COLLANTES DELGADO, Jordy Alexis ESLAVA URBINA, Diego Alonso PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
INFLUENCIA DEL AGREGADO RECICLADO SOBRE LA

COMPRESIÓN, ABRASIÓN, ASENTAMIENTO Y PERMEABILIDAD
EN EL CONCRETO PERMEABLE NO ESTRUCTURAL
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
AUTORES :
Bach. COLLANTES DELGADO, Jordy Alexis
Bach. ESLAVA URBINA, Diego Alonso
ASESOR :
Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio
CO ASESOR :
Mg. DIAZ DIAZ, Alex Fabián
TRUJILLO – PERÚ
2018
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_____________________________________________
Ing. Félix Gilberto Pérrigo Sarmiento
JURADO
PRESIDENTE
_____________________________________________
Ing. Margarita Socorro Vásquez Otoya
JURADO
_____________________________________________
Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro
JURADO
i
DEDICATORIA
A Dios por brindarme vida y haberme
permitido que fructifique y al mismo
tiempo concederme culminar esta meta
en el camino de mi superación
profesional.
A mis padres Dermer Collantes y
Magali Delgado, ejemplos de gallardía y
lucidez, que con disciplina, trabajo y
terquedad moldearon mi personalidad y
fraguaron mi vocación. Y a mis
hermanos Chrissty y Enmanuel, por
brindarme esa sensación cálida de que,
no importa donde estemos, existe un
hogar al que podemos volver.
A mi abuela Octavina, quién me animó
a volcarme en cuerpo y alma en mi
vocación, contagiándome su fe,
enseñándome que el talento es una
disciplina tenaz y una larga paciencia.
A mis compañeras de vida Emily y Zoe,
escudos contra la soledad, aprendizaje
eterno, equilibrio y mi cable a tierra.
Jordy.
ii
DEDICATORIA
Al gran arquitecto del universo por
darme paciencia, disciplina y
perseverancia para trazar mi vida,
cualidades que impulsaron mi
formación profesional. Por darme una
familia que me apoya en todo momento
y es pilar de mis logros.
A mis padres Enrique Eslava y Juana
Urbina, por su total e incondicional
apoyo durante el desarrollo de mí
carrera, y a mis hermanos Claudia,
Enrique y Daniela por su compañía y
ayuda.
A mis tíos Elsa, Miguel y María Esther
por sus sabios consejos y por darme
ánimos durante mi formación
profesional.
A mis amigos, Kevin, Edin y Tony que
me han apoyado en cierta manera
durante la ejecución y culminación de la
presente tesis.
Diego.
iii
AGRADECIMIENTO
A nuestro asesor: Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro, por su amistad, apoyo, orientación,
sabios consejos y críticas constructivas brindadas. Así como su gran colaboración de
manera desinteresada, de las instalaciones del laboratorio, materiales y equipos para el
desarrollo del presente trabajo de investigación.
A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Materiales por brindarnos los

ambientes de laboratorio para la realización de nuestro trabajo de investigación, además
de su apoyo tecnológico en permitir el uso de sus equipos e instrumentos.
Y nuestra sincera gratitud, a toda la familia de la Escuela Académico Profesional de

Ingeniería Civil: Director de escuela Ing. Alex Díaz Díaz, ingenieros docentes, a la
secretaria Srta. Zuseti Valdez Campos y compañeros. Por habernos acompañado y
albergado en todo este tiempo que duró nuestra formación profesional, por sus buenos
consejos, el trabajo en equipo, su mano dura en la enseñanza, su ímpetu en el aprendizaje
y su apoyo en todos los momentos que estuvimos en nuestra casa de estudios. Así mismo,
a la Universidad Nacional de Trujillo por cobijarnos en sus aulas y prestarnos sus
instalaciones para realizar nuestros objetivos.
Los Autores
iv
RESUMEN
En la presente investigación se evalúa la influencia del porcentaje de reemplazo de

concreto reciclado sobre el asentamiento, la resistencia a la compresión, abrasión y
permeabilidad en la fabricación de concreto permeable no estructural.
Como búsqueda de alternativas que mejoren el impacto que tienen los residuos de
concreto como contaminante sobre la salud humana y el medio ambiente, se plantea
conseguir un modelo de construcción más sostenible con el uso del concreto reciclado
para producir un concreto permeable no estructural con menores costos de producción y
propiedades mejoradas.
El propósito de la investigación fue determinar el porcentaje óptimo de concreto reciclado

que debe sustituir al agregado grueso en el diseño de una mezcla convencional para
conformar concreto permeable. Las granulometrías evaluadas del concreto reciclado pasa
la malla Nº4 y retiene en la malla Nº10; utilizando porcentajes de reemplazo de 30, 35,
40, 45, y 50%, con una dosificación de cemento Tipo MS, agregado grueso y relación
agua / cemento de 0.45.
Se realizó el ensayo de asentamiento del concreto en estado fresco, bajo la norma ASTM
C143. Además, se hicieron tres ensayos para el concreto en estado endurecido: la
resistencia a la compresión según la norma ASTM C39, la abrasión haciendo uso de la
norma ASTM C1747 y la permeabilidad rigiéndonos a la norma ACI 522R-10. Las
probetas para los ensayos del concreto en estado endurecido fueron ensayadas a edades
de 28 días de curado, a excepción del ensayo de resistencia a la compresión, en el cual
también se ensayaron a edades de 7 días de curado.
El diseño óptimo del concreto permeable no estructural con concreto reciclado se logró
con un porcentaje de 40%, presentando la máxima resistencia a compresión y una mejora
de 36%, con respecto a la resistencia de diseño. Además de tener óptimas propiedades de
asentamiento, abrasión y permeabilidad.
v
ABSTRACT
In this research the influence of the replacement percentage of recycled concrete on

settlement, the compressive strength of concrete, abrasion testing and permeability in
processing of non-structural permeable concrete was evaluated.
As a search for alternatives that improve the impact of concrete waste as a contaminant
on human health and the environment, it is proposed to achieve a more sustainable
construction model with the use of recycled concrete to produce non-structural permeable
concrete with lower costs of production and improved properties.
The purpose of the research was to determine the optimum percentage of recycled
concrete that should replace the coarse aggregate in the design of a conventional mixture
to form permeable concrete. The granulometries evaluated of the recycled concrete passes
the mesh Nº4 and retains in the mesh Nº10; using replacement percentages of 30, 35, 40,
45, and 50%, with a dosage of Type MS cement, coarse aggregate and water / cement
ratio of 0.45.
The fresh concrete settlement test was performed under the ASTM C143 standard. In
addition, three tests were carried out for the concrete in the hardened state: the
compressive strength according to the ASTM C39 standard, the abrasion making use of
the ASTM C1747 standard and the permeability according to the ACI 522R-10 standard.
The specimens for the tests of the concrete in the hardened state were tested at ages of 28
days of curing, with the exception of the compression resistance test, in which they were
also tested at ages of 7 days of curing.
The optimal design of non-structural pervious concrete with recycled concrete was
achieved with a percentage of 40%, presenting the maximum resistance to compression
and an improvement of 36%, with respect to the design resistance. In addition to having
optimal properties of settlement, abrasion and permeability.
vi
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA ............................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... iv
RESUMEN ....................................................................................................................... v
ABSTRACT .................................................................................................................... vi
ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................ vii
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... xi
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. xiv
CAPÍTULO I .................................................................................................................... 1
1.1. Realidad problemática ....................................................................................... 1
1.2. Formulación del problema ................................................................................. 4
1.3. Hipótesis ............................................................................................................ 4
1.4. Justificación ....................................................................................................... 5
1.5. Objetivos ............................................................................................................ 7
1.5.1. Objetivo general ......................................................................................... 7
1.5.2. Objetivos específicos .................................................................................. 7
CAPÍTULO II ................................................................................................................... 9
2.1. Antecedentes.......................................................................................................... 9
2.2. Bases teóricas y científicas .................................................................................. 12
2.2.1. Aspectos generales del concreto ................................................................... 12
2.2.2. Permeabilidad ............................................................................................... 52
CAPÍTULO III ............................................................................................................... 58
3.1. Material................................................................................................................ 58
3.1.1. Universo........................................................................................................ 58
3.1.2. Población ...................................................................................................... 58
vii
3.1.3. Muestra ......................................................................................................... 58
3.2. Método ................................................................................................................. 59
3.2.1. Diseño de contrastación ................................................................................ 59
3.3. Procedimiento experimental ................................................................................ 62
3.3.1. Adquisición y caracterización de la materia prima ...................................... 63
3.3.2. Diseño de mezcla .......................................................................................... 72
3.3.3. Conformado, codificación y curado de probetas .......................................... 81
3.3.4. Ensayos del concreto en estado endurecido ................................................. 82
3.3.5. Procedimiento y análisis de datos ................................................................. 85
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 88
4.1. Resultados............................................................................................................ 88
4.1.1. Caracterización de la materia prima ............................................................. 88
4.1.2. Diseño de mezcla .......................................................................................... 89
4.1.3. Ensayos del concreto .................................................................................... 90
4.1.4. Análisis de datos ........................................................................................... 92
4.1.5. Análisis de costos ......................................................................................... 93
4.2. Discusión ............................................................................................................. 93
4.2.1. Caracterización de la materia prima ............................................................. 93
4.2.2. Diseño de mezcla .............................................................................................. 95
4.2.3. Ensayos del concreto ........................................................................................ 99
CAPÍTULO V............................................................................................................... 111
5.1. Conclusiones...................................................................................................... 111
5.2. Recomendaciones .............................................................................................. 114
5.2.1. Línea de investigación futura ..................................................................... 114
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 116
APÉNDICE .................................................................................................................. 120
viii
Apéndice A: Caracterización de la materia prima .................................................... 120
A.1. Ensayo granulométrico del agregado (ASTM C136) ................................... 120
A.2. Contenido de humedad (ASTM C566) ......................................................... 125
A.3. Peso unitario suelto seco y compacto (ASTM C29) ..................................... 126
A.4. Peso específico y absorción .......................................................................... 128
Apéndice B: Diseño de mezcla ................................................................................. 130
B.1. Diseño de mezcla ACI 211 ........................................................................... 130
B.2. Ensayo de cono de Marsh (ASTM C939) ..................................................... 134
B.3. Dosificación del concreto permeable ............................................................ 135
Apéndice C: Ensayos del concreto ........................................................................... 136
C.1. Ensayos de concreto en estado fresco ........................................................... 136
C.2. Ensayos de concreto en estado endurecido ................................................... 138
Apéndice D: Análisis estadístico de los ensayos ...................................................... 152
D.1. Ensayos de concreto en estado freso ............................................................ 152
D.2. Ensayos de concreto en estado endurecido ................................................... 153
Apéndice E: Análisis de costos ................................................................................ 158
ANEXOS ...................................................................................................................... 160
AN.1. Panel fotográfico ............................................................................................ 160
AN.1.1. Materiales utilizados .............................................................................. 160
AN.1.2. Concreto reciclado .................................................................................. 161
AN.1.3. Caracterización de agregados ................................................................. 162
AN.1.4. Ensayos del concreto en estado fresco .................................................... 166
AN.1.5. Ensayos del concreto permeable en estado endurecido .......................... 167
AN.2. Normas técnicas ............................................................................................ 170
AN.2.1. ASTM C136: Granulometría .................................................................. 170
AN.2.2. ASTM C566: Contenido de humedad .................................................... 171
ix
AN.2.3. ASTM C29: Peso unitario....................................................................... 172
AN.2.4. ASTM C127: Peso específico y absorción del agregado grueso ............ 173
AN.2.5. ASTM C128: Peso específico y absorción del agregado fino ................ 174
AN.2.6. ASTM C939-87: Cono de Marsh............................................................ 175
AN.2.7. ASTM C143: Asentamiento ................................................................... 176
AN.2.8. ASTM C39: Resistencia a la compresión ............................................... 177
AN.2.9. ASTM C1747: Abrasión ......................................................................... 178
AN.2.10. ACI 522R-10: Permeabilidad ............................................................... 179
AN.2.11. Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos ....................................... 180
AN.3. Fichas técnicas ............................................................................................... 181
AN.3.1. Cemento Pacasmayo Tipo MS ................................................................ 181
AN.3.2. Aditivo HE-98 Sika ................................................................................ 182
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Rocas y constituyentes minerales en agregados. ............................................. 22

Tabla 2: Clasificación según su tamaño de los agregados. ........................................... 23
Tabla 3: Husos granulométricos del agregado grueso. .................................................. 23
Tabla 4: Resistencia a la compresión de la roca. ........................................................... 26
Tabla 5: Tamices standard ASTM. ................................................................................ 32
Tabla 6: Límites permisibles para agua de mezcla y curado. ........................................ 34
Tabla 7: Comparación entre la pch y rocas. .................................................................. 53
Tabla 8: Tiempo requerido para obtener una estructura de poros discontinuos. ........... 54
Tabla 9: Niveles de variable de estudio. ........................................................................ 60
Tabla 10: Matriz de diseño experimental. ..................................................................... 60
Tabla 11: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino. ........... 64
Tabla 12: Análisis granulométrico del agregado fino. .................................................. 65
Tabla 13: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso. ...... 66
Tabla 14: Análisis granulométrico del agregado grueso. .............................................. 66
Tabla 15: Recolección de datos del contenido de humedad. ......................................... 67
Tabla 16: Densidad del agua a diferentes temperaturas. ............................................... 68
Tabla 17: Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario. ............. 68
Tabla 18: Recolección de datos del peso unitario suelto seco....................................... 69
Tabla 19: Recolección de datos del peso unitario compacto seco. ................................ 70
Tabla 20: Peso específico y absorción del agregado fino.............................................. 71
Tabla 21: Peso específico y absorción del agregado grueso. ........................................ 72
Tabla 22: Requerimientos para el diseño de concreto. .................................................. 73
Tabla 23: Características de los agregados. ................................................................... 73
Tabla 24: Factor de seguridad en la resistencia del concreto. ....................................... 73
Tabla 25: Volumen unitario de agua. ............................................................................ 74
Tabla 26: Contenido de aire atrapado............................................................................ 74
Tabla 27: Relación agua / cemento. .............................................................................. 75
Tabla 28: Agregado grueso por unidad de volumen de concreto. ................................. 75
Tabla 29: Diseño de mezcla no corregido. .................................................................... 77
Tabla 30: Diseño para un metro cúbico de concreto permeable. .................................. 78
xi
Tabla 31: Ensayo de fluidez para diferente porcentaje de aditivo................................. 78

Tabla 32: Dosificación del concreto permeable con agregado reciclado. ..................... 79
Tabla 33: Recolección de datos del ensayo de asentamiento. ....................................... 81
Tabla 34: Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión. ..................... 83
Tabla 35: Recolección de datos del ensayo de abrasión................................................ 84
Tabla 36: Recolección de datos del ensayo de permeabilidad. ..................................... 85
Tabla 37: Modelo matricial para el experimento unifactorial. ...................................... 86
Tabla 38: Análisis de varianza para el modelo unifactorial. ......................................... 87
Tabla 39: Resultado del análisis físico del agregado..................................................... 89
Tabla 40: Resumen del diseño de mezcla para el concreto permeable. ........................ 89
Tabla 41: Variación, desviación estándar y rango aceptable para nuestros ensayos. … 92
Tabla 42: Análisis granulométrico de la muestra N°1, del agregado fino................... 120
Tabla 43: Composición granulométrica de la muestra N°1, del agregado fino........... 121
Tabla 48: Promedio del análisis granulométrico del agregado fino. ........................... 123
Tabla 49: Análisis granulométrico de la muestra N°1, del agregado grueso. ............. 123
Tabla 50: Composición granulométrica de la muestra N°1, del agregado grueso. ..... 123
Tabla 55: Promedio del análisis granulométrico de la muestra del agregado grueso. 125
Tabla 56: Resultado del contenido de humedad del agregado fino y grueso. ............. 125
Tabla 57: Resultado del volumen del recipiente para el peso unitario. ....................... 126
Tabla 58: Resultado del peso unitario suelto seco del agregado fino y grueso. .......... 127
Tabla 59: Resultado del peso unitario compacto seco del agregado fino y grueso. .... 127
Tabla 60: Resultado del peso específico y absorción del agregado fino. .................... 128
Tabla 61: Resultado del peso específico y absorción del agregado grueso. ................ 129
Tabla 62: Especificaciones para el diseño. .................................................................. 130
xii
Tabla 63: Volumen unitario de agua para nuestra mezcla. ......................................... 130
Tabla 64: Contenido de aire para nuestra mezcla. ....................................................... 130
Tabla 65: Diseño de mezcla no corregido. .................................................................. 132
Tabla 66: Diseño mezcla para un metro cúbico de concreto permeable. .................... 134
Tabla 67: Resultado del ensayo de fluidez para diferente porcentaje de aditivo. ....... 134
Tabla 68: Dosificación para un metro cúbico de concreto permeable. ....................... 135
Tabla 69: Resultado del ensayo de asentamiento. ....................................................... 136
Tabla 70: Resultado promedio del ensayo de asentamiento. ....................................... 137
Tabla 71: Ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado. ........................ 138
Tabla 72: Ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado. ...................... 139
Tabla 73: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 7 días de curado. ........ 140
Tabla 74: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 28 días de curado. ...... 141
Tabla 75: Resultado del ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado. .. 142
Tabla 76: Resultado del ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado. 143
Tabla 77: Resultado del ensayo de abrasión................................................................ 148
Tabla 78: Resultado del ensayo de permeabilidad. ..................................................... 150
Tabla 79: Media y desviación estándar del ensayo de permeabilidad. ........................ 150
Tabla 80: Experimento unifactorial del ensayo de asentamiento. ............................... 152
Tabla 81: Análisis de varianza del ensayo de asentamiento. ....................................... 152
Tabla 82: Experimento unifactorial del ensayo de compresión a 7 días. .................... 153
Tabla 83: Análisis de varianza del ensayo de resistencia a la compresión a 7 días. ... 154
Tabla 84: Experimento unifactorial del ensayo de compresión a 28 días. .................. 154
Tabla 85: Análisis de varianza del ensayo de resistencia a la compresión a 28 días. . 154
Tabla 86: Experimento unifactorial del ensayo de abrasión. ...................................... 155
Tabla 87: Análisis de varianza del ensayo de abrasión. .............................................. 155
Tabla 88: Experimento unifactorial del ensayo de permeabilidad. ............................. 156
Tabla 89: Análisis de varianza del ensayo de permeabilidad. ..................................... 156
Tabla 90: Puntos porcentuales de la distribución F. .................................................... 157
Tabla 91: Análisis de costo unitario utilizando concreto convencional. ..................... 158
Tabla 92: Análisis de costo unitario utilizando concreto permeable. .......................... 159
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Concreto permeable en estacionamientos en Fresno, California. .................... 4

Figura 2: Reciclaje de concreto. ...................................................................................... 6
Figura 3: Botadero “El Milagro”. .................................................................................... 6
Figura 4: Concreto ultra rápido. .................................................................................... 13
Figura 5: Cemento Portland. ......................................................................................... 14
Figura 6: Tipos de cemento Pacasmayo. ....................................................................... 17
Figura 7: Agregados para el concreto. .......................................................................... 21
Figura 8: Agua para el concreto. ................................................................................... 33
Figura 9: Aditivos para el concreto. .............................................................................. 35
Figura 10: Concreto permeable. .................................................................................... 49
Figura 11: Concreto permeable en pasajes de la ciudad de México. ............................ 50
Figura 12: Relación entre permeabilidad al agua, relación agua/cemento y curado. .... 55
Figura 13: Efecto de relación agua/cemento sobre la permeabilidad del concreto. ...... 56
Figura 14: Diagrama de flujo del procedimiento experimental. ................................... 62
Figura 15: Curva granulométrica promedio del agregado fino. .................................... 88
Figura 16: Curva granulométrica promedio del agregado grueso. ................................ 89
Figura 17: Asentamiento promedio. .............................................................................. 90
Figura 18: Resistencia a la compresión a 7 y 28 días de curado. .................................. 90
Figura 19: Abrasión promedio a 28 días de curado. ..................................................... 91
Figura 20: Permeabilidad promedio a 28 días de curado. ............................................. 91
Figura 21: Comparación de costos para una vía de bajo tránsito. ................................. 93
Figura 22: Consistencia del concreto en estado fresco. ................................................ 99
Figura 23: Probeta sin aditivo (a) y con aditivo (b), con 0% de agregado reciclado. . 102
Figura 24: Probetas con 45% (a) y 50% (b) de agregado reciclado, con aditivo. ....... 102
Figura 25: Tipo de concreto según su resistencia. ...................................................... 103
Figura 26: Resistencia a la compresión de todas la dosificaciones. ............................ 105
Figura 27: Rugosidad en diferentes pavimentos. ……………………………………. 109
Figura 28: Rango de permeabilidad del concreto........................................................ 109
Figura 29: Curva del ensayo de fluidez. ...................................................................... 135
Figura 30: Asentamiento para cada porcentaje de agregado reciclado. ...................... 137
xiv
Figura 31: Ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado. ....................... 139

Figura 32: Ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado. ..................... 140
Figura 33: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 7 días de curado. ...... 140
Figura 34: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 28 días de curado. .... 141
Figura 35: Resistencia a la compresión del concreto permeable sin aditivo. .............. 143
Figura 36: Resistencia a la compresión del concreto permeable con aditivo. ............. 144
Figura 37: Resistencia a la compresión del concreto permeable con 30% de ARC. .. 144
Figura 42: Desviación estándar de la resistencia a la compresión, a 7 días. ............... 147
Figura 43: Desviación estándar de la resistencia a la compresión, a 28 días. ............. 147
Figura 44: Ensayo de abrasión. ................................................................................... 149
Figura 45: Media y desviación estándar del ensayo de abrasión. ............................... 149
Figura 46: Ensayo de permeabilidad. .......................................................................... 151
Figura 47: Media y desviación estándar del ensayo de permeabilidad. ...................... 151
xv
CAPÍTULO I
1.1. Realidad problemática

Numerosas fuentes han afirmado cómo el crecimiento de la población, la urbanización y
el consumo desmedido de los recursos naturales están conduciendo al calentamiento
global en todo el mundo. Además, los efectos de este cambio han incrementado la
intensidad de los fenómenos naturales de tal manera que provocan descensos o
incrementos drásticos de la temperatura prolongando el tiempo de sequías o
intensificando las lluvias. Debido a la falta de permeabilidad en el concreto, el agua de
lluvia no puede penetrar fácilmente a través del suelo. En las últimas décadas, esto ha
resultado en una mayor escorrentía y contaminación del agua de tormentas urbanas. El
agua subterránea es un termostato natural que ajusta el calor y la humedad en las ciudades;
y la falta de agua puede causar efectos de invernadero y tierra caliente. Varios
investigadores han documentado el impacto negativo que la falta de agua subterránea
puede tener en las corrientes (MVCS, 2015).
Durante más de treinta años, en los Estados Unidos y Japón, el concreto permeable se ha
utilizado para reducir la escorrentía superficial al permitir que el agua de lluvia se drene
en el suelo (Cheng, Hsu, Chao, & Lin, 2011). Por otro lado China está promoviendo
vigorosamente la construcción de ciudades esponjas para facilitar el anegamiento urbano,
evitar la contaminación del agua y embellecer el medio ambiente. Una ciudad esponja es
un entorno urbano que está planificado y construido para actuar como una esponja para
absorber el agua de lluvia para su reutilización. En lugar de idear estrategias para alejar
el agua de lluvia, una ciudad esponja retiene el agua para usarla dentro de la ciudad. El
concreto permeable sirve como parte de un sistema de drenaje sostenible para permitir la
recolección, el almacenamiento, la purificación y la recarga de agua subterránea (Wang,
y otros, 2018).
En Latinoamérica en ciudades como México y Brasil, en busca de soluciones que

permitan reciclar e incorporar el agua pluvial. Se ha desarrollado un aditivo llamado
Ecocreto, el cual sirve para fabricar concreto permeable con gran resistencia a la
compresión y a la flexión (Gonzales, 2012). En Colombia, Argos, empresa de la industria
cementera, ha desarrollado un concreto permeable diseñado para permitir el paso del
1
agua, recreando su ciclo natural, facilitando su almacenamiento y posterior reutilización

(Argos, 2017). Así mismo en Chile, el concreto permeable ha surgido como solución que
permite controlar la cantidad y calidad de escorrentía, dentro de una medida orientada a
la gestión de las aguas de las lluvias, denominada “Sistemas urbanos de drenaje
sostenible” (Barahona, 2014).
En Perú este tema es relativamente nuevo, se han realizado escasos estudios y ensayos.
No obstante, recientemente se ha usado el concreto permeable en el revestimiento de las
tuberías en la planta de tratamiento de agua en Huachipa construido en el año 2011. Para
el año 2013, la universidad San Agustín de Arequipa en conjunto con la Universidad
Nacional Autónoma de México (UNAM), realizaron una investigación con el principal
objetivo de estudiar la colmatación en el concreto permeable. A pesar de dichos estudios,
el concreto permeable no se ha implementado en el país y los resultados mencionados
anteriormente no han sido usados para implementar técnicas constructivas para este
material. Por lo tanto, su diseño e instalación no representa una alternativa normada en la
ingeniería peruana. Lo anterior puede deberse a que no existe aún en nuestro medio un
documento en español que reúna los procesos de diseño, construcción y mantenimiento
del concreto permeable que pueda ser usado en las principales ciudades del país, y que
tenga en cuenta los resultados obtenidos sobre aspectos estructurales, geotécnicos,
hidráulicos y ambientales (Guizado & Curi, 2017).
Actualmente existen investigaciones en las cuáles se estudia la conformación de concreto

permeable utilizando agregado reciclado como agregado. Así Cheng, Hsu, Chao y Lin
investigan el agregado reciclado obtenido de los desechos de la construcción, con un
enfoque particular en las propiedades del concreto permeable. Teniendo como resultados
que la resistencia mecánica disminuye a medida que aumenta la permeabilidad, así como
disminuyendo el agregado a la proporción de cemento mejora la resistencia mecánica
pero a la vez reduce la permeabilidad (Cheng, Hsu, Chao, & Lin, 2011). Sonebi, Bassuoni
y Ammar mediante su investigación proporcionan una descripción general sobre el diseño
de mezcla de concreto permeable, propiedades clave, durabilidad y aplicaciones. Además,
tocan los desafíos prácticos y científicos del concreto permeable (Sonebi, Bassuoni, &
Ammar, 2016). Otro grupo de investigación formado por Chen, Yang, Liu, Guo y Wang,
nos brinda un estudio en la cual el concreto permeable es preparado con agregado grueso
100% reciclado, en el cual concluyen que se debe hacer uso de aditivos o una cantidad de
2
agua adicional en la conformación del concreto, para reducir la influencia de la alta

absorción de agua del agregado grueso reciclado (Chen, Yang, Liu, Guo, & Wang, 2017).
El Perú ha sufrido las consecuencias de no contar con la infraestructura que permita

combatir los efectos de los fenómenos climáticos en los centros urbanos. En la costa
noroeste del país ha habido cuantiosos daños en las ciudades causados por fuertes
precipitaciones debido a los efectos de El Niño. Se tiene registro de los efectos de este
fenómeno desde 1532 y se sabe desde entonces que puede ocasionar pérdidas cuantiosas
a las poblaciones (Guizado & Curi, 2017).
Según los impactos en la costa, principalmente por lluvias e inundaciones en la costa

norte, los fenómenos de El Niño más fuertes de los últimos cien años se presentaron en
los años 1925, 1983, 1998, y 2017 (Takahashi, Karamperidou, & Dewitte, 2017). En el
contexto de El Niño 2017 se registraron lluvias frecuentes e intensas en la vertiente
occidental de los Andes, principalmente en el sector norte y central, y concentradas
principalmente entre febrero y marzo. Ciudades como Piura, Chiclayo, Trujillo y
Huarmey soportaron lluvias intensas que superaron records históricos. Sobresalen
algunos récords de precipitaciones extremas encontrados en la estación Partidor (Tambo
Grande, Piura) con 258,5 mm/24hrs y en la estación Jayanca (Lambayeque), la cual,
reportó el segundo valor más alto de toda su serie histórica con 113 mm/24hrs (Comisión
multisectorial encargada del estudio nacional del Fenómeno "El Niño", 2017).
El Instituto de Economía y Desarrollo Empresarial (IEDEP) ha realizado una estimación

del impacto que genera el Fenómeno de El Niño 2017 en el Producto Bruto Interno (PBI)
de las cinco regiones más afectadas: Tumbes, Piura, Lambayeque, La Libertad y Ancash.
En conjunto las cinco regiones perderían S/103 millones diarios por El Niño 2017. Se
estima que la región más afectada sería La Libertad, con una pérdida diaria en el PBI de
S/34,7 millones (Peñaranda, 2017).
Según el Boletín Estadístico Virtual de la Gestión Reactiva, los daños ocasionados por El
Niño 2017 en Transportes y Comunicaciones para el departamento de La Libertad son de
369 km de caminos rurales destruidos; 22,338 km de caminos rurales afectados; 1,038
km de carreteras destruidas; 701 km de carreteras afectadas y 38 puentes destruidos
(INDECI, 2017). Aun así en la ciudad de Trujillo, perteneciendo a una de las regiones
3
más afectadas por estos fenómenos, existen deficiencias en los sistemas de drenaje pluvial
que mantienen a la población vulnerable ante otra llegada de El Niño.
En este contexto, en la ciudad de Trujillo no se ofrece una solución técnica al problema

por lo que esta tesis pretende el control de las aguas pluviales a través del uso del concreto
permeable. Material que se caracteriza por su capacidad de filtrar el agua a través de sus
poros interconectados lo que permite controlar y mejorar la calidad del agua proveniente
de las lluvias. El concreto permeable puede ser usado en vías de bajo volumen de tránsito,
estacionamientos, veredas o aceras, vías peatonales y ciclovías; y a la vez ser usado como
sistema de drenaje. Su uso complementa los sistemas de drenaje convencionales y alivia
las demandas excesivas que se presentan en las redes de alcantarillado pluvial.
Figura 1: Concreto permeable en estacionamientos en Fresno, California (Concrete

