Planificación y Control de la Producción en la Minería

Duwan Caro Lopez

Estudiante

Electiva Minera

Jhon Erick Lopez Beleño

Docente

Universidad de la Guajira

Facultad de Ingenierías

Programa de Ing. Civil

Riohacha- La Guajira

06 de octubre del 2020

 CONTENIDO
Planificación y Control de la Producción en la Minería.........................................................3
Planificación de la Producción en la Minería.....................................................................3
Planificación estratégica.....................................................................................................3
Planificación conceptual.....................................................................................................3
Planificación operativa........................................................................................................4
Planificación de largo plazo................................................................................................4
Planificación de mediano plazo..........................................................................................4
Planificación de corto plazo................................................................................................4
Programación Lineal...........................................................................................................4
Programación Entera...........................................................................................................5
Programación Estocástica...................................................................................................5
Sistemas de control producción..............................................................................................5
CONTROL DE LEYES DEL MINERAL..............................................................................6
LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN..................................................................................6
Cálculo del ciclo básico de transporte.................................................................................7
Cálculo por ordenador.............................................................................................................7
Programa FPC de CATSOFT.............................................................................................9
Objetivo del programa....................................................................................................9
Información obtenible del programa.............................................................................10
Un caso real.......................................................................................................................15
CASO REAL.........................................................................................................................16
Planificación mes de Octubre 2010 (caso real).................................................................16
Reconciliación operación mes de Octubre 2010 (caso real).............................................18
Aplicación del sistema al mes de Octubre 2010 (caso modelado)....................................19
 Planificación y Control de la Producción en la Minería

Planificación de la Producción en la Minería

El propósito de la planificación es lograr no solo un conocimiento previo de lo que

puede obtenerse en cantidad y calidad de una explotación minera no menos importante es
un buen control tanto de la operación realizada como de la desviación obtenida en la
realidad y las causas de esta para lograr a posteriori una corrección y ajuste de los
parámetros o variables que han fallado. Es más, modernamente, con la aparición de los
controles en tiempo real de muchas de las operaciones o procesos mineros, el control ha
pasado a ser más importante que la propia planificación, ya que son los controles quienes
ordenan la corrección para lograr los valores programados (Ortiz, Moyano, Herrera & Plá
de la Rosa, 2001).

La planificación minera es la actividad minera que transforma el inventario de

recursos en la mejor alternativa económica para ofrecer una promesa de negocios a los
inversionistas. Es el punto de partida para determinar la vida de la mina, el volumen de
reservas, capacidad productiva, perfiles de inversión entre otros, con el fin de maximizar las
rentas del negocio económico (Rubio et al., 2008). Consiste en ensamblar adecuadamente
todas las variables que permiten la extracción de un mineral, mediante un diseño
previamente definido. El proceso de planificación debe lidiar con la incertidumbre de
muchas variables asociadas a la explotación minera, aleatoriedad que es muy difícil de
incorporar al plan de producción, por lo que generalmente hay que asumir una serie de
supuestos, que no siempre se ajustan a la realidad

Existen tres ramas principales en la planificación, estas son (Troncoso S, 2009):

Planificación estratégica, la cual se preocupa del enlace entre los recursos

naturales disponibles y el mercado de manera de obtener el mayor beneficio en base al
valor del recurso minero.
 Planificación conceptual, que da una primera idea de los recursos naturales y
físicos necesarios para cumplir los objetivos definidos, es el momento en que se definen la
capacidad y vida de la mina, como también las reservas.

Planificación operativa, la cual comienza cuando la faena ya está en operación, se

definen indicadores operacionales que dan cuenta del funcionamiento de la faena, posibles
falencias y también soluciones para alinearse con el plan minero, optimizando equipos y
procesos para la consecución del plan minero.

Por otro lado, dada la incertidumbre existente en las distintas fases de un proyecto
minero se utilizan distintos horizontes temporales de planificación dependiendo del grado
de incertidumbre. Estos son los siguientes:

Planificación de largo plazo: involucra los aspectos más generales, como

envolvente económica, el método de explotación a utilizar, ritmo de explotación, secuencia
de explotación y leyes de corte, todo incorporado para lograr el máximo beneficio
económico.

Planificación de mediano plazo: define planes de producción que permitan

conducir la operación a las metas de producción definidas.

