ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Gestión de Inventarios de Repuestos de Mantenimiento en Taladros de

Perforación

En todo tipo de operación industrial se necesita que la tasa de disponibilidad en los

equipos sea alta, es decir, contar con un equipo en buena condición operativa para
una dilatada cantidad de tiempo. Esta condición se obtiene con el mantenimiento
preventivo donde la clave es tener una acertada gestión de inventarios de repuestos
de mantenimiento.
Sobre este tema, ofrecemos la magistral ponencia del Ing. CAPM David Barreto Lara
(Perú), UNI – DRILLER – Ingeniero de equipos y Assets, con el tema “Modelos de
control de inventarios para la reducción de costos de repuestos de mantenimiento en
taladros de perforación OffShore”, realizada durante el XV Congreso Peruano
Ingeniería de Mantenimiento en Lima.
En el Video Ponencia, el Ing. Barreto señala la importancia de mantener
un inventario controlado, ordenado y vigilado, pues el objetivo es
distribuir y abastecer de manera adecuada del material que se dispone.
De tal forma que al tener estos inventarios la empresa podrá tener el
mejor control de la mercancía y generar reportes de la situación
financiera del negocio.
El ámbito de investigación del trabajo del especialista se basa en un
proyecto de perforación en el Lote Z-1 de una plataforma petrolera en
Zorritos (Tumbes). Allí, la compañía “DRILLER” tuvo contratos de
perforación con dos taladros, además de evaluar la gestión de repuestos
de mantenimiento.
Precisamente, en este contexto, el Ing. Barreto explica los problemas
que tuvieron que enfrentar para la mejor gestión de inventarios de
repuestos de mantenimiento. Como resultado, el conferencista expuso
los resultados de su investigación cuyo objetivo fue analizar cómo un
modelo de control de inventarios influye para reducir los costos de
repuestos de mantenimiento en las operaciones de la citada empresa en
Tumbes.
De tal manera que los resultados de su análisis muestran que el 70% del
valor del material en almacén no era usado dentro de los parámetros de control
del inventario.
POR QUÉ PRESTAR ATENCIÓN AL ALMACÉN DE REPUESTOS E
INVENTARIOS
Una de las ideas principales de la conferencia es que en toda gestión del
mantenimiento industrial, un pilar de enorme importancia es la gestión
del almacén de repuestos que, si bien es cierto no previene las fallas,
pero sí afecta directamente al resultado de las reparaciones. Entonces, si
se hace correctamente se reducirá enormemente el tiempo de parada de
la producción.

Lamentablemente, muchas empresas no toman muy en serio la gestión

de inventarios para mantenimiento. Pero la realidad es que el inventario
afecta directamente a la tasa de retorno de la invertido. En primer lugar,
porque ocasiona costos para su mantenimiento y, en segundo lugar,
porque es parte de los activos empresariales.

Por ello es clave atender muy cuidadosamente la gestión de inventarios

de mantenimiento para reducir la inversión sin afectar las operaciones de
forma segura y eficiente.

 
COSTOS Y PRESUPUESTOS
Claves a tener en cuenta en la elaboración del Presupuesto de Mantenimiento

Una de las tareas importantes que tienen los encargados de Mantenimiento es el

cálculo del presupuesto de mantenimiento, que no es tan simple de hacerlo, pues es
saber el cálculo de previsiones futuras que pueden hacerse realidad o no. Todo eso
conlleva al buen funcionamiento los equipos que es un factor clave en la rentabilidad
y competitividad de una instalación.
Por eso que la ejecución de un buen presupuesto de mantenimiento permitirá
reducir los costos de operación y elevar el retorno de inversión para los activos en la
gestión y mantenimiento de los equipos.
IMPORTANCIA DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Hay que tener en cuenta entonces que es imposible planificar un presupuesto real
sino se controla y se hace un seguimiento en la gestión del mantenimiento.
Entonces, si una empresa no cuenta con información confiable, no podrá obtener un
presupuesto real por su desempeño.
El resultado es que muchas empresas industriales pierden grandes cantidades de
dinero por no tener al día sus costos por mantenimiento predictivo, preventivo y
correctivo. Por eso necesitan ejecutar un estricto control de sus programas y planes
para generar información confiable, precisa y oportuna.
No en vano el conocimiento de costos de mantenimiento tiene como meta saber de
manera objetiva y real lo que cuesta la función de mantenimiento para reducir los
costos siempre con respaldo con una acertada producción, elevada calidad y buen
estado de las máquinas e instalaciones. A ello se agrega generar confiable
información que facilite al grupo de trabajo la mejor toma de decisiones.
En este sentido, los objetivos deben enfocarse de manera particular o general; ya sea,
pieza a pieza, de toda una máquina o grupo de maquinarias, de equipos auxiliares,
áreas, instalaciones, etc. De esto se concluye que la elaboración del presupuesto de
mantenimiento necesita del mejor análisis de la información de costos pasados que
deben ser exactos.
PRESUPUESTO ANUAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
El cálculo del presupuesto del área de mantenimiento para cada año, es una
importante tarea que asume el Gerente de Mantenimiento de una compañía como
una principal función, entre otras. No es simple elaborar el presupuesto de
mantenimiento, pues la información de los mantenimientos predictivos y
preventivos se valoran con base para un plan de mantenimientos para un año y que
corresponde al presupuesto de la empresa para todo el año.
También se debe considerar que en el presupuesto anual de mantenimiento, aparte
de la mano de obra que es un costo constante, hay otros que son gastos variables
relacionados con las fallas que se producen y que no son programadas en el plan del
presupuesto anual de mantenimiento.