Decor, 2010).
1.2.Formulación del problema

¿Cuál es la influencia del porcentaje de reemplazo de agregado reciclado sobre el
asentamiento, la resistencia a la comprensión, abrasión y permeabilidad en la fabricación
de concreto permeable no estructural?
1.3. Hipótesis
A medida que se incrementa el porcentaje de reemplazo de agregado reciclado en
sustitución del agregado grueso, mejorará las propiedades de permeabilidad y
disminuirán el asentamiento, resistencia a la comprensión y abrasión en un concreto
permeable no estructural.
4
1.4. Justificación
La presente investigación surge de la idea de conseguir un modelo de construcción
sostenible el cual tendrá un gran impacto en esta industria, debido a que se busca elaborar
un concreto permeable a bajo costo de producción y con propiedades, que se encuentren
dentro del rango calidad requerido para su uso en vías de bajo tránsito; mediante la
sustitución parcial del agregado grueso por agregado reciclado.
Una manera de entender el concreto permeable es que debe cumplir ciertos parámetros
de control de calidad, tales como poseer óptimas propiedades mecánicas para ser lo
suficientemente resistente y durable, así como propiedades de permeabilidad que permita
la gestión eficiente del agua de escorrentía. Por ende se realizará ensayos de asentamiento
(ASTM C143), resistencia a la compresión (ASTM C39), abrasión (ASTM C1747) y
permeabilidad (ACI 522R-10).
En esta investigación se optó por el uso del concreto reciclado molido como sustituto
parcial del agregado grueso, permitiendo generar un mejor comportamiento en la mezcla
de concreto, gracias a que contiene en su composición: áridos y cemento. Además el
concreto está en todas partes, es el segundo material más consumido después del agua y
el reciclaje o recuperación de éste, nos presenta tres ventajas: la de reducir la utilización
de nuevos agregados vírgenes, sus costos ambientales de explotación, transporte y
asociados; la de reducir el desecho innecesario de materiales valiosos que pueden ser
recuperados y reutilizados; y por último la de reducir el desecho de concreto en vertederos
de basura.
Se estima que, en el mundo, se fabrican alrededor de 25 billones de toneladas de concreto

cada año. Esto representa más de 1.7 billones de cargas de camiones anuales, o cerca de
6.4 millones de cargas diarias, o más de 3.8 toneladas por persona en el mundo cada año.
Cerca de 510 millones de toneladas correspondientes a residuos de construcción y
demolición son generadas en Europa cada año. Estados Unidos produce cerca de 325
millones de toneladas de residuos de concreto y Japón unos 77 millones. Dado que China
e India están produciendo y consumiendo más del 50% del concreto en el mundo, su
generación de desechos también será significativa a medida que su desarrollo avanza.
Debido a ello el reciclaje de concreto es una industria bien establecida en muchos países
y la mayoría del concreto puede ser triturado y reutilizado. En Estados Unidos se logra
5
recuperar el 82% de los residuos de concreto, 38 estados utilizan agregados de concreto

reciclado para sub bases viales y 11 lo reciclan en concreto nuevo, Japón tiene una casi
completa recuperación de los residuos de concreto, mientras que Europa tiene una tasa de
reciclaje de concreto de 30% (WBCSD, 2009).
Figura 2: Reciclaje de concreto (WBCSD, 2009).
Actualmente en Perú no existe una cultura de reciclaje y reutilización de residuos de

concreto provenientes de construcción y demolición, por lo que éste termina acumulado
y depositado en vertederos. La ciudad de Trujillo, recolecta un promedio de 500 m3
diarios de residuos de construcción y debido a que no cuenta a la fecha con un lugar
destinado para la escombrera o disposición final de estos, se encuentran acumulados en
distintos puntos de la ciudad y la mayor parte es depositado en el actual botadero de
residuos sólidos domiciliarios de la Provincia denominado “El Milagro”, en el cuál parte
del material de construcción recolectado se utiliza para realizar la operaciones de sellado.
Figura 3: Botadero “El Milagro” (De la Torre Ugarte, Narrea, & Monge, 2017).
6
Adicionalmente el presente estudio contribuirá con el Decreto Legislativo N° 1278 que

aprueba la Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos, que tiene como fin asegurar la
máxima constante de la eficiencia en el uso de materiales, y regular la gestión y manejos
de residuos sólidos. En esta investigación se empleará el uso de los residuos de concreto
provenientes de desperdicios de obra, a través de la innovación de reciclaje,
transformándolo mediante un proceso de trituración y molienda en un producto útil, de
fácil aplicación y disponibilidad. Reduciendo las acumulaciones de residuos de concreto
depositados en vertederos, disminuyendo también la cantidad de terreno que son
perturbados por estos.
El estudio del concreto permeable permitirá un mayor conocimiento sobre su desempeño,

lo cual brindará una alternativa de solución para aliviar la escorrentía superficial urbana
ante las precipitaciones en la costa noroeste peruana, las cuales se intensifican debido a
El Niño Oscilación Sur. En otros países, este material se ha estudiado exitosamente en
concretos de vías locales o vías especiales, como una solución práctica a los problemas
ya mencionados. Esta investigación pretende que el concreto permeable pueda ser
aplicado dentro del contexto de la construcción en el Perú.
Así mismo sirva como trabajo de referencia para los investigadores, con el fin de obtener
cada vez más materiales de construcción alternativos tal como demanda las exigencias de
las construcciones modernas.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Determinar la influencia del porcentaje de reemplazo de concreto reciclado sobre el
asentamiento, resistencia a la compresión, abrasión y permeabilidad en el conformado de
concreto permeable no estructural.
1.5.2. Objetivos específicos

- Realizar los ensayos de caracterización del agregado grueso y agregado fino.
- Determinar la relación óptima de agua/cemento y la optimización del diseño.
- Evaluar la trabajabilidad del concreto con los diferentes porcentajes de concreto
reciclado en sustitución por el agregado grueso.
- Realizar experimentalmente el ensayo de asentamiento al concreto en estado
fresco (ASTM C143).
7
- Analizar el comportamiento del concreto permeable por compresión, a 7 y 28 días

de curado bajo agua con los diferentes porcentajes de concreto reciclado (ASTM
C39).
- Realizar experimentalmente los ensayos de abrasión (ASTM C1747) y
permeabilidad (ACI 522R-10) del concreto permeable en los diferentes
porcentajes de agregado reciclado.
- Evaluar los resultados obtenidos de los ensayos en laboratorio estadísticamente.
- Determinar el óptimo porcentaje de concreto reciclado para ser utilizado como
agregado grueso.
- Comparar la viabilidad económica entre el diseño más óptimo del concreto
permeable con agregado reciclado y un concreto permeable convencional en su
puesta en obra.
8
CAPÍTULO II
2.1. Antecedentes
 Yuvaraj, Sundaravadivelu, Vembuli, Shankaranarayanan y Ramya (2017) en su
investigación “A study on compressive strength of pervious concrete by varying
the size of aggregate” en India, estudiaron la propiedad estructural del concreto
permeable, resistencia a la compresión, mediante el uso de dos diferentes tamaños
de agregado de 12.5 y 20 mm, así como relaciones de cemento / agregado de 1:6,
1:8 y 1:10; con contenido constante de cemento en agua 0.4. Para ello se
conformaron cubos de 150 x 150 x 150 mm de acuerdo a la norma IS 516-1959,
los cuales fueron ensayados a los 7, 14, 21 y 28 días. Según la presente
investigación se concluyó que el tamaño de agregado grueso 12.5 mm y la relación
cemento / agregado de 1:6 nos dan la resistencia a la compresión más elevada,
170 km/cm2 aproximadamente (Yuvaraj, Sundaravadivelu, Vembuli,
Shankaranarayanan, & Ramya, 2017).
 Pal, Shukla y Ranjan (2017) en su investigación titulada “Performance of
pervious concrete with recycled concrete aggregate” tienen como objetivo
estudiar las características del concreto permeable y encontrar la óptima cantidad
de agregado de concreto reciclado que se puede utilizar para su conformado,
teniendo como base las normas ACI 522 y ACI 555. Para ello se preparó seis tipos
diferentes de mezcla de concreto permeable, las cuales contienen 0%, 20%, 25%,
30%, 35% y 40% de concreto reciclado, de granulometría de 6, 10 y 20 mm; la
relación cemento / agregado grueso es de 1:4. Al conformar el concreto permeable
se estudiará la resistencia a la compresión, resistencia a la flexión y permeabilidad;
mediante probetas cúbicas, en forma de vigas y cilíndricas, respectivamente.
Como conclusión a los resultados de esta investigación se tiene que la resistencia
a la compresión y flexión decrecen conforme se incrementa el agregado reciclado,
por el contrario sus propiedades de permeabilidad si aumentan. Finalmente las
propiedades estudiadas tienen sus valores óptimos, cuando se usa 35% de concreto
reciclado, como agregado (Pal, Shukla, & Ranjan, 2017).
9
 Chen, Yang, Liu, Guo y Wang (2017), en su investigación titulada “Experiment

on strength and permeability of recycled aggregate pervious concrete” en China,
desarrollaron un trabajo experimental que tuvo como objetivo estudiar la
porosidad, permeabilidad al agua y el rendimiento de resistencia del concreto
permeable con agregado reciclado. La fuente del agregado reciclado fueron
desecho de vigas de concreto prefabricado, cuya granulometría estaba entre 4.75
y 9.5 mm, además se utilizó una relación de agua cemento de 0.3 como punto de
referencia. Para reducir la influencia de la alta absorción de agua del agregado
grueso reciclado, se adoptó el método de aumentar la compensación adicional de
agua y se determinó la cantidad de agua adicional como la cantidad de agua
absorbida en 10 min por el agregado grueso reciclado. Se midió en el experimento
que el rango de porosidad, coeficiente de permeabilidad y resistencia a la
compresión fue 17.8% -23.8%, 0.27-0.57 cm/s y 4.0-9.63 MPa, respectivamente.
Se concluyó que de acuerdo con estos resultados, el rendimiento básico del
concreto permeable hecho de árido reciclado podría satisfacer los requisitos de un
concreto permeable ordinario, mas, se deben hacer estudios para mejorar su
resistencia a la compresión (Chen, Yang, Liu, Guo, & Wang, 2017).
 Sonebi, Bassuoni y Yahia (2016), en su investigación titulada “Pervious concrete:
Mix design, properties and applications” en Canadá, proporcionan una
descripción general sobre el diseño de mezcla de concreto permeable, propiedades
clave, durabilidad y aplicaciones. Según el estudio para el conformado de
concreto permeable la porosidad se crea mediante la eliminación de agregado fino
y el uso de agregado grueso con una clasificación uniforme para permitir un
empaquetamiento de partículas relativamente bajo, la clasificación del agregado
varía entre 9.5 y 19 mm. La relación agua cemento oscila entre 0.27 y 0.43
combinado con aditivos reductores de agua, para una trabajabilidad adecuada. La
relación cemento agregado se encuentra en el rango de 4 a 6. Este concreto es
sometido a ensayos de durabilidad; como el ensayo de congelación /
descongelación, 5 ciclos diarios hasta llegar a los 80 ciclos, así mismo se
realizaron ensayos de resistencia al desgaste según la norma ASTM C1747.
Finalmente otro ensayo por el cual se evaluó el concreto permeable fue mediante
su resistencia a la compresión. De la investigación se concluye que si bien si bien
10
existen algunas proporciones y rangos para el diseño de mezcla hasta ahora no

hay un método de diseño de mezcla universal estandarizado para el conformado
del concreto permeable; en cuanto a su rendimiento de durabilidad, existe una
deficiencia acerca de la resistencia a los ciclos de congelación / descongelación
que impiden su aplicación más amplia en climas más fríos; Así también hay una
falta de comportamiento estructural avanzado. Y se recomienda investigación en
técnicas de reparación y rehabilitación específicamente aplicables a concreto
permeable, comportamiento térmico en el campo, fatiga y análisis del ciclo de
vida durante un largo período de tiempo (Sonebi, Bassuoni, & Ammar, 2016).
 Chaiña y Villanueva (2017), en su tesis “Diseño de concreto permeable para
pavimentos rígidos, utilizando piedra Huso 67 y arena gruesa de la cantera La
Poderosa, para la ciudad de Arequipa” en Perú, tienen como objetivo
experimentar con diferentes diseños de mezcla para así comparar resultados y
aplicarlos a pavimentos rígidos. Durante su investigación elaboraron 18 diseños
de mezcla utilizando cemento portland tipo IP, agua potable, agregado de la
cantera la Poderosa de la ciudad de Arequipa, aditivos de las marcas SIKA
Viscocrete 1110 y EUCO Neoplast 8500 HP, en distintas combinaciones y
dosificaciones. Seguidamente para cada diseño de mezcla prepararon cilindros y
vigas de prueba, para posteriormente realizar ensayos de resistencia a compresión,
flexión, tensión indirecta, desgaste y permeabilidad, para así determinar de esta
manera el diseño de mezcla con el mejor comportamiento ante estos esfuerzos. Se
concluyó que el mejor diseño de mezcla para concreto permeable está constituido
por 10% de agregado fino, un agregado grueso de TMN de 3/4”, relación agua /
cemento de 0.40, un porcentaje de vacíos de 10% y el uso del aditivo EUCO
Neoplast 8500 HP en 0.26%. Lo cual nos da un concreto permeable con una
resistencia a la compresión de 334 kg/cm2, resistencia a la tracción indirecta de 49
kg/cm2, resistencia a la flexión de 48.8 kg/cm2, resistencia al desgaste de 22.61%
y una permeabilidad de 3.82 mm/s (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Guizado y Curi (2017), en su tesis “Evaluación del concreto permeable como una
alternativa para el control de las aguas pluviales en vías locales y pavimentos
especiales de la costa noroeste del Perú”, buscan encontrar una alternativa de
solución que ayude al control de las aguas pluviales provenientes de
11
precipitaciones anormales debido a una alteración del clima por la ocurrencia de

El Niño. Para ello se evalúa implementar el concreto permeable en vías locales y
pavimentos especiales y pavimentos especiales en dicha región. Los resultados se
han comparado con lo requerido para la capa de rodadura en vías locales y
pavimentos especiales de acuerdo a la CE. 010 Pavimentos Urbanos y las normas
ACI. Además para que pueda ser utilizado en sistemas de drenaje pluvial, se
identificaron las precipitaciones ocurridas durante el Niño de los años 1997 y 1998
en la costa noroeste del Perú y se estudiaron las máximas precipitaciones
registradas en esa base de datos. Finalmente se evaluaron quince mezclas de
concreto permeable, elaborando de cada una, ocho probetas de 6” x 12” para el
ensayo de resistencia a la compresión (según norma ASTM C39 y ACI 522R-10),
tres probetas de 4” x 8” para el ensayo de permeabilidad (ACI 522R-10), y dos
vigas para el ensayo de resistencia a la tracción por flexión (ASTM C78). De su
investigación obtuvieron resultados de resistencia a la compresión promedio de
199.5 kg/cm2 y una resistencia a los ensayo de tracción por flexión promedio de
37.5 kg/cm2 cumpliendo con los requisitos mínimos de la norma CE.010 la cual
nos da resistencia de 175kg/cm2 y 34 kg/cm2 respectivamente. En cuanto a la
permeabilidad el concreto permeable posee 200 veces el requisito de diseño (119
mm/h es la máxima precipitación en la costa noroeste del Perú). Concluyendo que
es posible elaborar concreto permeable que cumpla con los requisitos de
resistencia para la construcción de vías locales y pavimentos especiales de la
CE.010 Pavimentos Urbanos y los requisitos de drenaje (permeabilidad) para una
intensidad máxima en ocurrencias de El Niño como sistema de drenaje alternativo
(Guizado & Curi, 2017).
2.2. Bases teóricas y científicas

2.2.1. Aspectos generales del concreto
El concreto es un material compuesto muy empleado en el rubro de la construcción,
constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, al que se le añade
agregados, agua y opcionalmente aditivos. Que posteriormente adquiere una consistencia
rígida con propiedades aislantes y resistentes. El volumen del cemento se encuentra
normalmente entre 7% y 15% del volumen total del concreto, los agregados constituyen
aproximadamente del 60% al 75% y el volumen del agua está entre 14% y 21%. Así, el
12
concreto es un producto híbrido, que conjuga en mayor o menor grado las características
de los componentes, que bien proporcionados, aportan una o varias de sus propiedades
individuales para constituir un material que manifiesta un comportamiento particular y
original. En consecuencia, para poder dominar el uso de este material, hay que conocer
no sólo las manifestaciones del producto resultante, sino también la de los componentes
y su interrelación, ya que son en primera instancia los que le confieren su particularidad
(Pasquel, 1998).
Así el concreto es un excelente material de construcción y actualmente el más utilizado

en esta industria por su duración, resistencia, facilidad de producción y ser económico.
Además, porque se lo puede moldear en una gran variedad de formas, colores y texturas
para ser utilizado en un número ilimitado de aplicaciones.
Figura 4: Concreto ultra rápido (LafargeHolcim, 2017).
a. Componentes del concreto
La tecnología del concreto moderna define para este material cuatro componentes:
cemento, agua, agregados y aditivos como elementos activos y el aire como elemento
pasivo (Pasquel, 1998).
a.1. El cemento
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y

arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes (Pasquel, 1998).
13
En 1845 se desarrolló el procedimiento industrial del cemento Portland moderno que con
algunas variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas calcáreas con
rocas arcillosas en cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los
1300°C produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas
de diferentes diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como
producto definitivo un polvo sumamente fino (Pasquel, 1998).
Figura 5: Cemento Portland (Serra Ciments Pigments S.L., 2018).
a.1.1. Propiedades del cemento
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento Portland se miden mediante ensayos
realizados en el cemento, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento si
se comparan los resultados con las especificaciones de la norma NTP 334.009 (Gutiérrez,
2003).
 Peso específico del cemento (densidad)

La densidad o peso específico se define como la relación de peso a volumen; su
valor varía entre 3.08 a 3.20 g/cm3 para el cemento portland tipo I, pero el cemento
que tiene adiciones tiene un peso específico menor porque el contenido de clinker
es menor. Por otro, el peso específico del cemento no indica la calidad del
cemento, pero se emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin
embargo un peso específico bajo y una finura alta indican que el cemento tiene
adiciones (Gutiérrez, 2003).
14
 Superficie específica del cemento (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más importantes del
cemento, ya que está directamente relacionada con la hidratación del mismo. La
hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el
área superficial de la partícula de cemento constituye el material de hidratación, y
el tamaño de los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de
hidratación, en el desarrollo de calor, en la retracción y en el aumento de
resistencia con la edad (Gutiérrez, 2003).
Cuando el cemento es muy fino, endurece más rápidamente y por lo tanto
desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de
calor y por ende aumenta la retracción y la susceptibilidad a la fisuración, además
una molienda fina aumenta los costos de producción y hace que el cemento sea
más susceptible a hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida útil es
más corta. Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor
el agua al tener mayor superficie de hidratación. La finura se expresa por el área
superficial de las partículas contenidas en un gramo de cemento y se llama
superficie específica; se mide en cm2/g (Gutiérrez, 2003).
 Fraguado del cemento
Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el
cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la
composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente
distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues éste último se refiere al
aumento de resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el
momento en que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su
temperatura se denomina tiempo de "fraguado inicial", e indica que la pasta está
semisólida y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo
hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve
rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo transcurrido desde que se echa
el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina "tiempo de
fraguado final" e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no
totalmente) y la pasta ya está sólida. A partir de este momento empieza el proceso
de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia. La
15
determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo

disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y
morteros en una obra así como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el
tiempo para empezar el curado (Gutiérrez, 2003).
 Falso fraguado del cemento
Con este nombre se conoce el endurecimiento prematuro y anormal del cemento
que se presenta dentro de los primeros minutos que siguen a la adición del agua y
difiere del fraguado relámpago porque no se presenta desprendimiento de calor;
además, al volver a mezclar la pasta sin adicionarle agua se restablece la
plasticidad y fragua normalmente sin pérdida de resistencia. Este fenómeno se
debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en la molienda que ocasiona
deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso. Si la operación de falso
fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el tiempo de
mezclado y no debe agregarse más agua porque se altera la relación agua-cemento.
Los factores que más inciden en los tiempos de fraguado son los siguientes: la
composición química del cemento; la finura del cemento, entre más fino sea, es
mayor la velocidad de hidratación; mientras mayor sea la cantidad de agua de
amasado, dentro de ciertos límites, más rápido es el fraguado; y a menor
temperatura ambiente las reacciones de hidratación son más lentas (Gutiérrez,
2003).
 Resistencia mecánica del cemento
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
tiene mayor influencia en los fines estructurales para los cuales se emplea. Para
medir la resistencia mecánica del cemento, se fabrican probetas de mortero,
empleando arena normalizada con una gradación abierta, compuesta por tres
tamaños y con una proporción determinada de 2.75 partes de esta arena por una
parte de cemento, utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero
tenga una fluidez entre 110 y 115 (Gutiérrez, 2003).
 Retracción y finuras de la pasta de cemento
En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la mayor
retracción ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratación del cemento. En
cementos normales esta retracción es del orden de 0.015%. Las retracciones se
16
originan cuando los esfuerzos y tensiones internas que se producen en el proceso

de fraguado y/o endurecimiento de la pasta de cemento son superiores a la
resistencia de la propia masa. Las retracciones pueden ser debidas a condiciones
hidráulicas o a condiciones térmicas. Las de orden hidráulico son motivadas por
la composición mineralógica del cemento, como: bajo contenido de yeso, alto
contenido de silicato tricálcico, alto contenido de aluminato tricálcico, alto
contenido de álcalis, fraguado y endurecimiento rápidos. Las de orden térmico se
deben a: finura del cemento, bajo poder de retención de agua por parte del
cemento, alta dosificación del cemento y alto calor de hidratación del cemento
(Gutiérrez, 2003).
Cuando las retracciones son grandes pueden producir fisuras; sin embargo, existen
causas ajenas al cemento que producen fisuramiento, como: asentamiento o
desplazamiento de la propia estructura, deformaciones que experimenta el terreno
de cimentación, por sobrecarga, o debidas al medio ambiente, como son: baja
humedad relativa, altas temperaturas o vientos fuertes que producen desecación
rápida del concreto fresco (Gutiérrez, 2003).
a.1.2. Tipos de cemento
El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composición,

características y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades específicas.
Para el mejor estudio de los tipos de cemento lo dividiremos en tres tipos: los cementos
Portland tradicionales, los cementos Portland adicionados y los cementos Portland
especiales.
Figura 6: Tipos de cemento Pacasmayo (Cementos Pacasmayo, 2018).
17
Cementos Portland tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente
usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una
mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos (Cementos
Pacasmayo, 2018). Según la NTP 334.009 se clasifican en:
 Tipo I
Es un cemento para propósitos generales, se adapta a todo uso, siempre y cuando
no se requieran las propiedades especiales de cualquier otro tipo.
 Tipo II
Para uso general y específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos y moderado calor de hidratación. Para emplearse en estructuras con
ambientes agresivos o en vaciados masivos.
 Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla una rápida resistencia con elevado calor de
hidratación. Se utiliza en climas fríos o en los casos en que se necesita adelantar
la puesta en servicio de las estructuras.
 Tipo IV
Se emplea cuando se desea bajo calor de hidratación, para concreto masivo.
 Tipo V
Se utiliza cuando se desea alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A (por ejemplo tipo
IA) significa que son cementos a los que se les ha añadido incorporadores de aire en su
composición, manteniendo las propiedades originales (Pasquel, 1998).
Cementos Portland adicionados
Se encuentran normados por la NTP 334.090. Contienen además de clinker y yeso, una
adición mineral, que pueden ser materiales inorgánicos que contribuyen a mejorar las
propiedades del cemento. (Por ejemplo puzolanas, escorias granuladas de altos hornos,
componentes calizos, sulfato de calcio, incorporadores de aire). A continuación se
describen los tipos de cementos adicionados (Chaiña & Villanueva, 2017):
18
 Cemento Portland Puzolánicos

Encontramos el Cemento Portland Puzolánico Tipo IP, con contenido de puzolana
entre 15% y 40%. También el Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I
(PM), con un contenido de puzolana menos de 15% (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cemento Portland de escoria
Dentro de estos tenemos el Cemento Portland de Escoria Tipo IS, con contenido
de escoria entre 25% y 70%. Además del Cemento Pórtland de Escoria
Modificado Tipo I (SM), con un contenido de escoria menor a 25% (Chaiña &
Villanueva, 2017).
 Cementos Portland compuesto tipo 1 (Co)
Cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker y
materiales calizos (travertino), hasta un 30% de peso (Chaiña & Villanueva,
2017).
 Cemento de albañilería
Cemento obtenido por la pulverización de clinker y materiales que mejoran la
plasticidad y la retención de agua (Chaiña & Villanueva, 2017).
Cementos Portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Portland férrico
El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe 2O3, una
menor presencia de 3CaO.Al2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.
Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados
en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo
calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaO.SiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre Ca(OH)2. Puesto que la cal
libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
19
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas (Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cementos blancos
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo
de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2)
y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno. Para bajar
la calidad del tipo de cemento se le suele añadir una adición extra de caliza que se
le llama clinkerita, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
(Chaiña & Villanueva, 2017).
 Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal (Chaiña
& Villanueva, 2017).
 Cemento anti salitre
Los cementos Portland tipo MS se obtienen por la molienda conjunta de clínker
(60%), materias calizas (5%), yeso (5%) y escorias de altos hornos (30%) (Cortez
& Sánchez, 2006). Son cementos que presentan moderada resistencia a los
sulfatos (por presencia del componente MS), hechos para estructuras en contacto
con ambientes y suelos húmedos salitrosos y estructuras expuestas al agua de mar.
a.2. Agregados
Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son aglomerados
por la pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan alrededor de las 3/4
partes del volumen total luego la calidad de estos tienen una importancia primordial en el
producto final. La denominación de inertes es relativa, porque si bien no intervienen
directamente en las reacciones químicas entre el cemento y el agua, para producir el
aglomerante o pasta de cemento, sus características afectan notablemente el producto
resultante, siendo en algunos casos tan importantes como el cemento para el logro de
20
ciertas propiedades particulares de resistencia, conductibilidad, durabilidad etc. Así

mismo, los agregados están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca,
granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos, y sus características físicas y químicas
tienen influencia en prácticamente todas las propiedades del concreto. La distribución
volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en el concreto para obtener una
estructura densa y eficiente así como una trabajabilidad adecuada. Está científicamente
demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las partículas, de manera que las
pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el conjunto esté unido por la pasta de
cemento (Pasquel, 1998).
Figura 7: Agregados para el concreto (Argos, 2016).
a.2.1. Clasificación de los agregados
Por su procedencia
 Agregados naturales
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el
planeta durante miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados
para optimizar su empleo en la producción de concreto. En la Tabla 1 se detallan
las rocas y minerales que constituyen los agregados para concreto. Estos
agregados son los de uso más frecuente a nivel mundial y particularmente en
nuestro país por su amplia disponibilidad tanto en calidad como en cantidad, lo
que los hace ideales para producir concreto (Pasquel, 1998).
21
Tabla 1: Rocas y constituyentes minerales en agregados (Pasquel, 1998).

Minerales Rocas ígneas Rocas sedimentarias Rocas metamórficas
Sílice Granito Conglomerados Mármol
Cuarzo Sienita Arenas Metacuarcita
Opalo Diorita Piedra arcillosa Pizarra
Calcedonia Gabro Piedra aluvional Filita
Tridimita Pendotita Argillita y pizarra Esquisto
Cristobalita Pegmatita Carbonatos Anfibolita
Silicatos Vidrio volcánico Horsteno Hornfelsa
Feldespatos Fetsita Gneiss
Ferromagnesianos Basalto Serpentina
Arcillas
Mica
Zeolita
Carbonatos
Calcita
Dolomita
Sulfatos
Yeso
Anhidrita
Sulfuros de hierro
Pirita
Marcasita
Pirotita
Óxidos de hierro
Magnetita
Hematita
Geotita
Ilmenita
Limonita
 Agregados artificiales
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen
productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para
emplearse en la producción de concreto. Algunos agregados de este tipo los
constituyen la escoria de altos hornos, la arcilla horneada, el concreto reciclado,
la microsílice etc. El potencial de uso de estos materiales es muy amplio, en la
medida que se van investigando y desarrollando otros materiales y sus
aplicaciones en concreto, por lo que a nivel mundial hay una tendencia muy
marcada hacia progresar en este sentido (Pasquel, 1998).
22
Por su gradación
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como ya hemos

mencionado tiene suma importancia en el concreto. Se ha establecido convencionalmente
la clasificación entre agregado grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las
partículas mayores y las menores de 4.75 mm, malla standard ASTM N°4. Existe además
una fracción fina o finos, los cuales son partículas menores de 0.074 mm, o las que pasan
la malla standard ASTM N°200 (Pasquel, 1998).
Tabla 2: Clasificación según su tamaño de los agregados (Gutiérrez, 2003).

Tamaño de la partícula en mm Denominación corriente Clasificación
Pasante del tamiz N°200 e inferior a 0.002 mm Arcilla Fracción fina o finos
Entre 0.074 - 0.002 mm Limo
Pasante el tamiz N°4 y retenido en el tamiz N°200 Arena Agregado fino
Entre 4.76 - 0.074 mm
Retenido en el tamiz N°4
Entre 19.1 - 4.76 mm (3/4" - N°4) Gravilla Agregado grueso
Entre 50.8 - 19.1 mm (2" - 3/4") Grava
Entre 152.4 - 50.8 mm (6" - 2") Piedra
Superior a 152.4 (6") Rajón, piedra bola
Tabla 3: Husos granulométricos del agregado grueso.
Huso Tamaño Nominal

Huso 357 2" - N°4
Huso 467 1 1/2" - N°4
Huso 57 1" - N°4
Huso 67 3/4" - N°4
Huso 7 1/2" - N°4
Por su gravedad específica
Entendiendo la gravedad específica, como el peso entre el volumen de sólidos referido a

la densidad del agua, se acostumbra clasificarlos en normales a los que tienen una
gravedad específica desde 2.5 hasta 2.75, ligeros con una gravedad específica menor de
2.5 y pesados con gravedad específica 2.75. Cada uno de ellos marca comportamientos
diversos en relación al concreto, habiéndose establecido técnicas y métodos de diseño y
uso para cada caso (Pasquel, 1998).
23
a.2.2. Propiedades de los agregados
Propiedades físicas de los agregados
En general son primordiales en los agregados las características de densidad, resistencia,

porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar
granulometría o gradación. Asociadas a estas características se encuentran una serie de
ensayos o pruebas standard que miden estas propiedades para compararlas con valores de
referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de mezclas (Pasquel, 1998).
 Peso específico de los agregados

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas
sin considerar los vacíos entre ellas. Las normas ASTM C127 y C128 establecen
el procedimiento estandarizado para su determinación en laboratorio,
distinguiéndose tres maneras de expresarlo en función de las condiciones de
saturación. Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son
adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en las
unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los cálculos. Su valor
para agregados normales oscila entre 2,500 kg/m3 y 2,750 kg/m3 (Pasquel, 1998).
 Peso unitario de los agregados
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo
los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas, está influenciado por la manera
en que se acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto
relativo. La Norma ASTM C29, define el método estándar para evaluarlo, en la
condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde
metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8" en 3 capas. El valor
obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de diseño de mezclas para
estimar las proporciones y también para hacer conversiones de dosificaciones en
peso a dosificaciones en volumen. En este último caso hay que tener en cuenta
que estas conversiones asumen que el material en estado natural tiene el peso
unitario obtenido en la prueba estándar, lo cual no es cierto por las características
de compactación indicadas. Algunas personas aplican el mismo ensayo pero sin
compactar el agregado para determinar el "peso unitario suelto", sin embargo este
valor tampoco es necesariamente el del material en campo, por lo que se
24
introducen también errores al hacer conversiones de diseños en peso a volumen.

La mejor recomendación para reducir el error aludido, es hacer por lo menos 5
determinaciones de peso unitario suelto en porciones de muestras de agregados
que representen varios niveles de las pilas de almacenaje para reflejar las
probables variaciones por segregación. El valor del peso unitario para agregados
normales oscila entre 1,500 y 1,700 kg/m3 (Pasquel, 1998).
 Porcentaje de vacíos de los agregados
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las
partículas de agregados. Depende también del acomodo entre partículas, por lo
que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. La misma norma ASTM
C29 indicada anteriormente establece una fórmula para calcularlo, empleando los
valores de peso específico y peso unitario estándar (Pasquel, 1998).
 Absorción de los agregados
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las
partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar
absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene
importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con
influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es
necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias. Las
normas ASTM C127 y 128 ya mencionadas establecen la metodología para su
determinación (Pasquel, 1998).
 Porosidad de los agregados
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados. Tiene una gran
influencia en todas las demás propiedades de los agregados, pues es representativa
de la estructura interna de las partículas. No hay un método estándar en ASTM
para evaluarla, sin embargo existen varias formas de determinación por lo general
complejas y cuya validez es relativa. Una manera indirecta de estimarla es
mediante la determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de la
porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como hemos indicado
en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de
las partículas. Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0
25
y 15% aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros,
se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50% (Pasquel, 1998).
 Humedad de los agregados
Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por las
partículas de agregado. Es una característica importante pues contribuye a
incrementar el agua de mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en
cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las correcciones adecuadas
en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las hipótesis
asumidas. La humedad se obtiene según la norma ASTM C566 (Pasquel, 1998).
Propiedades resistentes de los agregados
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad de soportar

esfuerzos o tensiones producidos por agentes externos. Las principales son:
 Resistencia de los agregados

Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de compresión, corte, tracción y
flexión. Normalmente se mide por medio de la resistencia en compresión, para lo
cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o cúbicos de tamaño adecuado al
equipo de ensayo, que se perforan o cortan de una muestra lo suficientemente
grande. La resistencia en compresión está inversamente relacionada con la
porosidad y la absorción y directamente con el peso específico. Agregados
normales con peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen resistencias en compresión
del orden de 750 a 1,200 kg/cm2. Por otro lado los agregados ligeros con peso
específico entre 1.6 a 2.5 usualmente manifiestan resistencias de 200 a 750
kg/cm2. La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del
concreto, por lo que es fundamental el evaluarla directa o indirectamente cuando
se desea optimizar la calidad de los concretos (Pasquel, 1998).
Tabla 4: Resistencia a la compresión de la roca (Gutiérrez, 2003).

