Linares Ruiz Morales Vasquez PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“EFECTO DE LA POSICIÓN DE SOLDEO 3G Y 4G EN LA

SOLDABILIDAD DEL ACERO ASTM A 706 SOLDADAS
MEDIANTE PROCESO POR ARCO CON PROTECCIÓN
GASEOSA”
TESIS
PARA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO METALURGISTA
AUTORES: Br. Linares Ruíz, Saydd
Br. Morales Vásquez, Gans Carlos
ASESOR : Dr. Ing. Vera Alvarado, Jorge Wilfredo
TRUJILLO - PERÚ
2019
BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
DEDICATORIA
A Dios porque ésta conmigo en cada

paso que doy iluminándome,
cuidándome, brindándome salud,
sabiduría y fortaleza para continuar mi
camino.
A mis padres Elías Linares y Juana Ruíz, por

todo su esfuerzo y sacrificio, quienes a lo
largo de su vida han velado por mi bienestar
y educación siendo mis apoyos en todo
momento, para poder alcanzar lo que hasta
ahora he logrado. ¡Los Amo!
A mis queridas hermanas Gabriela, Edith

y Karina, porque siempre creyeron en mí
y por el apoyo incondicional que me
brindaron cuando más lo necesite.
Saydd Linares Ruíz
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DEDICATORIA
A Dios, por la vida y estar conmigo cada

día y darme las habilidades, fuerza y
voluntad para seguir adelante en pos de
mis metas y por ayudarme a afrontar los
obstáculos en este largo camino de vida.
A Nancy Vásquez, mi amada madre, por

su total apoyo incondicional en los
diferentes momentos de mi vida, por su
confianza, esfuerzo y sacrificio para
poder alcanzar mis metas. ¡Gracias!
A mis queridos hermanos, porque,

siempre creyeron en mí y por qué
siempre estuvieron ahí cuando los
necesite
Gans Carlos Morales Vásquez
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AGRADECIMIENTO
A Dios, por darnos la existencia y la fe

para guiar nuestras vidas por buen
camino, y por acompañarnos en los
siguientes retos.
A nuestro asesor Dr. Jorge Wilfredo

Vera Alvarado, su apoyo y ayuda
incondicional, en la difícil tarea de la
realización de esta tesis. Así mismo, a
todos los docentes de nuestra prestigiosa
escuela de Ing. Metalúrgica por su
orientación y clases impartidas.
A nuestros familiares, amigos y a todas

aquellas personas que de alguna manera
participaron o colaboraron en la
elaboración de la presente tesis.
Los Autores
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RESUMEN
Se estudió el efecto de la posición de soldeo 3G y 4G en la soldabilidad de barras

corrugadas de acero ASTM A 706 mediante proceso de soldadura por arco con protección
gaseosa. La soldabilidad se evaluó de acuerdo a los requerimientos establecidos en el
código ANSI/AWS D1.4-2005 de la sociedad americana de soldadura la cual establece
como límite de calidad en este tipo de aceros, resistencia mínima a la tracción mayor o
igual a 520 Mpa y durezas en la zona afectada por el calor menores a 350 HV.
Los resultados demuestran que hay un efecto significativo de la posición de soldeo 3G y

4G sobre la soldabilidad del acero ASTM A 706 de acuerdo a las especificaciones de
soldadura propuestas en el presente trabajo obteniéndose las mejores propiedades en
poción de soldeo vertical, 3G debido a que en posición 4G hay un mayor engrosamiento
de las estructuras de solidificación probablemente debido a un mayor calor de aporte.
Se concluye que en ambas posiciones de soldeo evaluadas en el presente trabajo se

cumple con los requisitos de calidad y soldabilidad establecidos en el código AWS D1.4
PALABRAS CLAVE: soldabilidad, posición de soldeo 3G, 4G
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ABSTRACT
The effect of the welding position 3G and 4G on the weldability of steel rebars ASTM A
706 was studied by means of an arc welding process with gaseous protection. The
weldability was evaluated according to the requirements established in the ANSI / AWS
code D1.4-2005 of the American Welding Society which establishes as a quality limit in
this type of steel, minimum tensile strength greater than or equal to 520 Mpa and hardness
in the area affected by heat less than 350 HV.
The results show that there is a significant effect of the welding position 3G and 4G on
the weldability of steel ASTM A706 according to the welding specifications proposed in
the present work obtaining the best properties in vertical welding potion, 3G because the
heat of contribution in position 4G tends to be higher producing a greater thickening of
the solidification structures.
It is concluded that in both welding positions evaluated in the present work, the quality
and weldability requirements established in AWS code D1.4
KEY WORDS: weldability, welding position 3G, 4G.
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Índice
DEDICATORIA ........................................................................................................................ i
DEDICATORIA ....................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................. iii
RESUMEN .............................................................................................................................. iv
ABSTRACT ............................................................................................................................. v
CAPITULO I ............................................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ......................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES .................................................................................................... 1
1.3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 5
1.4. PROBLEMA........................................................................................................... 18
1.5. HIPÓTESIS ............................................................................................................ 18
1.6. OBJETIVOS ........................................................................................................... 18
CAPÍTULO II......................................................................................................................... 20
MATERIAL Y MÉTODO ................................................................................................ 20
2.1 Objeto de estudio ..................................................................................................... 20
2.2 Equipos e instrumentos ........................................................................................... 21
2.3 Método ..................................................................................................................... 21
CAPÍTULO III ....................................................................................................................... 25
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ...................................................... 25
3.1 Evaluación de la soldabilidad: ................................................................................. 25
3.2 Resultados del ensayo de Macrografía .................................................................... 31
3.3 Resultados del ensayo de dureza ............................................................................. 31
3.4 Evaluación microestructural ................................................................................... 32
CAPITULO IV ....................................................................................................................... 34
CONCLUSIONES............................................................................................................. 34
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 35
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CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

Las estadísticas muestran un crecimiento sostenido en el ámbito de la construcción los
indicadores de control lo expresan claramente, tal como: el Consumo Interno de Cemento,
este incrementó 298% en los últimos 12 años. De la misma manera, en los últimos tiempos
se puede apreciar que una parte cada vez más importante de los gastos para ejecutar un
proyecto de construcción se destinan a reconstrucción, reparación y/o mantenimiento de
edificaciones a fin de corregir los defectos que ponen en riesgo la seguridad de los
ocupantes; ante esta situación los ensayos no destructivos en general juegan un papel
importante en el control de calidad y para obtener información, sin alterar la estructura,
concerniente al grado de deterioro, durabilidad, estado de corrosión de armaduras y
resistencia de materiales (entre los cuales principalmente tenemos al concreto).
Las barras corrugadas forman parte importante en la estructura del concreto, con mayor
uso en edificaciones de varios niveles, y donde es recomendable la soldadura de las barras
de armaduras y el acero ASTM A 706 cumple con los requerimientos de calidad
establecidos en el código aplicable, investigaciones previas indican buena soldabilidad en
posiciones de soldeo plana, 1G y Horizontal, 2G, este acero es de baja aleación.
designadas como grado 60 (420 MPa de tensión de fluencia mínima especificada) y grado
80 (550 MPa de tensión de fluencia mínima especificada) respectivamente. Debido a las
variantes de soldeo como la posición de soldeo vertical, 3G y sobre cabeza, 4G, nos
planteamos el estudio de la soldabilidad en barras de acero corrugado mediante proceso
por arco con protección gaseosa al variar la posición de soldeo vertical (3G) y sobre
cabeza (4G).
1.2 ANTECEDENTES
En 2018, Llenque y Vera, estudiaron el efecto de la temperatura de precalentamiento y
posición de soldeo 1G y 2G en la soldabilidad de barras corrugadas de acero ASTM A
615 y ASTM A 706, determinando que el acero ASTM 706 tiene buena soldabilidad sin
necesidad de realizar precalentamiento previo a la soldadura.
2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/ pág. 1
En 2015, Vásquez, Rebaza y Vera, determinaron que la temperatura de precalentamiento