Planificación de corto plazo: genera indicadores basados en la operación de modo

de corregir los modelos que sustentan la planificación, esto último sirve como
retroalimentación para la planificación de largo plazo.

La planeación minera tradicional estima los cuerpos minerales por medio de

modelos simples, los cuales no permiten observar la variabilidad e incertidumbre asociada a
este. Por lo anterior, conseguir una mejor aproximación en cuanto a las reservas de un
depósito, producción de mineral y mejoramiento de la planeación contribuirá con el
objetivo principal de todo proyecto minero que será alcanzar el mayor VPN posible
(Morales, 2010).

El proceso de planeación en minería es básicamente un problema de optimización,

que puede ser resuelto mediante: Programación lineal; Programación entera o
Programación estocástica (Dimitrakopoulos, 2010; King, 2009; Xu, 2009).
 Programación Lineal: Un problema de programación lineal es un problema de
optimización en donde todos los parámetros son exactamente conocidos y determinísticos y
las relaciones entre variables en la función objetivo y las restricciones son lineales. El
método comúnmente utilizado para resolver estos problemas es el SIMPLEX.

Programación Entera: Son problemas en los cuales algunas o todas las variables
deben ser enteras. Existen varios métodos de solución de problemas utilizando
programación entera, estos son: Branch and Bound; Cutting Planes; Branch and Cut y Meta
heurísticos.

Programación Estocástica: Es una técnica de optimización usada cuando los

problemas envuelven incertidumbre (como en nuestro caso, la incertidumbre asociada a lo
geológico; el mercado y los precios). Dicha incertidumbre puede representarse por medio
de distribuciones de probabilidad o a través de posibles escenarios.

Sistemas de control producción

Los sistemas de control de producción son utilizados para cualquier proceso

productivo de cualquier industria, ya sea minera, manufacturera, materias primas, entre
otras. Para cualquiera de los casos, si bien el producto es completamente distinto, el
objetivo final es el mismo, maximizar la producción con la correcta utilización del tiempo y
recursos humanos y físicos.

Un sistema de control de producción se encarga de la coordinación de las

actividades programadas, y por lo tanto del cumplimiento del plan de producción. El
número de incidencias que pueden afectar a la producción puede ser elevado, y tomar la
decisión adecuada para retornar el sistema a condiciones estables, es una labor que exige,
cuando menos, experiencia.

La finalidad del control de producción es controlar y gestionar el flujo de

materiales, realización de planes y cálculo del programa de producción, teniendo un
permanente control y seguimiento de la operación de la manera más económica.

Los pasos involucrados en un proceso de control producción son los siguientes:

 1. Órdenes de producción.

2. Reportes de trabajo.

3. Comparación de lo programado (P) con lo realizado (R).

4. Análisis de casos:

i. P = R, caso de cumplimiento.

ii. P < R, se deben identificar causas.

iii. P > R, se deben identificar las causas y proponer acciones correctivas.

5. Registro de materias primas y/o insumos.

Las ventajas de llevar un control de la producción son diversas: se logra una

organización en la producción, se controla el consumo de materias primas, se controla el
tiempo trabajado por operario y se verifican las cantidades producidas.

En la minería, tanto mediana como gran minería, existen sistemas de control

producción, algunos más sofisticados que otros pero todos cumplen el mismo objetivo de
control y de proveer una funcionalidad de planificación.

CONTROL DE LEYES DEL MINERAL.

Al pasar de la etapa de preparación o desarrollo de la operación minera a la etapa de

producción de mineral, aparece uno de los problemas más importantes de la moderna
minería y no solo de la minería a cielo abierto, sino de cualquier método, como es el control
de la calidad del mineral a extraer y que su calidad sea mantenida homogénea a lo largo de
todas las horas, días y años de la mina, ya que, en general, tras la operación propiamente
minera, está la planta de tratamiento que, cada vez más, requiere una constancia en la
calidad del mineral o roca que va a ser tratado para lograr una concentración regular y una
recuperación máxima del contenido recuperable del mineral suministrado por la mina, junto
a una eliminación de los elementos indeseables que pueda contener el mineral.

El verdadero control de calidad de las leyes de los minerales en el yacimiento nace

desde la exploración efectuada por los geólogos, que en el proceso de evaluación de las
reservas deben marcar las pautas esenciales de la distribución espacial de los distintos
elementos contenidos en la roca o mineral a explotar e indicar los datos esenciales a ser
controlados por los mineros en la explotación.

LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Para calcular la producción esperada de un equipo se necesita un claro conocimiento

del trabajo a realizar y de la disponibilidad real de los equipos de carga y transporte
existentes en el mercado. Es precisa, pues, una cuidadosa preparación de la base de datos y
un análisis completo del trabajo a ejecutar. Además, para el cálculo de la producción es
preciso considerar el tipo de material minero que se va a cargar y transportar. Justamente la
utilización de los equipos mineros de carga y transporte discontinuo es recomendable
cuando:

1.- El material a transportar es una roca volada, grande, irregular, un mineral pesado
o una mezcla de materiales heterogéneos y variables.

2.- La descarga es efectuada sobre tolvas de dimensiones adecuadas o en un

vertedero o para rellenar un vacío.

3.- La unidad de transporte está sometida a fuertes impactos, debajo del equipo de
carga y cuando las condiciones del camino son difíciles de mantener.

4. - Se requiera la máxima capacidad de transporte vertical y su rápida colocación

en pequeñas áreas o plantas de trituración.

Cálculo del ciclo básico de transporte

El cálculo del ciclo básico de transporte se realiza con dos fines:

1) Poder calcular las producciones para una flota de volquetes y un número de

excavadoras ya existentes, pero en unas nuevas y diferentes condiciones de la operación
minera, por algún cambio de los circuitos o de la organización del trabajo.
 2) Para la determinación del número de volquetes necesarios que conseguirán los
objetivos de producción más económica. Tanto el ciclo básico de un volquete como el
representativo para una flota se subdivide en varios tiempos separados por cualquier
cambio de la aceleración, geometría o actividad.

Cálculo por ordenador

La aparición de los ordenadores personales de gran velocidad de cálculo ha

contribuido a su aplicación para la determinación d la flota y de los ciclos de carga y
transporte, sobre todo en las grandes minas y para lograr la mejor selección de los equipos
y la determinación conjunta de los costes de capital y de operación más convenientes.

Sin entrar en el detalle de los programas existentes en el mercado si recomendamos

la aplicación de algunos de los programas denominados CATSOFT, que permiten
establecer sucesivamente las especificaciones de la maquinaria, la comparación entre las
diferentes alternativas y la estimación y el análisis de las inversiones y de los costes de los
equipos mineros.

En la simulación determinista se emplean unos valores constantes para los diversos

parámetros, por ejemplo, la velocidad del volquete en una pendiente dada, etc., y puede
evaluar la influencia de la utilización de volquetes de distintas capacidades y/o potencias de
motores diferentes, que operan en las mismas pistas. También se pueden analizar en esta
simulación los efectos sobre las alternativas de utilizar unos equipos de carga de diferente
capacidad de la cuba. La ventaja de esta simulación determinista es que requiere una
mínima cantidad de datos y que el programa del ordenador es relativamente simple.

La simulación estocástica permite por el contrario, considerar los rendimientos de

los sistemas de carga y transporte. El programa calcula los ciclos para cada unidad de carga
y transporte y puede incluir los tiempos de espera o de cola debidos a las interferencias de
los equipos de la flota. El ciclo completo resulta ser la suma de los tiempos elementales
calculados a partir de las curvas de distribución, que se disponen según una ley logarítmica
normal.
 Desde otro punto de vista, la simulación puede ser realizada a tres escalas
diferentes: de detalle, normal y a largo plazo.

La simulación de detalle o micro simulación trabaja con intervalos de tiempos

medidos en segundos y estudia, metro a metro, las cambiantes características del perfil de
las pistas de la mina. Es idónea para la resolución de algunos problemas operativos tales
como la situación de los stocks, preferencias, cruces, etc.

La simulación normal es, lógicamente, más rápida que la anterior y puede resultar
más completa ya que se realizan algunas simplificaciones de averías, colas en la trituración
primaria, etc.

Finalmente la simulación a gran escala o macro simulación que es la idónea para

estudiar la sensibilidad de los distintos parámetros (velocidades, capacidades, costes, etc.)
que concurren en el proceso del transporte ante la variación de los rendimientos producidos
por las nuevas situaciones del diseño, pendientes, distancias, etc., sin necesidad de emplear
demasiado tiempo de ordenador como se requeriría si se simulase a una escala de más
detalle.