Descripción Resistencia a la compresión simple (kg/cm2)
Resistencia muy alta > 2250
Resistencia alta 1120 – 2250
Resistencia media 560 – 1120
Resistencia baja 280 – 560
Resistencia muy baja < 280
26
 Tenacidad de los agregados

Se denomina así en general a la resistencia al impacto. Está más relacionada con
la solicitación en flexión que en compresión, así como con la angularidad y
aspereza de la superficie. Tiene trascendencia en las propiedades del concreto ante
impactos, que son importantes en términos prácticos, al momento de evaluar las
dificultades en el procesamiento por chancado del material. Su estimación es más
cualitativa que cuantitativa (Pasquel, 1998).
 Dureza de los agregados
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o por
agentes externos. En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la
resistencia a la abrasión en la Máquina de Los Ángeles, que consta de un cilindro
metálico donde se introduce el agregado conjuntamente con 12 esferas de acero
de 46.8 mm de diámetro y entre 390 y 445 g. de peso cada una, con un peso total
de 5,000 ± 25 g., haciéndose girar el conjunto un cierto número de revoluciones
(100 o 500) que provocan el roce entre partículas, y de las esferas sobre la muestra
provocando el desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa
en porcentaje. Las normas ASTM aplicables son la C131 y C535. Agregados con
altos valores de desgaste a la abrasión (mayores a 50 %) producen concretos con
características resistentes inadecuadas en la mayoría de casos (Pasquel, 1998).
Propiedades térmicas de los agregados
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto de los cambios de

temperatura. Estas propiedades tienen importancia básica en el concreto pues el calor de
hidratación generado por el cemento, además de los cambios térmicos ambientales actúan
sobre los agregados provocando dilataciones, expansiones, retención o disipación de calor
según sea el caso. Las propiedades térmicas están afectadas por la condición de humedad
de los agregados, así como por la porosidad, por lo que sus valores son bastante variables
(Pasquel, 1998). Las principales son:
 Coeficiente de expansión de los agregados

Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función
de la temperatura. Depende mucho de la composición y estructura interna de las
rocas y varía significativamente entre los diversos tipos de roca. En los agregados
27
secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los

valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10-6 a 8.9 x 10-6/ °C (Pasquel, 1998).
 Calor específico de los agregados
Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en 1°C la temperatura. No varía
mucho en los diversos tipos de rocas salvo en el caso de agregados muy ligeros y
porosos. Es del orden de 0.18 Cal/g.°C (Pasquel, 1998).
 Conductividad térmica de los agregados
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada
básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho.
Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 Btu/pie.hr.°F (Pasquel,
1998).
 Difusividad de los agregados
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de
una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el
producto del calor específico por la densidad (Pasquel, 1998).
Propiedades químicas de los agregados
Los agregados, también llamados inertes, son en general sumamente resistentes al ataque
de agentes químicos, siendo importante establecer que cualquier agresión de este tipo
debe ser en forma de solución para que tenga la posibilidad de surtir algún efecto. Existe
una forma de ataque químico sobre los agregados, que es la más importante desde el punto
de vista de sus consecuencias en la durabilidad del concreto y que es producida por la
reacción de ciertos agregados con los álcalis del cemento produciendo compuestos
expansivos (Pasquel, 1998).
 Reacción álcali – sílice de los agregados

El óxido de sodio y el óxido de potasio que constituyen los álcalis en el cemento,
en ciertas cantidades y en presencia de condiciones particulares de temperatura y
humedad, pueden reaccionan con ciertos minerales produciendo un gel expansivo.
Normalmente se requieren contenidos de álcalis evaluados como (Na 2O + 0.658
K2O) que sean superiores a 0.6%, temperaturas ambiente del orden de 30°C,
humedades relativas de alrededor del 80% y un tiempo por lo general no menor
de 5 años para que se evidencie la reacción. Existen varias maneras de evaluar la
28
posibilidad de que determinado agregado pueda ser reactivo, pero el primer paso
consiste en obtener la mayor cantidad de información sobre su uso anterior en
concreto, inspeccionando las estructuras que tengan más de 5 o 10 años de
antigüedad para observar si se han producido fisuraciones sistemáticas (Pasquel,
1998).
Existen tres pruebas de laboratorio estandarizadas definidas en ASTM C289,
ASTM C227 y ASTM C295 que permiten obtener información para calificar el
agregado desde el punto de vista de la reactividad. La primera es química y
consiste en someter una muestra de agregado chancado y tamizado, a la acción de
una solución de hidróxido de sodio durante un período de 24 horas a una
temperatura de 80°C dentro de una cápsula de platino, para medir luego el sílice
disuelto. La segunda prueba denominada de la Barra de Mortero, consiste en
preparar y moldear un mortero preparado con el agregado dudoso y cemento con
contenido de álcalis superior a 0.8% sometiendo las probetas a un almacenaje en
condiciones de humedad no inferiores al 50% y temperatura de 36.1°C a 39.5°C.
Y la última prueba la constituye el ensayo petrográfico, que consiste en preparar
una muestra de agregado en base a ciertas condiciones de muestreo y tamizado
que establece la norma y proceder a efectuar evaluación de las partículas mediante
microscopio. La norma indica que en ciertos casos puede requerirse de otros
medios como difracción por rayos X, análisis térmico diferencial o espectroscopia
infrarroja entre otros (Pasquel, 1998).
 Reacción álcali – carbonatos de los agregados
Este tipo de reacción es similar a la anterior, y se puede producir cuando se
emplean agregados que reaccionan con los carbonatos generando sustancias
expansivas. Existe el ensayo estándar ASTM C586 para evaluar la reactividad
potencial, consistente en someter un testigo cilíndrico de la roca en cuestión, de
10 mm de diámetro y 35 mm de altura, a la agresión de una solución de hidróxido
de sodio a temperatura ambiente durante 24 horas, midiéndose el cambio en
longitud durante este período con una precisión de 0.0025 mm Si las expansiones
superan el 0.10% es indicativo de reactividad (Pasquel, 1998).
29
Propiedades geométricas y morfológicas de los agregados
La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los resultados

a obtenerse en las propiedades del concreto. Por un lado existe un efecto de anclaje
mecánico que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la forma, la
textura superficial y el acomodo entre ellas. Por otro, se producen fenómenos de
adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, condicionados también por estos
factores, que redundan en el comportamiento resistente y en la durabilidad del concreto
(Pasquel, 1998).
 Forma de los agregados

Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica
compuesta por combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.
Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la
redondez o angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente
independientes. La redondez o angularidad se puede definir numéricamente como
la relación entre el radio de curvatura promedio de los bordes de la partícula entre
el radio del máximo círculo inscrito. Por otro lado, la esfericidad depende de la
relación entre el área superficial de la partícula y su volumen, la longitud máxima
del prisma rectangular circunscrito, la velocidad de sedimentación y la relación
entre el volumen de la partícula y el de la esfera circunscrita. La esfericidad
resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de equipo de
chancado y la manera como se opera. La redondez está más en función de la
dureza y resistencia al desgaste por abrasión. Los agregados con forma
equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas dentro del concreto,
que los que tienen forma plana o alargada, y requieren menos agua, pasta de
cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del concreto.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
angular, cuando existe poca evidencia de desgaste en caras y bordes; subangular,
cuando se evidencia algo de desgaste en caras y bordes; subredondeada, cuando
existe considerable desgaste en caras y bordes; redondeada, con bordes casi
eliminados; y muy redondeada, sin caras ni bordes (Pasquel, 1998).
30
 Textura de los agregados

Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor
absorción que los lisos, además que producen concretos menos plásticos pues se
incrementa la fricción entre partículas dificultando el desplazamiento de la masa
(Pasquel, 1998).
a.2.3. Análisis granulométrico de los agregados
Tomando en cuenta lo que ya hemos hablado sobre la forma irregularmente geométrica

de las partículas de agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio numérico
individual para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones. Como sería
sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa una
manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie de mallas de aberturas conocidas y pesar
los materiales retenidos refiriéndolos en porcentaje con respecto al peso total. A esto es
lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la representación
numérica de la distribución volumétrica de las partículas por tamaños (Pasquel, 1998).
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semi-

logarítmico que permite apreciar la distribución acumulada. Cuando se representa la
distribución granulométrica de la mezcla de agregados de pesos específicos que no
difieren mucho, la granulometría es prácticamente igual sea la mezcla en peso o en
volumen absoluto, pero cuando se trata de agregados de pesos específicos muy diferentes,
hay que hacer las conversiones a volumen absoluto para que se represente realmente la
distribución volumétrica que es la que interesa para la elaboración de concreto (Pasquel,
1998).
La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad de que empieza
por el tamiz de abertura cuadrada 3" y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de
la anterior. A partir de la malla 3/8" se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de
las mallas se establece en función del número de aberturas por pulgada cuadrada. En la
Tabla 5 se consignan los tamices estándar ASTM (Pasquel, 1998).
31
Tabla 5: Tamices standard ASTM (Pasquel, 1998).

Denominación del tamiz Abertura en pulgadas Abertura en milímetros
3" 3.0000 75.0000
1 1/2" 1.5000 37.5000
3/4" 0.7500 19.0000
3/8" 0.3750 9.5000
N°4 0.1870 4.7500
N°8 0.0937 2.3600
N°16 0.0469 1.1800
N°30 0.0234 0.5900
N°50 0.0117 0.2950
N°100 0.0059 0.1475
N°200 0.0029 0.0737
a.2.4. Función de los agregados en el concreto
Agregado grueso
Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la

materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia se debe usar la mayor cantidad
posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia.
Hasta para resistencias de 250 kg/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del agregado
grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor
consumo de cemento para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados
de menor tamaño. Así pues se llama eficiencia del cemento a la relación entre la
resistencia del concreto y el contenido de cemento. Por otro lado, en concreto de alta
resistencia, mientras más alta sea ésta, menor deberá ser el tamaño máximo para que la
eficiencia sea máxima. Finalmente para cada resistencia existe un margen estrecho del
valor del tamaño máximo por debajo del cual es necesario aumentar el contenido del
cemento. En concretos de baja y mediana resistencia mientras mayor sea el tamaño mayor
es la eficiencia (Gutiérrez, 2003).
Agregado fino
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los
que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto. Una falta de arena
se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de ella demanda mayor cantidad de
32
agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más arena tenga la mezcla
se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad
de cemento para conservar una determinada relación agua / cemento (Gutiérrez, 2003).
a.3. Agua
El agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento y el desarrollo de

sus propiedades, por lo tanto este componente debe cumplir ciertos requisitos para llevar
a cabo su función en la combinación química, sin ocasionar problemas colaterales si tiene
ciertas sustancias que pueden dañar al concreto (Pasquel, 1998).
Complementariamente, al evaluar el mecanismo de hidratación del cemento se tiene que

añadiendo agua adicional mediante el curado se produce hidratación adicional del
cemento, luego esta agua debe cumplir también algunas condiciones para poderse
emplear en el concreto (Pasquel, 1998).
Figura 8: Agua para el concreto (Tendencias21, 2017).
a.3.1. El agua de mezcla
El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales: reaccionar con el

cemento para hidratarlo, actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del
conjunto y procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos
de hidratación tengan espacio para desarrollarse. Por lo tanto, la cantidad de agua que
interviene en la mezcla de concreto es normalmente por razones de trabajabilidad, mayor
de la necesaria para la hidratación del cemento (Pasquel, 1998).
33
El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de éstas,
que ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal de la pasta de
cemento. El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias
orgánicas. En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7
y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable
(Gutiérrez, 2003). El agua para la mezcla de concreto deberá cumplir con los requisitos
de la norma NTP 339.088, la Tabla 6 nos muestra los límites permisibles para el agua
según dicha norma.
Tabla 6: Límites permisibles para agua de mezcla y curado (Pasquel, 1998).

Descripción Límite permisible
Sólidos en suspensión 5000 p.p.m máximo
Materia orgánica 3 p.p.m máximo
Alcalinidad (NaHCO3) 1000 p.p.m máximo
Sulfato (Ion SO4) 600 p.p.m máximo
Cloruros (Ion Cr) 1000 p.p.m máximo
pH 5a8
a.3.2. El agua de curado
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla deben ser
cumplidos por las aguas para curado, y por otro lado en las obras es usual emplear la
misma fuente de suministro de agua tanto para la preparación como para el curado del
concreto (Pasquel, 1998).
No obstante lo mencionado, si revisamos lo ya evaluado con respecto al mecanismo de

hidratación del cemento y la estructura de la pasta, podemos concluir, que el agua
adicional que puede contribuir a hidratar el concreto proveniente del curado, representa
una fracción solamente del agua total (alrededor de la quinta parte en volumen absoluto),
por lo que las limitaciones para el caso del agua de curado pueden ser menos exigentes
que en el caso del agua de mezcla, pudiendo aceptarse reducirlas a la mitad en la mayoría
de los casos (Pasquel, 1998).
34
a.4. Aditivos
Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego de

formada la pasta de cemento y que modifican en forma dirigida algunas características
del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del concreto.
El comportamiento de los diversos tipos de cemento Portland está definido dentro de un
esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no pueden
satisfacer todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen
consecuentemente varios casos, en que la única alternativa de solución técnica y eficiente
es el uso de aditivos (Pasquel, 1998).
El aditivo es definido, tanto por el Comité ACI 116R como por la Norma ASTM C125,
como un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de refuerzo,
es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado.
Figura 9: Aditivos para el concreto (Sika Perú, 2014).
a.4.1. Clasificación de los aditivos
Para clasificar los aditivos lo haremos según las normas ASTM que cubren los tipos de
aditivos de uso corriente, las cuales son: ASTM C260, ASTM C494, ASTM C1017.
ASTM C260 aditivos incorporadores de aire para concreto
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen,
y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan
fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para
35
soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos

ciclos va fatigando el material. Es por ello que a fines de los años cuarenta se inventaron
los aditivos incorporadores de aire, que originan una estructura adicional de vacíos dentro
del concreto que permiten controlar y minimizar los efectos indicados (Pasquel, 1998).
ASTM C494 aditivos químicos para concreto
Esta especificación cubre materiales para ser utilizados como aditivos químicos, para ser
agregados a mezclas de concreto en obra. Para el propósito o propósitos indicados por los
siguientes ocho tipos:
 Tipo A, aditivos reductores de agua

Un aditivo que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir
concreto de una consistencia dada. Permiten emplear menor agua de la que se
usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores
características de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la relación
agua / cemento. Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean
una interfase entre el cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de
atracción entre las partículas, con lo que se mejora el proceso de hidratación
(Pasquel, 1998).
 Tipo B, aditivos retardadores
Un aditivo que retarda el fraguado del concreto. Tienen como objetivo
incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con miras a
disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo
(Pasquel, 1998).
 Tipo C, aditivos aceleradores
Según la norma ASTM C494, es un aditivo que acelera el fraguado y el desarrollo
de la resistencia inicial del concreto.
 Tipo D, aditivos reductores de agua y retardadores
Según la norma ASTM C494, es un aditivo que reduce la cantidad de agua de
mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada y retarda
el fraguado del concreto.
36
 Tipo E, aditivos reductores de agua y aceleradores

mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada y acelera
el fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial del concreto.
 Tipo F, aditivos reductores de agua de alto rango
mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada en un 12%
o más.
 Tipo G, aditivos reductores de agua de alto rango y retardadores
mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada en un 12%
o más y retarda el fraguado del concreto.
 Tipo S, aditivos de desempeño específico.
Según la norma ASTM C494, es un aditivo que provea la características de
desempeño deseables, diferentes a la reducción del contenido de agua o a las del
cambio del tiempo de fraguado o a la combinación de ambas, sin producir efectos
adversos sobre las propiedades del concreto endurecido y su durabilidad, como se
especifican en la presente norma, excluyendo los aditivos que se usan
primariamente para la manufactura de productos de concreto moldeados en seco.
ASTM C1017 aditivos químicos para la producción de concreto fluido
Estos aditivos son reductores de agua especiales en que el efecto aniónico se ha

multiplicado notablemente. Esta especificación cubre dos tipos de aditivos químicos a ser
incorporados a mezclas de concreto de cemento hidráulico con el objeto de producir un
concreto fluido. Los tipos son los siguientes: tipo I súper plastificante, y tipo II súper
plastificante y retardante.
b. Propiedades del concreto
b.1. Propiedades del concreto en estado fresco
b.1.1. Trabajabilidad del concreto
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte, colocación y
compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto depende realmente de
37
las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga durante las etapas del proceso,
ya que un concreto que puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y
compactación, no necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian. Está
influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado
entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de continuidad en el
desplazamiento natural e inducido de la masa. Por lo general un concreto es trabajable en
la mayoría de circunstancias, cuando durante su desplazamiento mantiene siempre una
película de mortero de al menos 1/4" sobre el agregado grueso (Pasquel, 1998).
El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos años el

"Slump" o asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una aproximación
numérica a esta propiedad del concreto, sin embargo debe tenerse clara la idea que es más
una prueba de uniformidad que de trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable que se
pueden obtener concretos con igual slump pero trabajabilidades notablemente diferentes
para las mismas condiciones de trabajo. Una práctica recomendada por el U.S. Bureau of
Reclamation, consiste en que una vez concluida la determinación del slump se procede a
golpear con la varilla la plancha metálica de base, provocando el desmoronamiento del
concreto lo que permite una estimación visual de la capacidad de acomodo al compactarlo
(Pasquel, 1998).
Cuando en obra se controla la dosificación de las mezclas en peso, por lo que hay
seguridad que se están midiendo los ingredientes de acuerdo al diseño, y además se
corregidos por absorción y humedad. El obtener un asentamiento mayor del que se venía
registrando, es indicativo de que la granulometría total se ha vuelto más gruesa, en
consecuencia el módulo de fineza se incrementó y disminuyó la superficie específica pero
todo esto sin cambiar la relación agua / cemento. En consecuencia el asentamiento
aumentó no porque se haya añadido más agua al diseño sino porque la mezcla requiere
menos agua debido a cambios en la gradación de los agregados que la han vuelto más
gruesa. En estas situaciones, no tiene fundamento técnico el rechazar el concreto en base
a la prueba de asentamiento, pues si la dosificación está controlada, se está demostrando
que no se afectará la resistencia. Ahora bien, si el asentamiento que tiene actualmente la
mezcla es tan alto que ocasiona problemas de segregación o exudación, es necesario
reajustar la granulometría total recalculando las proporciones de arena y piedra (subiendo
el contenido de arena y bajando el de la piedra) para mantener constante el módulo de
38
fineza total del diseño y regresar al asentamiento original, pero nunca se debe empezar a
bajar agua aleatoriamente pues esa es la manera segura de perder el control del diseño ya
que no estamos atacando el problema de fondo que es la gradación. Si se da el caso
contrario de que el asentamiento se redujo pese a estar controlada la dosificación, es
indicativo de que la granulometría total cambió volviéndose más fina por lo que la mezcla
requiere más agua y se seca. La forma de corregir esto es hacer lo inverso al caso anterior
incrementando la proporción de piedra y disminuyendo la de la arena para mantener
constante el módulo de fineza de diseño (Pasquel, 1998).
Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la reología, ciencia que estudia
el flujo o desplazamiento de los materiales, ha establecido los siguientes conceptos que
permiten enfocar con más precisión el comportamiento reológico del concreto en estado
fresco y por consiguiente su trabajabilidad:
 Estabilidad del concreto

Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la aplicación
de fuerzas externas. Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación,
evaluadas con métodos standard que permiten comparar dichas características
entre varios diseños, siendo obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos.
Finalmente, es interesante notar que ambos fenómenos no dependen expresamente
del exceso de agua en la mezcla sino del contenido de finos y de las propiedades
adherentes de la pasta (Pasquel, 1998).
 Compactabilidad del concreto
Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto fresco.
Existen varios métodos que establecen el denominado “Factor de compactación”,
que evalúa la cantidad de trabajo que se necesita para la compactación total, y que
consiste en el cociente entre la densidad suelta del concreto en la prueba, dividido
entre la densidad del concreto compactado (Pasquel, 1998).
 Movilidad del concreto
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de trabajo
externo. Se evalúan en función de la viscosidad, cohesión y resistencia interna al
corte. La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de
cemento, la cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta de cemento y los
39
agregados, y la resistencia interna al corte la provee la habilidad de las partículas

de agregados a rotar y desplazarse dentro de la pasta (Pasquel, 1998).
Las pruebas desarrolladas en la actualidad para medir estos parámetros sólo son
aplicables a nivel sofisticado en laboratorio por lo que aún está a nivel de
investigación una prueba práctica para emplearse en obra, sin embargo, es
importante al momento de diseñar y comparar mezcla, realizar una evaluación al
menos cualitativa de estos parámetros, con objeto de acercarnos al óptimo
(Pasquel, 1998).
b.1.2. Segregación del concreto
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto provocan una tendencia
natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general, la densidad de la
pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados
normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede
suspendido e inmerso en la matriz (Pasquel, 1998).
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración la pasta, mala
distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan
del mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los concretos con
contenidos de piedra mayores del 55% en peso con respecto al peso total de agregados,
es frecuente confundir la segregación con la apariencia normal de estos concretos, lo cual
es muy simple de verificar obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes
y comparar el contenido de gruesos por lavado, que no deben diferir en más de 6%
(Pasquel, 1998).
b.1.3. Exudación del concreto
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto. Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan
dentro de la masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de
un líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de
densidades (Pasquel, 1998).
La exudación está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del
cemento, por lo que cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de
40
material menor que la malla N° 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de
mezcla. Así también, la exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una
propiedad inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en
cuanto a los efectos negativos que pudiera tener (Pasquel, 1998).
No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una condición anormal del
concreto, ni en la práctica usual de secar el concreto espolvoreando cemento en la
superficie ya que si esto se ejecuta mientras aún hay exudación, se crea una capa
superficial muy delgada de pasta que en la parte inferior tiene una interfase de agua que
la aísla de la masa original. En estas condiciones al producirse la contracción por secado
o cambios volumétricos por temperatura, esta película delgada de pasta se agrieta,
produciéndose el patrón de fisuración tipo panal de abeja, que los norteamericanos
denominan “crazing”. Por otro lado si se espolvorea cemento cuando la exudación ha
terminado, integrado la pasta con la mezcla original se logra reducir la relación agua /
cemento en la superficie con resultados positivos en cuanto a durabilidad al desgaste
(Pasquel, 1998).
b.1.4. Contracción del concreto
Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas de fisuración que
suceden con frecuencia. La pasta de cemento necesariamente se contrae debido a la
reducción del volumen original de agua por combinación química, y a esto se le llama
contracción intrínseca que es un proceso irreversible. Pero además existe otro tipo de
contracción inherente también a la pasta de cemento y es la llamada contracción por
secado, que es la responsable de la mayor parte de los problemas de fisuración, dado que
ocurre tanto en el estado plástico como en el endurecido si se permite la pérdida de agua
en la mezcla. Este proceso no es irreversible, ya que, si se repone el agua perdida por
secado, se recupera gran parte de la contracción acaecida (Pasquel, 1998).
b.2. Propiedades del concreto en estado endurecido
b.2.1. Elasticidad del concreto
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformación
permanente. El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no
tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga vs deformación en
41
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo de

elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del
diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto establecido
que normalmente es un porcentaje de la tensión última (Pasquel, 1998).
Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm 2 y están en
relación directa con la resistencia en compresión del concreto y en relación inversa con
la relación agua / cemento. Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de
elasticidad mayores y mayor capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma
que establece como determinar el módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM
C469 (Pasquel, 1998).
b.2.2. Resistencia del concreto
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en

compresión, en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la
pasta de cemento. Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento,
que se acostumbra expresar en términos de la relación agua / cemento en peso (Pasquel,
1998).
Le afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes de
la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use
y de la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto. Un factor
indirecto, pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el curado ya
que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar
completamente las características resistentes del concreto (Pasquel, 1998).
b.2.3. Extensibilidad del concreto
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de la

deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la deformación
que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo. El flujo plástico tiene la
particularidad de ser parcialmente recuperable, estando relacionado también con la
contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente independientes (Pasquel, 1998).
42
c. Tipos de concreto
En el mercado podemos encontrar diversos tipos de concreto, a continuación, describimos

algunos de estos.
c.1. Concreto lanzado
Se conoce también con el nombre de Shotcrete. Tiene muchas ventajas en trabajos

subterráneos como túneles y obras de minería. Sirve como soporte o como protección en
el primer caso la mezcla empareja la superficie para la aplicación posterior de un
recubrimiento impermeable, en el segundo se utiliza para recubrir, sujetar y protegerla
impermeabilización. También se utiliza en la protección y revestimiento de taludes y
excavaciones (Gutiérrez, 2003).
c.2. Concreto ciclópeo
El concreto ciclópeo es un material utilizado en la construcción y está constituido de

arena, grava, agua y cemento, además de tener incorporados mampuestos y hasta bloques
de gran tamaño. De una manera muy sencilla, el concreto ciclópeo es un concreto al que
se le agregan piedras. Estas pueden ser de diferentes tamaños, pero generalmente son
piedras grandes (Gutiérrez, 2003).
c.3. Concretos autonivelantes
Este tipo de concretos son los que utilizan aditivos plastificantes y permiten:
trabajabilidad fuertemente aumentada para el mismo contenido de agua; disminución de
la cantidad de agua para la misma trabajabilidad y, por tanto, un sensible aumento de la
resistencia (Gutiérrez, 2003).
c.4. Concreto reforzado con fibras
Concreto convencional al que se le añaden fibras de diversos materiales (acero, plástico,

nylon, etc.) con objeto de crear una estructura interior que pueda resistir más tracción que
en un concreto normal. Adquiere características sumamente importantes en cuanto a la
resistencia a la abrasión y al impacto, favoreciendo además la ductilidad de las estructuras
(Pasquel, 1998).
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c.5. Concreto ligero
Empleado sobre todo en la industria de los prefabricados o donde sea requerido disminuir
cargas muertas. Se emplean agregados de densidad inferior a la usual, obteniéndose pesos
del orden de 1,500 a 1,800 kg/m3 (Pasquel, 1998).
c.6. Concreto pre-esforzado
Tiene como finalidad eliminar los esfuerzos de tensión del concreto, introduciendo
esfuerzos artificiales de compresión antes de aplicar la carga real, de tal forma que ésta
sea soportada por el elemento estructural en su campo de compresión. El concreto pre-
esforzado ofrece algunas ventajas, entre ellas: mejor comportamiento de la estructura ante
solicitudes dinámicas y mayor durabilidad, disminución en el acero de refuerzo, y
aumento en la luz libre permisible, lo que disminuye el peso (Gutiérrez, 2003).
c.7. Concreto compactado con rodillo
Se caracteriza porque tiene un asentamiento mínimo o nulo tiene y el consumo de

cemento varía entre 100 y 150 kg/m3, de los cuales hasta un 30% puede reemplazarse por
cenizas volantes. La diferencia de este concreto frente al convencional radica en que el
concreto compactado con rodillo se compacta con rodillos lisos o vibratorios, como los
que se usan en la compactación de los materiales de las presas de tierra, las mezclas son
muy secas y se pueden transportar en los equipos de acarreo de materiales corrientes, la
mezcla se extiende en capas con tractores de oruga y luego se compacta con rodillo. El
principal uso del concreto compactado es en presas, terminales de buses y camiones,
hangares de aeropuerto y vías secundarias con velocidad de tránsito bajas (Gutiérrez,
2003).
c.8. Concreto vaciado por tubo - embudo
La colocación de concreto por el método de tubo – embudo, también denominado Tremie,

es la que más frecuentemente se usa para vaciar concreto bajo agua o en cimentaciones
profundas. En términos generales, el procedimiento consiste en aprovechar el principio
físico de los vasos comunicantes que caracteriza a los fluidos. La colocación suele ser
alimentada por gravedad, desde arriba de la superficie del agua, por un tubo vertical
conectado a una tolva en forma de embudo en la parte superior. El concreto fluye por el
44
tubo - embudo hacia fuera desde el fondo del tubo, empujando la masa hacia fuera y hacia
arriba (Gutiérrez, 2003).
Las características especiales de este tipo de concreto, radican en una alta fluidez, por la
necesidad de que la mezcla fluya a su lugar lentamente, por gravedad, sin vibración y sin
ayuda mecánica. Por ello, las mezclas deben diseñarse para un asentamiento de 15 a 23
cm. Generalmente, se emplea grava redonda natural en lugar de roca triturada, por las
necesidades de fluidez. Al igual que en el concreto de bombeo, el tamaño máximo de
agregado más recomendado es de 40 mm y la relación arena / agregado total (por
volumen) entre 40% y 50% para combinaciones de agregados gruesos y finos bien
gradados. De otra parte, es indispensable el uso de aditivos retardantes y reductores de
agua que garanticen la manejabilidad, consistencia y plasticidad del concreto durante el
periodo de colocación. El uso de aditivos incorporadores de aire y puzolanas también son
benéficos para las características del flujo. Para mantener la calidad estructural y mejorar
las condiciones de colocación, debe mantenerse la temperatura de la mezcla tan baja como
sea posible, generalmente menos de 21.1°C. Por último, la máxima relación agua /
cemento recomendable, para concreto colocado por este sistema, es de 0.44 (Gutiérrez,
2003).
c.9. Concreto de alta resistencia
El término "concreto de alta resistencia" es aplicable al concreto cuya resistencia a la

compresión supera los 42 MPa. Las pruebas continuas de materiales cementantes
(cemento, ceniza, volante y microsílica), aditivos retardantes y reductores de agua de alto
rango, agregados muy bien seleccionados y gradados, y un claro entendimiento de la
tecnología del concreto, han permitido el desarrollo de mezclas óptimas, diseñadas para
obtener propiedades específicas, que se han denominado "Concreto de comportamiento
diseñado". A ellas, pertenece el concreto de alta resistencia (Gutiérrez, 2003).
c.10. Concreto masivo
Para construcción de estructuras de grandes dimensiones donde el problema del calor de

hidratación se torna crítico por los volúmenes involucrados. Su desarrollo se originó con
la construcción de las grandes represas. Se utilizan agregados del orden de 6" de tamaño
máximo, contenidos de cemento muy bajos (100 a 200 kg/m3), usualmente con adición
45
de puzolanas para reducir temperatura, y equipos de producción, compactación y control

desarrollados especialmente para estos casos y que abaratan costos (Pasquel, 1998).
c.11. Concreto anti-contracción
Se emplean los denominados cementos expansivos o anti-contracción, cuya función es

contrarrestar o minimizar las deformaciones causadas por la contracción por secado. En
este tipo de concreto se producen incrementos de volumen luego del endurecimiento que
contrarrestan las contracciones. La técnica del diseño de mezclas es muy similar a la
convencional con ajustes en el agua y la cantidad de cemento (Pasquel, 1998).
c.12. Concreto refractario
Elaborado con cementos especiales de alto contenido de aluminatos de calcio, que

dosificados con agregados de muy buenas características térmicas permiten soportar
temperaturas hasta de 1,900°C. No se diseñan para tener comportamiento estructural, sino
por sus características de resistencia al calor en la construcción de estructuras que tienen
como condición de servicio el estar sometidas a altas temperaturas como es el caso de
muchas instalaciones industriales. El diseño de mezclas tiene ciertas consideraciones
particulares sobre todo en la dosificación del agua, sin embargo no difiere
substancialmente de lo convencional. Se emplea también en ocasiones como concreto de
alta resistencia mecánica por sus características de ser muy resistente al desgaste
superficial, sobre todo si se diseña empleando agregados de características físicas
sobresalientes (Pasquel, 1998).
c.13. Concreto sulfuroso
Preparado empleando cementos de los denominados sulfurosos y agregados normales, en

una mezcla en caliente que al enfriar adquiere sus características resistentes muy
rápidamente (24 horas), con gran durabilidad ante el deterioro físico y químico, como es
el caso de instalaciones industriales sujetas a ambientes agresivos. Por lo general, se
triplican las propiedades resistentes y el tiempo de vida útil de las estructuras (Pasquel,
1998).
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c.14. Concreto impregnado con polímeros
Los monómeros son líquidos orgánicos de muy bajo peso molecular, que por la reacción
química denominada de polimerización, combinan sus moléculas para formar un
compuesto con los mismos elementos y en la misma proporción pero con un peso
molecular mucho más alto y propiedades resistentes elevadas. Cuando un concreto
normal se seca primero para eliminar agua de sus poros capilares, se impregna luego con
un monómero y posteriormente se induce la polimerización se crea una estructura
resistente adicional a la del concreto corriente, que confiere al producto final grandes
propiedades resistentes y de durabilidad. Se usa mucho en rehabilitación y reparación de
estructuras y en el desarrollo de concretos de alta resistencia. Son concretos caros por los
insumos químicos, equipo y personal especializado requeridos para su fabricación
(Pasquel, 1998).
c.15. Concreto cementado con polímeros
En este caso, se diseña y produce una mezcla donde el material cementante es un polímero
dosificado conjuntamente con agregados normales y algunas veces cemento, pero este
último material no tiene función resistente sino, sólo hace de relleno (filler). Se emplea
mucho en reparaciones, prefabricados, capas de rodadura, y en cualquier aplicación donde
se requiere alta resistencia inmediata y gran durabilidad al desgaste físico-químico
(Pasquel, 1998).
c.16. Concreto de cemento portland polimerizado
Se produce añadiendo a una mezcla normal de concreto de cemento Portland una

emulsión de polímeros. Al endurecer el concreto, endurecen también los polímeros y se
forma una matriz continua de polímeros a través de la estructura del concreto. En algunos
polímeros es necesario aplicar calor para que se inicie el endurecimiento. El diseño de
mezcla y procedimientos constructivos son similares a los convencionales, pero con
resultados notablemente superiores a los concretos normales (Pasquel, 1998).
c.17. Concreto con cenizas volátiles
En muchos países industrializados, los residuos de la combustión del carbón son

abundantes y se usan como aditivos en concreto pues reemplazando una parte del cemento
con este material, se mejoran propiedades como resistencia en compresión, el calor de
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hidratación, durabilidad, etc. Se ha empleado mucho en construcción de grandes represas.