influye en la resistencia a la tracción, ductilidad y dureza en uniones soldadas de los aceros ASTM
A615 y ASTM A706 (sider Perú) mediante el proceso SMAW.
En 2018, Ulloa, Yupanqui y Vera, concluyeron que hay un efecto significativo de la
temperatura de precalentamiento y posición de soldadura 1 G y 2 G sobre la soldabilidad
del acero ASTM A 615
En 2007, Lazarte y Sotero, determinaron en su estudio de la soldabilidad de barras
corrugadas de acero ASTM A 706 de 3/4", en junta a tope el proceso utilizado para la
junta 1G se recomienda mantener un calor de aporte en un rango de 6.0 a 7.2 kJ/cm,
manteniendo una corriente mínima de 130 A y un voltaje mínimo de 23 V. recomiendan
hacer pruebas, incrementando el valor de la corriente, teniendo en cuenta el límite del
fabricante del electrodo (160 A) y la aparición de discontinuidades no aceptables.
Disminuir la longitud de arco al mínimo posible con la finalidad de reducir la presencia
de discontinuidades. También evitar corrientes de aire durante la ejecución de la
soldadura con la finalidad de controlar la velocidad de enfriamiento. Realizar ensayos de
doblado como parte del proceso de calificación de este tipo de procedimientos de
soldadura.
En 2009, Zalazar, Ramini, Surian, Bruna y Baralla plantearon que las diferencias de
composición química entre dos aceros, basadas en un menor contenido de carbono, se
vieron reflejadas en menores valores de propiedades de tracción y dureza de los aceros,
conservándose en las ZAC una vez soldados con los distintos procedimientos,
Sobre el concepto de soldabilidad, En 2001 Yurioka plantea que el concepto de
templabilidad utilizado en el campo de soldadura difiere del utilizado en el tratamiento
térmico convencional en aceros. Ya que este representa la profundidad endurecida
después del enfriamiento en el tratamiento térmico, mientras que en soldadura está
relacionada con las condiciones para la zona afectada por el calor (HAZ) completamente
endurecida. El efecto de la composición química del acero en la templabilidad se expresa
por un factor multiplicador para el primero y por la equivalencia de carbono para el
segundo. La relación metalúrgica entre estos dos factores se puede aclarar mediante un
análisis de conducción de calor de una barra redonda templada. Soldabilidad del acero
significa la susceptibilidad al agrietamiento en frío asistido por hidrógeno que se produce
principalmente en la soldadura de aceros de alta resistencia. Se han propuesto muchos
equivalentes de carbono con diferentes coeficientes para evalúa la susceptibilidad al
resquebrajamiento en frío que se ve afectada en gran medida por la dureza en ZAC. la
dureza se determina interactivamente por el contenido de carbono y la capacidad de

endurecimiento, la equivalencia de carbono para evaluar la susceptibilidad al
agrietamiento en frío debe ser considerada. Soldabilidad de acero representa qué tan
preferiblemente puede ser un acero soldada sin defectos y cómo satisfactoriamente una
junta soldada se comporta durante el servicio. Soldabilidad significa que los aceros
puedan ser soldados con zonas menos afectadas por el calor endurecido (HAZ) y sin
riesgo de agrietamiento en frío asistido por hidrógeno. La capacidad de endurecimiento
en el campo del tratamiento térmico está representada por la profundidad endurecida y el
efecto de la sustancia química de acero la composición se da en forma de producto.
templabilidad en el campo de soldadura está representado por el enfriamiento rápido de
la soldadura (pp. 566–570).
AWS D1.4 / D1.4M (2005), muy usada en nuestro medio, como código de soldadura para
acero de refuerzo establece que, para los aceros designados como ASTM A706 se debe
calcular el carbono equivalente de la siguiente manera y no debe superar 0,55%:
CE = C+ Mn/6+Cu/40+Ni/20+Cr/10-Mo/50-V/10 EC. 1.1
Para el resto de aceros de refuerzo, se debe utilizar la fórmula simplificada siguiente:
CE = C+ Mn/6 EC. 1.2
El criterio de soldabilidad establecido requiere de pruebas de tracción (2 probetas) y de
macro ataque (2 probetas), La junta soldada debe ser capaz de soportar al menos 1.25 la
resistencia en fluencia del material base (1.25Fy). La resistencia mecánica del material
de aporte debe ser, al menos, igual a la del material base. El código AWS D1.4 para el
grado 60 (420MPa) establece lo siguiente como requisito mínimo para el material de
aporte en caso del proceso por arco con protección gaseosa, GMAW:
Tabla 1.1: Especificación de electrodos según AWS D1.4 para acero de refuerzo.
NORMA PROCESO ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACION

DE ELECTRODO DE ELECTRODO
ASTM A706 GMAW AWS 5.28 ER80S-X

Fuente: AWS D1.4 / D1.4M: 2005 Structural Welding Code-Reinforcing Steel.
AWS D1.4 / D1.4M (2005), establece recomendaciones para el procedimiento de soldeo,

estas son:
 Establecer composición química y el proceso de fabricación del acero de refuerzo.
 Generación de hoja de proceso de soldadura WPS, por parte de un ingeniero calificado.
 Calificar a los soldadores de acuerdo a AWS D1.4.

 Preparación correcta del bisel en base al requerímiento de AWS D1.4.
 Precalentamiento de electrodos (Eliminación de humedad).
 Calibración correcta del equipo de soldadura.
 Precalentamiento de la junta en caso de ser necesario, de acuerdo al requerimiento de
AWS D1.4.
 Control del aporte de calor en la junta soldada.
 Limpieza de la junta luego de cada paso de soldadura
 Dejar que la junta se enfríe al aire. Por ningún motivo se debe acelerar el enfriamiento
de la misma.
ASTM A706/A706M-04ª. (2004) define su alcance para barras de acero de baja aleación
deformadas y lisas para refuerzo de concreto con propiedades mecánicas restrictivas y
composición química para mejorar la soldabilidad. Esta especificación cubre barras y
bobinas en dos grados, Grade 60 y Grade 80. La calificación designa el límite elástico del
material, es decir, Grade 60 tiene una resistencia a fluencia mínimo de 60ksi. La
soldabilidad, Además de los requisitos químicos anteriores, la barra de refuerzo A706
también debe tener un equivalente de carbono (CE) que no exceda el 0.55%. La barra de
refuerzo producida según esta especificación se marcará con la letra "W" para indicar la
soldabilidad. barras de construcción ASTM A-706 grado 60 (soldables), son productos
de sección circular que se obtienen por laminación de palanquillas de Acero Microaleado
de Alta Ductilidad, que son precalentados hasta una temperatura del orden de los 1250ºC.
Tiene resaltes HI-BOND de Alta Adherencia con el Concreto. Sus usos son en refuerzo
para concreto armado, en estructuras sismo-resistentes y donde se requiera el soldado de
las estructuras.
El acero ASTM A706 se usa como refuerzo para concreto armado, en estructuras sismo
resistentes - según lo especificado en el Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú
(Norma E.060) y el Reglamento del American Concrete Institute (ACI 318, sección 21) -
y donde se requiera el soldado de las estructuras. El acero ASTM A706 Grado 60 y Norma
Técnica Peruana NTP 339.186 Grado 60. Se produce en barras de 9 m y 12 m de longitud
en los siguientes diámetros: 6mm, 8mm, 3/8", 12mm, 1/2", 5/8", 3/4", 1", 1 1/4” y 1 3/8".
Previo acuerdo, se puede producir en otros diámetros y longitudes requeridos por los
clientes. Se suministra en paquetes de 2 toneladas, en varillas y como Acero
Dimensionado. La composición química en la cuchara (%): por su bajo contenido de
carbono, es un material con mayor soldabilidad que las barras de construcción ASTM
A615 Grado 60. C = 0.30 máx. Mn = 1.50 máx. Si = 0.50 máx. P = 0.035 máx. S = 0.045
máx. Carbono Equivalente (CE) = 0.55 máx., para garantizar buena soldabilidad. Es
calculado con la siguiente fórmula (p.1-3).
CE = %C + %Mn/6 + %Cu/40 + %Ni/20 + %Cr/10 - %Mo/50 - %V/10 EC. 1.3
Sus propiedades mecánicas son:

Límite de Fluencia (fy) = 4,280 - 5,510 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo
Relación R/fy ≥ 1.25
Alargamiento en 200 mm:
Diámetros:
3/8", 1/2", 5/8" y 3/4"................ = 14% mínimo
1", 1 1/4” y 1 3/8" ...................... = 12% mínimo
Doblado a 180°.......................... = Bueno en todos los diámetros.
1.3. MARCO TEÓRICO