La aplicación de los ordenadores ha permitido pasar al tercer escalón de la

planificación que es el Dispatching o control en tiempo real de las operaciones mineras
mediante unas “Torres de control”, como en los Aeropuertos, y lograr una distribución
dinámica de la flota de máquinas en el mismo momento de la operación, mediante una serie
de órdenes electrónicas emitidas por radio o por medio de unos paneles en los caminos o
pistas para enviar los volquetes a las máquinas que van a necesitarlos en el tiempo que falta
para impedir las esperas o las colas.

Programa FPC de CATSOFT

Caterpillar Inc. comercializa el programa “Fleet Production and Cost Analysis”

(FPC) cuyo objetivo es estudiar y analizar los costes de la flota de maquinaria de carga,
transporte y servicios mina, así como su optimización.
Objetivo del programa
Como su nombre indica, el objetivo principal del programa es el análisis de la flota
necesaria para la operación minera, tanto desde el punto de vista operativo, como,
principalmente, el económico. El nivel de detalle operativo en el que permite trabajar el
programa, es de los más avanzados existentes en el mercado, como se tendrá oportunidad
de comprobar cuando se entre en su manejo real, dentro de la carga, el transporte y los
servicios de la mina.

Este programa es especialmente útil para la estimación y comparación de estos

costes de operación (que son los más significativos dentro de la operación minera),
encontrándose entre sus prestaciones, gráficos comparativos, tanto de flotas como de costes
o recorridos, que permiten optimizar la maquinaria prevista para un determinado proyecto
minero. Al no incluirse todo el proceso de la operación minera (perforación, voladura y
otros) no puede dar estas informaciones, ni los costos finales completos de la mina. Pero el
detalle con el que se contempla la parte de carga y transporte en su operación combinada
hace que esta sea una herramienta sumamente útil para el ingeniero que diseñe, planifique o
controle un proyecto minero.

Información obtenible del programa

En lo referente a unidades de carga, transporte y servicios mina, pueden obtenerse

los datos técnicos más significativos de las máquinas comercializadas por Caterpillar (hasta
1991), incluyendo sus precios y prestaciones, y permite añadir cualquier otra que el usuario
considere interesante para su proyecto, dentro de las operaciones mencionadas. El
programa permite utilizar tanto unidades británicas como métricas, y se obtienen seis tipos
de informes:

 Productividad conjunta y resumen de costes

 Productividad individual y resumen de costes
 Tiempos de transporte y velocidades
 Análisis del número de camiones de una flota
 Análisis de disponibilidad de la flota
  Tablas de equipo

Productividad conjunta y resumen de costes

Para cada combinación de flota y recorrido, se desglosan los siguientes datos:

 Tonelaje movido en total

 Tonelaje movido por hora
 Total de horas requeridas para la operación
 Coste total
 Coste por tonelada

Resumen de costes
Este informe puede correr bajo diversas hipótesis, según las flotas y recorridos que
quieran ser considerados simultáneamente. El informe desglosa los costos operativos de los
de propiedad (que incluyen la amortización de la máquina, entre otros), obteniéndose los
siguientes resultados:

 Coste horario, operativo y total

 Total de horas requeridas
 Coste total de operación
 Coste por unidad de producción

Productividad individual y resumen de costes

El informe detalla los datos entrados y los resultados obtenidos para cada
combinación de flota y recorrido propuesta, incluyendo:

 Cantidad y modelo de cargadoras y volquetes

 Datos del transporte, incluyendo ciclo de carga
 Ciclo de tiempo del transporte
 Producción potencial calculada
 Eficiencia operativa y horas previstas anuales para la flota
 Disponibilidad de la flota
  Tonelaje por hora y total
 Coste total calculado
 Coste unitario por tonelada o metro cúbico
 · Cantidad transportada por año y
 · Duración prevista, en años.