En la actualidad se están desarrollando agregados artificiales fabricados con cenizas
volátiles para ser usados en concreto (Pasquel, 1998).
c.18. Concreto con cenizas microsílice
Las fundiciones de metales silíceos y ferrosilíceos producen gases y vapores, que

contienen micropartículas de sílice, que son recolectadas por los sistemas que evitan la
contaminación ambiental en la industria siderúrgica. Estos residuos contienen óxido de
sílice (SiO2) en grandes cantidades, que reaccionan con el cemento Portland mejorando
las características del gel y consecuentemente las del concreto. Las resistencias en
compresión puede llegar a 1,500 kg/cm2, la resistencia a las alternancias de temperatura
es notable, así también como ante la agresividad química y el deterioro ante la reacción
alcalina de los agregados (Pasquel, 1998).
c.19. Concreto con agregado pre-colocado
Es un concreto en el cual el agregado es colocado inicialmente en las formas, y luego se

inyecta una lechada de cemento o un mortero de cemento con aditivos fluidificantes que
rellenan los espacios entre las partículas. A diferencia del concreto convencional, la
estructura resultante depende mucho del agregado pues las partículas están en contacto y
no separadas por la matriz de pasta, confiriéndole otras propiedades al producto final,
como son mayor módulo de elasticidad, menor contracción por secado y mayores
resistencias en compresión. El diseño de mezcla tiene características muy especiales sobre
todo en granulometría y en el procedimiento de colocación. Es ideal en estructuras con
mucha congestión de refuerzo donde no es posible vibrar el concreto con comodidad
(Pasquel, 1998).
c.20. Concreto con agregado pesado
Los concretos pesados tienen pesos unitarios que oscilan usualmente en el rango de 2,700
a 5,000 kg/m3. Su función básica es crear una barrera protectora contra la radiación
nuclear pero en algunos casos se les usa sólo como lastre. El concreto normal cuyo peso
unitario es del orden de 2,300 kg/m3, atenúa el flujo radioactivo dependiendo la
atenuación del espesor de la estructura, por lo que se necesitan espesores sumamente
grandes para que sea efectivo en esta función. Es debido a esto que se desarrollaron los
48
concretos pesados, en que por su mayor densidad, producen la atenuación con espesores
mucho menores, reduciéndose ostensiblemente el tamaño de las estructuras en las
instalaciones nucleares (Pasquel, 1998).
d. Concreto permeable
Según el ACI 522R-10, “El concreto permeable es un material compuesto por cemento
Portland, agregado grueso, poco o nada de agregado fino, aditivos y agua. Estos
ingredientes permiten obtener un material resistente con poros interconectados de
aberturas entre 2 y 8 mm que permiten que el agua infiltre fácilmente. El contenido de
vacíos que permite que el agua fluya está en el rango de 15 y 35% con una resistencia a
la compresión típica de 28 a 280 kg/cm 2. La permeabilidad se encuentra
aproximadamente entre 81 y 730 l/min/m2 y depende del tamaño de los agregados y la
densidad de la mezcla”.
Figura 10: Concreto permeable (Argos, 2017).
d.1. Aplicaciones del concreto permeable
Debido a su propiedad de infiltración y buen control de las aguas pluviales, el concreto

permeable ha sido usado en una amplia variedad de aplicaciones, la más resaltante es su
uso en pavimentos, así como en capas de rodadura en estacionamientos y vías de bajo
tránsito (Guizado & Curi, 2017).
Las ventajas que implican las aplicaciones del concreto permeable son las siguientes: el
control de sustancias contaminantes en aguas pluviales; control de la escorrentía de las
aguas pluviales; aumento de las facilidades para estacionamientos mediante la
49
eliminación de la necesidad de áreas para la retención de agua; reducción del problema

de hidroplaneo en las carreteras y autopistas; reducción del brillo en gran parte de las
capas superficiales de pavimentos, especialmente cuando es de noche; reducción del ruido
generado por la interacción entre el neumático y el pavimento; eliminación o reducción
de las dimensiones del drenaje pluvial; permitir que el aire y agua lleguen a las raíces de
los árboles; entre otros (Guizado & Curi, 2017).
Figura 11: Concreto permeable en pasajes de la ciudad de México (Gonzales, 2012).
d.2. Propiedades del concreto permeable
Las propiedades del concreto permeable dependen principalmente de su porosidad

(contenido de vacíos), contenido cementante, relación agua / cemento, nivel de
compactación y de la gradación y calidad del agregado. Para medir las propiedades del
concreto permeable, se pueden aplicar ensayos del concreto convencional (Guizado &
Curi, 2017). Las propiedades más resaltantes del concreto permeable son:
d.2.1. Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión es la capacidad que tiene el concreto de aportar esfuerzos

de compresión debido a las cargas sobre las estructuras. Según el ACI 522R-10 menciona
algunos estudios realizados donde se han determinado los principales factores que afectan
a la resistencia a la compresión del concreto permeable. Estos pueden ser el grado de
compactación, el tamaño de los agregados, los aditivos poliméricos y minerales, el
módulo de finura de los agregados, así como el resultado de ensayar en probetas
moldeadas o en extracción diamantina. Tanto la relación agua / cemento y el contenido
total de cemento es importante para la resistencia a la compresión, así como el contenido
50
de vacíos. Una insuficiente cantidad de cemento ocasiona poco revestimiento de la pasta

alrededor del agregado y por tanto, baja resistencia a la compresión. Finalmente, debido
a que no existe una norma que estandarice el ensayo a compresión del concreto
permeable, se utiliza la norma ASTM C39 para concreto convencional (Guizado & Curi,
2017).
d.2.2. Permeabilidad
La permeabilidad o infiltración es la propiedad más importante del concreto permeable,

debido a que esta permite que el agua infiltre a través de la matriz. El grado de infiltración
está directamente relacionado con la porosidad y el tamaño de los poros. Es importante
tener en cuenta que es necesario obtener una mínima cantidad de porosidad de
aproximadamente 15% para lograr una percolación significativa (Meininger, 1988).
Mientras que, el grado de infiltración incrementa a medida que el contenido de vacíos

aumenta y, en contraposición, la resistencia a la compresión y flexión decrece, entonces
el objetivo del diseño de mezclas de concreto permeable es lograr un balance entre un
grado de infiltración aceptable para una mínima resistencia a la compresión y flexión
(Guizado & Curi, 2017).
Finalmente, la permeabilidad en el concreto permeable se puede medir mediante un

permeámetro de carga variable propuesto por el ACI 522R.
d.3. Ventajas del concreto permeable
- Gestión eficiente del agua de escorrentía minimizando el uso del sistema de

alcantarillado.
- Permite el desarrollo urbano recreando el ciclo natural del agua, sin saturar el
sistema de alcantarillado o demandar incremento de secciones para su
conducción.
- Reduce y/o elimina la necesidad de estructuras especiales (bordillos, cunetas,
sumideros, tuberías, cajas de inspección y estructuras de retención) para el manejo
de aguas de escorrentía.
51
2.2.2. Permeabilidad
a. Definición y ley de Darcy
La permeabilidad se define como la propiedad que rige la velocidad de flujo de un fluido

en un sólido poroso. El concepto de permeabilidad se introduce en la ley de Darcy, quien
experimentalmente comprobó que el caudal de agua por unidad de superficie que
atravesaba un sólido poroso era proporcional al gradiente de presión entre las dos caras
del mismo (Amorós, Beltrán , Escardino, & Orts, 1992). La ley de Darcy generalizada
(suponiendo que la dirección de circulación es horizontal) viene expresada por la
ecuación (Mehta, 1998):
𝑑𝑞 𝐾(∆𝐻𝐴)
=
𝑑𝑡 𝐿𝜇
Donde:
dq/dt: velocidad de flujo de fluido
μ: viscosidad del fluido
∆: gradiente de presión
A: área de la superficie
L: espesor del sólido
b. Permeabilidad de la pasta de cemento hidratado, los agregados y el concreto
La permeabilidad es una propiedad intrínseca de cada material. En el caso de la pasta de

cemento hidratado, si la relación agua/cemento es alta y el grado de saturación es bajo, la
pch tiene una alta porosidad capilar; ya que contiene un número relativamente grande de
poros grandes y bien conectados (Bustamante, 2017).
Otro de los componentes del concreto son los agregados, en donde la mayor parte de los
poros en los agregados son en promedio mayores de 10um mientras que la porosidad
capilar en una pasta de cemento endurecida está en el rango de 10 a 100 nm (Mehta,
1998). Se espera que la permeabilidad del agregado sea mucho más baja que la de la pasta
de cemento típica, sin embargo en algunos casos no es así.
52
Por último, la permeabilidad del concreto depende principalmente de la relación

agua/cemento (que determina el tamaño, el volumen y la continuidad de los vacíos
capilares) y de las características del agregado (que influye en las micro grietas de la zona
de transición entre el agregado y la pch) (Mehta, 1998). Estos factores significativos que
afectan la permeabilidad, además de otros factores se encuentran descritos a continuación.
La siguiente tabla muestra una comparación de permeabilidad y porosidad capilar entre

la pasta de cemento hidratado y agregados.
Tabla 7: Comparación entre la pch y rocas (Whiting, 1988).

Roca Coeficiente de permeabilidad m/s (roca y pch) Pasta de cemento (pch)
Tipo Porosidad % Porosidad % w/c
-11
Arenisca 4.3 1.7 x 10 30 0.71
Caliza 3.1 8.0 x 10-12 28 0.66
-13
Mármol fino 1.8 3.3 x 10 15 0.48
Roca ígnea 0.6 3.5 x 10-14 6 0.38
c. Relación entre porosidad y permeabilidad
La porosidad es la relación entre el volumen de poros saturables de agua con respecto al

volumen total del concreto que incluye el volumen de sólidos y poros saturables como no
saturables. Pero los poros saturables pueden ser continuos o discontinuos, solo los poros
continuos (que unen dos superficies externas en el concreto) contribuyen con la
permeabilidad (Bustamante, 2017).
La porosidad decrece con el tiempo debido a la continua hidratación del cemento. Además
de los poros de aire grandes, la pasta de cemento hidratado contiene poros dentro de los
sólidos hidratados y a menudo poros capilares dependiendo de la relación agua/cemento
y el grado de hidratación. Los canales continuos pueden formarse debido a la deficiencia
de hidratación o debido a las microgrietas en la pch y en el mortero que rodea el agregado
grueso (Bustamante, 2017).
Powers indica en sus trabajos que “observaron que el grado de permeabilidad es

controlado principalmente por la porosidad capilar”. Durante la hidratación adicional, los
poros capilares se convierten en discontinuos y la permeabilidad es controlada por los
poros de gel. Dado que el sistema de poros capilares proporciona el camino para el ingreso
de sustancias perjudiciales, la formación de un sistema de poros capilares discontinuos es
53
altamente requerida. Powers también propuso que el curado húmedo del concreto
endurecido pasado el punto de obtención de discontinuidad de poros capilares es de poco
valor (Bustamante, 2017).
La tabla siguiente muestra la lista de los tiempos estimados requeridos para obtener pastas
con poros discontinuos bajo condiciones estándar de laboratorio. El tiempo estuvo basado
en hidratación de cemento tipo I.
Tabla 8: Tiempo requerido para obtener una estructura de poros discontinuos (Powers
& Brownyard, 1946).
Tiempo requerido para obtener una estructura de poros discontinuos
a/c Tiempo requerido Grado aproximado de hidratación requerida
0.4 3 días 0.5
0.45 7 días 0.6
0.5 14 días 0.7
0.6 6 meses 0.95
0.7 1 año 1
>0.70 imposible >1.00
d. Factores que influyen en la permeabilidad del concreto
 Relación agua / cemento

Utilización de bajas relaciones a/c compatibles con la trabajabilidad del
concreto. La relación a/c idónea también depende del TM del agregado
utilizado, la granulometría, la relación agregado grueso/cemento y el uso de
aditivos. Por esta razón, aunque se recomiendan relaciones agua cemento
cercanas a 0.30, este valor puede variar ante la influencia de las variables
anteriores (Bustamante, 2017).
54
Figura 12: Relación entre permeabilidad al agua, relación agua/cemento y curado

inicial (Whiting, 1988).
 Curado
La hidratación continua del cemento hace que el tamaño de los vacíos se
reduzca. El concreto curado sin interrupción es menos permeable, no solo por
la no presencia de fisuras, sino también porque al evitar la evaporación
temprana del agua de exudación, se previene la formación de redes capilares
que permitan la libre circulación de agua (Niño, 2010) y que transporte iones
agresivos. Para tener un curado adecuado se debe retener su coeficiente
humedad por un tiempo determinado para que la hidratación (y reacciones
puzolánicas, de ser el caso) ocurra (Bustamante, 2017).
 Tipo de cemento
Este factor influye en la permeabilidad del concreto cuando se trata de
cemento adicionados. Ceniza volante, escoria molida y puzolana natural
generalmente reducen la permeabilidad y la absorción capilar del concreto
bien curado (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004).
 Agregados finos y gruesos bien graduados
En el caso de la permeabilidad, no existen diferencias importantes entre el uso
de agregados de forma redondeada o angulosa. Por otro lado respecto a la
granulometría y el tamaño máximo, Crouch indica que granulometrías más
55
uniformes y de tamaño máximo menor sí disminuyen la permeabilidad del

concreto, pero que su efecto no es tan pronunciado (Bustamante, 2017).
Figura 13: Efecto de la relación agua / cemento y la duración de curado sobre la

permeabilidad del concreto (McMillan & Lyse, 1929).
Como la ganancia en resistencia que se obtiene. También el tamaño máximo

del agregado influye en las microgrietas de la zona de transición entre el
agregado y la pasta de cemento hidratado (Mehta, 1998).
 Relación agregado fino / agregado grueso
El porcentaje de agregado fino con respecto al agregado grueso (AF/AG) fue
estudiado por Fernández. En su estudio indica que valores entre 5% y 30% se
recomiendan según el uso que se le quiera dar al concreto (Bustamante, 2017).
El límite inferior es recomendable para que la adherencia del pch con las
partículas de agregado sea lo su suficientemente fuerte como para evitar
segregación y resistencias muy bajas. El límite superior es recomendable para
generar resistencias mayores. Cabe agregar que el uso de agregado fino
aumenta la trabajabilidad de las mezclas lo cual implica un beneficio en su
manejo y colocación (Bustamante, 2017).
 Aditivos
Según el reporte ACI 212.3R-10 los principales métodos de
impermeabilización se resumen en tres grandes grupos: hidrofóbicos
(constituido por jabones, ácidos grasos, aceites vegetales, petróleo, entre otros
56
que reducen la absorción capilar pero no la presión de agua), solidos

finamente divididos (constituido por químicos inertes, y llenantes químicos
activos que reducen la permeabilidad del concreto al aumentar la densidad o
llenar los poros) y materiales por cristalización (constituido por químicos
activos mezclados en cemento y arena que producen aumento de densidad de
silicato de calcio hidratado que bloquean los poros y capilares del concreto).
Estos aditivos se denominan reductores de permeabilidad los que influencian
en menor permeabilidad, ya que reducen la tasa en al cual el agua bajo presión
se transmite a través del concreto. No obstante, el uso de otros tipos de
aditivos, como los plastificantes, es con el objetivo de mejorar resistencias y
no de afectar en forma importante la permeabilidad (Bustamante, 2017).
 Tratamientos en la superficie
Consiste en la impermeabilización con membranas adheridas, asfaltos y
emulsiones en el caso de concreto expuesto a presión. No se hace mayor
énfasis en este tratamiento pues no es de aplicación dentro del concreto sino
exterior (Bustamante, 2017).
e. Factores que influyen en la absorción capilar del concreto
Según la ASTM C1585 la absorción de agua de la superficie del concreto depende de

muchos factores incluidos: proporciones de la composición del concreto (relación agua /
cemento), presencia de adiciones y materiales suplementarios, la composición y
características físicas del cemento y los agregados, el aire incorporado, el tipo y duración
de curado, el grado de hidratación o edad, la presencia de micro grietas, la presencia de
tratamientos superficiales y el método de colocación incluido la consolidación y el
acabado final (Bustamante, 2017).
57
CAPÍTULO III
3.1. Material
3.1.1. Universo
Todos los tipos de concreto.
3.1.2. Población
Todas las probetas de concreto permeable no estructural.
3.1.3. Muestra
Concreto permeable no estructural, conformado con cemento Pacasmayo tipo MS,
agregado grueso proveniente de la cantera Chicama con tamaño máximo nominal de 9.5
mm, agua potable de la localidad de Trujillo, aditivo plastificante e impermeabilizante
Plastiment HE-98 y concreto reciclado proveniente de vigas, con una granulometría que
varía de 2 a 4.75 mm. La relación agua / cemento utilizada es de 0.45, la relación cemento
/ agregado grueso es de 1:3; el porcentaje de aditivo usado es 0.80 con respecto al
cemento; Por último el concreto reciclado a remplazado al agregado grueso en porcentajes
de 30, 35, 40, 45 y 50%.
- Se realizaron un total de 21 ensayos en concreto fresco de acuerdo a la norma

ASTM C143 para evaluar el asentamiento.
- Se prepararon un total de 21 probetas cilíndricas cuyas dimensiones fueron 10 cm
de diámetro x 20 cm de altura de acuerdo a la norma ASTM C39 para el ensayo
de resistencia a la compresión.
de diámetro x 5 cm de altura como adaptación a la norma ASTM C1747 para el
ensayo de abrasión.
de diámetro x 5 cm de altura de acuerdo a la norma ACI 522R-10 para el ensayo
de permeabilidad.
a. Determinación de la muestra
Con el fin de obtener una muestra representativa y económica se han realizado 3 réplicas
de concreto permeable por ensayo, las cuales se distribuyeron de la siguiente manera:
58
- Para el ensayo de asentamiento, se emplearon 21 muestras de concreto en estado

fresco, donde se realizó la sustitución del agregado grueso por concreto reciclado
en 5 niveles de 30, 35, 40, 45 y 50%, con una granulometría que varía de 2 a 4.75;
adicionando 2 niveles como muestras patrón, una con aditivo y la otra sin aditivo;
para lo cual se aplicaron 3 réplicas en cada diseño. El ensayo se realizó de acuerdo
a la norma ASTM C143. [(5 + 2) x 3 = 21 muestras].
- Para el ensayo de resistencia a la compresión, se emplearon 21 probetas cilíndricas
en estado endurecido, de 10 cm de diámetro por 20 cm de altura, donde se realizó
la sustitución del agregado grueso por concreto reciclado en 5 niveles de 30, 35,
40, 45 y 50%, con una granulometría que varía de 2 a 4.75; adicionando 2 niveles
como muestras patrón, una con aditivo y la otra sin aditivo; para lo cual se
aplicaron 3 réplicas en cada diseño. El ensayo se realizó de acuerdo a la norma
ASTM C39. [(5 + 2) x 3 = 21 probetas].
- Para el ensayo de abrasión, se emplearon 21 probetas cilíndricas en estado
endurecido, de 15 cm de diámetro por 5 cm de altura, donde se realizó la
sustitución del agregado grueso por concreto reciclado en 5 niveles de 30, 35, 40,
45 y 50%, con una granulometría que varía de 2 a 4.75; adicionando 2 niveles
como muestras patrón, una con aditivo y la otra sin aditivo; para lo cual se
aplicaron 3 réplicas en cada diseño. El ensayo se realizó de acuerdo a la norma
ASTM C1747. [(5 + 2) x 3 = 21 probetas].
- Para el ensayo de permeabilidad, se emplearon 21 probetas cilíndricas en estado
endurecido, de 15 cm de diámetro por 5 cm de altura, donde se realizó la
sustitución del agregado grueso por concreto reciclado en 5 niveles de 30, 35, 40,
45 y 50%, con una granulometría que varía de 2 a 4.75; adicionando 2 niveles
como muestras patrón, una con aditivo y la otra si aditivo; para lo cual se aplicaron
3 réplicas en cada diseño. El ensayo se realizó de acuerdo a la norma ACI 522R-
10. [(5 + 2) x 3 = 21 probetas].
3.2. Método
3.2.1. Diseño de contrastación
Se aplicó el diseño experimental del tipo unifactorial; donde la variable en estudio se
muestra en la Tabla 9 y la matriz de diseño se muestra en la Tabla 10.
59
Tabla 9: Niveles de variable de estudio.

Variables independientes de estudio Niveles de estudio
Porcentaje del concreto reciclado (%) 30, 35, 40, 45 y 50
Variable dependiente de estudio
Asentamiento (pulg) – ASTM C143
Resistencia a la compresión (kg/cm2) – ASTM C39
Abrasión (%) – ASTM C1747
Permeabilidad (mm/seg) – ACI 522R-10
Tabla 10: Matriz de diseño experimental.

Variables b: Variable dependiente
Ensayos a realizar
%ARC
A R I P
a0b1-I a0b2-I a0b3-I a0b4-I
S a0b1-II a0b2-II a0b3-II a0b4-II
a0b1-III a0b2-III a0b3-III a0b4-III
0 a1b1-II a1b2-II a1b3-II a1b4-II
a: Variable independiente

Donde:
ARC: agregado reciclado de concreto
S: Sin aditivo
A: asentamiento
60
R: resistencia a la compresión
I: abrasión
P: permeabilidad
Número de ensayos:
Total = Variable Independiente x Variable Dependiente x Réplicas
Total = 7 x 4 x 3 = 84 ensayos
61
3.3. Procedimiento experimental

A continuación se presenta el diagrama de flujo del procedimiento experimental.
Material de construcción Selección, trituración y molienda del agregado

reciclado de concreto
Caracterización
- Granulometría (ASTM C136)
- Humedad (ASTM C566)
- Peso unitario (ASTM C29)
- Peso específico y absorción, del agregado

grueso y fino (ASTM C127 – ASTM C128)
Diseño de mezcla para concreto Diseño ACI 211
Cono de Marsh (ASTM C939)
Dosificación Asentamiento (ASTM C143)
Conformado, codificación y curado
Caracterización en estado endurecido

- Resistencia a la compresión (ASTM C39)
- Abrasión (ASTM C1747)
- Permeabilidad (ACI 522R-10)
Análisis de datos
Figura 14: Diagrama de flujo del procedimiento experimental.
62
3.3.1. Adquisición y caracterización de la materia prima

a. Material de construcción
Para la ejecución de esta investigación se empleó cemento MS de la empresa Pacasmayo,

agregado grueso proveniente de la cantera Chicama, agua potable de la localidad de
Trujillo y concreto reciclado proveniente de vigas obtenidos de los desmontes de
construcción.
b. Selección, trituración y molienda del agregado reciclado
Para la obtención de las partículas residuales se recolecto escombros de concreto los

cuales fueron limpiados para descontaminarlos de polvo, materia orgánica u otros
componentes sólidos. Se recolectaron 80 kg de concreto reciclado, que posteriormente
fueron llevados al Laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica en la Universidad Nacional de Trujillo para realizar los procesos de
trituración y molienda del material. Con la utilización de un molino de bolas de la marca
Minmelwerk cuyas dimensiones son de 4 ¾” x 4” y con una potencia de 10 HP, se realizó
el proceso de molienda en seco donde dejó girar el equipo por un tiempo promedio de 10
y 15 minutos para obtener los tamaños granulométricos que pasaron al 100% por la mallas
N° 4 y quedaron retenidos en la malla N° 10.
c. Caracterización de la materia prima
Una vez seleccionada la materia prima (agregado grueso y concreto reciclado molido), se
procedió a caracterizarlos, donde cada ensayo se repitió 3 veces para verificar que no haya
una gran dispersión en los valores obtenidos.
c.1. Ensayo granulométrico del agregado (ASTM C136)
c.1.1. Agregado fino
- Se tomó 2 kilogramos de agregado fino y se secó el material en la estufa a 110 ±

5 °C por un periodo de 24 horas.
- Luego se realizó la lectura de los pesos de los tamices N° 4, N° 8, N° 16, N° 30,
N° 50, N° 100, N° 200 y la bandeja ciega (BC) de marca ELE Internacional.
63
- Después se colocó los tamices de 8” de diámetro en el orden de abertura

decreciente desde la malla Nº 4 hasta la bandeja ciega (BC), para posteriormente
ser colocada en la máquina vibradora Ro – tap.
- Seguidamente se vertió 2000 g de agregado fino en la malla superior, se tapó y se
le llevó a la máquina vibradora por un tiempo de 5 min.
- Se tomó los pesos de cada tamiz con el material retenido, con una balanza analítica
de sensibilidad de 0.1 g y capacidad de 2 kg.
- La recolección de datos del ensayo del análisis granulométrico se realizó mediante
la Tabla 11 y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa sobre la abertura
de cada malla en logaritmo.
Tabla 11: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino.
Tamiz Abertura (mm) W retenido (g) % W retenido % W acumulado % W que pasa
N° 4 4.763
N° 8 2.381
N° 16 1.191
N° 30 0.595
N° 50 0.296
N° 100 0.149
N° 200 0.074
BC Menor de 0.08
Total
- Para obtener el porcentaje retenido se empleó la siguiente fórmula:

𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
%𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥 100
𝑊 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
- El porcentaje acumulado se calculó de la siguiente manera:
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (1) = %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (1)
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑛) = %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑛 − 1) + %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑛)
Donde n es mayor a 1.
- Por último el porcentaje que pasa se obtuvo de la siguiente manera:
%𝑊 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
- Así mismo, con los datos obtenido en el anterior ensayo, se logró calcular su
composición granulométrica mediante la Tabla 12 y el módulo de finura mediante
la siguiente fórmula:
64
∑ 𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑁°100

𝑀𝐹 =
100
Tabla 12: Análisis granulométrico del agregado fino.

% Grava
% Arena de grano grueso
% Arena de grano medio
% Arena de grano fino
% Limo arcilloso
% Total
Módulo de finura
Donde:
% Arena de grano grueso: % W retenido en la malla N°4 y N°8
% Arena de grano medio: % W retenido en la malla N°16 y N°30
% Arena de grano fino: % W retenido en la malla N°50, N°100 y N°200
% Limo arcilloso: % W retenido en la bandeja ciega
c.1.2. Agregado grueso
- Se tomó 2 kilogramos de agregado grueso y se secó el material en la estufa a 110

± 5 °C por un periodo de 24 horas.
- Luego se realizó la lectura de los pesos de los tamices N° 3/8, N° 4, N° 8, N° 16,
N° 30, N° 50, N° 200 y la bandeja ciega (BC) de marca ELE Internacional.
- Después se colocó los tamices de 8” de diámetro en el orden de abertura
decreciente desde la malla Nº 3/8 hasta la bandeja ciega (BC), para
posteriormente ser colocada en la máquina vibradora Ro – tap.
- Seguidamente se vertió 2000 g de agregado grueso en la malla superior, se tapó y
se le llevó a la máquina vibradora por un tiempo de 5 min.
- Se tomó los pesos de cada tamiz con el material retenido, con una balanza analítica
de sensibilidad de 0.1 g y capacidad de 2 kg.
- La recolección de datos del ensayo del análisis granulométrico se realizó mediante
la Tabla 13 y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa sobre la abertura
de cada malla en logaritmo.
65
Tabla 13: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso.
N° 3/8 9.520
N° 4 4.763
N° 8 2.381
N° 16 1.191
N° 30 0.595
N° 50 0.296
N° 200 0.074
BC Menor de 0.08
Total
- Para obtener el porcentaje retenido se empleó la siguiente fórmula:

𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
%𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑥 100
- El porcentaje acumulado se calculó de la siguiente manera:
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (1) = %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (1)
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑛) = %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑛 − 1) + %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑛)
Donde n es mayor a 1.
- Por último el porcentaje que pasa se obtuvo de la siguiente manera:
%𝑊 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − %𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
- Así mismo, definiremos el tamaño máximo nominal, como la abertura del tamiz
inmediatamente superior a aquél cuyo porcentaje retenido acumulado es del 15%
o más. Además si este valor es menor del 5% se toma el valor inferior. Indica el
tamaño promedio de partículas más grandes que hay dentro de una masa de
agregado.
Tabla 14: Análisis granulométrico del agregado grueso.

% Grava
% Arena de grano grueso
% Arena de grano medio
% Arena de grano fino
% Limo arcilloso
% Total
Tamaño Máximo Nominal
66
c.2. Contenido de humedad (ASTM C566)
- Se pesó 6 recipientes pequeños metálicos, en una balanza de sensibilidad de 0.1 g

(WR).
- Seguidamente se colocó en cada recipiente las tres muestras de arena fina y
agregado grueso.
- Luego se colocaron las muestras en una estufa de secado de la marca ELE
international a una temperatura de 110ºC ± 5ºC durante 24 horas, y posteriormente
se pesaron las muestras secas (WR + S).
- La recolección de datos del presente ensayo, se realizó a través de la siguiente
Tabla 15.
Tabla 15: Recolección de datos del contenido de humedad.

Muestra Réplica WR WR+H WR+S %H %HPROMEDIO
1
Agregado fino 2
3
1
Agregado
2
grueso
3
Donde:
WR: peso del recipiente
WR+H: peso del recipiente más peso de la muestra húmeda
WR+S: peso del recipiente más peso de la muestra seca
- Finalmente se determinó el contenido de humedad mediante la siguiente fórmula:
𝑊𝑅+𝐻 − 𝑊𝑅+𝑆
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
𝑊𝑅+𝑆 − 𝑊𝑅
c.3. Peso unitario suelto seco y compacto (ASTM C29)
c.3.1. Peso unitario suelto seco
- Se tomó una muestra en kilogramos del agregado fino y del agregado grueso,
seguidamente en bandejas metálicas se colocó en una estufa de secado de la marca
ELE international a una temperatura de 110ºC ± 5ºC durante 24 horas.
67
- Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente metálico, vertiendo

agua en el molde, hasta llenarlo, luego se tomó el peso en conjunto y se calculó
por la siguiente fórmula (V):
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 23°𝐶 (997.5 𝑘𝑔/𝑚3 )
- Para el cálculo del volumen del recipiente, se midió la temperatura del agua y se
determinó su densidad como indica la Tabla 16 de densidad del agua de la norma
ASTM C29.
Tabla 16: Densidad del agua a diferentes temperaturas (ASTM C29).

Temperatura
lb/ft3 kg/m3
°F °C
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83
- Para recolectar los datos para este ensayo, pesamos el molde metálico y luego
pesamos este mismo molde con agua. Se muestra en la Tabla 17, el formato de
recolección de datos.
Tabla 17: Recolección de datos del volumen del recipiente del peso unitario.
Réplicas W (kg) WM+A (kg) WA (kg) Factor de agua a 23°C (kg/m3) Volumen del recipiente (m3)
1
2 997.54
3
Promedio
Donde:
WM: peso del molde metálico (kg)
WM+A: peso del molde metálico más agua (kg)
WA: peso del agua (kg)
- Luego se pesó el molde metálico en una balanza de 1gr de sensibilidad (T).
68
- Se vertieron las muestras hasta una altura no mayor a 2”, hasta llenar por completo
el molde. Se enrazó la superficie y se prosiguió a tomar lectura de su peso (GS).
- Finalmente el peso unitario suelto seco se determinó mediante la siguiente
fórmula:
𝐺𝑆 − 𝑇
𝑃𝑈𝑆𝑆 =
𝑉
Donde:
GS: peso de la muestra suelta más el molde metálico (kg)
T: peso del molde metálico (kg)
V: volumen del molde (m3)
- Se muestra en la Tabla 18, el formato de la recolección de datos para este ensayo.
Tabla 18: Recolección de datos del peso unitario suelto seco.
Muestra Réplicas T (kg) GS (kg) V (m3) PUSS (kg/m3) PUSSM (kg/m3)
1
Agregado fino 2
3
1
Agregado grueso 2
3
c.3.2. Peso unitario compacto seco
- Se procedió de la misma forma que en el peso unitario suelto seco, con la

diferencia que en este se vertió las muestras en 3 capas iguales, las cuales fueron
compactadas 25 veces con una varilla metálica de 60 cm de largo con extremos
redondeados de forma hemisférica de 16 mm de diámetro y para que el material
logré distribuirse en toda el área, se golpeó 15 veces uniformemente alrededor del
recipiente metálico con un martillo de goma.
- Luego se enrazó la superficie y se procedió a tomar lectura del peso del recipiente
con la muestra (GC).
- El peso unitario compacto seco se determinó mediante la siguiente fórmula:
𝐺𝐶 − 𝑇
𝑃𝑈𝐶𝑆 =
𝑉
69
Donde:
GC: Peso de la muestra compacta más el molde metálico (kg)
T: Peso del molde metálico (kg)
V: Volumen del molde (m3)
- Se muestra en la Tabla 19, el formato de la recolección de datos para este ensayo.
Tabla 19: Recolección de datos del peso unitario compacto seco.