1.3.1. Transferencia de calor y flujo de fluido en soldadura por fusión
Gas Metal Arc Welding (GMAW) o Soldadura por arco bajo protección gaseosa; es un
proceso de soldadura por arco establecido entre un metal de aporte continuamente
suministrado y la pileta soldada. Se utiliza la protección de un gas externamente
suministrado y sin la aplicación de presión. Los equipos para este tipo de soldadura son
autorregulados de manera automática tanto en las características eléctricas del arco como
en la velocidad de deposición (Oerlikon, 2001).
Los controles manuales son requeridos por el soldador en operación semiautomática para
posicionar la torcha, guiarla y darle velocidad de avance. La longitud de arco y nivel de
corriente son automáticamente mantenidos.
Una característica importante para GMAW es que toda la protección para la soldadura es
provista por una atmósfera de gas protector que también es suministrado a través de la
pistola de soldadura desde alguna fuente externa. Los gases usados incluyen los del tipo
inerte como el argón y el helio y los reactivos como el oxígeno y el dióxido de carbono.
Los electrodos usados en este proceso son alambres sólidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de soldadura por arco con electrodo
revestido, hay un método de identificación de los electrodos de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa aprobado por la American Welding Society. Se distingue
por las letras “ER” seguidas por dos o tres números, la letra “S” un guión, y finalmente
otro número, “ER” designa al alambre que es a la vez electrodo y varilla, esto significa
que puede conducir electricidad (electrodo), o ser simplemente aplicado como metal de
aporte (varilla) cuando es usado con otro proceso.
Se trata de un proceso de soldadura que produce un arco entre el material a soldar y un

hilo consumible utilizado como metal de aporte, este hilo se va incorporando de forma
continua a medida que se va consumiendo. En el extremo del electrodo se suministra un
gas inerte, generalmente argón, para proteger el arco. Este tipo de soldadura también se
denomina MIG por hacer referencia explícita a la naturaleza inerte del gas protector
tradicionalmente utilizado. Dicho procedimiento permite trabajar de forma
semiautomática o automática y puede utilizarse para soldar metales de importancia
comercial como acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones de níquel, titanio,
aluminio y cobre. Los beneficios más importantes de este proceso son:
 El kilogramo por hora de metal depositado que reduce el costo de mano de

obra.
 Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar
todos los metales y aleaciones comerciales.
 Por ser el electrodo un alambre continuamente suministrado no existe
limitación de tamaño.
 Permite soldar en todas posiciones.
 Las velocidades de soldadura son más altas.
 Se logran tasas de deposición superiores al proceso con electrodo revestido.
 Cuando se utiliza transferencia spray, se logra mayor penetración que con
la soldadura manual, lo que permite el uso de soldaduras de filete más
pequeñas para obtener una resistencia mecánica equivalente.
 No requiere limpieza después de la soldadura ya que no se produce escoria.
Algunas limitaciones del proceso son:
 Es más difícil de usar en lugares de difícil acceso porque la torcha debe estar
cerca de la unión entre (10-19) mm para asegurar buena protección del metal
fundido.
 El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan

dispersar el gas protector, lo que limita su aplicación en la intemperie.
Durante la soldadura por fusión la interacción entre el metal base y la fuente de calor lleva
a rápidos calentamiento y fusión, y a una vigorosa circulación de metal fundido. En la
pileta líquida la circulación de este metal fundido está controlado por agitación, por el
gradiente de tensión superficial y por fuerzas electromagnéticas. La transferencia de calor
y el flujo de fluido resultantes afectan la distribución de temperaturas en el metal base, la
forma y tamaño de la pileta líquida, el proceso de solidificación, la velocidad de
enfriamiento y las cinéticas de transformación en estado sólido en el metal de soldadura
y en zona afectada por el calor (Debroy, 1995).
La variación de la temperatura con el tiempo, a menudo denominada como ciclo térmico,
afecta a la evolución microestructural, las tensiones residuales y la magnitud de las
distorsiones en la soldadura. Sobre la superficie de la pileta líquida la distribución de
temperaturas influye en la pérdida de elementos de aleación por evaporación y en la
absorción y desorción de hidrógeno y de otros gases como oxígeno y nitrógeno, por lo
que la composición, la microestructura y propiedades resultantes del metal de soldadura
se ven afectadas (Ibíd Debroy).
La predicción y el control tanto de las temperaturas, velocidades de circulación del fluido
en la pileta líquida y de las velocidades de enfriamiento son esenciales para asegurar la
calidad de la soldadura con la geometría de la zona de fusión deseada, la composición
química y la microestructura, así como también bajas tensiones residuales y distorsiones
(AWS, welding handbook, 2001).
Dado que la medición de las temperaturas superficiales, dentro de la pileta líquida o en
las zonas que se mantienen en estado sólido es por lo menos difícil, además de costoso y
complejo, un recurso muy utilizado es el uso de métodos de modelado numérico que
permitan aportar información de la transferencia de calor durante la soldadura por fusión.
En toda soldadura sólo una fracción de la energía disipada por la fuente de calor es
realmente absorbida por el metal base. La eficiencia del arco es un parámetro importante
para la medición de la eficiencia de la transferencia de calor durante los procesos de
soldadura por arco eléctrico (Ibíd AWS).
En la pileta líquida, el calor es transportado por convección y conducción. Debido a la
complejidad del fenómeno de flujo de calor convectivo usualmente los cálculos para
transferencia de calor en soldadura se limitan a la aplicación de transferencia de calor por
conducción. Sin embargo, este tipo de cálculos representa una aproximación simple y útil
al problema de transferencia de calor en soldadura por fusión (Ibíd AWS).
1.3.2. Velocidad de enfriamiento
La energía térmica aplicada a la zona soldada es distribuida por conducción en la
soldadura. Durante el enfriamiento la disminución de la temperatura se produce por una
combinación de pérdida de calor al ambiente, transferencia de calor al metal base y al
metal de soldadura. De esta forma, la velocidad de enfriamiento que tiene lugar en la
soldadura es una función de la velocidad de disipación de energía. La estructura
metalúrgica final de la zona soldada es determinada principalmente por la velocidad de
enfriamiento desde la temperatura máxima o pico alcanzada durante el ciclo térmico de
la soldadura. Esta velocidad de enfriamiento varía con la temperatura y es particularmente
importante en aceros tratables térmicamente. Una de las aplicaciones prácticas de la
ecuación de la velocidad de enfriamiento es el cálculo de la temperatura de
precalentamiento. Si la placa es relativamente gruesa, la velocidad de enfriamiento de la
junta soldada medida sobre la línea central puede ser aproximada por medio de la
Ecuación 1.4 (Adams y Cooling, s.f).
Ve= K (Tc – To)2 / Hnet (1.4)
dónde: Ve, velocidad de enfriamiento [ºC/s]; k, conductividad térmica [0,028 J/mm s ºC];
Tc, temperatura a la que se calcula la velocidad de enfriamiento [ºC]; To, temperatura de
precalentamiento [150 ºC] y Hnet, calor aportado neto [J/mm].
Cuando las temperaturas de estudio de la velocidad de enfriamiento son bajas
(T<550ºC) la Ecuación 1.1 se puede aplicar a todo el metal de soldadura y a la zona
afectada por el calor inmediata
1.3.3. Temperatura pico
Para predecir o interpretar transformaciones metalúrgicas en un punto en el metal
sólido cercano a una soldadura se requiere algún conocimiento de la temperatura máxima
alcanzada en dicha posición. Para estimar la distribución de temperaturas pico en el metal
base adyacente a la soldadura se utiliza la ecuación Ecu. 1.5 (Ibid Adams).
1 4.13 .  C . t . Y 1 (1.5)
  .
TP  T0 H NET Tm  T0
dónde: Tp, temperatura pico o máxima [ºC]; To, temperatura de precalentamiento [150
ºC]; t, espesor del material [mm]; ρ, densidad del metal base [[g/mm3]; C, calor específico
del material [J/g ºC]; Y, distancia desde el borde de fusión [mm]; Tm, temperatura de
fusión [ºC] y Hnet, calor aportado neto [J/mm].
Esta ecuación 1.5 no es aplicable a puntos dentro del metal de soldadura, sino que sólo
en la zona afectada por el calor adyacente. En el borde de fusión (Y=0) la temperatura
pico Tp es igual a la temperatura de fusión Tf . Esta ecuación deriva de la aplicación de
flujo de calor bidimensional, por lo que es aplicable a procesos de corte o a soldadura con
penetración completa, de una pasada.
1.3.4. Ancho de la zona afectada por el calor
La temperatura máxima que se alcanza en un punto por el paso de la fuente de calor,
puede influir en el ancho de la zona afectada por el calor. Las propiedades mecánicas de
muchos aceros al carbono y de baja aleación no se ven afectadas si la temperatura pico es
menor de aproximadamente 730ºC el ancho de la ZAC es proporcional al calor aportado
(AWS, Welding handbook, 2001).
La superficie de la pileta líquida se encuentra normalmente a una temperatura mucho
mayor que el punto de fusión del metal de soldadura. Consecuentemente, tiene lugar una
vaporización pronunciada de elementos de aleación, especialmente cuando se utiliza una
fuente de alta densidad de energía. Estas pérdidas pueden resultar en el cambio de la
composición del metal de soldadura, pudiendo afectar las propiedades de la soldadura
(Debroy, 1995).
1.3.5. Evolución microestructural
De múltiples trabajos que se han desarrollado sobre consumibles aceros de alta resistencia
en los últimos 25 años la mayoría se dedicaron a obtener una máxima tenacidad y
ductilidad para un nivel de resistencia dado, a través del control microestructural del metal
de soldadura. La microestructura final del metal de soldadura dependerá de complejas
interacciones entre muchas variables importantes como:
a) El contenido de aleación total, b) Concentración, composición química y
distribución de tamaños de las inclusiones no metálicas, c) Microestructura de
solidificación, d) Tamaño de grano austenítico primario y e) El ciclo térmico. En este
sentido la evolución microestructural estará influenciada por fenómenos como las
reacciones metal-gas o metal-escoria, el proceso de solidificación, la formación de
inclusiones y las transformaciones de fase en estado sólido, siendo las variables
operativas del proceso controlantes de dichos fenómenos. (Grong y Matlock, 1986)
1.3.6. Solidificación
En soldadura a medida que la fuente de calor interactúa con el material la severidad del
ciclo térmico que experimental el material varía de zona en zona, pudiendo identificarse
tres regiones principales en la soldadura. Estas son la zona fundida (ZF) o columnar (ZC),
la zona afectada térmicamente (ZAT) y el metal base (MB) no afectado por la presencia
de la fuente de calor. La zona fundida (ZF) es la que experimenta la fusión y posterior
solidificación. Además, debido a que la fuente está en movimiento la solidificación es un
proceso dinámico, que está relacionado depende con la velocidad de soldadura. Cuando
se requiere precalentamiento los gradientes de temperatura se ven afectados (Kou, 1987).
Las características de la solidificación en soldadura son únicas en este proceso
tecnológico (Debroy, 1995). Sin embargo, la mayoría del conocimiento sobre la
solidificación de la pileta de soldadura proviene de la extrapolación del conocimiento de
solidificación de fundiciones, lingotes y monocristales con menores gradientes térmicos
y menores velocidades de crecimiento (Davies, y Garland, 1975 y David y Vitek, 1989).
Además, las teorías de solidificación rápida han sido extendidas a la solidificación de
soldaduras a muy altas velocidades de enfriamiento (Mehrabian, 1982). El uso del modelo
de aleación monocristalina resultó en un nuevo enfoque del rol de la geometría de la pileta
líquida y del proceso de selección de crecimiento de dendritas en el desarrollo de la
microestructura de la soldadura (David, Babu, y Vitek, 2003).
1.3.7. Defectos de solidificación
Entre una amplia variedad de defectos que pueden encontrarse en la fundición, muchos
de ellos resultan por una mala práctica. Sin embargo, hay tres tipos de defectos de
solidificación más importantes: a) Porosidad producida por atrape o generación de
burbujas de gas en el líquido, b) Fisuras por contracción formadas cuando el metal es auto
traccionado por tensiones térmicas durante el enfriamiento y c) Cavidades por rechupes
que aparecen como resultado de la contracción volumétrica asociada con la
transformación líquido-sólido. Estos defectos pueden ser evitados mediante el desgasado,
el control de los gradientes térmicos y la promoción de la solidificación direccional,
respectivamente. Las cavidades por rechupes sólo son esperables en soldadura cuando la
pileta es muy grande (Davies y Garland, 1975).
1.3.8. Influencia del calor aportado
Como se describió anteriormente una característica del concepto de pseudo-estado
estacionario producto de la aplicación del ciclo térmico es que el campo de temperaturas
alrededor de la fuente en movimiento se puede describir como una “montaña” térmica
moviéndose en la dirección de la soldadura. En la Figura 1.1 se puede ver un esquema de