Tiempo de transporte y velocidades

Tanto para la ida como para la vuelta, se desglosan los siguientes datos:

 Información del recorrido, incluyendo tonelaje y densidades

 Modelo de volquete utilizado e identificación

Y para cada tramo del recorrido:

 Longitud del tramo

 Resistencia a la rodadura (% de pendiente equivalente)
 Pendiente del tramo
 Velocidad límite, si la hubiera
 Velocidad potencial del volquete en ese tramo
 Velocidad máxima
 Velocidad del volquete al final del tramo
 Tiempo acumulado al final del tramo

Análisis del número de camiones de una flota

Para cada combinación de flota y recorrido, se desglosan los siguientes datos:

 Qué camión ha sido seleccionado para el análisis

 Rango en el que se mueve la cantidad que puede transportar
 Cantidad total para el recorrido
 Eficiencia de la operación
 Horas programadas por año
 Cantidad y modelo utilizados para la carga y el transporte
 Entre los datos de la sección anual, se especifican los siguientes:

 Cantidad transportada por el camión

 Cantidad por hora
 Horas requeridas
 Coste por tonelada
 Coste total
 Cantidad anual
 Años requeridos para la producción prevista.

En la sección de “Eficiencia” se facilitan los siguientes datos para cada

situación:

 Tonelaje movido
 Coordinación de la carga con el transporte (“fleet match”)
 Disponibilidad de la flota
 Eficiencia del transporte
 Tonelaje por hora trabajada y hora prevista
 Costes unitarios (por tonelada y hora)

Aquí, además, pueden obtenerse unos gráficos en los que queda patente el
número óptimo de volquetes, tanto en lo que respecta al coste mínimo de transporte,
como en lo referente a la producción programada para ser transportada.

Análisis de disponibilidad de la flota

Para cada combinación de flota y recorrido, se desglosan los siguientes datos:

 El rango entre el que puede variar la disponibilidad de la flota

 Cantidad total movida
 Total de horas requeridas por año
 Coste total
 Coste por tonelada
  Años requeridos

Tablas de equipo

Es la información completa del equipo de carga, transporte y servicios mina y

puede ser sacada a impresora. En lo que a vehículos de transporte se refiere, estos son
los datos:

 Tipo de máquina de transporte (camión, volquete, “scraper” o

cargadora)
 Modelo de la máquina
 Modelo del motor
 Potencia
 Tipo de transmisión
 Capacidad de transporte
 Peso muerto
 Coste de operación y propiedad
 Disponibilidad mecánica
 Código para la velocidad de transporte

Los neumáticos de la máquina pueden, opcionalmente ser cambiados para

adaptarse mejor a las circunstancias de la operación, y tienen la siguiente información:

 Tamaño
 Tipo
 Factor de corrección de velocidad
 Peso vacío del vehículo, con este neumático
 Peso máximo del vehículo para este neumático
 Carga útil transportable.

Para las máquinas cargadoras, la información es la siguiente:

 Tipo de cargadora (pala de ruedas, excavadora, etc.)

  Número del modelo
 Potencia
 Tiempo de cambio de transporte
 Coste de operación y de propiedad
 Disponibilidad mecánica

También se detallan los datos del cazo:

 Tipo
 Capacidad
 Carga permitida
 Tiempo de carga
 Tiempo de descarga del primer cazo

Finalmente, para las máquinas de servicio en la mina:

 Número del modelo

 Coste operativo y de propiedad
 Disponibilidad mecánica

Un caso real

Vamos a analizar cuál es la flota idónea para la carga y el transporte de la mina.

 Empezaremos por el desmonte previo. Iremos a la opción 1-a

Definición de la flota: Tanteamos inicialmente con 1 pala 992 y 10 camiones 789.
Se completan los datos que solicite el programa, y a continuación.
 Se definen los recorridos del desmonte (opción 1-b), desde el tajo a la
escombrera y vuelta, introduciendo los datos de velocidades máximas en cada tramo
y posibilidad de adelantar.
 A continuación (1-c) se definen los costes y la productividad prevista.
Tiempos de volcado y descarga, coste horario de cada máquina.
 Se calcula (tecla F4) y se analizan los resultados (F7) analítica y
gráficamente (F6).
  Nos llama la atención que con esa flota y disponibilidades, se
necesitan 7 años y medio para hacer el desmonte, y nuestra idea era hacerlo en uno
y medio. También observamos que no es cuestión de transporte, sino de carga, que
es insuficiente. A partir de la productividad anual de la pala, deducimos que
necesitamos, al menos tres excavadoras saturadas de gran capacidad. Se elige las del
modelo 2800 x PA y baja el tiempo necesario para el desmonte a 1,6 años.
 Sin embargo, el número de camiones de la flota está por debajo del
óptimo. En el gráfico del coste de la tonelada se ve que pasa por un mínimo con una
flota de 12. Se modifica este dato y se reduce el desmonte a su coste unitario
mínimo, con una duración de 1 año y 4 meses.
 A continuación habría que pasar a la fase de producción, estudiando
cada combinación de material y recorrido, a ser posible con el mismo tipo de
máquinas.