Muestra Réplicas T (kg) GC (kg) V (m3) PUCS (kg/m3) PUCSM (kg/m3)
1
Agregado fino 2
3
1
Agregado grueso 2
3
c.4. Peso específico y absorción
c.4.1. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128)
- Se tomó el peso en kilogramos por muestra y se lavó para asegurar que se elimine
el polvo u otros recubrimientos superficiales de las partículas. Posteriormente se
llenó en un recipiente con agua hasta su máxima capacidad para que la muestra
quede totalmente saturada y se dejó sumergir por 24 hrs.
- Una vez transcurrida las 24 horas se procedió a secar la muestra con la ayuda de
una cocina eléctrica hasta que la muestra quede superficialmente seca. Paralelo a
esto se tomó el peso de una fiola de 1000 ml más agua hasta la marca de
calibración (B).
- Para determinar si el material se encontraba libre de humedad se realizó el ensayo
del cono de absorción que consistió en introducir la muestra en un molde cónico
truncado de diámetro interno superior 40 ± 3 mm, diámetro interno inferior 90 ±
3 mm, altura 75 ± 3 mm y espesor del metal de 0.8 mm. Seguidamente se apisonó
la muestra 25 veces dejándose caer un pisón de cara apisonadora circular y plana
de diámetro de 25 ± 3 mm a una altura de 1 cm.
- Se procedió a nivelar y retirar el molde de la muestra; si este se desmoronaba a lo
mucho 1/3, es porque había alcanzado la condición requerida (estado saturado
70
superficialmente seco) y no existía humedad libre. De lo contrario, se tenía que

seguir secando y se repetía el proceso hasta que cumpla con la condición.
- Luego se vertió toda la cantidad de la muestra en su estado superficialmente seco
dentro de la fiola y se efectuó la lectura de su peso en una balanza de 0.1 g de
sensibilidad sin considerar el peso de la fiola (S).
- Después se le llenó parcialmente con agua y se roló para eliminar todas las
burbujas de aire que se localizaban entre las partículas de la muestra. Libre de
burbujas y espuma, se niveló el agua hasta la marca de calibración y se tomó su
peso (C).
- Se procedió a remover la muestra de la fiola en un recipiente metálico, secándose
a una temperatura de 110º C ± 5º C durante 24 horas, después se enfrió a una
temperatura ambiente y se tomó el peso de la muestra seca (A).
- El peso específico y la absorción se determinó a través de las siguientes fórmulas:
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔/𝑐𝑚3 ) = 𝑥 0.9975
𝐵+𝑆−𝐶
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝑥 100
𝐴
Donde:
A: masa de la muestra seca en la estufa (g)
B: masa del picnómetro más agua hasta marca de calibración (g)
C: masa del picnómetro, muestra y agua hasta marca de calibración (g)
S: masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g)
- La recolección de datos del peso específico y absorción se realizó de la siguiente
manera, tal como se aprecia en la Tabla 20:
Tabla 20: Peso específico y absorción del agregado fino.

Réplicas A B C S Densidad relativa seca (g/cm3) Absorción (%)
1
2
3
Promedio
71
c.4.2. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127)
- Se tomó una muestra en kilogramos del agregado grueso, seguidamente en

bandejas metálicas se colocó en una estufa de secado de la marca ELE
international a una temperatura de 110ºC ± 5ºC durante 24 horas.
- Posteriormente se determinó la masa de la muestra seca (A).
- Luego colocamos la muestra en un recipiente y la secamos superficialmente, y
encontramos la masa de la muestra saturada de superficie seca (B).
- Seguidamente colocamos la muestra en un recipiente de agua de tal manera que
este la cubra totalmente, y encontramos la masa aparente de la muestra saturada
en el agua (C).
- El peso específico y la absorción se determinó a través de las siguientes fórmulas:
𝐴
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔/𝑐𝑚3 ) =
𝐵−𝐶
𝐵−𝐴
𝐴
Donde:
B: masa de la muestra saturada de superficie seca (g)
C: masa de la muestra saturada en el agua (g)
- La recolección de datos del peso específico y absorción se realizó de la siguiente
Tabla 21: Peso específico y absorción del agregado grueso.

Réplicas A B C Densidad relativa seca (g/cm3) Absorción (%)
1
2
3
Promedio
3.3.2. Diseño de mezcla

Para la dosificación del concreto se partió de un diseño de mezcla bajo la norma ACI 211,
del cual para obtener nuestro concreto permeable, suprimiremos la cantidad de agregado
fino y la sustituiremos en su totalidad por agredo grueso. A su vez se fue reemplazando
72
el agregado grueso por el concreto reciclado en porcentajes de peso en función del

agregado de 30%, 35%, 40%, 45% y 50%.
Requerimientos
Tabla 22: Requerimientos para el diseño de concreto.

Resistencia especificada (kg/cm 2)
Uso
Cemento
Condición de exposición
Condiciones especiales de exposición
Asentamiento recomendable
Peso específico del cemento
Características de los agregados
Tabla 23: Características de los agregados.

Ensayos Agregado fino Agregado grueso
Contenido de humedad (%)
Peso unitario suelto seco (kg/m 3)
Peso unitario compacto seco (kg/m 3)
Absorción (%)
Peso específico (g/cm3)
a. Cálculo del diseño según ACI 211
- Se calcula la resistencia a la compresión promedio según la Tabla 24.
Tabla 24: Factor de seguridad en la resistencia del concreto (ACI 211).

f'c f'cr
2
menos de 210 kg/cm f'c + 70
2
de 210 a 350 kg/cm f'c + 84
sobre 350 kg/cm2 f'c + 98
- Encontramos el volumen de agua de la Tabla 25.
73
Tabla 25: Volumen unitario de agua (ACI 211).
Agua en l/m3, para los tamaños máximos nominales de agregado grueso

y consistencia indicada.
Asentamiento 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"

Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
2" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
2" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 -
- Así mismo se determina el valor del contenido de aire por medio de la Tabla 26.
Tabla 26: Contenido de aire atrapado (ACI 211).
Tamaño máximo
nominal del Aire atrapado
agregado grueso
3/8" 3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
- Calculamos la relación de agua / cemento a utilizar, según la resistencia, de la

Tabla 27.
74
Tabla 27: Relación agua / cemento (ACI 211).

Relación agua/cemento en peso
2
f'c (kg/cm ) Concreto sin aire Concreto con aire
incorporado incorporado
150 0.80 0.71

200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43
450 0.38
- Luego se determina la el peso y número de bolsas de cemento que se emplearán

para un metro cúbico de mezcla, según las siguientes fórmulas:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑊𝐶 = 𝑘𝑔/𝑚3
𝑎/𝑐
𝑊𝐶
𝑁𝐵𝐶 = 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
42.5
Donde:
WC: peso de cemento por unidad de volumen (kg/m3)
NBC: número de bolsas de cemento por unidad de volumen (kg/m3)
- Se calcula la cantidad de agregado grueso necesario para la mezcla, haciendo uso

de la Tabla 28.
Tabla 28: Agregado grueso por unidad de volumen de concreto (ACI 211).
Volumen de agregado grueso, seco y compactado, por unidad de volumen del

concreto, para diversos módulos de fineza del fino. (b/bo)
Tamaño máximo
nominal del 2.40 2.60 2.80 3.00
agregado grueso
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44

1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
75
𝑊𝐴𝐺 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝑃𝑈𝐶𝑆

Donde:
WAG: peso por unidad de volumen del agregado grueso (kg/m 3)
- Seguidamente se determinarán los volúmenes absolutos de cemento, agua,
agregado grueso y aire; por medio de las siguientes fórmulas:
𝑊𝐶
𝑉𝐶 =
𝛾𝐶 𝑥 1000
𝑊𝑊
𝑉𝑊 =
1000
% 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜
𝑉𝐴 =
100
𝑊𝐴𝐺
𝑉𝐴𝐺 =
𝛾𝐴𝐺 𝑥 1000
Donde:
WW: peso por unidad de volumen del agua (kg/m3)
γC: densidad del cemento (gr/m3)
γAG: densidad del agregado grueso (gr/m3)
VC: volumen del cemento (m3)
VW: volumen del agua (m3)
VA: volumen del aire (m3)
VAG: volumen del agregado grueso (m3)
- En base a nuestro cálculo anterior, determinamos el peso del agregado fino
necesario para nuestro diseño.
𝑉𝐴𝐹 = 1 − (𝑉𝐶 + 𝑉𝑊 + 𝑉𝐴 + 𝑉𝐴𝐺 )
𝑊𝐴𝐹 = 𝑉𝐴𝐹 𝑥 (𝛾𝐴𝐹 𝑥 1000)
Donde:
VAF: volumen del agregado fino (m3)
WAF: peso por unidad de volumen del agregado fino (kg/m3)
γAF: densidad del agregado fino (gr/m3)
- Con los datos obtenidos elaboramos la Tabla 29:
76
Tabla 29: Diseño de mezcla no corregido.

Elemento Volumen (m3) Peso específico (kg/m 3) Peso seco por m3 (kg)
Agua
Cemento
Agregado grueso
Agregado fino
Aire
Total
- Se efectúa la corrección por humedad del agregado, de acuerdo a las siguientes

fórmulas:
𝐻𝐴𝐺
𝑊𝐴𝐺𝐻 = 𝑊𝐴𝐺 𝑥 (1 + )
1000
𝐻𝐴𝐹
𝑊𝐴𝐹𝐻 = 𝑊𝐴𝐹 𝑥 (1 + )
1000
Donde:
HAG: humedad del agregado grueso (%)
HAF: humedad del agregado fino (%)
WAGH: peso del agregado grueso reajustado por humedad (kg)
WAFH: peso del agregado fino reajustado por humedad (kg)
- Por último encontramos el agua de mezcla corregida:
𝐻𝐴𝐺 − 𝐴𝐴𝐺
𝐴𝐶𝐴𝐺 = 𝑊𝐴𝐺 𝑥
100
𝐻𝐴𝐹 − 𝐴𝐴𝐹
𝐴𝐶𝐴𝐹 = 𝑊𝐴𝐹 𝑥
100
𝑊𝐶𝑊 = 𝑊𝑊 − (𝐴𝐶𝐴𝐺 + 𝐴𝐶𝐴𝐹 )
Donde:
AAG: absorción del agregado grueso (%)
AAF: absorción del agregado fino (%)
ACAG: absorción corregida de agua del agregado grueso (kg)
ACAF: absorción corregida de agua del agregado fino (kg)
WCW: agua de la mezcla corregida (kg)
- Finalmente nuestros datos obtenidos, los ingresamos en la Tabla 30 y calculamos
nuestra nueva relación agua / cemento.
77
Tabla 30: Diseño para un metro cúbico de concreto permeable.
Peso seco, según diseño Peso seco, según diseño

Peso seco, para concreto
Elemento de mezcla no corregido de mezcla corregido por
permeable por m3 (kg)
por m3 (kg) m3 (kg)
Agua
Cemento
Agregado grueso
Agregado fino
Aire
Total
b. Cono de Marsh (ASTM C939)
- Se emplea un recipiente metálico cónico con una apertura de 8 mm en su base.

- Luego se vierte en el cono de Marsh 800 ml de pasta y se determina el tiempo que
tarda en fluir 200 ml.
- La pasta es la mezcla de cemento (WC) y agua (WA) según nuestro diseño base.
- Cuanto menor es este tiempo mayor es la fluidez de la pasta.
- Se aplica este procedimiento en pastas con distintas dosis de aditivo (WAD) y se
determina el punto de saturación.
- Este punto corresponde a un contenido óptimo a partir del cual no se obtienen
mejoras significativas de la fluidez.
- La recolección de datos del ensayo de cono de Marsh se realizó de la siguiente
Tabla 31: Ensayo de fluidez para diferente porcentaje de aditivo.

Muestra WAGUA (g) WCEMENTO (g) WADITIVO (g) % Plastificante Tiempo (min)
1 0.2
2 0.4
3 0.6
4 0.8
5 1.0
6 1.2
7 1.4
8 1.6
Donde:
WA: peso del agua (g)
78
WC: peso del cemento (g)

WAD: peso del aditivo (g)
c. Dosificación
- Los materiales que se emplearon para la realización de la mezcla de concreto

permeable fueron: agua, cemento, agregado grueso, concreto reciclado y aditivo.
- Las herramientas a emplear fueron: una balanza de capacidad de 10 kg de
sensibilidad de 0.1 g, un badilejo y un recipiente metálico.
- Las mezclas de concreto se realizaron con dosificaciones de reemplazo de
agregado grueso por concreto reciclado (ver Tabla 32).
Tabla 32: Dosificación del concreto permeable con agregado reciclado.

Peso seco, para concreto permeable por m 3 (kg)
%
Muestra Concreto Agregado grueso
reciclado Agua Cemento Concreto Aditivo
Agregado
reciclado
Patrón 0
0
30
Con 35
aditivo 40
45
50
- Se tomaron los componentes sólidos como son el agregado grueso, cemento y

concreto reciclado según los diseños de mezcla establecidos anteriormente y se
vertió la mezcla en el recipiente metálico, realizando el mezclado y
homogenizando dichos componentes (esta operación se efectuó en un lapso de 1
a 3 minutos).
- Luego se incorporó el agua de manera paulatina, logrando que la mezcla se
homogenice al máximo (esta operación duró entre 3 a 5 minutos).
d. Ensayo de asentamiento (ASTM C143)
- Para este ensayo humedecemos el molde y lo colocamos en una superficie plana,

rígida, no absorbente y húmeda. El molde debe ser mantenido firmemente en su
lugar durante su llenado y limpieza de su perímetro, parado, sobre los estribos, o
por un dispositivo de sujeción a una placa de base. Inmediatamente se llena el
79
molde cónico en tres capas, cada una de aproximadamente 1/3 del volumen del
molde. Colocamos el concreto en el molde usando un cucharón. Y movemos el
cucharón alrededor del perímetro de la abertura del molde para asegurar una
distribución pareja del concreto con una mínima segregación.
- Se procede a varillar cada capa 25 veces uniformemente en toda la sección
transversal de cada capa. Para la capa del fondo es necesario inclinar la varilla
ligeramente y dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro,
continuando con golpes verticales en forma de espiral hacia el centro. Se Varilla
la capa del fondo en todo su espesor. Consolidando la segunda capa y la capa
superior (última capa) en todo su espesor, de tal manera que los golpes apenas
penetren en la capa inferior en aproximadamente 25 mm. Para cada capa superior,
la varilla debe penetrar a través de la capa que está varillando y en la capa inferior
aproximadamente 25 mm.
- Al llenar y varillar la capa superior (última capa), se hace que el concreto exceda
la capacidad del molde antes de empezar a varillar. Si durante el varillado, la
superficie del concreto queda abajo del borde superior del molde, se agregará más
concreto para mantener en todo momento un exceso de concreto sobre la
superficie del molde. Después de haber varillado la última capa, se procede a
emparejar la superficie del concreto mediante el enrase y rodamiento de la varilla
de apisonamiento. Se continúa sosteniendo el molde firmemente hacia abajo y
remueve el concreto del área que rodea la base del molde para evitar la
interferencia con el movimiento del concreto que se está descargando. De
inmediato se retira el molde, levantándolo cuidadosamente en dirección vertical.
Para levantar el molde una altura de 300 mm en 5 ± 2 segundos, con un
movimiento ascendente uniforme sin movimientos laterales o de torsión. La
prueba se debe realizar sin interrupción desde el inicio del llenado hasta la
remoción del molde, en un periodo de 2 ½ minutos.
- De inmediato se mide el asentamiento determinando la diferencia vertical entre la
parte superior del molde y el centro original desplazado de la superficie superior
del espécimen. Si ocurriera la caída evidente de una porción, el desplome o el
desprendimiento de una parte de la masa de concreto, se desecha la prueba y hace
una nueva prueba con otra porción de la muestra.
80
- La recolección de datos para el ensayo de flujo, se realizó de la siguiente manera

como se aprecia en la Tabla 33:
Tabla 33: Recolección de datos del ensayo de asentamiento.

Muestra Concreto reciclado Réplicas A (cm) A (pulg.)
I
II
III
Donde:
A: asentamiento
3.3.3. Conformado, codificación y curado de probetas

a. Conformado de probetas de concreto
- Los materiales que se emplearon fueron: grasa lubricante, papel toalla, bolsas
plásticas y la mezcla de concreto.
- Las herramientas usadas fueron: un molde de plástico de 10 cm de diámetro y 20
cm de altura, así como un molde de 15 cm de diámetro y 5 cm de altura, un
apisonador metálico, una espátula de hoja de acero y un badilejo.
- Se empezó con el engrasado del molde de plástico y después se colocó la mezcla
de concreto en una capa de más o menos 3.5 cm de espesor (aproximadamente la
tercera parte del molde) y se prosiguió a realizar el apisonamiento. Cada capa fue
compactada con 20 golpes que se aplicaron sobre la superficie, en 4 etapas de 5
golpes adyacentes cada una, según la norma ASTM C31. Los golpes de cada etapa
se dieron siguiendo una dirección perpendicular a los de la anterior; tal es así que
la presión del compactador sea tal que asegure el llenado de los compartimentos.
- Al finalizar la compactación, las caras superiores de las probetas quedaron un
poco más altas que el borde superior de los moldes. La superficie de las probetas
se alisó con la parte plana de la espátula, retirando el concreto sobrante con un
movimiento de vaivén.
- Terminada la operación del conformado, se le encapsuló con una bolsa plástica
húmeda en un ambiente bajo techo por un periodo de 24 horas.
81
b. Codificación y curado de las probetas
- Pasada las 24 horas se retiraron los especímenes del molde y se prosiguió a

realizar la codificación de las probetas con un plumón indeleble en forma
aleatoria, para lo cual se les asignó un código teniendo en cuenta el tipo de mezcla
con el que se prepararon y se realizó la toma de sus medidas con un vernier para
verificar que no haya una variación mayor a 5 mm.
- Los especímenes de concreto se sumergieron en agua con cal saturada dentro del
tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo por un periodo
de 28 días a una temperatura oscilante entre 23ºC y 27ºC bajo la norma ASTM
C192.
3.3.4. Ensayos del concreto en estado endurecido

Se presentan aquí el procedimiento del concreto permeable en su estado endurecido, y
con ello se determinó las propiedades y el comportamiento que este posee conteniendo
los porcentajes de concreto reciclado utilizado a una granulometría definida. Las técnicas
de recolección de información fue clave para la presente investigación, obtenidas de los
ensayos experimentales de laboratorio con la metodología planteada, cumpliendo con la
normas para cada ensayo que nos ayudó a asegurar un adecuado proceder.
a. Resistencia a la compresión (ASTM C39)
- Para la determinación de este ensayo se usó la máquina de compresión de la marca

ELE International, modelo 2000 con una capacidad de 2000 KN (kilonewton).
- Terminado el curado por 7 y 28 días de las probetas de concreto, se procedió a
realizar el ensayo de resistencia a la compresión, para lo cual primero se tuvieron
que secar las probetas con una franela y dejarlos limpios de partículas suelta, o
incrustaciones, en las caras que van a estar en contacto con los bloques de la
máquina de ensayo.
- Después se realizó la nivelación de las superficies de los especímenes mediante
una capa de capping de azufre con un espesor de 1 a 3 mm a una temperatura de
130°C a 145°C, dejándola enfriar durante 1 minuto hasta endurecer.
- Luego se prosiguió a realizar la alineación del espécimen dentro de la máquina de
compresión y posteriormente se le aplicó una carga a una velocidad de 0.9
82
KN/seg. Cuando se presentó alguna falla en las probetas, se tomó lectura de la

máxima carga de la máquina.
- La recolección de datos de la resistencia a la compresión se realizó mediante la
Tabla 34 y su valor se determinó de esta manera:
𝐹
𝑓 ′𝑐 =
𝐴
Donde:
f’c: resistencia a la compresión (kg/cm2)
F: carga axial aplicada (kN)
A: área de la probeta (cm2)
Tabla 34: Recolección de datos del ensayo de resistencia a compresión.

Muestra % Concreto reciclado Réplicas A (cm2) F (kN) f'c (kg/cm2)
I
II
III
- Finalmente se graficaron los resultados de la resistencia a la compresión con el

porcentaje de concreto reciclado que se ha empleado para sustituir al agregado
grueso en la preparación del concreto.
b. Abrasión (ASTM C1747)
- Para la determinación de este ensayo, se usó una balanza con capacidad de 2 kg

de 0.1 g de sensibilidad, una franela y una estufa de tamaño suficiente capaz de
mantener una temperatura de 110 ± 5°C; además de la máquina de los ángeles,
consistente en un cilindro hueco de acero, con una longitud interior de 508 mm y
un diámetro también interior de 711 ± 5 mm.
- Para realizar el ensayo primero se lavó las muestras y se las dejó secar en las estufa
por 24 horas.
- Se procedió a medir y pesar cada probeta para luego ser ingresada a la máquina
de los ángeles (WI).
- Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan
en la máquina de Los Ángeles, y se hace girar el cilindro a una velocidad
comprendida entre 30 y 33 rpm; el número total de vueltas deberá ser 500. La
83
máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante.
- Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material del
cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, en el
tamiz # 12. Finalmente se procede a pesar el material retenido por dicho tamiz
(WF).
- La recolección de datos del ensayo de abrasión se realizó mediante la Tabla 35 y
el valor del coeficiente de desgaste se determinó de esta manera:
𝑊𝐼 − 𝑊𝐹
𝐷 (%) = 𝑥 100
𝑊𝐼
Tabla 35: Recolección de datos del ensayo de abrasión.

Muestra Concreto reciclado Réplicas WI (g) WF (g) D (%)
I
II
III
Donde:
WI: peso inicial de la muestra (gr)
WF: peso final de la muestra (gr)
D: desgaste (%)
c. Permeabilidad (ACI 522R-10)
- Para la determinación de este ensayo, se usó un permeámetro de carga variable,

el cual se compone de un tubo largo de PVC de 45 cm, con un diámetro interior
de 15 cm, este tuvo será unido por medio de abrazaderas en la parte inferior, a la
probeta de ensayo y está a la base del permeámetro de 15 cm de alto por 15 cm de
diámetro. Además se necesitará el uso de un cronómetro.
- Para este ensayo se procederá a envolver con un material impermeable, que no
permita la fuga de agua de drenaje.
- Luego se procederá a colocar la muestra en el permeámetro de carga variable,
uniendo la muestra al equipo por medio de abrazaderas. Cuando la muestra se
encuentra saturada y el flujo establecido se toma la altura de la columna de agua
h1 (para nuestro caso será 45 cm). En seguida se procede a abrir la válvula de
84
PVC tipo bola, para permitir la descarga y se inicia el conteo tiempo. Una vez que
el agua deja de drenar por el tubo de drenaje se toma el tiempo final t.
- Finalmente procedemos a calcular el coeficiente de permeabilidad del concreto
permeable CPER.
- La recolección de datos del ensayo de permeabilidad se realizó mediante la Tabla
36 y el valor del coeficiente de permeabilidad se determinó de esta manera:
𝐿 𝑎
𝐶𝑃𝐸𝑅 = 10 𝑥 𝑥 𝑥 ln( ℎ1 − ℎ2 )
𝑡 𝐴
Donde:
CPER: coeficiente de permeabilidad (mm/s)
L: longitud de la muestra (cm)
t: tiempo (seg)
a: área de la tubería de carga (cm2)
A: área de la muestra (cm2)
h1: altura de agua desde la parte superior de la muestra (cm)
h2: altura de salida de la tubería a la parte superior de la muestra (cm)
Tabla 36: Recolección de datos del ensayo de permeabilidad.

Muestra % Concreto reciclado Réplicas L (cm) A (cm2) a (cm2) h1 (cm) h2 (cm) t (seg) CPER (mm/s)
I
II
III
3.3.5. Procedimiento y análisis de datos

Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados en los
ensayos, se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación para eliminar
los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados. El control se realizó
de acuerdo a cada norma de ensayo del concreto, con valores estipulados para 3 réplicas,
los cuales fueron:
- Para el ensayo de asentamiento según la norma ASTM C143 la desviación

estándar máxima permitida será de 3/4", para aquellas muestras que tengan un
promedio de asentamiento comprendido desde 1 1/5" hasta 3 2/5"; de 1 1/4" para
85
aquellas muestras que se encuentren desde 3 2/5" hasta 6 1/2"; y de 1 1/3" para
aquellas muestras que tengan un asentamiento mayor de 6 1/2".
- Para el ensayo de resistencia a la compresión según la norma ASTM C39 el
coeficiente de variación máximo permitido será de 10.6%.
- Para el ensayo de abrasión según la norma ASTM C1747 la desviación estándar
máxima permitida será de 4.62%.
- Para el ensayo de permeabilidad según la norma ACI 522R-10 el coeficiente de
variación máximo permitido será de 15.51%.
La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de:
∑(𝑋𝑖 − 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚 )
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑆) = √
𝑛−1
𝑆
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝑥 100
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚
Donde:
Xi: valor de un dato muestral
Xprom: valor de la media o promedio
n: cantidad de datos
Así también, se realizará el análisis de varianza para el modelo experimental usado para
el presente trabajo de investigación, un diseño unifactorial, de 7 niveles con 3 repeticiones
que hacen un total de 21, pruebas para cada ensayo.
Tabla 37: Modelo matricial para el experimento unifactorial.

Tratamiento %ARC Réplicas Totales Promedio Suma de cuadrados Totales cuadrados
(nivel) 1 2 3 Yi
Y1j S Y11 Y12 Y13 Ʃ(Y11:Y13) X(Y11:Y13) Ʃ(Y112:Y132) Ʃ(Y11:Y13)2
Y2j 0 Y21 Y22 Y23 Ʃ(Y21:Y23) X(Y21:Y23) Ʃ(Y212:Y232) Ʃ(Y21:Y23)2
Y4j 35 Y41 Y42 Y43 Ʃ(Y41:Y43) X(Y41:Y43) Ʃ(Y41 :Y )
2
43
2
Ʃ(Y41:Y43)2
86
Tabla 38: Análisis de varianza para el modelo unifactorial.
Fuente de Suma de Grados de Media de

Fobservado
variación cuadrados libertad cuadrados
Entre
SSTrat a-1 MSTrat F
tratamientos
Error (dentro de
SSE N-a MSE
tratamientos)
Total SST N-1
Donde:
a: número de niveles del porcentaje de agregado reciclado
n: número de repeticiones por nivel
N: número total de pruebas para cada ensayo
- Suma de cuadrados entre tratamientos:

𝑎 𝑎 2
2
𝑦𝑖𝑗 𝑦 2. .
𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 = 𝑛 ∑(𝑦̅𝑖𝑗 − 𝑦̅. . ) = ∑ −
𝑛 𝑁
𝑖=1 𝑖=1
- Suma de cuadrados total:

𝑛 𝑛 𝑎 𝑛
2 2
𝑦 2. .
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑(𝑦𝑖𝑗 − 𝑦̅. . ) = ∑ ∑ 𝑦𝑖𝑗 −
𝑁
𝑖=1 𝑗=1 𝑖=1 𝑗=1
- Suma de cuadrados error (dentro de tratamientos):

𝑆𝑆𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡
- Media de cuadrados entre tratamientos:

𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡
𝑀𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 =
𝑎−1
- Media de cuadrados error (dentro de tratamientos):
𝑆𝑆𝐸
𝑀𝑆𝐸 =
𝑁−𝑎
- Fobesrvado:
𝑀𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡
𝐹=
𝑀𝑆𝐸
87
CAPÍTULO IV
A continuación se presentan los datos obtenidos luego de realizar la caracterización de

agregados, diseño de mezcla y los ensayos de asentamiento, resistencia a la compresión,
resistencia al desgaste por abrasión e impacto en la máquina de los ángeles y
permeabilidad; a probetas de concreto permeable a base de cemento portland tipo MS,
agregado grueso de TMN 3/8” y concreto reciclado como reemplazo del agregado a
diferentes porcentajes (0%, 30%, 35%, 40%, 45% y 50%) con tamaños de granulometría
comprendidas entre la malla N°4 y N°10; expresadas en tablas, figuras y análisis de las
mismas.
4.1. Resultados
4.1.1. Caracterización de la materia prima
100
N°4
90
N°8
80
N°16
70
Porcentaje que pasa (%)
60 N°30
50
40
30
N°50
20
10
N°100
0 N°200
10 1 0.1 0.01
Abertura (mm)
Figura 15: Curva granulométrica promedio del agregado fino.
88
100
N°3/8
90
80
70
Porcentaje que pasa (%)
60
50
40
30
20 N°4
10
N°8 N°16 N°30 N°50 N°200
0
10 1 0.1 0.01
Abertura (mm)
Figura 16: Curva granulométrica promedio del agregado grueso.

Tabla 39: Resultado del análisis físico del agregado.
Ensayos Agregado fino Agregado grueso
Contenido de humedad (%) 0.6 0.9
3
Peso unitario suelto seco (kg/m ) 1636 1421
Peso unitario compacto seco (kg/m 3) 1818 1517
Absorción (%) 2.20 1.26
3
Peso específico (g/cm ) 2.54 2.68

Tabla 40: Resumen del diseño de mezcla para el concreto permeable.