la temperatura pico para puntos sobre la línea central en diferentes posiciones fuera del
arco. En dicha figura se puede ver que se alcanzan temperaturas de alrededor de 2000ºC
debajo del arco. A su vez, se ven los rangos de temperaturas característicos para las
distintas reacciones químicas y físicas que tiene lugar durante el enfriamiento del metal
de soldadura. Ya que la velocidad de enfriamiento y el tiempo de retención a un dado
intervalo de temperaturas depende de las condiciones operativas aplicadas, un cambio en
el calor aportado no sólo afecta la velocidad de enfriamiento en el intervalo de
temperaturas asociado a la transformación austenita-ferrita, sino que también afecta
fuertemente la composición química, la distribución de tamaños de las inclusiones, la
microestructura de solidificación y el tamaño de grano austenítico primario (Grong, y
Matlock, 1986).
Fig. 1.1: Esquema de las temperaturas pico para puntos sobre la línea central en
diferentes posiciones fuera del arco (Grong y Matlock, 1986).
1.3.9. Predicción de la microestructura

Los factores principales que influyen en el desarrollo microestructural durante el
enfriamiento a temperatura ambiente del metal de soldadura son (Easterling, 1983): a) El
proceso de soldadura en sí mismo que definirá el tamaño y la geometría de la pileta
líquida, b) La composición final del metal fundido que es influenciada por el metal de
aporte, el metal base, los fundentes, gases, humedad ambiente, etc., y sus efectos en el
sobreenfriamiento constitucional y en la segregación, c) La velocidad de soldadura y sus
efectos sobre la velocidad de solidificación, la morfología de los granos y la segregación,
d) El ciclo térmico de la soldadura y su influencia sobre el engrosamiento microestructural
y los productos de transformación a través de la velocidad de enfriamiento y e) El efecto
de la composición química del metal de soldadura sobre la templabilidad del material,
especialmente durante el recalentamiento o en soldaduras multipasadas.
Puede utilizarse como herramientas las curvas CCT o TTT, de acuerdo al caso de
aplicación o a la finalidad buscada, para predecir el desarrollo microestructural del metal
de soldadura para una dada composición química del metal de soldadura e historia
térmica. Sin embargo, es complicado poder combinar todos los aspectos mencionados
anteriormente como controlantes de dicho desarrollo en un solo diagrama, por lo que el
alcance de estos diagramas es limitado pero útil a fin de mostrar la tendencia de las curvas
cinéticas C a moverse en tiempos o temperaturas, o cambios de forma y tamaño de los
distintos campos, que puedan explicar la evolución microestructural observada. En la
figura 1.2 se puede ver esquematizado cómo los distintos efectos posibles modifican las
curvas CCT del metal de soldadura de un acero para una velocidad de enfriamiento dada.
Fig. 1.2: Curva CCT esquemática del metal de soldadura de un acero mostrando la
influencia de los posibles efectos microestructurales y de aleación sobre los
productos de transformación para una velocidad de enfriamiento dada,
(Easterling, 1983).
Las flechas que apuntan hacia la izquierda indican que la curva C se mueve hacia tiempos
más cortos, disminuyendo el tiempo de nucleación de dicha fase o constituyente. Las
flechas que apuntan hacia la derecha indican el efecto opuesto. Así los estabilizadores de
la austenita (C, N, Cu, Ni, Mn) tienden a inhibir la transformación. Los elementos
formadores de carburos o nitruros (Mo, Cr, Nb, V, Ti, Al) tienden a suprimir la formación
de ferrita poligonal, pero no la ferrita acicular o la bainita. El Nb además tiende a
promover la formación de la bainita. Las inclusiones no metálicas, particularmente si
están presentes en suficiente número y tamaño también tienden a promover la formación
de ferrita acicular. La información volcada en las curvas CCT se obtiene a través de
simulaciones del ciclo térmico de soldadura, y la adquisición simultánea de información
respecto de las transformaciones de fase que tienen lugar. Esto se puede realizar
utilizando técnicas dilatométricas, las que para un dado ciclo térmico proveen
información respecto de variaciones en la longitud de una probeta asociadas a la energía
liberada o absorbida durante una transformación de fase. En la Figura 1.3 se puede ver un
gráfico alargamiento vs. temperatura obtenido de un dilatómetro, indicando el comienzo
y el fin de la transformación.
Fig.1.3: Gráfico alargamiento vs. temperatura obtenido de un dilatómetro