CASO REAL

El sistema se implementó para el mes de Octubre. Se realiza una comparación entre los
resultados obtenidos en la operación del mes de Octubre con respecto a los resultados
esperados a obtener para el mismo mes según la planificación propuesta por el sistema de
control producción.

Para la aplicación se han utilizado los valores de restricciones operacionales y de costos

detallados en los capítulos anteriores.

La herramienta que se utiliza para realizar las optimizaciones es la aplicación Solver de

Microsoft Excel.

Como precio de las esmeraldas producidas se considera lo siguiente (el material de tipo
muestras no ha sido utilizado para la valorización de la producción, en ninguno de los
casos):
Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA
MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012

Planificación mes de Octubre 2010 (caso real)

En la tabla siguiente se muestra la meta del plan de producción del mes de Octubre, la cual
se grafica posteriormente como plan minero en la Figura 49.

Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA

MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012
El plan minero siguiente corresponde a la planificación del mes de Octubre de 2010, en la
leyenda cada serie representa una frente codificada de la siguiente forma:
Mina_Nivel_Frente. El plan fue realizado con fecha de inicio el 4 de Octubre.

Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA

MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012

Reconciliación operación mes de Octubre 2010 (caso real)

Para el mes de Octubre de 2010 se tenía una meta de producción de esmeraldas de 20.000
quilates estimando esta producción en 4.000 quilates de chispero, 6.000 de morralla y 6.000
demuestras, los cuales se estimó aportarían un valor de MUS$ 4,75, provenientes de 3.055
carros y 110.5 metros de avance en trabajos que involucran preparación minera, producción
de avance y exploración. El plan consideró el trabajo en 7 cuadrillas en operaciones
mineras y 1 en mantención. Como resultado se produjo un total de 10.084 quilates,
estimándose 1.008 quilates de chispero y 2.017 de morralla, alrededor del 50% esperado a
producir pese a que se sobrepasaron las metas de carros extraídos y metros de avance, y
trabajándose el 63% del tiempo con 7 cuadrillas. A continuación se presenta un detalle de
los avances realizados al final del período y sus desviaciones.
Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA
MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012

De la tabla anterior se desprende que se sobrepasa en un 29,8% la cantidad de metros

realizados en la totalidad del período (mes de Octubre), sin embargo no se cumple la meta
productiva de 20.000 quilates. Además de sobrepasar con creces la meta de metros de
avance en algunas frentes, se ve que hay otras en que el resultado está por debajo de lo
esperado, esto debido a que el plan estuvo realizado solamente en base a la caracterización
de frentes finalizado el mes anterior, por lo que hay casos en que a medida que se avanza
por una frente, se nota que la mineralización no continúa por lo que se abandonan, lo cual
deja entrever que teniendo un mejor conocimiento de las zonas mineralizadas, esta
situación disminuiría. Como resultado de la operación del mes se tiene que se extrajeron 30
tulas, 4.381 carros (43% sobre el plan) con un promedio de 162 carros/día (58 tpd), y se
avanzó 143.45 metros (29.8% sobre el plan) a un promedio de 5.3 m/día. Las principales
actividades corresponden a exploración y preparación en los niveles Tequendama 60,
Tequendama R1Inf, Tequendama SubR1Inf, Catedral 11, Puerto Arturo 11.5 y 12s1 y
Volveré 10. Las actividades en Puerto Arturo tuvieron que ser suspendidas en el último
tercio del mes por problemas en el pique principal por lo que se privilegiaron actividades en
frentes de Tequendama. El costo asociado a los metros avanzados por el plan corresponde a
US$ 354.900, superándose este en un 29% alcanzando los US$ 450.750.

Aplicación del sistema al mes de Octubre 2010 (caso modelado).

