACION

Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema

¿Qué es un Sistema de Control?

El procesamiento de entradas para crear salidas deseadas

Entrada Lógica Salida

Ver –Ojos Cerebro Hablar

Generalidades de Sistemas de control

1. Control de procesos describe los procedimientos para mantener las

variables del proceso dentro de los rangos objetivos con la finalidad de

obtener un producto final óptimo. El control de variables requiere su

medición, lo cual se ha ce con instrumentos de campo: sensores (nivel,

presión, flujo, temperatura, tonelaje, velocidad, tamaño partícula,

escalan estos valores al PLC o DCS(4-20mA), que es el sistema de

2. El DCS (sistema de control distribuido) está orientado al control análogo,

es la distribucion de los elementos y funciones del sistema de control de

la planta 3. El panel de control(DCS), es una sala de control de equipos

donde se encuentra instalado el sistema de control DCS para controlar y

monitorear las operaciones de un proceso a través de una pantalla control.

3. El PLC (controlador logico programable), es un sistema de control

orientado al arranque y parada de equipos de procesos y control de sus

4. El sistema SCADA (control-supervisión y adquisición de datos) son el

hardware que es una red de controladores(DCSs-PLCs) y su software de

CLASIFICACION DE SISTEMAS DE CONTROL

 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)

 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO-DCS

Automatización, sistema diseñado con el fin de usar la capacidad de las

máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas

por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin

intervención humana. El término automatización también se ha utilizado

para describir sistemas no destinados a la fabricación en los que los

dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma

independiente o semiindependiente del control humano.

Todo dispositivo físico (eléctrico, electrónico, neumático, hidráulico,

etc.), capaz de controlar el funcionamiento de una máquina o proceso

Libera al hombre de operaciones peligrosas, pesadas o rutinarias.

 Ejecuta el programa lógico interno,

 Reacciona ante la información recibida por captadores

 Actuando sobre los accionamientos de la instalación.

Automatismo realizado mediante el cableado de los elementos que

intervienen: sensores, actuadores, relés, contactores. Los elementos de

control en automatismos cableados (Hard Wired Control) son:

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´S)

programable, más conocido

por sus siglas en inglés PLC

(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada

en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar

procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la

fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la

definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA

(Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar

instrucciones sobre la implementación de determinadas funciones, como

operaciones lógicas, secuencias de acciones, especificaciones temporales,

contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos

o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.

El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos

tipos de industrias (ej. automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así