Elemento Volumen (m3) Proporciones
Agua 211.91 0.212 1

Cemento 470.46 0.159 1
Agregado grueso 1572.98 0.587 3
Aditivo 3.76 0.003 -
Total 2259.11 1.000 -
89
4.1.3. Ensayos del concreto

a. Ensayos del concreto en estado fresco
a.1. Asentamiento del concreto fresco con el Cono de Abrams
7 6 2/3
6 1/4
6
6
5 1/9
Asentamiento (pulg.)
5
4
4
3
2 2
2
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 17: Asentamiento promedio.
b. Ensayos del concreto en estado endurecido
b.1. Resistencia a la compresión
300
Resistencia a la compresión (kg/cm2)
250 238
214 209
204 198
200 190
178
152
150 132 139 137 136
122
110
100
50
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 18: Resistencia a la compresión a 7 y 28 días de curado.
90
b.2. Abrasión
30.0
25.7 25.7 26.4
25.0
21.9
19.2
20.0
Abrasión (%)
15.0 13.8 13.5
10.0
5.0
0.0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 19: Abrasión promedio a 28 días de curado.
b.3. Permeabilidad
3.50
3.00 2.88
Permeabilidad (mm/s)
2.50
2.15 2.07 2.07 2.10
1.92
2.00
1.64
1.50
1.00
0.50
0.00
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 20: Permeabilidad promedio a 28 días de curado.
91
4.1.4. Análisis de datos
Tabla 41: Variación, desviación estándar y rango aceptable para nuestros ensayos.
Asentamiento Resistencia a la compresión a 7 días Resistencia a la compresión a 28 días Abrasión Permeabilidad

(ASTM C143) (ASTM C39) (ASTM C39) (ASTM C1747) (ACI 522R-10)
%
Muestra Concreto Desviación Coeficiente de Coeficiente de Coeficiente de Coeficiente de Desviación Coeficiente de Coeficiente de
reciclado Desviación Desviación
estándar máxima variación del variación máximo variación del variación máximo estándar máxima variación del variación máximo
estándar del ensayo estándar del ensayo
según la norma ensayo según la norma ensayo según la norma según la norma ensayo según la norma
(pulgadas) (%)
(pulgadas) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Patrón 0 0 3/4 4.7 10.6 2.0 10.6 1.40 4.62 8.11 15.51
0 1/4 1 1/3 1.9 10.6 2.9 10.6 0.62 4.62 8.07 15.51
30 2/7 1 1/5 3.0 10.6 2.4 10.6 0.88 4.62 4.07 15.51
Con 35 2/7 1 1/5 3.1 10.6 4.5 10.6 1.10 4.62 8.86 15.51
aditivo 40 1/4 1 1/5 1.9 10.6 4.7 10.6 0.71 4.62 8.61 15.51
45 1/6 1 1/5 1.3 10.6 2.7 10.6 0.58 4.62 3.80 15.51
50 0 3/4 2.0 10.6 4.6 10.6 1.05 4.62 6.89 15.51
92
4.1.5. Análisis de costos

450.00
400.00 381.68
350.00
Costo por m3 (Soles)
300.00
260.03
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
Concreto convecional Concreto permeable
(40% agregado reciclado)
Tipo de concreto
Figura 21: Comparación de costos para una vía de bajo tránsito.
4.2. Discusión
4.2.1. Caracterización de la materia prima
- Al realizar el ensayo granulométrico a nuestro agregado grueso se obtuvo como
resultado que el tamaño máximo nominal es 3/8”, y el mayor peso de agregado
retenido se encuentra sobre la malla N°4, representando el 80% del total, siendo
este ideal para la elaboración de nuestro concreto permeable, en el cual el patrón
elaborado tendría un mínimo de agregado grueso pequeño entre la malla N°4 y
N°8 (alrededor del 20 %). Puesto que, el concreto permeable contiene agregado
grueso con granulometría estrecha, con poco o ningún fino, e insuficiente pasta
de cemento para rellenar los vacíos entre las partículas de agregado grueso, lo que
haría que la permeabilidad se conserve (Chaiña & Villanueva, 2017). Además, la
granulometría de nuestro agregado grueso es continua, lo que, según Córdova,
permite obtener una máxima densidad en el concreto, adecuada trabajabilidad y
consistencia en la mezcla (Córdova, 2016).
- De acuerdo a la norma técnica peruana NTP 400.021 para el agregado grueso, los
valores de absorción en agregados convencionales estarían en el rango de 1% a
5%, encontrándose nuestro agregado dentro del rango con un porcentaje de
93
absorción de 1%. El porcentaje de absorción es un indicador de la calidad de los

agregados, a menor porcentaje de absorción el agregado es más durable, más
resistente y con un mayor módulo de elasticidad, otorgando estas propiedades a
los concretos de los que forman parte (Quispe & Garay, 2016). El peso específico
del agregado grueso estudiado es de 2.68 g/cm³, lo que lo Pasquel clasifica como
un agregado normal por encontrarse su peso específico entre 2.50 g/cm³ y 2.75
g/cm³ (Pasquel, 1998). La baja absorción de nuestro agregado sería una buena
alternativa al elaborar la mezcla de concreto, esta le brinda mayor consistencia y
manejabilidad en estado fresco. El peso específico de nuestro agregado influirá en
el aumento de resistencia de nuestro concreto endurecido, si se emplea un material
con una buena densidad (mayor o igual a 2.25 g/cm³) el concreto resultante podría
ser mayor o igualmente denso, lo cual tendrá una influencia directa sobre el peso
volumétrico y la resistencia a la compresión del concreto (Chan, Rómel, & Eric,
2003).
- De acuerdo a la norma técnica peruana NTP 400.017 para agregados normales el
peso unitario compacto seco oscila entre 1500 kg/m3 y 1700 kg/m3, el PUCS de
nuestro agregado grueso se encuentra dentro del rango con un valor de 1517
kg/m3. Lo cual significa que nuestro agregado grueso tiene partículas de medidas
uniformes lo que ocasionaría que este no se compacte adecuadamente al momento
de realizar el ensayo. El peso unitario del agregado influiría en la resistencia del
concreto, y a su vez en la cantidad de cemento requerido para la mezcla, si se tiene
un agregado con peso unitario menor, el de cemento será mayor.
- En nuestro agregado grueso el mayor peso retenido lo encontramos entre el tamiz
N° 3/8” sobre la malla N°4, con un peso promedio de 1594 g y un porcentaje
retenido de 80%. Nuestro agregado grueso es ideal por tener un tipo de grava con
tamaño uniforme siendo este el de mayor proporción, lo cual permite generar
mayor cantidad de poros, los que son regulados por reemplazo de agregado grueso
natural por agregado de concreto reciclado, en los diferentes porcentajes de
estudio como son 30%, 35%, 40%, 45% y 50%, esto genera una buena
distribución del agregado para la elaboración de nuestro concreto permeable.
Además, nuestro agregado grueso según su forma se catalogaría como una piedra
chancada, por lo cual desarrolla mejor adherencia en la mezcla que al utilizar un
94
agregado de canto rodado, puesto que, la piedra chancada genera mayor

resistencia al concreto endurecido que un agregado grueso de tipo canto rodado
(Chan, Rómel, & Eric, 2003). También se dice que en el agregado si el tamaño
máximo nominal (TMN) disminuye, la resistencia decrece. Este fenómeno se ha
observado para gravas de 75.0, 37.5 y 19.0 (3”, 1 1/2” y 3/4”). En contraste, no
sucede lo mismo para el concreto hecho usando un TMN de 4.75 mm (Chan,
Rómel, & Eric, 2003). En nuestro caso el TMN es de 3/8” con un 6% de agregado
retenido, siendo un porcentaje mayor en la malla N°4 influenciando así en la
conservación de la resistencia del concreto.
- El agregado reciclado utilizado para la tesis fue un agregado reciclado limpio, se
lo conoce así por contener más del 95% de un solo material en nuestro caso el
concreto, el cual fue originado de residuos estructurales, como vigas cuya
resistencia de diseño se encuentra aproximadamente en 280 kg/cm². La resistencia
del agregado reciclado influiría indirectamente en la resistencia del nuevo
concreto.

- En el diseño de mezcla se debe considerar que en el agregado fino existen dos
elementos que lo influencia, el módulo de finura (MF) y la continuidad en los
tamaños de grano. Algunas arenas pueden tener módulos de finuras aceptables
entre 2.2 y 3.1, puesto que si el módulo se encuentra fuera del rango se pueden
producir dos condiciones desfavorables: una de ellas existe cuando el módulo de
finura es mayor a 3.1 (arena gruesa), en donde puede ocurrir que las mezclas sean
poco trabajables, faltando cohesión entre sus componentes y requiriendo mayores
consumos de cemento para mejorar su trabajabilidad; la otra condición es cuando
el módulo de finura es menor a 2.2 (arena fina), en este caso puede ocurrir que los
concretos sean pastosos y que haya mayores consumos de cemento y agua para
una resistencia determinada (Chan, Rómel, & Eric, 2003). El módulo de finura de
nuestro agregado fino es de 2.5, se encuentra dentro del rango aceptable.
- Si la cantidad de cemento es excesiva (baja relación agua / cemento) ocasionaría
en el concreto formación películas delgadas en sus caras visible, disminuyendo
así su permeabilidad. Así mismo sucede también que, si existe un exceso de agua
en la mezcla haría que se genere exudación en el concreto fresco, fenómeno por
95
el cual el agua de la parte inferior asciende y un porcentaje del agregado se

deposita en la parte inferior, resultando así una mezcla no homogénea con posibles
fallas en sus propiedades finales.
- El cemento utilizado para nuestra investigación fue un cemento Pacasmayo anti
salitre MS de moderada resistencia a los sulfatos y de moderado calor de
hidratación que cumple con los requisitos de las normas técnicas NTP 334.082 y
ASTM C1157, y es producto de la molienda conjunta de clinker y escoria
(contenido de escoria menor al 25%). Este cemento fue utilizado por sus
propiedades como moderada resistencia a los sulfatos y resistencia al agua de mar,
por lo que nuestra investigación fue desarrollada en Trujillo, ciudad costera del
norte del país. Así mismo por sus propiedades de moderado calor de hidratación,
evitando así haciendo uso de este cemento, las fisuraciones de origen térmico que
podrían ser perjudiciales en nuestro concreto permeable por la cantidad de vacíos
y poros de su estructura, afectando directamente su resistencia. Por otra parte, la
baja reactividad con agregados álcali – reactivos, es otra propiedad por la cual se
ha escogido este tipo de cemento, debido que al utilizar un material reciclado
como agregado, prevenimos la contaminación de la mezcla a través de álcalis que
puedan deteriorar la reacción en el diseño a través de la fisuración. Las
propiedades de este cemento son explicadas en la ficha técnica del cemento
Pacasmayo tipo MS en el Anexo AN.3.1.
- Un factor que interviene en la trabajabilidad del diseño de mezcla es la forma y
textura del árido, para lo cual los áridos procedentes de machaqueo o trituración
presentan una forma angulosa, aristas vivas y superficies más o menos planas
(Niño, 2010), nos indica que las arenas naturales, por su propio origen geológico,
suelen ser de forma redondeada, siempre y cuando no hayan sido obtenidas
mediante trituración. Entonces el agregado de concreto reciclado al haber sido
obtenido por un proceso de trituración y molienda, presenta una morfología
angulosa y de textura rugosa, que a comparación de la arena fina natural que es
lisa, ocasiona una mayor área de mojado (mayor superficie específica), lo que
genera que haya una pérdida de fluidez en la mezcla, por ende, nos condiciona a
trabajar con un plastificante para tener una mezcla más fluida y fácil de trabajar.
96
- En la curva obtenida en la Figura 28, al desarrollar el ensayo de Cono de Marsh

para una relación de diseño, agua / cemento de 0.45, se observa que los resultados
de los porcentajes de fluidez aumentan a medida que se incrementa la cantidad de
plastificante, y esto se debe a la adición del SIKA Plastiment HE-98, aditivo
impermeabilizante libre de cloruros, que mejora la trabajabilidad y asentamiento
del concreto. Esto se aprecia con la disminución del tiempo en la ejecución del
ensayo. Debido a la ausencia de agregado fino en el concreto permeable fresco,
genera que éste sea mucho más áspero por entrar en fricción entre sí, resultando
difícil su puesta en obra, por lo que se hace uso del aditivo.
- Al realizar el ensayo de cono de Marsh encontramos que el punto de saturación
está en el 0.8%. El porcentaje obtenido no se encuentra entre 2.5% y 6% por
kilogramo de cemento, rango idóneo según ficha técnica del SIKA HE-98. Sin
embargo, al utilizar en un diseño de mezcla preliminar de manera empírica el
aditivo en un 2.5% se observó una mezcla fluida y propensa a sufrir exudación, lo
cual conllevo a realizar el ensayo de cono de Marsh para nuestra relación agua /
cemento de 0.45, calculando así que el 0.8% de aditivo agregado a la mezcla,
genera buena trabajabilidad y acomodo del concreto, pues en este caso no se
percibieron películas delgadas de cemento alrededor del concreto, producto de
segregación percibida al desmoldar las probetas o exudación de la mezcla, lo que
sí ocurrió en las muestras preliminares usando el 1.5%.
- Una posible causa de que el porcentaje obtenido es menor al rango recomendado
por la ficha técnica, es una posible hidratación del cemento por humedad durante
su almacenamiento. Sin embargo, en el concreto permeable el porcentaje de 0.8%
se acomoda de manera idónea debido a la carencia de finos en la mezcla. Puesto
que, la disminución de la superficie intersticial de los agregados, al eliminar
parcialmente el uso de finos, reduce el consumo de agua de la mezcla y hace que
el porcentaje encontrado sea más efectivo. Por otro lado, el uso de un aditivo
plastificante de baja gama se dio para aminorar el costo en la elaboración de este
producto.
- Al realizar ensayos preliminares para obtener una resistencia de 175 kg/cm² ideal
para un concreto no estructural (vías de bajo tránsito como veredas,
estacionamientos, etc.) según norma técnica de edificación CE. 010, se partió del
97
diseño ACI 211 con relación agua / cemento de 0.63, donde en primera instancia
se elaboraron probetas de 15 cm x 30 cm de concreto convencional ensayadas a 7
días, arrojando una resistencia aproximada de 131 kg/cm², cumpliendo que esta
debe ser aproximadamente el 75% de la resistencia de curado a 28 días según
norma ASTM C1074, lo que comprobaría la resistencia de diseño. Posteriormente
se elaboraron probetas de concreto permeable partiendo del mismo diseño ACI
211, reemplazando el peso de agregado fino por agregado grueso en su totalidad.
Estas probetas fueron ensayadas con el mismo tiempo de curado (7 días) y se
obtuvo una resistencia promedio de 75 kg/cm². Indicando que la resistencia de
diseño es igual a 75% veces más, que la resistencia obtenida en el concreto
permeable. Basados en este estudio preliminar optamos por partir de un diseño
ACI 211 con una resistencia de 306 kg/cm² que vendría siendo igual al 175% de
la resistencia requerida para la elaboración de un concreto no estructural (175
kg/cm2).
- Este diseño tuvo una relación agua / cemento real de 0.45 mayor al rango entre
0.27 y 0.40 recomendado en la norma ACI 522R-10, que habla sobre la
permeabilidad del concreto. Por otro lado, inicialmente se hizo muestras con
relaciones mayores, como 0.63, pero se obtuvo resistencias muy bajas menores a
100 kg/cm² a 28 días de curado.
- Nuestro diseño de mezcla patrón fue elaborado bajo la norma ACI 211 para un
concreto convencional, del cual partimos para elaborar nuestro concreto
permeable, como se ha explicado anteriormente, luego de ello se utiliza agregado
de concreto reciclado en los porcentajes de reemplazo de 0%, 30%, 35%, 40%,
45% y 50%, por agregado grueso.
98
4.2.3. Ensayos del concreto

a. Ensayos del concreto en estado fresco
6
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Consistencia muy seca Consistencia seca Consistencia plástica

Consistencia blanda Consistencia fluida Concreto con aditivo
Concreto sin aditivo
Figura 22: Consistencia del concreto en estado fresco.
- La curva obtenida al analizar la granulometría del agregado grueso según se

aprecia en la Figura 16, nos arroja una granulometría discontinua la cual nos
genera concretos menos dóciles y de difícil puesta en obra, debido la compacidad
de un árido, que es la relación entre el volumen del mismo y su volumen conjunto
(Fernández, 2011). En su investigación Fernández, ve que las granulometrías de
compacidad elevada se consiguen con mezclas relativamente pobres en fracciones
finas de arena y muchos gruesos, las que requieren poca agua de amasado. Siendo
esto observado en nuestra investigación al momento de realizar el concreto con
agregado grueso, donde el 80% del agregado se encuentra entre los tamaños de
las mallas N° 3/8 y N° 4, y a su vez, cuenta con partículas pequeñas de agregado
reciclado como reemplazo entre los tamaños de las mallas N° 4 y N° 10. Esto
generara que nuestro concreto fresco sea seco, y poco trabajable lo que nos lleva
al uso de aditivos.
99
- Se puede apreciar en la gráfica de asentamiento de la Figura 22, que tenemos un

asentamiento promedio en la muestra patrón de 2”, el cual no tiene ningún aditivo
en la mezcla lo que haría que esta sea poco trabajable y de difícil uso. Motivo por
el cual se creyó conveniente el uso de un aditivo plastificante e impermeabilizante
el SIKA HE-98, en un porcentaje constante de 0.8%, determinado en el ensayo de
cono de Marsh.
- Al añadir el 0.8 % de plastificante e impermeabilizante SIKA HE-98 a la muestra
patrón sin porcentaje de reemplazo de agregado reciclado, podemos apreciar que
el asentamiento aumenta de 2” en un concreto permeable sin aditivo, a 6 2/3” en
el concreto permeable con aditivo. Lo que mejora su trabajabilidad respecto al
asentamiento anterior y al de diseño de 1 a 2 pulgadas, necesario para un concreto
no estructural usado para vías de bajo tránsito.
- Se aprecia que la gráfica formada por el asentamiento promedio de las diferentes
muestras ensayadas, tiene una forma de parábola invertida. La cual inicia con un
asentamiento de 2 pulgadas en la muestra de concreto permeable sin reemplazo ni
adición de aditivo, sube y tiene su punto máximo en un asentamiento de 6 2/3
pulgadas en el concreto patrón con aditivo y sin reemplazo de agregado reciclado,
desde donde empieza a descender de acuerdo a la cantidad de porcentaje de
reemplazo contenido en cada muestra; hasta llegar a un asentamiento de 2
pulgadas en nuestra muestra con aditivo y 50% de reemplazo de agregado
reciclado.
- Cabe mencionar que el asentamiento depende también de las características físicas
de los agregados usados en las mezclas y del módulo de fineza total de esta, pues
mezclas de una misma relación agua /cemento pueden dar diferente asentamiento.
Además de encontrar factores que afectan a la trabajabilidad como las condiciones
ambientales. En nuestro caso partiendo desde el diseño de mezcla elaborado para
un concreto de 306 kg/cm², el uso del aditivo era necesario para obtener una
mezcla trabajable, ya que por ser un concreto con relación de diseño agua /
cemento de 0.45 (ACI 522R-06), la cantidad de cemento seria considerable
reduciendo así la manejabilidad del concreto. Nuestro agregado grueso también
influyo en la trabajabilidad, debido a contener alrededor de 20% de agregados
pequeños entre las mallas N°4 y N°8.
100
- Se puede observar además, en la Figura 22, que las muestras con aditivo desde el
patrón de 0% hasta las de porcentajes de 30%, 35%, 40% y 45% de reemplazo de
agregado reciclado por agregado grueso, tienden a ser trabajables por tener un
asentamiento en el rango de 6 2/3 pulgadas a 4 pulgadas. A su vez podemos
apreciar que a mayor cantidad de porcentaje de reemplazo de agregado reciclado
por agregado grueso, el asentamiento disminuye, lo que podría ser producido
debido a que el tamaño del agregado reciclado se encuentra entre la malla N°4 y
la malla N°10, lo que hace determinar que nuestro agregado reciclado por su
granulometría se considera como un agregado fino, por lo que se generan
variaciones en el asentamiento de la mezcla de concreto.
- El aumento del porcentaje de reemplazo de agregado reciclado por agregado
grueso influye directamente en la medición del asentamiento, ya que el agregado
reciclado se encuentra entre los tamaños de la malla N°4 y malla N°10 y según su
granulometría se considera como un agregado fino. Además, se sabe que el
agregado fino tiene mayor superficie por ende su absorción aumenta, lo que hace
que la cantidad de agua usada para el diseño de mezcla patrón sea insuficiente, si
se quiere tener un concreto trabajable, por ende, es necesario el uso de un aditivo.
Sin embargo, pese a ello, al utilizar en la mezcla el aditivo y reemplazar un 50%
de agregado de concreto reciclado, el concreto se vuelve seco, obteniendo un
asentamiento de 2 pulgadas, ocasionando el poco manejo del concreto y
dificultando su uso.
- En la Figura 23 se aprecia la diferencia entre el concreto patrón sin aditivo y el
concreto patrón con aditivo, en el primero se generan películas delgadas de
cemento alrededor del concreto. Así también en la Figura 24 se puede observar
como a medida que se incrementa el porcentaje de agregado reciclado utilizado,
se genera el mismo problema de la formación de películas de cemento. Por lo cual
inferimos que este problema sucede cuando la muestra es menos trabajable y seca.
101
(a) (b)
Figura 23: Probeta sin aditivo (a) y con aditivo (b), con 0% de agregado reciclado.
(a) (b)
Figura 24: Probetas con 45% (a) y 50% (b) de agregado reciclado, ambas con aditivo.
102
b. Ensayos del concreto en estado endurecido
b.1. Resistencia a la compresión
250
225
200
175
150
125
100
75
50
25
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Concreto no estructural Concreto estructural

Concreto sin aditivo (28 días) Concreto con aditivo (28 días)
Concreto con aditivo (7 adías) Concreto sin aditivo (7 días)
Figura 25: Tipo de concreto según su resistencia.
- Las probetas de concreto permeable fueron curadas para mantener que las
reacciones de hidratación del cemento se desarrollen de forma favorable, reducir
al mínimo la retracción plástica, asegurar una adecuada resistencia y un buen
cierre de poros capilares por tanto una buena durabilidad (Fernández, 2011). El
buen cierre de poros capilares influirá directamente en la adherencia cemento /
agregado lo que influencia en la resistencia de nuestro concreto.
- Como se observa en la Figura 18 en las probetas de concreto permeable, curadas
a 7 y 28 días, su resistencia encontrada es proporcional. En el caso de las probetas
curadas a 7 días se ha encontrado que su resistencia obtenida oscila entre el 60%
y 65% de la resistencia final obtenida con curado a 28 días. A su vez se puede
observar que los valores de las resistencias con curado a 7 y 28 días en nuestra
probeta patrón sin aditivo, son valores más bajos con respecto a las probetas en
las que se hace uso del aditivo.
103
- En los resultados de la Figura 18 se observa también que el reemplazo de agregado

de concreto reciclado por agregado grueso, aumenta directamente proporcional a
medida que se incrementa el porcentaje de agregado reciclado utilizado. Se
aprecia que a partir del 30% de agregado reciclado reemplazado la resistencia del
concreto permeable respecto al concreto patrón con aditivo aumenta entre un 5%
y 7%. También se puede determinar en la Figura 18 que al emplear 40% de
agregado reciclado en nuestra mezcla, encontramos el máximo valor de la
resistencia, tanto a 28 como a 7 días, siendo la primera de 238 kg/cm². Lo que
vendría a ser el 62% del valor de la resistencia de diseño, ideal para el uso en
infraestructura no estructural como son las vías de bajo tránsitos.
- Los resultados de la resistencia que se aprecia en la Figura 25 establecen que los
porcentajes de reemplazo de agregado reciclado por agregado grueso, superan al
valor de la resistencia a la compresión de la probeta patrón. Sin embargo, a partir
del 45% de reemplazo de agregado reciclado, se aprecia que las resistencias
empiezan a descender, siendo la resistencia del 50% de reemplazo, la menor con
respecto a las obtenidas haciendo uso de concreto reciclado como agregado, pero
aun así es ligeramente mayor a la resistencia patrón.
104
250
225
200
175
150
125
100
75
50
25
0
0 7 14 21 28
Días de curado
Patrón sin aditivo Patrón con aditivo 30% ARC

35% ARC 40% ARC 45% ARC
50% ARC
Figura 26: Resistencia a la compresión de todas la dosificaciones.
- En la Figura 26 observamos que la resistencia patrón mínima sin reemplazo de

agregado reciclado de concreto ni adición de aditivo con una edad de curado de
28 días es igual a 178 kg/cm², siendo esta menor a nuestra resistencia de diseño
de 306 kg/cm², empleada para el diseño de mezcla convencional, bajo la
metodología ACI 211. Sin embargo se utiliza este diseño debido a que no existe
un diseño adecuado para la elaboración de un concreto permeable.
- Durante el tiempo de elaboración de nuestro concreto partimos de un diseño
convencional con una resistencia de 175 kg/cm², resistencia ideal para cumplir
con la norma CE. 010, en la cual especifica dicha resistencia para las vías de bajo
tránsito. Sin embargo al ensayar el concreto permeable a 28 días se obtuvo
resistencias menores a la de diseño, debido a la cantidad de vacíos que contiene
este concreto, por lo que, su resistencia tiende a disminuir entre un 30% a 60%.
Por lo que partimos con una resistencia de diseño para un concreto convencional
105
de 306 kg/cm², la cual nos arrojó en nuestro patrón de concreto una resistencia de
178 kg/cm², lo que vendría a ser el 58% de la resistencia de diseño.
- Para trabajar la relación agua / cemento en nuestro diseño de mezcla convencional,
elegimos 0.45, relación recomendada por la norma ACI 522R-06 cuyos
parámetros se encuentran entre relaciones agua / cemento de 0.26 a 0.45. Por tener
una relación baja y de pasta seca, se tuvo la necesidad del uso del aditivo
plastificante SIKA HE-98, en un porcentaje de 0.8%, lo cual fue verificado con el
ensayo de fluidez y confección de muestras. El uso de aditivo mejoro la
distribución del agregado, así mismo aumento la resistencia de nuestro patrón a
190 kg/cm², llegando a ser el 62% de la resistencia de diseño. Para nuestro diseño
utilizamos un agregado grueso con Tamaño Máximo Nominal 3/8” y entre el 20%
al 15% de finos, los que ayudarían acomodar el material e influenciarían en el
aumento de la resistencia.
- El agregado utilizado en el concreto permeable tiene una granulometría con TMN
de 3/8”, y un 80% sus partículas se encuentran sobre la malla N°4, el cual se
reemplazó en porcentajes del 30%, 35%, 40%, 45% y 50% por agregado de
reciclado limpio, agregado reciclado de un solo tipo de material, en nuestro caso
concreto. El agregado reciclado se trabajó con las granulometrías entre los
tamaños N° 4 y N°10, siendo estos una muestra uniforme. El agregado reciclado
se acomodó en la mezcla del concreto permeable lo que ocasiono que la resistencia
de nuestro concreto aumente. Como podemos ver en la Figura 18, donde al 30%
de reemplazo de agregado de concreto reciclado se obtiene una resistencia de 204
kg/cm², mayor a la de nuestros patrones. Llegando a equivaler al 67% de la
resistencia de diseño.
- El aumento de la resistencia a la compresión al reemplazar en los porcentajes de
30%, 35% y 40% de agregado reciclado, es influenciada por la granulometría
empleada (entre 2 y 4.75 mm), ya que favorece al acomodo del agregado natural.
Muy distinto fue el resultado obtenido por Pal, Shukla y Ranjan, en su
investigación ellos trabajaron con una granulometría mayor, de 6 mm, 10 mm y
20 mm con porcentajes de 30%, 35% y 40%, obteniendo resultados decrecientes
al incrementar el porcentaje de agregado reciclado. De esta investigación
determinaron que el porcentaje óptimo de agregado reciclado es 35%, porcentaje
106
en el cual nosotros aún no alcanzamos el óptimo con una resistencia de 214

kg/cm², que vendría ser igual al 70% de nuestra resistencia de diseño.
- Al observar los resultados obtenidos en la Figura 26, se observa la curva de color
verde, de resistencia del porcentaje óptimo obtenido en nuestra investigación. El
40% de reemplazo de agregado reciclado por agregado grueso sería el ideal, ya
que en este caso logramos nuestra resistencia más alta de 238 kg/cm² equivalente
al 78% de la resistencia de diseño. Resistencia más que necesaria para emplear en
nuestra infraestructura de vías de bajo tránsito. Finalmente la adición de mayor
porcentaje de agregado reciclado, de un tamaño granulométrico fino, sería ideal
si queremos aumentar nuestra resistencia.
b.2. Abrasión
- En los resultados mostrados obtenidos al realizar el ensayo de abrasión, en la

Figura 19, se puede observar que la muestra patrón sin aditivo tiene mayor
porcentaje de resistencia al desgaste que el patrón con aditivo, siendo estos valores
25.7% y 13.8% respectivamente. Comparando estos valores podemos deducir que
la durabilidad y dureza de nuestra muestras patrón pueden estar influenciadas por
la adición del aditivo SIKA HE-98 como lo comentan en su investigación Chaiña
y Villanueva, en la cual, menciona que el uso de aditivos en el concreto influencia
en la modificación de sus propiedades, una de ellas la resistencia al desgaste e
impacto (Chaiña & Villanueva, 2017).
- De los resultados obtenidos podemos ver que el rango del porcentaje de desgaste
de nuestras probetas se encuentra entre 13.5% y 26.4%, siendo disperso entre
nuestras muestras. Según Chaiña y Villanueva, nos habla que en sus resultados la
resistencia a la abrasión está fuertemente relacionada con la resistencia a la
compresión de un concreto. Donde un concreto con mayor resistencia a la
compresión tiene más resistencia a la abrasión que el concreto con menor
resistencia a la compresión. En nuestros resultados esto no se cumple, así tenemos
que, las probetas con 30%, 35% y 40% de remplazo de agregado de concreto
reciclado, ofrecen menor resistencia al desgaste, siendo estas muestras, con mayor
resistencia a la compresión. Por lo que, ni la adición de aditivo, ni la resistencia
influyen directamente en los resultados de nuestra investigación.
107
- De los resultados obtenidos también se puede acotar, la influencia del agregado

en el porcentaje de desgaste, como lo demarcan Chaiña y Villanueva, quienes nos
dicen que un agregado duro es más resistente a la abrasión que un agregado más
blando. En nuestra investigación utilizamos como agregado natural el reemplazo
en porcentaje de agregado reciclado limpio, residuos de concreto. Y como
sabemos el concreto tiene un porcentaje de agregado fino y cemento en su
estructura que al reemplazar al agregado natural, que por su origen ya es
compacto, el agregado reciclado tiende a sufrir de desgaste de manera más fácil,
por ello es ideal verificar el porcentaje de reemplazo en el diseño. En nuestro
ensayo de resistencia a la abrasión y desgaste se tuvo como porcentaje optimo al
45% de agregado de concreto reciclado, ya que este nos arroja el menor porcentaje
de desgaste en nuestras probetas con 13.5%.
- Según Laguna y Piedrahita existen dos tipos de desgaste abrasivo, estos son:
desgaste abrasivo a dos cuerpos y desgaste abrasivo a tres cuerpos (Laguna &
Piedrahita, 2017). Por lo que, nuestro concreto permeable estudiado se encontraría
expuesto a estos dos tipos de desgaste, en el tipo a dos cuerpos el desgaste es
causado por rugosidades duras pertenecientes a una de las superficies en contacto,
mientras que la abrasión a tres cuerpos es causado por partículas duras sueltas
entre las superficies que se encuentran en movimiento relativo. La rugosidad del
concreto estudiado tendría un IRI (índice internacional de rugosidad) alto,
encontrándose en el rango de 8 a 20 m/km como se muestra en la Figura 27
(Almenara, 2015). En este caso la textura, va de la mano con la rugosidad de
nuestro concreto, pues si el IRI aumenta es porque la textura empeora, como lo
indica Almenara.
108
Figura 27: Rugosidad en diferentes pavimentos (IMT, 2002).
b.3. Permeabilidad
3.5
2.8
2.1
1.4
0.7
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Elementos no permeables Elementos permeables