(Blackburn, DeLoach, y Brandemarte, 1998, pp. 203).
1.3.10. Zona afectada por el Calor

Cuando partes estructurales son soldadas por fusión, en la junta, el material de ambos
componentes es calentado hasta su punto de fusión bajo condiciones de restricción
impuestas por la geometría del sistema. Debido a este severo ciclo térmico la estructura
original del material y sus propiedades son modificadas en una región cercana a la
soldadura. Este volumen de material afectado térmicamente se lo denomina usualmente
como zona afecta por el calor (ZAC). Esta zona es convenientemente divida en sub-zonas,
las que se pueden observar en la Figura 1.4 para el caso de un acero.
Figura 1.4: Diagrama esquemático de la zona afectada por el calor y las sub-zonas
derivadas indicadas sobre un diagrama Fe-Fe3C (Easterling, 1983).
1.3.11. Propiedades mecánicas

El avance en el modelado de las propiedades mecánicas ha sido relativamente lento,
especialmente si este no es del tipo empírico. Un primer paso ha sido la obtención de
ecuaciones de regresión que relacionan la composición química y las propiedades
mecánicas. El análisis de regresión tiene la limitación del conjunto de datos
experimentales sobre el que es realizado, perdiendo un carácter más general del tipo
fenomenológico, no estando basado en principios de la metalurgia física.
1.3.12. Resistencia y tenacidad
La resistencia de cualquier acero está controlada por una serie de factores. Los
endurecimientos por precipitación y por solución sólida están gobernados principalmente
por el contenido de aleantes, mientras que un endurecimiento adicional puede obtenerse
por refinamiento del grano y de la subestructura de dislocaciones, la que es función tanto
del contenido de aleación como de la historia termomecánica (Abson y Pargeter, 1986).
En soldadura, en general, la resistencia y la dureza de los depósitos es alta. Esto se debe
a la abundancia de impurezas y elementos de aleación los que, en combinación con las
rápidas velocidades de enfriamiento, tienden a promover menores temperaturas de
transformación. Muchos de los productos de transformación a estas bajas temperaturas,
particularmente la bainita, tienen una muy alta densidad de dislocaciones, que, junto con
el endurecimiento por solución sólida, causa la alta dureza y resistencia de los depósitos.
Un factor adicional que probablemente contribuye a la dureza del metal de soldadura es
la deformación plástica debida a las tensiones residuales, la que aumenta la densidad de
dislocaciones en todos los componentes microestructurales (Easterling, 1983).
La resistencia a la iniciación de fractura por clivaje está controlada por el límite de
fluencia, el tamaño del grano, el tamaño y naturaleza de las incipientes microfisuras y por
la resistencia al clivaje inherente de la ferrita (Abson y Pargeter, 1986).
1.3.13. Influencia de las variables de proceso
Calor Aportado
Está generalmente acordado que un calor aportado bajo es beneficioso para la tenacidad
del metal de soldadura en depósitos de acero al C-Mn multipasdas realizados con SMAW,
mientras que los aceros de baja aleación son significativamente menos sensibles a la
degradación de la tenacidad a alto calor aportado (Dolby, 1979 y Morigaki, Tanigaki,
Kuwabara, Fujibayashi,y Ottawa, 1975). El calor aportado se puede variar a través del
diámetro del electrodo para SMAW o con la cantidad de pasadas por capa. Se ha
reportado para depósitos realizados por SMAW que al aumentar el diámetro del electrodo
se tiene tanto una caída en la meseta superior de la curva de Charpy como un aumento en
la temperatura de transición.
Al variar el calor aportado desde 0,6 kJ/mm hasta 4,3 kJ/mm, se encontró un óptimo en 2
kJ/mm, con un contenido de Mn óptimo de 1,4% en bajo mano. En vertical ascendente se
encontró un óptimo en 3kJ/mm con un contenido de Mn óptimo de 1,7% (Abson y
Pargeter, 1986).
La caída en la tenacidad a altos valores de calor aportado se debe a un aumento de la
proporción de zona no refinada. A su vez, se espera que dicha zona sea más gruesa a
mayor calor aportado (Ito y Nakanishi, 1976 y Evans, 1979).
El efecto del calor aportado sobre las propiedades mecánicas se materializa a través de la
modificación microestructural al variar dicho parámetro. Estrictamente es más útil
considerar a la velocidad de enfriamiento del metal de soldadura como un factor
controlante de la microestructura para una química dada, que finalmente afectará las
propiedades. La velocidad de enfriamiento está dada por el calor aportado sobre una dada
chapa, por lo que es función también del espesor de dicha chapa. De este modo se ve que
la variable velocidad de enfriamiento es representativa de lo que controlará la
microestructura incorporando en un valor tensión de arco, corriente de soldadura,
velocidad de soldadura y espesor de la chapa (Blackburn, Deloach y Brandemarte, 1998).
Posición de soldadura
Al soldar en vertical ascendente el flujo de calor durante la soldadura difiere respecto de
lo ocurrido en la soldadura bajo mano, así como también cambia el patrón de
solidificación y la morfología de la escoria (Evans, 1985) y como consecuencia de esto
se observan diferencias en la forma y tamaño de la pileta líquida y de los cordones
obtenidos. También existe una tendencia mayor a atrapar grandes inclusiones globulares.
A su vez, se espera una menor eficiencia en la protección atmosférica respecto de lo
obtenido en la soldadura bajo mano.
En este sentido, la posición de soldadura tiene un efecto marcado sobre la tenacidad del
metal de soldadura. En general se observa que la tenacidad decrece al cambiar la posición
de soldadura en el siguiente orden: bajo mano, horizontal, sobre cabeza y vertical
ascendente (Document IIW, 1988). Los efectos de la posición de soldadura son difíciles
de discernir de los ensayos de Charpy, los que dan diferentes ordenamientos para los
resultados de raíz o subsuperficiales (Abson y Pargeter).
Los cambios en la tenacidad en función de la posición de soldadura son comúnmente
atribuibles a variaciones en el calor aportado o cambios composicionales. Evans reporta
para electrodos revestidos mayores contenidos de C, Mn, Si y O. En general se observa