Se aplican las etapas de optimización para el mes de Octubre, para el cual se obtiene el
siguiente plan de la primera etapa de optimización:

Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA

MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012
Se llega a un total de 128.2 metros de avance para el mes, asociados a 3,846 carros,
produciendo un total de 1,181 quilates de chispero y 3,219 quilates de morralla, producción
que se traduce en un beneficio total de MUS$ 1.58, a un costo de kUS$ 437 asociados a
metros de avance y carros extraídos.
Con respecto a los quilates producidos, se supone que la calidad de los quilates a obtener se
sabe antes de realizar la optimización, luego para valorizarlos sólo se ponderan por el 50%
de recuperación resultante luego de la talla y luego por el valor.
Para la segunda etapa se ha considerado que el mes tiene 28 días, la secuencia de extracción
obtenida se muestra en la figura siguiente, en que en el eje de las abscisas se tienen las
frentes de explotación y en el eje de las ordenadas los metros de avance. Cada serie
corresponde a un período de una semana, se muestra así para facilitar la visualización. Se
puede ver que al finalizar el último período, representado por la línea celeste, se cumple el
plan. El plan está representado por la línea roja punteada. Es decir, se cumple el objetivo
que es alcanzar la meta determinada por la etapa anterior.

Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA

MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012
Lo anterior se traduce en el plan minero siguiente.

Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA

MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012

Se ve que el máximo de avance por día corresponde a 5 metros, lo que corresponde a

aproximadamente la mitad de la capacidad de la mina, y sin embargo se cumple la meta
productiva. Esto indica que además de cumplirse el plan, respetando todas las restricciones
impuestas, existe una holgura que puede ser aprovechada para agendar mantenciones a
principio del mes, lo cual evitaría en gran medida una serie de inconvenientes que se
pueden producir debido a fallas en equipos, inundaciones por mal funcionamiento de
bombas, o misiles14 que periódicamente presentan fallas por obstrucciones que con
mantenimiento periódico se podrían evitar.
Lo descrito anteriormente como resultado de ambos casos se presenta en la tabla a
continuación:
Nota tomado de DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PRODUCCIÓN PARA LA
MINERÍA DE ESMERALDAS, 2012

De lo anterior se desprende que el plan del mes de Octubre es similar al propuesto, la

diferencia es que el cumplimiento de este plan en cuanto al valor aportado por la
producción fue de un 27% luego del término del mes, por lo que el resultado esperado
difiere bastante de la realidad. En cambio el plan realizado en base al sistema promete ser
cumplido, lo que significaría un valor de la producción un 26% mayor al obtenido.

En este caso los estudios geofísico y geoquímico cumplen un rol importante como guía de
planificación, junto con un buen conocimiento geológico del yacimiento, además de la
información proveniente de la operación de la mina, como también rendimientos y costos,
información aplicable en las restricciones del problema.
Es posible generar un plan de producción que cumpla con requerimientos de distinto
origen. Partiendo por cumplir el objetivo principal de maximizar el beneficio. Las
restricciones aplicadas en este caso se realizan en base a la información disponible de la
mina de Muzo y sus características, por lo que se deja propuesta la aplicación de este
mismo sistema con la adición o sustracción de ciertas restricciones, dependiendo del caso.
Se concluye también que la realización de planes de producción puede convertirse en un
proceso automatizable, lo cual significa una mayor rapidez y robustez en este proceso.
Además de incorporar la cuantificación de la preparación minera para cumplir la
producción.
Los resultados del caso de aplicación, dan cuenta que utilizando el método propuesto se
tiene una mejor utilización de los recursos, aplicando todos los conocimientos que se tienen
de la mina, de modo de no destinar recursos materiales ni humanos a sectores poco
prometedores. Esto da pie a que exista holgura en los planes de producción, la cual puede
ser utilizada para agendar mantenciones y reparaciones a priori, con lo cual se evitarían una
serie de imprevistos e inconvenientes que a menudo interrumpen la operación.
La reconciliación compara lo medido con lo estimado, siendo una buena herramienta para
lograr un mejoramiento continuo ya que además de ayudar a detectar desviaciones, se ha
utilizado para ajustar estimaciones de información que vuelve a entrar al sistema de forma
retroalimentaría como se hizo con la estimación de quilates. Es una forma de obtener
indicadores operacionales, que sirven de base para el cálculo de planes de producción. Esta
reconciliación se mide como parte del sistema de control producción mina, actividad que no
ocurría anteriormente.
El sistema arroja resultados satisfactorios por lo cual se recomienda la utilización de este,
luego se propone realizar estudios geofísicos y geoquímicos acabados para complementar
aún más la información, ya que los estudios existentes fueron realizados para ciertas zonas
con el fin de estudiar la aplicabilidad de los métodos a la mina.