Concreto con aditivo Concreto sin aditivo
Figura 28: Rango de permeabilidad del concreto.
- Como se observa en la Figura 28 las probetas de concreto permeable tanto las

patrón como las que contienen reemplazo de agregado reciclado, se encuentran en
el rango de permeabilidad, entre 1.4 y 12.2 mm/s según la ACI 522R-10. Así,
109
todas nuestras probetas ensayadas en el permeámetro cumplen con el coeficiente

de permeabilidad, debido a que la permeabilidad es óptima cuando los rangos de
agregado fino en la mezcla varían entre 0 y 20%, encontrándose nuestro diseño
patrón en esos márgenes.
- En nuestra investigación trabajamos con agregado grueso y como reemplazo
agregado reciclado en diferentes porcentajes. Lo cual nos da resultados, de
coeficientes de permeabilidad desde 1.64 mm/s a 2.88 mm/s.
- Se puede observar, en la Figura 28, que el porcentaje de reemplazo de agregado
reciclado no influye directamente en la permeabilidad del concreto, ya que el
coeficiente de permeabilidad aumenta a partir del 30%, siendo su coeficiente de
permeabilidad equivalente a nuestra muestra patrón con aditivo de 2.07 mm/s,
también se muestra que el 30% ARC de remplazo obtiene el coeficiente de
permeabilidad menor a todas las muestras con 1.64 mm/s, a su vez se observa que
nuestro patrón sin adición de aditivo obtiene un coeficiente de permeabilidad de
2.15 mm/s, mayor a nuestro patrón con adición de plastificante. En la Figura 28
observamos que a partir del 50% de ARC de remplazo el coeficiente de
permeabilidad comienza a descender con 1.92 mm/s, esto se podría justificar
debido a que nuestro agregado reciclado tiene una granulometría entre 4.75 mm y
2 mm, lo que estaría dimensionándolo como agregado fino.
- Se observa que la resistencia es inversamente proporcional a la permeabilidad, ya
que podemos ver que el mayor coeficiente de permeabilidad es alcanzado en la
muestra que contiene el 45% de agregado reciclado como reemplazo, el cual
obtiene una resistencia decreciente de 209 kg/cm², lo que varía en la
permeabilidad a mayor aumento de agregado fino, esta se reduce. El tamaño del
agregado grueso también influye en la permeabilidad del concreto, el cual puede
ser de hasta 5 mm utilizando el Tamaño Nominal de 3/8”. De lo contrario, los
agregados de menor tamaño llenarán los vacíos dejados por los agregados de gran
tamaño disminuyendo la porosidad y permeabilidad según la ACI 552R-10. Esta
información se tuvo en cuenta en la caracterización del agregado grueso y
granulometría del agregado reciclado.
110
CAPÍTULO V
5.1. Conclusiones
- Se determinó que la influencia de reemplazo de agregado grueso por agregado de
concreto reciclado, en el conformado de concreto permeable es la siguiente: en el
asentamiento a medida que se incrementa el porcentaje de agregado de concreto
reciclado, disminuye la trabajabilidad de la mezcla, siendo el asentamiento
máximo de 6 2/3” en el uso de 0% de ARC; así también, la resistencia a la
compresión aumenta a medida que se incrementa el porcentaje de agregado de
concreto reciclado, teniendo su resistencia máxima de 238 kg/cm 2 cuando el uso
de ARC es de 40%, a partir del cual empieza a disminuir; por otro lado, en la
abrasión no existe variación constante y encontramos una resistencia al desgaste
máxima de 13.5% en el uso de 45% de ARC; Finalmente, la permeabilidad
también aumenta a medida que se incrementa el porcentaje de agregado de
concreto reciclado, teniendo su valor máximo de 2.88 mm/s cuando el uso de ARC
es de 45%, a partir del cual empieza a disminuir.
- Se realizó la caracterización del agregado. Para el agregado grueso se obtuvo un
tamaño máximo nominal de 3/8”, un contenido de humedad de 0.9%, un peso
unitario suelto seco de 1421 kg/cm3, un peso unitario compacto seco de 1517
kg/cm3, su absorción de 1.26%, un peso específico de 2.68 g/cm3; además al ser
analizado granulométricamente este agregado cuenta con 80% de sus partículas
uniformes (entre la malla de 3/8 y la malla N°4) lo que aporta permeabilidad al
concreto y el otro 20% considerado agregado grueso con un tamaño de partícula
pequeña, la cual influye en la distribución de la mezcla formando conexiones entre
los poros. Por otro lado el agregado fino tuvo un módulo de finura de 2.5, un
contenido de humedad de 0.6%, un peso unitario suelto seco de 1636 kg/cm 3, un
peso unitario compacto seco de 1818 kg/cm3, su absorción de 2.20%, y un peso
específico de 2.54 g/cm3; este agregado solo fue utilizado para elaborar el diseño
de mezcla patrón ACI 211. Finalmente, tenemos nuestro agregado de concreto
reciclado con un tamaño que varía entre las mallas N°4 y N°10, tamaño que ayudó
al mejor acomodo y distribución de la mezcla, influyendo en el aumento de la
resistencia del concreto permeable.
111
- Se determinó la relación agua / cemento óptima para nuestro diseño de mezcla, la

cual fue de 0.45. Se utilizó como base el diseño ACI 211 convencional, partiendo
bajo una resistencia de diseño de 306 kg/cm2, siendo esta 75% veces más que
nuestra resistencia requerida para vías de bajo tránsito de 175 kg/cm2, ello debido
a que durante el conformado del concreto permeable se quitará el agregado afino
y se reemplazará por agregado grueso, creando vacíos y disminuyendo la
resistencia. Finalmente, según nuestro diseño de mezcla para un metro cúbico de
concreto se necesita 0.212 m3 de agua, 0.159 m3 de cemento y 0.587 m3 de
agregado grueso.
- Se evaluó la trabajabilidad de la mezcla del concreto permeable en los diferentes
porcentajes de remplazo de agregado grueso por agregado reciclado,
observándose que se obtenía una pasta seca y poco trabajable, por lo que, se
realizó el ensayo de cono de Marsh o fluidez, y se obtuvo a 0.8% como porcentaje
óptimo de aditivo (Plastiment HE-98) para conseguir una buena trabajabilidad.
- Se realizó experimentalmente el ensayo de asentamiento de nuestro concreto
permeable en estado fresco, el cual fue mejorado al hace uso de aditivo, lo que se
observó en nuestra muestra patrón con aditivo y sin aditivo, con asentamientos de
2 pulgadas y 6 2/3 pulgadas respectivamente; siendo este último tres veces más
fluido. Además también se concluye que, al incrementar el porcentaje de agregado
reciclado en la mezcla, la pasta se hace menos trabajable.
- Se analizó la resistencia a la compresión a 7 y 28 días de curado de las probetas,
en donde la resistencia a 7 días varía entre el 60% y 65% de la resistencia obtenida
a 28 días y es directamente proporcional a esta, en todas nuestras muestras. La
resistencia a compresión de nuestro concreto permeable, es mayor con el uso de
aditivo y se incrementa a medida que aumentamos el porcentaje de agregado
reciclado, teniendo como pico el 40% de reemplazo, a partir del cual comienza a
disminuir. En las probetas curadas a 7 días se obtuvo una resistencia mínima de
110 kg/cm² en la probeta patrón sin aditivo y una resistencia máxima de 152
kg/cm² en la probeta con 40% de reemplazo de agregado reciclado. Por otro lado
para las probetas curadas a 28 días se obtuvo una resistencia mínima de 178
kg/cm² en la muestra patrón sin aditivo y una resistencia máxima de 238 kg/cm²
en la muestra de 40% de remplazo de agregado reciclado. Finalmente también
112
tenemos que, todas nuestras resistencias a 28 días son mayores a 175 kg/cm²,
resistencia normada según la CE. 010 para la construcción de vías de bajo
tránsito, uso al cual enfocamos nuestra investigación.
- Se realizó experimentalmente los ensayos de abrasión y permeabilidad del
concreto permeable. En el ensayo de abrasión se observó como al hacer uso de
aditivo aumentó la resistencia al desgaste de las probetas, sin embargo al
incrementar el porcentaje de agregado reciclado no se presentó una variación
constante en cuanto a la abrasión; finalmente se obtuvo la resistencia al desgaste
máxima, haciendo uso de 45% de agregado reciclado en nuestras probetas. Por
otro lado al efectuar el ensayo de permeabilidad a nuestro concreto se observó que
el uso de aditivo disminuye la permeabilidad, observándose ello en nuestras
muestras patrón con aditivo y sin aditivo, con una permeabilidad de 2.15 mm/s y
2.07 mm/s respectivamente; además sucede lo contrario con el uso de agregado
reciclado por agregado grueso, pues a medida que se incrementa el porcentaje de
agregado reciclado, aumenta también la permeabilidad, teniendo como punto
máximo el 45% con una permeabilidad de 2.88 mm/s, a partir del cual, esta
empieza a disminuir; finalmente tenemos también que, todas nuestras muestras se
encuentran dentro del rango de permeabilidad, que está entre 1.40 mm/s a 12.20
mm/s (ACI 522R-10).
- Se evaluaron los ensayos de asentamiento, resistencia a la compresión, abrasión y
permeabilidad estadísticamente, de los cuales se concluyó que las medias de los
tratamientos para cada ensayo difieren, es decir, el porcentaje de agregado
reciclado sobre el agregado grueso, los afecta de manera significativa. Así
también, al momento de validar los resultados obtenidos por cada una de las
réplicas para cada muestra, se obtuvo que todas se encontraban dentro de los
rangos de desviación estándar y coeficiente de variación, estipulados por la norma
de cada ensayo.
- Se determinó que el óptimo porcentaje de concreto reciclado a ser utilizado como
remplazo de agregado grueso es de 40%, esto debido a que se encuentra dentro de
los rangos requeridos, para nuestro concreto permeable, de las propiedades
estudiadas. Tiene una adecuada trabajabilidad, cuyo asentamiento es de 5 1/9
pulgadas; posee la mayor resistencia a la compresión, con un valor de 238 kg/cm2
113
a 28 días de curado; su resistencia al desgaste está por encima de la media con un

porcentaje de 19.2%; además cuenta con una permeabilidad de 2.10 mm/s. Así
también, se concluye como óptimo el uso de 40% de agregado reciclado, puesto
que nuestra investigación se centró en conseguir una elevada resistencia,
conservando las características de permeabilidad de nuestras muestras.
- Se comparó la viabilidad económica entre el diseño de mezcla óptimo, con un
remplazo de 40% de agregado reciclado por agregado grueso, y un concreto
convencional 175 kg/cm² puesto en obra, obteniéndose un excedente de S/. 121.65
por cada metro cúbico de concreto permeable que se realice. Este aumento se debe
a que al sustituir el agregado fino por el agregado grueso, para mantener la
resistencia requerida para el diseño, se debe incrementar la cantidad de cemento,
por lo cual se tendría una baja relación agua / cemento, además de ello, se tendría
que hacer uso de un aditivo, para conservar la trabajabilidad de la mezcla.
5.2. Recomendaciones
- Almacenar el agregado en zonas cerradas libres de polvo y humedad, además
guardar el cemento en bolsas herméticas, para evitar variaciones en las
propiedades físicas de estos, ocasionadas por las condiciones ambientales.
- Seleccionar y limpiar el agregado reciclado antes de su uso, ya que puede contener
diferentes sustancias que pueden alterar la mezcla y sus propiedades.
- Utilizar aditivo para elaborar concreto permeable, ya que este, mejora las
propiedades de trabajabilidad y de resistencia, y reduce la permeabilidad en
cantidades mínimas.
- Mezclar los materiales para el conformado de concreto permeable durante
aproximadamente 5 minutos, ya que se trabaja con relaciones agua / cemento muy
bajas.
- Iniciar el proceso de curado inmediatamente después de desmoldar las probetas
de concreto permeable, para evitar pérdidas de agua de la mezcla.
- Realizar la limpieza del concreto permeable, cuando esté completamente seco.
Utilizando aire comprimido o con agua a presiones moderadas.
5.2.1. Línea de investigación futura

- Realizar investigaciones con nuevos diseños de mezcla para el concreto
permeable, variando la relación agua / cemento, utilizando diferentes tipos y
114
granulometrías del agregado, haciendo uso de diferentes adiciones. Además de

analizar variables como porcentajes de vacíos, así como distintos niveles de
compactación.
- Analizar la degradación del concreto permeable por ataque químicos, como
sulfatos y cloruros. Además establecer cómo afectan estos agentes directamente a
su ciclo de vida.
- Realizar pruebas de pavimentos especiales y vías locales, además de normalizar
el uso del concreto permeable, con el objetivo de verificar los requerimientos
técnicos en cuanto a colocación y mantenimiento in situ.
- Realizar un seguimiento y control en el ciclo de vida del concreto permeable para
encontrar sus posibles fallas, su reparación y cuidados que este necesite. Además
de establecer técnicas para su limpieza y mantenimiento.
- El análisis de precios se limita solo a los costos de producción y puesta en obra
del concreto permeable, por lo que se recomienda investigaciones en las cuales se
analice los resultados económicos en el ciclo de vida.
115
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(2017). A study on compressive strength of pervious concrete by varying the size
of aggregate. International Journal of Engineering Science and Computing.
119
APÉNDICE
Apéndice A: Caracterización de la materia prima

A.1. Ensayo granulométrico del agregado (ASTM C136)
A.1.1. Agregado fino
Muestra N°1
Tabla 42: Análisis granulométrico de la muestra N°1, del agregado fino.

Tamiz Abertura (mm) W1 retenido (g) % W1 retenido % W1 acumulado % W1 que pasa
N° 4 4.763 49.08 2 2 98
N° 8 2.381 225.38 11 14 86
N° 16 1.191 215.04 11 24 76
N° 30 0.595 318.13 16 40 60
N° 50 0.296 638.81 32 72 28
N° 100 0.149 404.56 20 93 7
N° 200 0.074 131.95 7 99 1
BC Menor de 0.08 17.05 1 100 0
Total 2000.00 100
Donde:
- Porcentaje de peso retenido:

𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4)
%𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑛𝑧 𝑁°4) = 𝑥 100
49.08
%𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4) = 𝑥 100 = 2%
2000
- Porcentaje de peso retenido acumulado para el tamiz N°4:
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4) = %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4)
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4) = 2%
- Porcentaje de peso retenido acumulado para el tamiz N°8:
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°8)
= %𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°8)
+ %𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4)
%𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°8) = 11% + 2% = 14%
120
- Porcentaje que pasa por cada malla:

%𝑊 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4) = 100% − %𝑊 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4)
%𝑊 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 (𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑁°4) = 100% − 2% = 98%
- Cálculo del módulo de finura:
∑ 𝑊 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑁°100
𝑀𝐹 =
100
246
𝑀𝐹 = = 2.5
100
- Composición granulométrica:
% Arena de grano grueso: % W retenido en la malla N°4 y N°8
% Arena de grano medio: % W retenido en la malla N°16 y N°30
% Arena de grano fino: % W retenido en la malla N°50, N°100 y N°200
% Limo arcilloso: % W retenido en la bandeja ciega
Tabla 43: Composición granulométrica de la muestra N°1, del agregado fino.

% Grava 0.0
% Arena de grano grueso 13.7
% Arena de grano medio 26.7
% Arena de grano fino 58.8
% Limo arcilloso 0.9
% Total 100.0
Módulo de finura 2.5
Muestra N°2

N° 4 4.763 53.12 3 3 97
N° 8 2.381 202.70 10 13 87
N° 16 1.191 205.00 10 23 77
N° 30 0.595 325.28 16 39 61
N° 50 0.296 677.06 34 73 27
N° 100 0.149 400.21 20 93 7
N° 200 0.074 120.08 6 99 1
BC Menor de 0.08 16.55 1 100 0
Total 2000.00 100
121

% Grava 0.0
% Total 100.0
Muestra N°3

N° 4 4.763 55.06 3 3 97
N° 8 2.381 197.45 10 13 87
N° 16 1.191 234.08 12 24 76
N° 30 0.595 322.48 16 40 60
N° 50 0.296 657.23 33 73 27
N° 100 0.149 397.84 20 93 7
N° 200 0.074 122.13 6 99 1
BC Menor de 0.08 13.73 1 100 0
Total 2000.00 100

% Grava 0.0
% Total 100.0
122
Promedio de las muestras
Tabla 48: Promedio del análisis granulométrico del agregado fino.

N° 4 4.763 52.42 3 3 97
N° 8 2.381 208.51 10 13 87
N° 16 1.191 218.04 11 24 76
N° 30 0.595 321.96 16 40 60
N° 50 0.296 657.70 33 73 27
N° 100 0.149 400.87 20 93 7
N° 200 0.074 124.72 6 99 1
BC Menor de 0.08 15.78 1 100 0
Total 2000.00 100
A.1.2. Agregado grueso
Muestra N°1
Tabla 49: Análisis granulométrico de la muestra N°1, del agregado grueso.

N° 3/8 9.520 118.23 6 6 94
N° 4 4.763 1715.81 86 92 8
N° 8 2.381 160.56 8 100 0
N° 16 1.191 3.64 0 100 0
N° 30 0.595 0.19 0 100 0
N° 50 0.296 0.03 0 100 0
N° 200 0.074 0.92 0 100 0
BC Menor de 0.08 0.62 0 100 0
Total 2000.00 100
Tabla 50: Composición granulométrica de la muestra N°1, del agregado grueso.

% Grava 2.4
% Total 100.0
Tamaño Máximo Nominal 3/8”
123
Muestra N°2

N° 3/8 9.520 133.09 7 7 93
N° 4 4.763 1414.25 71 77 23
N° 8 2.381 438.36 22 99 1
N° 16 1.191 11.56 1 100 0
N° 30 0.595 0.52 0 100 0
N° 50 0.296 0.08 0 100 0
N° 200 0.074 1.52 0 100 0
BC Menor de 0.08 0.62 0 100 0
Total 2000.00 100

% Grava 3.2
% Total 100.0
Muestra N°3

N° 3/8 9.520 97.38 5 5 95
N° 4 4.763 1303.90 65 70 30
N° 8 2.381 583.56 29 99 1
N° 16 1.191 12.04 1 100 0
N° 30 0.595 0.27 0 100 0
N° 50 0.296 0.12 0 100 0
N° 200 0.074 2.00 0 100 0
BC Menor de 0.08 0.73 0 100 0
Total 2000.00 100
124

% Grava 1.4
% Total 100.0
Promedio de las muestras
Tabla 55: Promedio del análisis granulométrico de la muestra del agregado grueso.
N° 3/8 9.520 116.23 6 6 94
N° 4 4.763 1477.99 74 80 20
N° 8 2.381 394.16 20 99 1
N° 16 1.191 9.08 0 100 0
N° 30 0.595 0.33 0 100 0
N° 50 0.296 0.08 0 100 0
N° 200 0.074 1.48 0 100 0
BC Menor de 0.08 0.66 0 100 0
Total 2000.00 100
A.2. Contenido de humedad (ASTM C566)

Tabla 56: Resultado del contenido de humedad del agregado fino y grueso.
Muestra Réplica WR WR+H WR+S %H %HPROMEDIO
1 54.04 197.20 196.33 0.61
Agregado fino 2 41.76 182.90 182.19 0.51 0.6
3 46.13 182.56 181.60 0.71
1 40.50 163.51 162.50 0.83
Agregado
2 46.45 184.06 182.87 0.87 0.9
grueso
3 43.56 198.68 197.19 0.97
Dónde:
WR: peso del recipiente
WR+H: peso del recipiente más peso de la muestra húmeda
125
WR+S: peso del recipiente más peso de la muestra seca
%H: porcentaje de humedad
%HPROMEDIO: porcentaje de humedad promedio
- Contenido de humedad:
𝑊𝑅+𝐻 − 𝑊𝑅+𝑆
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100
𝑊𝑅+𝑆 − 𝑊𝑅
197.20 − 196.33
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100 = 0.61
196.33 − 54.04
A.3. Peso unitario suelto seco y compacto (ASTM C29)

A.3.1. Peso unitario suelto seco
Tabla 57: Resultado del volumen del recipiente para el peso unitario.
Réplicas W (kg) WM+A (kg) WA (kg) Factor de agua a 23°C (kg/m3) Volumen del recipiente (m3)
1 6.10 8.13 2.03 0.002

2 6.10 8.13 2.03 997.54 0.002
3 6.10 8.11 2.01 0.002
Promedio 0.002
Donde:
WM: peso del molde metálico (kg)
WM+A: peso del molde metálico más agua (kg)
WA: peso del agua (kg)
- Volumen del recipiente:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 23°𝐶
2.03
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 0.002 𝑚3
997.54
126
Tabla 58: Resultado del peso unitario suelto seco del agregado fino y grueso.
Muestra Réplicas T (kg) GS (kg) V (m3) PUSS (kg/m3) PUSSM (kg/m3)
1 6.071 9.339 0.002 1611

Agregado fino 2 6.071 9.396 0.002 1639 1636
3 6.071 9.430 0.002 1656
1 6.071 8.930 0.002 1410
Agregado grueso 2 6.071 8.966 0.002 1427 1421
3 6.071 8.961 0.002 1425
Donde:
GS: peso de la muestra suelta más el molde metálico (kg)
- Peso unitario suelto seco:

𝐺𝑆 − 𝑇
𝑃𝑈𝑆𝑆 =
𝑉
9.339 − 6.071
𝑃𝑈𝑆𝑆 = = 1611 𝑘𝑔/𝑚3
0.002
A.3.2. Peso unitario compacto seco
Tabla 59: Resultado del peso unitario compacto seco del agregado fino y grueso.
Muestra Réplicas T (kg) GC (kg) V (m3) PUCS (kg/m3) PUCSM (kg/m3)
1 6.071 9.746 0.002 1812
Agregado fino 2 6.071 9.783 0.002 1830 1818
3 6.071 9.748 0.002 1813
1 6.071 9.148 0.002 1517
Agregado grueso 2 6.071 9.152 0.002 1519 1517
3 6.071 9.145 0.002 1516
Donde:
GC: peso de la muestra compacta más el molde metálico (kg)
127
- Peso unitario compacto seco:

𝐺𝑐 − 𝑇
𝑃𝑈𝐶𝑆 =
𝑉
9.746 − 6.071
𝑃𝑈𝑆𝑆 = = 1812 𝑘𝑔/𝑚3
0.002
A.4. Peso específico y absorción

A.4.1. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128)
Tabla 60: Resultado del peso específico y absorción del agregado fino.
Réplicas A B C S Densidad relativa seca (g/cm 3) Absorción (%)
1 443.09 653.36 932.00 452.65 2.54 2.16
2 478.12 665.98 968.33 488.65 2.56 2.20
3 446.00 605.15 884.58 455.97 2.52 2.24
Promedio 2.54 2.20
Donde:
B: masa del picnómetro más agua hasta marca de calibración (g)
C: masa del picnómetro más muestra, más agua hasta marca de calibración (g)
S: masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g)
- Densidad relativa seca:

𝐴
𝐵+𝑆−𝐶
443.09
653.36 + 452.65 − 932.00
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔/𝑐𝑚3 ) = 2.54
- Absorción:
𝑆−𝐴
𝐴
452.65 − 443.09
443.09
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 2.16
128
A.4.2. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127)
Tabla 61: Resultado del peso específico y absorción del agregado grueso.
Réplicas A B C Densidad relativa seca (g/cm 3) Absorción (%)
1 913.22 920.16 589.00 2.76 0.76
2 899.11 912.14 595.00 2.84 1.45
3 983.85 999.40 598.00 2.45 1.58
Promedio 2.68 1.26
Donde:
B: masa de la muestra saturada de superficie seca (g)
C: masa de la muestra saturada en el agua (g)
- Densidad relativa seca:

𝐴
𝐵−𝐶
913.22
920.16 − 589.00
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔/𝑐𝑚3 ) = 2.76
- Absorción:
𝐵−𝐴
𝐴
920.16 − 913.22
913.22
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 0.76
129
Apéndice B: Diseño de mezcla

B.1. Diseño de mezcla ACI 211
Tabla 62: Especificaciones para el diseño.
Resistencia especificada (kg/cm 2) 306
Uso Pavimentos y veredas
Cemento Tipo MS
Condición de exposición Sin aire incorporado
Condiciones especiales de exposición Sin condición especial
Asentamiento recomendable 1 a 2 pulgadas
Peso específico del cemento 2.95
Tabla 63: Volumen unitario de agua para nuestra mezcla.
Agua en l/m3, para los tamaños máximos nominales de agregado grueso

y consistencia indicada.
Asentamiento 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"

Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
2" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
2" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 -
Tabla 64: Contenido de aire para nuestra mezcla.
Tamaño máximo
nominal del Aire atrapado
agregado grueso
3/8" 3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
130
- Se escoge una resistencia de 306 kg/cm 2, debido a que es 75% veces más, que
nuestra resistencia base para el concreto permeable. Como nuestra resistencia se
encuentra en el rango de 210 a 350 kg/cm2, tenemos:
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′𝑐 + 84
𝑓 ′𝑐𝑟 = 306 + 84 = 390 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Donde:
f’cr: factor de seguridad de la resistencia del concreto (kg/cm2)
- Calculamos la relación agua / cemento para nuestra mezcla haciendo uso de la
Tabla 27.
𝑎 400 − 390
= 0.43 − ( ) 𝑥 (0.43 − 0.48) = 0.44
𝑐 400 − 350
- Calculamos la cantidad de cemento que utilizaremos en nuestra mezcla:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑊𝐶 = 𝑘𝑔/𝑚3
𝑎/𝑐
207
𝑊𝐶 = = 470.46 𝑘𝑔/𝑚3
0.44
- Por tanto el número de bolsas por unidad de volumen será:
𝑊𝐶
𝑁𝐵𝐶 = 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
42.5
470.46
𝑁𝐵𝐶 = = 12 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠/𝑚3
42.5
- Encontramos el peso de agregado grueso a utilizar de:
𝑊𝐴𝐺 (𝑘𝑔) = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑥 𝑃𝑈𝐶𝑆
𝑊𝐴𝐺 (𝑘𝑔) = 0.49 𝑥 1517 = 743.33
- Calculamos el volumen de cemento para nuestra mezcla:
𝑊𝐶
𝑉𝐶 (𝑚3 ) =
𝛾𝐶 𝑥 1000
470.46
𝑉𝐶 (𝑚3 ) = = 0.159
2.95 𝑥 1000
Donde:
WC: peso del cemento por unidad de volumen (kg/m3)
γC: densidad del cemento (g/m3)
- Volumen de agua para nuestra mezcla:
𝑊𝑊
𝑉𝑊 (𝑚3 ) =
1000
131
207
𝑉𝑊 (𝑚3 ) = = 0.207
1000
Donde:
WW: peso por unidad de volumen del agua (kg/m3)
- Volumen por unidad de volumen de aire:
3
𝑉𝐴 (𝑚3 ) = = 0.030
100
- Volumen por unidad de volumen de agregado grueso:
𝑊𝐴𝐺
𝑉𝐴𝐺 (𝑚3 ) =
𝛾𝐴𝐺 𝑥 1000
743.33
𝑉𝐴𝐺 (𝑚3 ) = = 0.277
2.68 𝑥 1000
Donde:
WAG: peso por unidad de volumen del agregado grueso (kg/m3)
γAG: densidad del agregado grueso (g/m3)
- Volumen del agregado fino:
𝑉𝐴𝐹 (𝑚3 ) = 1 − (𝑉𝐶 + 𝑉𝑊 + 𝑉𝐴 + 𝑉𝐴𝐺 )
𝑉𝐴𝐹 (𝑚3 ) = 1 − (0.159 + 0.207 + 0.030 + 0.277) = 0.326
- Luego calculamos el peso del agregado fino:
𝑊𝐴𝐹 (𝑘𝑔) = 𝑉𝐴𝐹 𝑥 (𝛾𝐴𝐹 𝑥 1000)
𝑊𝐴𝐹 (𝑘𝑔) = 0.326 𝑥 (2.54 𝑥 1000) = 828.45
Donde:
VAF: volumen del agregado fino (m3)
γAF: densidad del agregado fino (g/m3)
- Con los datos obtenidos completamos la Tabla 64:
Tabla 65: Diseño de mezcla no corregido.

Elemento Volumen (m3) Peso específico (kg/m 3) Peso seco por m3 (kg)
Agua 0.207 1000 207.00
Cemento 0.159 2950 470.46
Agregado grueso 0.277 2680 743.33
Agregado fino 0.326 2540 828.45
Aire 0.030 0 0.00
Total 1.000 2249.24
132
- Se efectúa el reajuste por humedad:

𝐻𝐴𝐺
𝑊𝐴𝐺𝐻 (𝑘𝑔) = 𝑊𝐴𝐺 𝑥 (1 + )
1000
0.6
𝑊𝐴𝐺𝐻 (𝑘𝑔) = 743.33 𝑥 (1 + ) = 743.78
1000
𝐻𝐴𝐹
𝑊𝐴𝐹𝐻 (𝑘𝑔) = 𝑊𝐴𝐹 𝑥 (1 + )
1000
0.9
𝑊𝐴𝐹𝐻 (𝑘𝑔) = 828.45 𝑥 (1 + ) = 829.20
1000
Donde:
HAG: humedad del agregado grueso (%)
HAF: humedad del agregado fino (%)
WAGH: peso del agregado grueso reajustado por humedad (kg)
WAFH: peso del agregado fino reajustado por humedad (kg)
- Se determina el peso de agua corregida:
𝐻𝐴𝐺 − 𝐴𝐴𝐺
𝐴𝐶𝐴𝐺 (𝑘𝑔) = 𝑊𝐴𝐺 𝑥
100
0.6 − 1.3
𝐴𝐶𝐴𝐺 (𝑘𝑔) = 743.33 𝑥 = −4.906
100
𝐻𝐴𝐹 − 𝐴𝐴𝐹
𝐴𝐶𝐴𝐹 (𝑘𝑔) = 𝑊𝐴𝐹 𝑥
100
0.9 − 2.2
𝐴𝐶𝐴𝐹 (𝑘𝑔) = 828.45 𝑥 = −0.004
100
𝑊𝐶𝑊 (𝑘𝑔) = 𝑊𝑊 − (𝐴𝐶𝐴𝐺 + 𝐴𝐶𝐴𝐹 )
𝑊𝐶𝑊 (𝑘𝑔) = 207 − (−4.906 + −0.004) = 211.91
Donde:
AAG: absorción del agregado grueso (%)
AAF: absorción del agregado fino (%)
ACAG: absorción corregida de agua del agregado grueso (kg)
ACAF: absorción corregida de agua del agregado fino (kg)
WCW: agua de la mezcla corregida (kg)
133
- Finalmente tenemos que:
Tabla 66: Diseño mezcla para un metro cúbico de concreto permeable.
Peso seco, según diseño Peso seco, según diseño

Elemento de mezcla no corregido de mezcla corregido por
por m3 (kg) m3 (kg)
Agua 207.00 211.91 211.91

Cemento 470.46 470.46 470.46
Agregado grueso 743.33 743.78 1572.98
Agregado fino 828.45 829.20 0.00
Aire 0.00 0.00 0.00
Total 2249.24 2255.35 2255.35
Nueva relación a/c:

𝑎 211.91
= = 0.45
𝑐 470.46
B.2. Ensayo de cono de Marsh (ASTM C939)

Tabla 67: Resultado del ensayo de fluidez para diferente porcentaje de aditivo.
Muestra WAGUA (gr) WCEMENTO (g) WADITIVO (g) % Plastificante Tiempo (min)
1 248.28 551.72 1.103 0.2 27.43
2 248.28 551.72 2.207 0.4 20.23
3 248.28 551.72 3.310 0.6 17.03
4 248.28 551.72 4.414 0.8 12.17
5 248.28 551.72 5.517 1.0 11.30
6 248.28 551.72 6.621 1.2 10.20
7 248.28 551.72 7.724 1.4 9.70
8 248.28 551.72 8.828 1.6 10.40
Donde:
WA: peso del agua (g)
WC: peso del cemento (g)
WAD: peso del aditivo (g)
134
30.00
25.00
20.00
Tiempo (min)
15.00
10.00
5.00
0.00
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8
% Plastificante
Variación de fluidez Variación mínima de fluidez

Punto de saturación
Figura 29: Curva del ensayo de fluidez.
B.3. Dosificación del concreto permeable

Tabla 68: Dosificación para un metro cúbico de concreto permeable.
Peso seco, para concreto permeable por m 3 (kg)
%
Muestra Concreto Agregado grueso
reciclado Agua Cemento Concreto Aditivo
Agregado
reciclado
Patrón 0 211.91 470.46 1572.98 0.00 3.76
0 211.91 470.46 1572.98 0.00 3.76
30 211.91 470.46 1101.09 471.89 3.76
Con 35 211.91 470.46 1022.44 550.54 3.76

aditivo 40 211.91 470.46 943.79 629.19 3.76
45 211.91 470.46 865.14 707.84 3.76
50 211.91 470.46 786.49 786.49 3.76
135
Apéndice C: Ensayos del concreto

C.1. Ensayos de concreto en estado fresco
C.1.1. Asentamiento (ASTM C143)
Tabla 69: Resultado del ensayo de asentamiento.

Muestra Concreto reciclado Réplicas A (cm) A (pulg.) APROMEDIO (pulg.) S (pulg.) CV (%)
I 5.3 2
Patrón 0% II 4.9 2 2 0 4.11
III 5.0 2
I 17.5 6 8/9
0% II 16.9 6 2/3 6 2/3 1/4 3.86
III 16.2 6 3/8
I 16.3 6 3/7
30% II 15.0 6 6 1/4 2/7 4.73
III 16.3 6 3/7
I 15.0 6
35% II 16.1 6 1/3 6 2/7 4.83
III 14.7 5 4/5
Con aditivo
I 13.7 5 2/5
40% II 12.7 5 5 1/9 1/4 4.96
III 12.5 5
I 10.7 4 1/5
45% II 10.1 4 4 1/6 4.49
III 9.8 3 6/7
I 5.1 2
50% II 4.8 1 8/9 2 0 4.28
III 4.7 1 6/7
Donde:
A: asentamiento (pulg.)
S: desviación estándar (pulg.)
CV: coeficiente de varianza (%)
- Desviación estándar:
∑(𝑋𝑖 − 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚 )
𝑆 (𝑝𝑢𝑙𝑔. ) = √
𝑛−1
136
(2 − 2) + (2 − 2) + (2 − 2)
𝑆 (𝑝𝑢𝑙𝑔. ) = √
3−1
𝑆 (𝑝𝑢𝑙𝑔. ) = 0
- Coeficiente de varianza:
𝑆
𝐶𝑉 (%) = 𝑥 100
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚
0
𝐶𝑉 (%) = 𝑥 100 = 4.11
2
6
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 30: Asentamiento para cada porcentaje de agregado reciclado.

Tabla 70: Resultado promedio del ensayo de asentamiento.
Muestra Concreto reciclado A (cm) A (pulg.)
Patrón 0% 5.1 2
0% 16.9 6 2/3
30% 15.9 6 1/4
35% 15.3 6
Con aditivo
40% 13.0 5 1/9
45% 10.2 4
50% 4.9 2
137
C.2. Ensayos de concreto en estado endurecido

C.2.1. Resistencia a la compresión (ASTM C39)
Tabla 71: Ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado.