una disminución del contenido de O al aumentar el Mn. Se observó un máximo en la
tenacidad para un contenido de Mn de 1,4%. En cuanto al N, se observa una disminución
en las soldaduras realizadas en vertical ascendente (Evans, 1985)
El tamaño de cordón y la fracción de zona columnar en vertical ascendente es mayor para
el mismo calor aportado, comparado con la posición bajo mano. En cuanto a las
propiedades mecánicas no se observan variaciones significativas de la dureza y de la
resistencia a la tracción al soldar en vertical ascendente respecto de bajo mano. El código
ANSI/AWS D1.4-2005 (AWS, 2005) recomienda soldar las barras corrugadas ASTM A
706 utilizando cualquiera de los siguientes procesos: a) Soldadura por Arco con electrodo
revestido (shielded metal arc welding SMAW), b) Soldadura por arco de metal y gas (gas
metal arc welding - GMAW), y c) Soldadura por arco con núcleo fundente (flux cored
arc welding - FCAW).
De acuerdo a la revisión bibliográfica y estudios previos referidos a esta línea de
investigación, es que nos planteamos el siguiente problema de investigación
1.4. PROBLEMA
¿Cuál es el efecto de la posición de soldeo 3G (vertical) y 4G (sobrecabeza) en la
soldabilidad del acero ASTM A 706 soldadas mediante proceso por arco con
protección gaseosa?
1.5. HIPÓTESIS
Al variar la posición de soldeo 3G (vertical) y 4G (sobrecabeza) varía la soldabilidad
del acero ASTM A 706 soldadas mediante proceso por arco con protección gaseosa.
1.6. OBJETIVOS
1.6.1. Objetivo general
Determinar el efecto de la posición de soldeo 3G y 4G en la soldabilidad del acero ASTM
A 706 soldadas mediante proceso por arco con protección gaseosa
1.6.2. Objetivos específicos
Establecer las mejores propiedades que se obtienen de acuerdo a las posiciones de soldeo
en estudio.
1.7 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Debido a que en nuestra región se está recomendando el uso de estas nuevas barras, el
presente estudio intenta establecer procedimientos de soldadura debidamente estudiados
y calificados con la finalidad de proporcionar al sector de la construcción una herramienta
adecuada para la unión por soldadura de las barras de acero corrugado y evaluar la
soldabilidad de estos aceros, nos planteamos el estudio de la soldabilidad en barras de
acero corrugado mediante proceso por arco con protección gaseosa influenciadas por la
posición de soldeo vertical (3G) y sobre cabeza (4G).
CAPÍTULO II
MATERIAL Y MÉTODO
2.1 Objeto de estudio
El objeto de estudio es el acero corrugado ASTM A706, producidas, fundidas y coladas
en la empresa SIDERPERU. Se seleccionaron 8 muestras con un diámetro de 1 3/8 pulgadas
y longitud 50 centímetros, estas barras de construcción son usadas como refuerzo en
elementos de concreto armado en estructuras sismo resistentes, son barras rectas de acero,
cuyas corrugas o resaltes tipo high-bond permiten una alta adherencia con el concreto, las
cuales fueron soldadas utilizando el proceso de arco con protección gaseosa (GMAW) con
soldadura de canal y junta a tope en posiciones 3G y 4G. La composición química y propiedades
mecánicas según norma y certificado de calidad del producto se muestra en las tablas 2.1 y 2.2.
Tabla 2.1. Composición química de los aceros de estudio
MUESTRA ACERO
ANÁLISIS QUÍMICO, %
ALEADO
Material C Mn Otros C.E
0.250 1.300 … 0.49
BC ASTM A706
Fuente: ASTM A706/A706M ó NTP 339.186
Tabla 2.2: Propiedades mecánicas según norma ASTM 706
Características mecánicas (valores mínimos y máximo) Doblado a 180°

Límite de Fluencia Resistencia a la %A Diámetro de
Pulgadas MPa (kgf/mm²) Tracción Lo = 200 mandril de
(pulg.)
Mínimo Máximo MPa (kgf/mm²) mm doblado
3/8"
----
3d
1/2" 14
420 540
5/8" 550 (56,1)
(42,8) (55,06)
3/4"
4d
1"
12
1 3/8" 6d
Fuente: ASTM A706/A706M ó NTP 339.186

d: diámetro nominal de la barra
Las especificaciones del procedimiento de soldadura, se elaboraron tomando como

referencia la Norma de Soldadura Estructural para Acero de Refuerzo ANSI/AWS D1.4-
2005, de la Sociedad Americana de Soldadura, esta norma nos proporciona los parámetros
y el tipo de ensayos a realizar y el criterio de evaluación de los mismos para obtener una
unión soldada que cumpla con los requerimientos especificados.
Carbono equivalente (C.E.) se determinó por la siguiente fórmula para el acero ASTM 706:
%Mn %Cu %Ni %Cr %Mo %V
C.E. = %C + + + + - - EC 2.1
6 40 20 10 50 10
El material de aporte especificado según norma, es el electrodo clase AWS ER 80S-G

Apto para todas las posiciones de soldadura, con Gas protector 100% CO 2, 80-20%
Mezcla Argón/CO2, Flujo de gas: 30 - 50 CFH
Tabla 2.3: Propiedades mecánicas del material de aporte
Energía
Resistencia a Límite de
Tratamiento Elongación en Absorbida ISO -
la Tracción Fluencia
Térmico 2" (%) V [°C (°F)] [J(Ft-
[Mpa (psi)] [Mpa (psi)]
Lbf)]
Sin 690 - 760 620-690 [-29°C (-20°F)]
20-24
Tratamiento (100-110) (90-100) 110-150 (80-110)
Fuente: Catalogo LINCOLN ELECTRIC.
2.2 Equipos e instrumentos
Máquina de soldar XMT 450
Máquina de corte LECCO MSX 205
Máquina oxi gas
Máquina hidráulica para ensayo de tracción
Microscopio Metalográfico invertido Karl Zeiss modelo AXIOVERT A1
Micro Durómetro digital marca innovatest modelo falcon 501
2.3 Método
2.3.1 Diseño experimental: El diseño de contrastación usado con la finalidad de
recolectar datos confiables, Diseño con estímulos diferentes, sin pre prueba y con post
prueba. El factor es la posición de soldadura y la variable dependiente es la soldabilidad
evaluada de acuerdo al código AWS D1.4 mediante la resistencia a la tracción y
macrografía.
Las variables que fueron parametrizadas durante el estudio las que corresponden a las
especificaciones del procedimiento de soldadura son:
 Proceso de soldadura GMAW
 Polaridad: Inversa (electrodo al positivo)

 Diámetro del electrodo: 1.1 mm
 Oscilación del electrodo: Recto
 Velocidad de alimentación del alambre: 3.2-12.7 m/min.
 Velocidad de avance: 25 cm. /min. Aprox.
 Posición de soldadura: 3G, 4G
 Voltaje: 19-30 v.
 Amperaje: 145-340 Amperios
 Extensión libre del alambre: 12-19 mm
Las variables no controlables son temperatura ambiental eficiencia térmica del proceso y
humedad relativa.
Variable independiente:
Posición de soldadura: 3G, 4G.
Variable Dependiente:
Soldabilidad, Resistencia a la tracción (Mpa)
Macrografía.
2.3.2 procedimiento experimental:

Las especificaciones de soldadura se han realizado de acuerdo al código AWS D1.4. Las
barras fueron de 50 cm de longitud y de diámetro 1 3/8”, las posiciones y diseño de
soldeo se muestran a continuación:
Fig. 2.1: disposición de los elementos a soldar, posición 3G y 4G (AWS D1.4)
Inspección Visual
Después de la soldadura, verificar que:
 Los perfiles de soldadura a tope deben estar conforme a la norma ANSI/AWS

D1.4, donde el refuerzo de la soldadura a tope no debe exceder los 3mm.
 Las soldaduras no deben tener fisuras ni en el metal de soldadura, ni en la zona
afectada por el calor.
 Debe haber fusión completa entre el metal de soldadura y el metal base, y entre
los pases sucesivos de soldadura.
 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal completa de la
soldadura.
 La soldadura debe estar libre de traslapes.
 Profundidades de mordedura mayores a 1mm, en la sección sólida de la barra, no
deben ser permitidas.
 La suma de los diámetros de las porosidades vermiculares en las soldaduras de
bisel acampanado y de filete no debe exceder a 10mm, en cualquier longitud de
25mm de soldadura, y no debe exceder de 14mm en cualquier longitud de 150mm
de soldadura.
 El tamaño de soldadura debe ser igual o mayor que el tamaño de soldadura
especificado. La longitud de soldadura que contiene este tamaño de soldadura
debe ser igual o mayor que la longitud de soldadura especificada. Cualquier
porción de la longitud, incluyendo inicios y paradas, que contengan un tamaño de
soldadura menor, no debe ser considerado en la longitud de soldadura.
Ensayo de Tracción
En base a la norma ASTM A370-09, la longitud mínima de los ensambles para ensayos
de tracción de juntas directas a tope será, a menos que una longitud mayor sea requerida
para el ensayo, de por lo menos 16 veces el diámetro de la barra, con la soldadura
localizada en el centro. Tal como se aprecia en la Figura 2.6:
Figura 2.2: Probeta para ensayo de tracción de junta directa a tope (AWS D1.4).
Los ensayos de tracción se realizaron a 72 horas como mínimo después de ser soldadas.
La distancia mínima entre las mordazas de la maquina debe ser igual al menos a 8 veces
el diámetro de la barra, para juntas directas a tope. El esfuerzo de tracción fue obtenido
dividiendo la máxima carga entre el área transversal nominal de la barra.
Se validaron los resultados, utilizando el esfuerzo de tracción el cual no debe ser menor
a 1.25 veces el esfuerzo de fluencia nominal mínimo especificado del tipo y grado de
barra a ser unido, para el acero ASTM A706 el esfuerzo de fluencia mínimo especificado
es de 420 MPa por lo cual la resistencia a la tracción de la barra soldada no debe ser
menor a 525 MPa.
Ensayo de Macroataque
Las probetas para el ensayo de macroataque, de juntas directas a tope, deben ser
preparadas de la siguiente manera:
Las secciones transversales atacadas deben tener penetración completa con el metal base,
libre de fisuras para soldadura de canal simple en V o doble V.
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Se estudió el efecto de la posición de soldadura vertical, 3G y sobre cabeza, 4G en la