Muestra Concreto reciclado Réplicas A (cm2) F (kN) f'c (kg/cm2)
I 78.54 14.74 116
Patrón 0% II 78.54 13.97 110
III 78.54 13.44 106
I 78.54 15.15 119
0% II 78.54 15.61 123
III 78.54 15.69 123
I 78.54 17.32 136
30% II 78.54 16.31 128
III 78.54 16.77 132
I 78.54 17.60 138
35% II 78.54 17.23 135
III 78.54 18.31 144
Con aditivo
I 78.54 19.51 153
40% II 78.54 18.98 149
III 78.54 19.69 155
I 78.54 17.21 135
45% II 78.54 17.59 138
III 78.54 17.64 139
I 78.54 17.35 136
50% II 78.54 16.95 133
III 78.54 17.62 138
Donde:
F’c: resistencia a la compresión (kg/cm2)
F: carga axial aplicada (kN)
A: área de la probeta (cm2)
138
Tabla 72: Ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado.

Muestra Concreto reciclado Réplicas A (cm2) F (kN) f'c (kg/cm2)
I 78.54 22.29 175
Patrón 0% II 78.54 23.19 182
III 78.54 22.55 177
I 78.54 23.58 185
0% II 78.54 24.20 190
III 78.54 24.97 196
I 78.54 25.22 198
30% II 78.54 26.12 205
III 78.54 26.39 207
I 78.54 25.98 204
35% II 78.54 27.39 215
III 78.54 28.40 223
Con aditivo
I 78.54 29.26 230
40% II 78.54 31.98 251
III 78.54 29.80 234
I 78.54 26.51 208
45% II 78.54 27.41 215
III 78.54 25.96 204
I 78.54 24.70 194
50% II 78.54 26.50 208
III 78.54 24.31 191
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 31: Ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado.
139
300.00

250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 32: Ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado.

Tabla 73: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 7 días de curado.
Muestra Concreto reciclado A (cm2) F (kN) f'c (kg/cm2)
Patrón 0% 78.54 14.05 110
0% 78.54 15.48 122
30% 78.54 16.80 132
35% 78.54 17.71 139
Con aditivo
40% 78.54 19.39 152
45% 78.54 17.48 137
50% 78.54 17.31 136
160 152
139 137 136

140 132
122
120 110
100
80
60
40
20
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
% Concreto reciclado
Figura 33: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 7 días de curado.
140
Tabla 74: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 28 días de curado.

Muestra Concreto reciclado A (cm2) F (kN) f'c (kg/cm2)
Patrón 0% 78.54 22.68 178
0% 78.54 24.25 190
30% 78.54 25.91 204
35% 78.54 27.25 214
Con aditivo
40% 78.54 30.35 238
45% 78.54 26.63 209
50% 78.54 25.17 198
300
250 238
214 209
204 198
200 190
178
150
100
50
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
% Concreto reciclado
Figura 34: Ensayo de resistencia a la compresión promedio, a 28 días de curado.
141
Tabla 75: Resultado del ensayo de resistencia a la compresión, a 7 días de curado.

Muestra Concreto reciclado Réplicas f'c (kg/cm2) f'c PROMEDIO (kg/cm2) S (kg/cm2) CV (%)
I 116
Patrón 0% II 110 110 5 4.65
III 106
I 119
0% II 123 122 2 1.87
III 123
I 136
30% II 128 132 4 3.01
III 132
I 138
35% II 135 139 4 3.10
III 144
Con aditivo
I 153
40% II 149 152 3 1.91
III 155
I 135
45% II 138 137 2 1.33
III 139
I 136
50% II 133 136 3 1.95
III 138
Donde:
f’c: resistencia a la compresión (kg/cm2)
S: desviación estándar (kg/cm2)
142
Tabla 76: Resultado del ensayo de resistencia a la compresión, a 28 días de curado.

Muestra Concreto reciclado Réplicas f'c (kg/cm2) f'cPROMEDIO (kg/cm2) S (kg/cm2) CV (%)
I 175
Patrón 0% II 182 178 4 2.04
III 177
I 185
0% II 190 190 5 2.86
III 196
I 198
30% II 205 204 5 2.36
III 207
I 204
35% II 215 214 10 4.45
III 223
Con aditivo
I 230
40% II 251 238 11 4.74
III 234
I 208
45% II 215 209 6 2.74
III 204
I 194
50% II 208 198 9 4.63
III 191
250
225
200 178
175
150
125 110
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
Figura 35: Resistencia a la compresión del concreto permeable sin aditivo.
143
250

225
190
200
175
150
122
125
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
Figura 36: Resistencia a la compresión del concreto permeable con aditivo.
250
225 204
200
175
150 132
125
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
Figura 37: Resistencia a la compresión del concreto permeable con 30% de ARC.
144
250

214
225
200
175
139
150
125
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
250 238
225
200
175 152
150
125
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
145
250

225 209
200
175
150 137
125
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
250
225
200 178
175
150
125 110
100
75
50
25 0
0
0 7 14 21 28
Días de curado
146
160
152

140 139 137
132 136
120 122
110
100
80
60
40
20
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 42: Desviación estándar de la resistencia a la compresión, a 7 días de curado.
300
250
238
214 209
200 204 198
190
178
150
100
50
0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 43: Desviación estándar de la resistencia a la compresión, a 28 días de curado.
147
C.2.2. Abrasión (ASTM C1747)
Tabla 77: Resultado del ensayo de abrasión.

Muestra Concreto reciclado Réplicas WI (g) WF (g) D (%) DPROMEDIO (%) S (%) CV (%)
I 3404 2541 25.4
Patrón 0% II 3327 2421 27.2 25.7 1.4 5.47
III 3429 2590 24.5
I 3405 2912 14.5
0% II 3435 2974 13.4 13.8 0.6 4.50
III 3472 3007 13.4
I 3304 2569 22.3
30% II 3702 2928 20.9 21.9 0.9 4.02
III 3206 2482 22.6
I 3415 2564 24.9
35% II 3377 2528 25.2 25.7 1.1 4.28
III 3295 2408 26.9
Con aditivo
I 3325 2663 19.9
40% II 3409 2759 19.1 19.2 0.7 3.72
III 3480 2836 18.5
I 2995 2591 13.5
45% II 3416 2934 14.1 13.5 0.6 4.29
III 3518 3062 13.0
I 3401 2485 26.9
50% II 3362 2451 27.1 26.4 1.1 3.98
III 3392 2537 25.2
Donde:
WI: peso inicial de la muestra (g)
WF: peso final de la muestra (g)
D: desgaste (%)
S: desviación estándar (%)
148
30.0
25.0
20.0
Abrasión (%)
15.0
10.0
5.0
0.0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 44: Ensayo de abrasión.
30.0
25.7 25.7 26.4

25.0
21.9
20.0
19.2
Abrasión (%)
15.0
13.8 13.5
10.0
5.0
0.0
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 45: Media y desviación estándar del ensayo de abrasión.
149
C.2.3. Permeabilidad (ACI 522R-10)
Tabla 78: Resultado del ensayo de permeabilidad.

Muestra Concreto reciclado Réplicas L (cm) A (cm2) a (cm2) h1 (cm) h2 (cm) t (seg) CPER (mm/s)
I 5.08 179.07 178.44 45.00 1.00 82 2.35
Patrón 0% II 5.07 179.07 178.93 45.00 1.00 95 2.03
III 5.10 179.07 177.57 45.00 1.00 93 2.07
I 5.09 179.07 178.50 45.00 1.00 87 2.22
0% II 5.11 179.07 177.85 45.00 1.00 92 2.10
III 5.10 179.07 177.82 45.00 1.00 102 1.89
I 5.10 179.07 178.23 45.00 1.00 113 1.71
30% II 5.09 179.07 178.15 45.00 1.00 122 1.58
III 5.07 179.07 178.87 45.00 1.00 119 1.62
I 5.12 179.07 177.19 45.00 1.00 95 2.03
35% II 5.09 179.07 178.29 45.00 1.00 101 1.91
III 5.09 179.07 178.32 45.00 1.00 85 2.27
Con aditivo
I 5.10 179.07 177.97 45.00 1.00 85 2.27
40% II 5.12 179.07 177.24 45.00 1.00 101 1.91
III 5.08 179.07 178.65 45.00 1.00 91 2.12
I 5.09 179.07 178.11 45.00 1.00 66 2.92
45% II 5.08 179.07 178.77 45.00 1.00 65 2.97
III 5.08 179.07 178.90 45.00 1.00 70 2.76
I 5.12 179.07 178.92 45.00 1.00 107 1.82
50% II 5.07 179.07 178.71 45.00 1.00 103 1.87
III 5.09 179.07 177.92 45.00 1.00 93 2.07
Tabla 79: Media y desviación estándar del ensayo de permeabilidad.

Muestra Concreto reciclado CPER (mm/s) S (mm/s) CV (%)
Patrón 0% 2.15 0.17 8.11
0% 2.07 0.17 8.07
30% 1.64 0.07 4.07
35% 2.07 0.18 8.86
Con aditivo
40% 2.10 0.18 8.61
45% 2.88 0.11 3.80
50% 1.92 0.13 6.89
Donde:
L: longitud de la muestra (cm)
A: área de la muestra (cm2)
150
a: área de la tubería de carga (cm2)
h1: altura de agua desde la parte superior de la muestra (cm)
h2: altura de salida de la tubería a la parte superior de la muestra (cm)
t: tiempo (seg)
CPER: coeficiente de permeabilidad (mm/s)
S: desviación estándar (mm/s)
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 46: Ensayo de permeabilidad.
3.50
3.00
2.88
2.50
2.15 2.07 2.07 2.10
2.00 1.92
1.64
1.50
1.00
0.50
0.00
0% 0% 30% 35% 40% 45% 50%
Concreto reciclado
Figura 47: Media y desviación estándar del ensayo de permeabilidad.
151
Apéndice D: Análisis estadístico de los ensayos

D.1. Ensayos de concreto en estado freso
D.1.1. Asentamiento (ASTM C143)
Tabla 80: Experimento unifactorial del ensayo de asentamiento.

Réplicas Totales Suma de Totales
%ARC Promedio
1 2 3 Yi cuadrados cuadrados
S 2 2 2 6 2 12 35 4/5
0 6 8/9 6 2/3 6 3/8 20 6 2/3 132 3/7 396 6/7
30 6 3/7 6 6 3/7 18 3/4 6 1/4 117 1/4 351 1/5
35 6 6 1/3 5 4/5 18 6 108 5/9 325 1/7
40 5 2/5 5 5 15 1/3 5 1/9 78 1/3 234 5/9
45 4 1/5 4 3 6/7 12 4 48 4/9 145 1/7
50 2 1 8/9 1 6/7 5 3/4 2 11 33
95 4/5 4 5/9 508 9175 2/9
Tabla 81: Análisis de varianza del ensayo de asentamiento.

Fobservado
Entre
70 1/3 6 11.721 236.305
tratamientos
Error (dentro de
2/3 14 0.050
tratamientos)
Total 71 20
- Suma de cuadrados entre tratamientos:

𝑎 𝑎 2
2
𝑦𝑖𝑗 𝑦 2. .
𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 = 𝑛 ∑(𝑦̅𝑖𝑗 − 𝑦̅. . ) = ∑ −
𝑛 𝑁
𝑖=1 𝑖=1
5 2 2 5 2 5 2 1
𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 = 3 𝑥 ((2 − 4 ) + (6 − 4 ) + ⋯ + (2 − 4 ) = 70
9 3 9 9 3
- Suma de cuadrados total:
𝑛 𝑛 𝑎 𝑛
2 2
𝑦 2. .
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑(𝑦𝑖𝑗 − 𝑦̅. . ) = ∑ ∑ 𝑦𝑖𝑗 −
𝑁
𝑖=1 𝑗=1 𝑖=1 𝑗=1
5 2 5 2 6 5 2
𝑆𝑆𝑇 = (2 − 4 ) + (2 − 4 ) + ⋯ + (1 − 4 ) = 71
9 9 7 9
152
- Suma de cuadrados error (dentro de tratamientos):

𝑆𝑆𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡
1 2
𝑆𝑆𝐸 = 71 − 70 =
3 3
- Media de cuadrados entre tratamientos:
𝑆𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡
𝑀𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 =
𝑎−1
70 1⁄3
𝑀𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 = = 11.721
7−1
- Media de cuadrados error (dentro de tratamientos):
𝑆𝑆𝐸
𝑀𝑆𝐸 =
𝑁−𝑎
2⁄3
𝑀𝑆𝐸 = = 0.050
21 − 7
- Fobesrvado:
𝑀𝑆𝑇𝑟𝑎𝑡 11.721
𝐹= = = 236.305
𝑀𝑆𝐸 0.050
Comprobando F(0,05 ; 6 ; 14) = 2.85 (Tabla 89)
Puesto que no se cumple que: Fobservado = 236.305 < 2.85; se concluye que las medias de
los tratamientos difieren, es decir, el porcentaje de agregado reciclado sobre el agregado
grueso, afecta de manera significativa el asentamiento medio.
D.2. Ensayos de concreto en estado endurecido

D.2.1. Resistencia a la compresión (ASTM C39)
Tabla 82: Experimento unifactorial del ensayo de compresión a 7 días.

%ARC Promedio
S 116 110 106 331 110 36591 109614

0 119 123 123 365 122 44370 133079
30 136 128 132 396 132 52264 156697
35 138 135 144 417 139 58084 174139
40 153 149 155 457 152 69621 208812
45 135 138 139 412 137 56544 169612
50 136 133 138 408 136 55445 166293
2786 133 372919 7759679
153
Tabla 83: Análisis de varianza del ensayo de resistencia a la compresión a 7 días.

Fobservado
Entre
3240 6 540.072 44.542
tratamientos
Error (dentro de
170 14 12.125
tratamientos)
Total 3410 20
grueso, afecta de manera significativa la resistencia a la compresión media a 7 días.
Tabla 84: Experimento unifactorial del ensayo de compresión a 28 días.

%ARC Promedio
S 175 182 177 534 178 95174 285444

0 185 190 196 571 190 108892 326498
30 198 205 207 611 204 124295 372747
35 204 215 223 642 214 137647 412395
40 230 251 234 715 238 170668 511239
45 208 215 204 627 209 131289 393668
50 194 208 191 593 198 117400 351696
4294 204 885365 18437234
Tabla 85: Análisis de varianza del ensayo de resistencia a la compresión a 28 días.

Fobservado
Entre
6599 6 1099.891 19.186
tratamientos
Error (dentro de
803 14 57.327
tratamientos)
Total 7402 20
154
grueso, afecta de manera significativa la resistencia a la compresión media a 28 días.
D.2.2. Abrasión (ASTM C1747)
Tabla 86: Experimento unifactorial del ensayo de abrasión.

%ARC Promedio
S 25.4 27.2 24.5 77.0 25.7 1982.3 5935.2

0 14.5 13.4 13.4 41.3 13.8 568.6 1703.5
30 22.3 20.9 22.6 65.7 21.9 1441.7 4320.4
35 24.9 25.2 26.9 77.0 25.7 1978.4 5928.1
40 19.9 19.1 18.5 57.5 19.2 1103.2 3306.5
45 13.5 14.1 13.0 40.6 13.5 549.0 1645.1
50 26.9 27.1 25.2 79.2 26.4 2094.7 6277.4
438.3 20.9 9718.0 192133.6
Tabla 87: Análisis de varianza del ensayo de abrasión.

Fobservado
Entre
556.2 6 92.699 103.142
tratamientos
Error (dentro de
12.6 14 0.899
tratamientos)
Total 568.8 20
grueso, afecta de manera significativa la abrasión media.
155
D.2.3. Permeabilidad (ACI 522R-10)
Tabla 88: Experimento unifactorial del ensayo de permeabilidad.

%ARC Promedio
S 2.35 2.03 2.07 6.45 2.15 13.93 41.60

0 2.22 2.10 1.89 6.21 2.07 12.91 38.56
30 1.71 1.58 1.62 4.91 1.64 8.04 24.11
35 2.03 1.91 2.27 6.21 2.07 12.92 38.56
40 2.27 1.91 2.12 6.30 2.10 13.30 39.69
45 2.92 2.97 2.76 8.65 2.88 24.96 74.82
50 1.82 1.87 2.07 5.76 1.92 11.09 33.18
44.49 2.12 97.16 1979.36
Tabla 89: Análisis de varianza del ensayo de permeabilidad.

Fobservado
Entre
2.59 6 0.431 19.039
tratamientos
Error (dentro de
0.32 14 0.023
tratamientos)
Total 2.90 20
grueso, afecta de manera significativa la permeabilidad media.
156
Tabla 90: Puntos porcentuales de la distribución F.

F.05.V1.V2
V2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 20 24 30 40 60 120
V1
1 161.45 199.50 215.71 224.58 230.16 233.99 236.77 238.88 240.54 241.88 242.98 243.91 244.69 245.36 245.95 248.01 249.05 250.10 251.14 252.20 253.25
2 18.51 19.00 19.16 19.25 19.30 19.33 19.35 19.37 19.38 19.40 19.40 19.41 19.42 19.42 19.43 19.45 19.45 19.46 19.47 19.48 19.49
3 10.13 9.55 9.28 9.12 9.01 8.94 8.89 8.85 8.81 8.79 8.76 8.74 8.73 8.71 8.70 8.66 8.64 8.62 8.59 8.57 8.55
4 7.71 6.94 6.59 6.39 6.26 6.16 6.09 6.04 6.00 5.96 5.94 5.91 5.89 5.87 5.86 5.80 5.77 5.75 5.72 5.69 5.66
5 6.61 5.79 5.41 5.19 5.05 4.95 4.88 4.82 4.77 4.74 4.70 4.68 4.66 4.64 4.62 4.56 4.53 4.50 4.46 4.43 4.40
6 5.99 5.14 4.76 4.53 4.39 4.28 4.21 4.15 4.10 4.06 4.03 4.00 3.98 3.96 3.94 3.87 3.84 3.81 3.77 3.74 3.70
7 5.59 4.74 4.35 4.12 3.97 3.87 3.79 3.73 3.68 3.64 3.60 3.57 3.55 3.53 3.51 3.44 3.41 3.38 3.34 3.30 3.27
8 5.32 4.46 4.07 3.84 3.69 3.58 3.50 3.44 3.39 3.35 3.31 3.28 3.26 3.24 3.22 3.15 3.12 3.08 3.04 3.01 2.97
9 5.12 4.26 3.86 3.63 3.48 3.37 3.29 3.23 3.18 3.14 3.10 3.07 3.05 3.03 3.01 2.94 2.90 2.86 2.83 2.79 2.75
10 4.96 4.10 3.71 3.48 3.33 3.22 3.14 3.07 3.02 2.98 2.94 2.91 2.89 2.86 2.85 2.77 2.74 2.70 2.66 2.62 2.58
11 4.84 3.98 3.59 3.36 3.20 3.09 3.01 2.95 2.90 2.85 2.82 2.79 2.76 2.74 2.72 2.65 2.61 2.57 2.53 2.49 2.45
12 4.75 3.89 3.49 3.26 3.11 3.00 2.91 2.85 2.80 2.75 2.72 2.69 2.66 2.64 2.62 2.54 2.51 2.47 2.43 2.38 2.34
13 4.67 3.81 3.41 3.18 3.03 2.92 2.83 2.77 2.71 2.67 2.63 2.60 2.58 2.55 2.53 2.46 2.42 2.38 2.34 2.30 2.25
14 4.60 3.74 3.34 3.11 2.96 2.85 2.76 2.70 2.65 2.60 2.57 2.53 2.51 2.48 2.46 2.39 2.35 2.31 2.27 2.22 2.18
15 4.54 3.68 3.29 3.06 2.90 2.79 2.71 2.64 2.59 2.54 2.51 2.48 2.45 2.42 2.40 2.33 2.29 2.25 2.20 2.16 2.11
16 4.49 3.63 3.24 3.01 2.85 2.74 2.66 2.59 2.54 2.49 2.46 2.42 2.40 2.37 2.35 2.28 2.24 2.19 2.15 2.11 2.06
17 4.45 3.59 3.20 2.96 2.81 2.70 2.61 2.55 2.49 2.45 2.41 2.38 2.35 2.33 2.31 2.23 2.19 2.15 2.10 2.06 2.01
18 4.41 3.55 3.16 2.93 2.77 2.66 2.58 2.51 2.46 2.41 2.37 2.34 2.31 2.29 2.27 2.19 2.15 2.11 2.06 2.02 1.97
19 4.38 3.52 3.13 2.90 2.74 2.63 2.54 2.48 2.42 2.38 2.34 2.31 2.28 2.26 2.23 2.16 2.11 2.07 2.03 1.98 1.93
20 4.35 3.49 3.10 2.87 2.71 2.60 2.51 2.45 2.39 2.35 2.31 2.28 2.25 2.22 2.20 2.12 2.08 2.04 1.99 1.95 1.90
21 4.32 3.47 3.07 2.84 2.68 2.57 2.49 2.42 2.37 2.32 2.28 2.25 2.22 2.20 2.18 2.10 2.05 2.01 1.96 1.92 1.87
22 4.30 3.44 3.05 2.82 2.66 2.55 2.46 2.40 2.34 2.30 2.26 2.23 2.20 2.17 2.15 2.07 2.03 1.98 1.94 1.89 1.84
23 4.28 3.42 3.03 2.80 2.64 2.53 2.44 2.37 2.32 2.27 2.24 2.20 2.18 2.15 2.13 2.05 2.01 1.96 1.91 1.86 1.81
24 4.26 3.40 3.01 2.78 2.62 2.51 2.42 2.36 2.30 2.25 2.22 2.18 2.15 2.13 2.11 2.03 1.98 1.94 1.89 1.84 1.79
25 4.24 3.39 2.99 2.76 2.60 2.49 2.40 2.34 2.28 2.24 2.20 2.16 2.14 2.11 2.09 2.01 1.96 1.92 1.87 1.82 1.77
26 4.23 3.37 2.98 2.74 2.59 2.47 2.39 2.32 2.27 2.22 2.18 2.15 2.12 2.09 2.07 1.99 1.95 1.90 1.85 1.80 1.75
27 4.21 3.35 2.96 2.73 2.57 2.46 2.37 2.31 2.25 2.20 2.17 2.13 2.10 2.08 2.06 1.97 1.93 1.88 1.84 1.79 1.73
28 4.20 3.34 2.95 2.71 2.56 2.45 2.36 2.29 2.24 2.19 2.15 2.12 2.09 2.06 2.04 1.96 1.91 1.87 1.82 1.77 1.71
29 4.18 3.33 2.93 2.70 2.55 2.43 2.35 2.28 2.22 2.18 2.14 2.10 2.08 2.05 2.03 1.94 1.90 1.85 1.81 1.75 1.70
30 4.17 3.32 2.92 2.69 2.53 2.42 2.33 2.27 2.21 2.16 2.13 2.09 2.06 2.04 2.01 1.93 1.89 1.84 1.79 1.74 1.68
40 4.08 3.23 2.84 2.61 2.45 2.34 2.25 2.18 2.12 2.08 2.04 2.00 1.97 1.95 1.92 1.84 1.79 1.74 1.69 1.64 1.58
60 4.00 3.15 2.76 2.53 2.37 2.25 2.17 2.10 2.04 1.99 1.95 1.92 1.89 1.86 1.84 1.75 1.70 1.65 1.59 1.53 1.47
120 3.92 3.07 2.68 2.45 2.29 2.18 2.09 2.02 1.96 1.91 1.87 1.83 1.80 1.78 1.75 1.66 1.61 1.55 1.50 1.43 1.35
157
Apéndice E: Análisis de costos

Se realiza un análisis de costo unitario para una vía de bajo tránsito de concreto
convencional de 175 kg/cm2, así como, para el mismo tipo de vía pero utilizando concreto
permeable con la misma resistencia. Se emplean rendimientos de acuerdo a proyectos
realizados en la ciudad de Trujillo, además se tiene en cuenta los costos de la mano de
obra según CAPECO 2018, y las cotizaciones de equipos y materiales según los precios
del mercado local.
Tabla 91: Análisis de costo unitario utilizando concreto convencional.

Partida Vía de bajo tránsito de concreto f'c=175 kg/cm2
Rendimiento m3/DIA MO. 30.0000 EQ. 30.0000 Costo unitario directo por m 3 260.03
Item Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
1.00 Mano de Obra
1.01 Operario hh 2.0000 0.5333 21.01 11.21
1.02 Oficial hh 1.0000 0.2667 17.03 4.54
1.03 Peón hh 9.0000 2.4000 15.34 36.82
Sub Total 01 52.56
2.00 Materiales
2.01 Arena gruesa m3 0.3740 60.00 22.44
3
2.02 Piedra chancada 3/8 m 0.2780 60.00 16.68
3
2.03 Agua m 0.2120 8.50 1.80
2.04 Cemento portland tipo MS Bls 7.8000 20.50 159.90
Sub Total 02 200.82
3.00 Equipos
3.01 Herramientas manuales %MO 3.0000 52.56 1.58
3.02 Mezcladora DE 9 - 11P3 hm 1.0000 0.2667 14.00 3.73
3.03 Vibrador de concreto 4HP, 1.00 plg hm 1.0000 0.2667 5.00 1.33
Sub Total 03 6.64
158
Tabla 92: Análisis de costo unitario utilizando concreto permeable.

Partida Vía de bajo tránsito de concreto permeable f'c=175 kg/cm 2
3
Rendimiento m /DIA MO. 30.0000 EQ. 30.0000 Costo unitario directo por m 3 381.68
Item Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
1.00 Mano de Obra
1.01 Operario hh 2.0000 0.5333 21.01 11.21
1.02 Oficial hh 1.0000 0.2667 17.03 4.54
1.03 Peón hh 9.0000 2.4000 15.34 36.82
Sub Total 01 52.56
2.00 Materiales
2.01 Piedra 3/8 m3 0.3522 60.00 21.13
3
2.02 Agregado concreto reciclado (40%) m 0.2348 25.00 5.87
2.03 Agua m3 0.2120 8.50 1.80
2.04 Cemento portland tipo MS Bls 11.1000 22.90 254.19
2.05 Aditivo SIKA HE 98 und 0.9400 42.00 39.48
Sub Total 02 322.47
3.00 Equipos
1.01 Herramientas manuales %MO 3.0000 52.56 1.58
2.02 Mezcladora DE 9 - 11P3 hm 1.0000 0.2667 14.00 3.73
3.03 Vibrador de concreto 4HP, 1.00 plg hm 1.0000 0.2667 5.00 1.33
Sub Total 03 6.64
159
ANEXOS
AN.1. Panel fotográfico

AN.1.1. Materiales utilizados
Figura AN.1: Agregado grueso extraído de la ferretería Depósito Trujillo. Figura AN.2: Cemento anti salitre tipo Ms
Pacasmayo.
Figura AN.3: Aditivo plastificante SIKA HE -98. Figura AN.4: Agua de la localidad.
160
AN.1.2. Concreto reciclado
Figura AN.5: Trituración y molienda del concreto reciclado en el Laboratorio de Procesamiento de Minerales en la UNT.
Figura AN.6: Agregado Reciclado de Concreto Tamaño entre 2 mm a 4 mm.
161
AN.1.3. Caracterización de agregados

AN.1.3.1. Granulometría
Figura AN.7: Equipo de granulometría y vibrado. Figura AN.8: Tamices con muestra retenida.
AN.1.3.2. Contenido de humedad
Figura AN.9: Peso de recipientes metálicos. Figura AN.10: Peso de recipientes metálicos con muestra húmeda.
162
Figura AN.11: Recipientes metálicos con muestra seca a estufa.
AN.1.3.3. Peso unitario suelto y compacto
Figura AN.12: Secado de las muestras en la estufa. Figura AN.13: Compactación de la muestra en el molde
163
Figura AN.14: Enrasado de la muestra en el molde. Figura AN.15: Peso de la muestra en el molde metálico.
AN.1.3.4. Ensayo de absorción y peso específico del agregado fino
Figura AN.16: Desmoronamiento del agregado fino. Figura AN.17: Peso de la fiola más agua.
164
Figura AN.18: Peso de las fiolas más agua, más la muestra.
AN.1.3.5. Ensayo de absorción y peso específico del agregado grueso
Figura AN.19: Saturación de la muestra bajo agua por unos segundos. Figura AN.20: Peso de la muestra sumergida en el
equipo de Arquímedes.
165
AN.1.4. Ensayos del concreto en estado fresco
Figura AN.21: Llenado y chuseado del Cono. Figura AN.22: Desmoldado del Cono de Abrams.
Figura AN.23: Medida del asentamiento del concreto permeable.
166
AN.1.5. Ensayos del concreto permeable en estado endurecido

AN.1.5.1. Resistencia a la compresión
Figura AN.24: Conformado de probetas de concreto permeable. Figura AN.25: Desmoldado de probetas.
Figura AN.26: Curado de probetas. Figura AN.27: Capeado de probetas.
167
Figura AN.28: Ensayo de resistencia a la compresión del concreto permeable.
AN.1.5.2. Permeabilidad
Figura AN.29: Conformado de probetas. Figura AN.30: Rotulado de probetas de concreto permeable.
168
Figura AN.31: Sellado con membrana de caucho. Figura AN.32: Ensayo de permeabilidad.
AN.1.5.2. Abrasión
Figura AN.33: Desmoldado de probetas. Figura AN.34: Resistencia a la abrasión en la máquina de los Ángeles.
Figura AN.35: Tamizado del concreto ensayado. Figura AN.36: Peso del material retenido en el tamiz N°12.
169
AN.2. Normas técnicas

AN.2.1. ASTM C136: Granulometría
170
AN.2.2. ASTM C566: Contenido de humedad
171
AN.2.3. ASTM C29: Peso unitario
172
AN.2.4. ASTM C127: Peso específico y absorción del agregado grueso
173
AN.2.5. ASTM C128: Peso específico y absorción del agregado fino
174
AN.2.6. ASTM C939-87: Cono de Marsh
175
AN.2.7. ASTM C143: Asentamiento
176
AN.2.8. ASTM C39: Resistencia a la compresión
177
AN.2.9. ASTM C1747: Abrasión
178
AN.2.10. ACI 522R-10: Permeabilidad
179
AN.2.11. Decreto legislativo N°1278: Ley de Gestión Integral de Residuos Sólidos
180
AN.3. Fichas técnicas

AN.3.1. Cemento Pacasmayo Tipo MS
181
AN.3.2. Aditivo HE-98 Sika
182
183
184

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFLUENCIA DEL AGREGADO RECICLADO SOBRE LA

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

Bach. COLLANTES DELGADO, Jordy Alexis

Bach. ESLAVA URBINA, Diego Alonso

Ing. VÁSQUEZ ALFARO, Iván Eugenio

Mg. DIAZ DIAZ, Alex Fabián

A Dios por brindarme vida y haberme

permitido que fructifique y al mismo

tiempo concederme culminar esta meta

A mis padres Dermer Collantes y

Magali Delgado, ejemplos de gallardía y

lucidez, que con disciplina, trabajo y

terquedad moldearon mi personalidad y

fraguaron mi vocación. Y a mis

hermanos Chrissty y Enmanuel, por

brindarme esa sensación cálida de que,

no importa donde estemos, existe un

hogar al que podemos volver.

A mi abuela Octavina, quién me animó

a volcarme en cuerpo y alma en mi

vocación, contagiándome su fe,

enseñándome que el talento es una

disciplina tenaz y una larga paciencia.

A mis compañeras de vida Emily y Zoe,

escudos contra la soledad, aprendizaje

eterno, equilibrio y mi cable a tierra.

Al gran arquitecto del universo por

darme paciencia, disciplina y

perseverancia para trazar mi vida,

cualidades que impulsaron mi

formación profesional. Por darme una

familia que me apoya en todo momento

y es pilar de mis logros.

A mis padres Enrique Eslava y Juana

Urbina, por su total e incondicional

apoyo durante el desarrollo de mí

carrera, y a mis hermanos Claudia,

Enrique y Daniela por su compañía y

A mis tíos Elsa, Miguel y María Esther

por sus sabios consejos y por darme

ánimos durante mi formación

A mis amigos, Kevin, Edin y Tony que

me han apoyado en cierta manera

durante la ejecución y culminación de la

A la Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Materiales por brindarnos los

Y nuestra sincera gratitud, a toda la familia de la Escuela Académico Profesional de

En la presente investigación se evalúa la influencia del porcentaje de reemplazo de

El propósito de la investigación fue determinar el porcentaje óptimo de concreto reciclado

In this research the influence of the replacement percentage of recycled concrete on

ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................ vii

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... xi

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. xiv

1.1. Realidad problemática ....................................................................................... 1

1.2. Formulación del problema ................................................................................. 4

1.3. Hipótesis ............................................................................................................ 4

1.4. Justificación ....................................................................................................... 5

1.5. Objetivos ............................................................................................................ 7

1.5.1. Objetivo general ......................................................................................... 7

1.5.2. Objetivos específicos .................................................................................. 7

2.2. Bases teóricas y científicas .................................................................................. 12