soldabilidad de acero ASTM A 706. La soldabilidad se evaluó de acuerdo a los
requerimientos establecidos en el código ANSI/AWS D1.4 de la Sociedad Americana de
Soldadura. En la tabla 3.1 se muestran las propiedades mecánicas de la barra corrugada
ASTM A706.
Tabla 3.1: Resultado de ensayo de tracción de las barras corrugadas ASTM A706 antes
de ser soldadas
Tensión
Resistencia a
Propiedades Mecánicas Fluencia Observación
tracción (MPa)
(MPa)
ASTM A706 520 690 Conforme
Fuente: Norma de ensayo: ASTM A370-09.
3.1 Evaluación de la soldabilidad: Los resultados se aprecian en la tabla 3.2, para

posición de soldeo 3G y 4G respectivamente. las probetas iniciaron la falla en la zona
correspondiente al metal de soldadura.
Tabla 3.2: Resultado de ensayo de tracción de probetas soldadas

RESISTENCIA A TRACCIÓN TENSION DE FLUENCIA
Mpa Mpa
Posición de R1 R2 R3 R4 R1 R2 R3 R4
soldadura
3G 702 715 698 680 625 658 631 640
4G 558 585 573 560 468 504 472 488
De acuerdo al criterio de calidad y aceptabilidad en la norma ANSI/AWS D1.4, el cual

especifica que la resistencia a la tracción debe ser mayor a 1.25 veces el esfuerzo de
fluencia mínimo especificado, es decir, mayor a 525MPa. en las corridas experimentales
obtenemos resultados que muestran buena soldabilidad para las condiciones de soldeo
especificadas, es de notar que al variar la posición de soldeo también varía la resistencia
obtenida. Aunque en todas las condiciones estudiadas se cumple con el requerimiento de

calidad establecido por ANSI/AWS D1.4-2005. Tal como se aprecia en la tabla 3.3
Tabla 3.3: Estadística descriptiva de los resultados de ensayo de tracción
RESISTENCIA A TENSIÓN DE
TRACCIÓN FLUENCIA
1 702,00 625,00
2 715,00 658,00
3 698,00 631,00
VERTICAL 4 680,00 640,00
Media 698,7500 638,5000
Total Desv. típ. 14,45395 14,38749
Varianza 208,917 207,000
POSICIÓN DE SOLDADURA 1 558,00 468,00
2 585,00 504,00
3 573,00 472,00
4 560,00 488,00
SOBRECABEZA
Media 569,0000 483,0000
Total Desv. típ. 12,56981 16,45195
Varianza 158,000 270,667
Tabla 3.4: Resultado de pruebas de tracción mayores a las requeridas
RESISTENCIA
A TRACCIÓN
1 702,00
2 715,00
3 698,00
4 680,00
RACCIÓN >= 525 (FILTER) 5 558,00
6 585,00
7 573,00
8 560,00
Tabla 3.5: Estadística descriptiva de los resultados de ensayo de tracción
POSICIÓN DE SOLDADURA RESISTENCIA A TENSIÓN DE

TRACCIÓN FLUENCIA
Media 698,7500 638,5000
VERTICAL Mínimo 680,00 625,00
Desv. típ. 14,45395 14,38749
Media 569,0000 483,0000
SOBRECABEZA Mínimo 558,00 468,00
Desv. típ. 12,56981 16,45195
Media 633,8750 560,7500
Total Mínimo 558,00 468,00
Desv. típ. 70,47885 84,34072
En las figuras 3.1 y 3.2 se presentan las tendencias de los resultados al variar la posición
de soldeo, en posición 4G la resistencia a tracción y fluencia son menores a los resultados
obtenidos en posición 3G, probablemente por la mayor dificultad de soldeo, esto obliga
a permanecer mayor tiempo con la torcha en la zona de soldeo, aumentando el calor de
aporte, y al ser el enfriamiento más lento las estructuras de solidificación son más gruesas,
se corrobora con el trabajo de Evans, (1986). Document IIW, (1988), Abson y Pargeter
(1986), y Blackburn, DeLoach y Brandemarte, (1998), Quienes determinan que, al
variar la posición de soldeo, es posible que influya en el calor de aporte inducido a la zona
de soldadura, esto favorece un enfriamiento más lento produciendo cambios
microestructurales en la zona de fusión, como son el engrosamiento de las estructuras de
solidificación.
La buena soldabilidad del acero ASTM A706 se debe a su bajo contenido de carbono
equivalente, las fallas producto del ensayo de tracción siempre fueron en la zona de
fusión, evidenciando que no es susceptible a la fisuración en frio IIW (Instituto
Internacional de Soldadura, tal como lo encontrado por Grong, y Matlock, (1986)
Fig. 3.1: Influencia de la posición de soldeo en la resistencia a la tracción
Fig. 3.2: Influencia de la posición de soldeo en la resistencia a la fluencia
Prueba T diferencia de medias para muestras independientes resultados de

resistencia a tracción: Para verificar si existe diferencia entre la resistencia a la tracción
entre la posición de soldeo vertical y sobre cabeza de acuerdo a la prueba de levene p=
0.963 mayor a 0.05 resulta que la prueba es no significativa es decir concluimos que las
varianzas en ambos grupos son iguales.
A continuación, la prueba de hipótesis planteada en la segunda parte es:
Ho: las medias son iguales
Ha: las medias son diferentes
Utilizando el programa estadístico SSPS versión 21, obtenemos en la tabla 3.6 que p=0.00
menor a 0.05, resulta que la prueba es significativa, es decir concluimos que las medias
de resistencia a tracción para posición de soldeo 3G y 4G son diferentes.
Tabla 3.6: Prueba de muestras independientes resistencia a tracción
Prueba de Levene Prueba T para la igualdad de medias

para la igualdad de
varianzas
F Sig. t gl Sig. Diferenci Error típ. 95% Intervalo de
(bilater a de de la confianza para la
al) medias diferencia diferencia
Inferior Superior
RESISTE Se han asumido ,002 0,963 13,547 6 ,000 129,75 9,577 106,314 153,18
NCIA A varianzas iguales
TRACCI No se han asumido 13,547 5,887 ,000 129,750 9,57 106,204 153,29
ÓN varianzas iguales
Prueba T diferencia de medias para muestras independientes resultados de

resistencia a fluencia: Para verificar si existe diferencia entre la resistencia a la fluencia
entre la posición de soldeo vertical y sobre cabeza de acuerdo a la prueba de Levene p=
0.643 mayor a 0.05 resulta que la prueba es no significativa es decir concluimos que las
varianzas en ambos grupos son iguales.
A continuación, la prueba de hipótesis planteada en la segunda parte es:
Ho: las medias son iguales
Ha: las medias son diferentes
Utilizando el programa estadístico SSPS versión 21, obtenemos en la tabla 3.7 que p=0.00
menor a 0.05, resulta que la prueba es significativa, es decir concluimos que las medias
de resistencia a fluencia para posición de soldeo 3G y 4G son diferentes.
Tabla 3.7: Prueba de muestras independientes resistencia a fluencia
Prueba de Levene Prueba T para la igualdad de medias

para la igualdad de
varianzas
F Sig. t gl Sig. Diferenci Error típ. 95% Intervalo de
(bilater a de de la confianza para la
al) medias diferencia diferencia
Inferior Superior
RESISTE Se han asumido 0,237 0,643 14,230 6 ,000 155,50 10,927 128,76 182,23
NCIA A varianzas iguales
FLUENC No se han asumido 14,230 5,895 ,000 155,50 10,927 128,64 182,35
IA varianzas iguales
Análisis de varianza univariante resultados resistencia a tracción y fluencia: El

análisis de varianza, indica que hay un efecto significativo de la posición de soldadura
sobre la resistencia a la tracción y tensión de fluencia. p=0.0 menor a 0.05, si hay un
efecto significativo del tipo de posición de soldeo en la resistencia a la tracción y tensión
de fluencia, tal como se parecía en la tabla 3.8 y 3.9
Tabla 3.8: Análisis de varianza univariante resistencia a tracción
Variable dependiente: RESISTENCIA A TRACCIÓN

Origen Suma de gl Media cuadrática F Sig.
cuadrados tipo III
Modelo corregido 33670,125a 1 33670,125 183,530 ,000
Intersección 3214380,125 1 3214380,125 17521,036 ,000
POSICIÓN 33670,125 1 33670,125 183,530 ,000
Error 1100,750 6 183,458
Total 3249151,000 8
Total corregida 34770,875 7
a. R cuadrado = .968 (R cuadrado corregida = .963)
Tabla 3.9: Análisis de varianza univariante resistencia a fluencia
Variable dependiente: TENSIÓN DE FLUENCIA

Origen Suma de gl Media cuadrática F Sig.
cuadrados tipo III
Modelo corregido ,000a 0 . . .
Intersección 2515524,500 1 2515524,500 353,634 ,000
POSICIÓN ,000 0 . . .
Error 49793,500 7 7113,357
Total 2565318,000 8
Total corregida 49793,500 7
a. R cuadrado = .000 (R cuadrado corregida = .000)
3.2 Resultados del ensayo de Macrografía

Las evaluaciones de las probetas se han realizado de acuerdo al código AWS D1.4, en la
subsección 4.4 calificación de soldaduras, el requerimiento es una soldadura libre de
fisuras en la zona de soldadura o zona afectada por el calor, mostrar fusión completa, libre
de solapes, socavado no mayor a 1/32”, la macroestructuras muestran que se cumple con
los requerimientos de calidad por inspección visual de AWS.
Fig 3.3: Macroestructura de probetas

3.3 Resultados del ensayo de dureza
Para tener un criterio de evaluación, se toma el Anexo XVI del código AWS D1.1, el cual
en el punto XI3.3 refiere que, según pruebas de laboratorio, la fisuración en la zona
afectada por el calor no ocurre, si esta zona presenta durezas por debajo de 350 HV. En
nuestro estudio cuando la soldadura se realizó sin precalentamiento, en ambas posiciones
de soldeo, las durezas fueron mayores a 350 HV, en la zona afectada por el calor, por lo
que se presume que podrían existir problemas de fisuración en esta zona.
Tabla 3.10: Resultados de los ensayos de dureza (HV)

Zona
Posición de Zona de
Metal Base Afectada por Observación
soldeo Fusión
el Calor
230 278 258 Dureza máxima

encontrada: 289
3G 246 289 240 HV - ZAC,
235 296 226 CONFORME
Dureza máxima
246 345 198 encontrada: 345
4G
238 315 215 HV - ZAC,
CONFORME
236 325 204
que el acero corrugado ASTM A706 tiene buena soldabilidad en ambas posiciones de
soldeo 3G y 4G de acuerdo al código AWS D1.4, y es posible realizar un registro de
procedimientos de soldadura calificado en ambas posiciones y con las especificaciones
establecidas en el presente trabajo. Cabe resaltar que las mejores propiedades se obtienen
en posición de soldeo 3G.
3.4 Evaluación microestructural
Posición 3 G
Fig 3.4: Distribución microestructural

Posición 4G
Fig 3.5: microestructura en diferentes zonas del metal de soldadura
CAPITULO IV
CONCLUSIONES
4.1 El acero ASTM A706 tiene buena soldabilidad en las posiciones de soldeo vertical
(3G) y sobrecabeza (4G) en el proceso de soldadura por arco con protección gaseosa
y de acuerdo a las especificaciones de soldadura propuestas en el presente trabajo.
4.2 Las mejores propiedades se obtienen en posición de soldeo vertical (3G), debido a,
que el calor de aporte en posición sobrecabeza (4G) tiende a ser mayor por un mayor
tiempo de posicionamiento de la antorcha, produciendo un mayor engrosamiento de
las estructuras de solidificación.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“EFECTO DE LA POSICIÓN DE SOLDEO 3G Y 4G EN LA

PARA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

AUTORES: Br. Linares Ruíz, Saydd

Br. Morales Vásquez, Gans Carlos

ASESOR : Dr. Ing. Vera Alvarado, Jorge Wilfredo

A Dios porque ésta conmigo en cada

A mis padres Elías Linares y Juana Ruíz, por

A mis queridas hermanas Gabriela, Edith

Saydd Linares Ruíz

A Dios, por la vida y estar conmigo cada

A Nancy Vásquez, mi amada madre, por

A mis queridos hermanos, porque,

Gans Carlos Morales Vásquez

A Dios, por darnos la existencia y la fe

A nuestro asesor Dr. Jorge Wilfredo

A nuestros familiares, amigos y a todas

Se estudió el efecto de la posición de soldeo 3G y 4G en la soldabilidad de barras

Los resultados demuestran que hay un efecto significativo de la posición de soldeo 3G y

Se concluye que en ambas posiciones de soldeo evaluadas en el presente trabajo se

PALABRAS CLAVE: soldabilidad, posición de soldeo 3G, 4G

KEY WORDS: weldability, welding position 3G, 4G.

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

En 2015, Vásquez, Rebaza y Vera, determinaron que la temperatura de precalentamiento

dureza se determina interactivamente por el contenido de carbono y la capacidad de

NORMA PROCESO ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACION

ASTM A706 GMAW AWS 5.28 ER80S-X

AWS D1.4 / D1.4M (2005), establece recomendaciones para el procedimiento de soldeo,

 Calificar a los soldadores de acuerdo a AWS D1.4.

Sus propiedades mecánicas son:

1.3. MARCO TEÓRICO

Se trata de un proceso de soldadura que produce un arco entre el material a soldar y un

 El kilogramo por hora de metal depositado que reduce el costo de mano de

 El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan

moviéndose en la dirección de la soldadura. En la Figura 1.1 se puede ver un esquema de

1.3.9. Predicción de la microestructura

Fig.1.3: Gráfico alargamiento vs. temperatura obtenido de un dilatómetro

1.3.10. Zona afectada por el Calor

1.3.11. Propiedades mecánicas

para electrodos revestidos mayores contenidos de C, Mn, Si y O. En general se observa

Tabla 2.1. Composición química de los aceros de estudio

Tabla 2.2: Propiedades mecánicas según norma ASTM 706

Características mecánicas (valores mínimos y máximo) Doblado a 180°

Fuente: ASTM A706/A706M ó NTP 339.186

Las especificaciones del procedimiento de soldadura, se elaboraron tomando como

El material de aporte especificado según norma, es el electrodo clase AWS ER 80S-G

 Polaridad: Inversa (electrodo al positivo)

2.3.2 procedimiento experimental:

Fig. 2.1: disposición de los elementos a soldar, posición 3G y 4G (AWS D1.4)

 Los perfiles de soldadura a tope deben estar conforme a la norma ANSI/AWS

RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Se estudió el efecto de la posición de soldadura vertical, 3G y sobre cabeza, 4G en la

ASTM A706 520 690 Conforme

Fuente: Norma de ensayo: ASTM A370-09.

3.1 Evaluación de la soldabilidad: Los resultados se aprecian en la tabla 3.2, para

Tabla 3.2: Resultado de ensayo de tracción de probetas soldadas

De acuerdo al criterio de calidad y aceptabilidad en la norma ANSI/AWS D1.4, el cual

obtenida. Aunque en todas las condiciones estudiadas se cumple con el requerimiento de

Tabla 3.4: Resultado de pruebas de tracción mayores a las requeridas

Tabla 3.5: Estadística descriptiva de los resultados de ensayo de tracción

POSICIÓN DE SOLDADURA RESISTENCIA A TENSIÓN DE