Por otra parte, al ejecutar el presupuesto de mantenimiento anual, es importante

saber distinguir entre los costos iniciales como la compra de herramientas, del stock
de repuestos y el periodo de formación de los trabajadores, que no es repetitivo, y el
costo anual, que se repite cada año con ciertas variaciones que dependen de la vida
útil y desgaste de los equipos.
Finalmente, se necesita involucrar en el presupuesto de mantenimiento anual los
costos de contratación y capacitación del personal recién contratado, así como la
capacitación del existente para las mejoras continuas del equipo laboral de la planta
para prolongar la vida útil de la maquinaria.
LAS PARTIDAS INDUSTRIALES
Como se ha visto, el presupuesto es un plan de financiamiento anual donde las
partidas del presupuesto de mantenimiento son guías para la ejecución de
programas para el personal laboral en cierto período y que sirven como normas de
comparación luego que se completen los programas y planes.
En este sentido, el presupuesto anual de mantenimiento industrial consta de 4
partidas:
1. Mano de obra: aquí se debe considerar la suma anual fija para cada uno de los
trabajadores del área de trabajo, los gastos del transporte de personal hasta las
fábricas, los costes de capacitación y otros de obligación para la empresa.
2. Materiales: se trata de la suma de los repuestos totales necesarios durante el
periodo del plan de presupuesto de mantenimiento que se agrupan bajo 2 categorías:
repuestos, y consumibles (aceites, filtros, ropa, combustibles), que se diferencian por
la frecuencia de su uso.
3. Herramientas y medios técnicos: se trata de la suma de dinero que se
empleará para reponer las herramientas y medios técnicos deteriorados, o en la
compra de nuevos medios. Aquí las partidas a considerar en las compras son la
reposición de herramientas, la adquisición de nuevas herramientas y alquiler de
maquinarias.
4. Asistencias externas: son los trabajos que se contratan generalmente a
empresas externas para tener mano de obra para horas puntas de trabajo, para que
trabajen en forma continua, para tener mano de obra especializada para
mantenimiento correctivo y mantenimiento programados. A ello se suman
contrataciones para talleres externos, fabricación de piezas, bobinado de motores,
etc.) y servicios de mantenimiento que hacen ciertas empresas que emiten
certificaciones de haber realizado ciertos trabajos.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El Mantenimiento y su influencia en la Productividad Industrial

Actualmente toda empresa debe estar enfocada en aumentar la productividad

industrial de sus procesos y cuyos indicadores deben mostrar el coste de un
producto, mejorar la calidad y del servicio al cliente. De allí la importancia del
mantenimiento industrial para garantizar el adecuado funcionamiento de las
máquinas e instalaciones que integran el proceso de producción para elevar la
productividad industrial.

Por eso que el mantenimiento industrial es de enorme necesidad para que las
empresas conserven todas sus máquinas e instalaciones trabajando eficientemente.
Pero si la empresa no cuenta con un mantenimiento bien diseñado pueden surgir los
inconvenientes como averías en las máquinas, elaboración de productos deficientes,
accidentes laborales, entre otros aspectos. Aquí lo grave es que si falla el equipo se
pone en peligro todo el sistema de mantenimiento.

Y si se considera que los tres ejes claves de la producción son costo, plazo y calidad:
el mantenimiento es la única e imperdible función que mejora estos tres ejes,
aumentando la confiabilidad en las máquinas, reduciendo los costos de producción y
mejorando la calidad de los productos.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL
Hay que pensar en lo siguiente: una maquina puede ser infalible en su diseño y
fabricación: pero si esta maquinaria no tiene un mantenimiento constante, toda la
operación del equipo estará por debajo de su nivel de productividad. ¿El resultado?
Aumento de costos, retraso en el plazo de entrega y merma en la calidad del
producto. Por eso que resulta claro entender por qué el mantenimiento directamente
afecta a la productividad y a la producción de la empresa.

Visto así las cosas, la productividad en el mantenimiento industrial se define como la

respuesta, de las máquinas, personas y materiales, para brindar un mantenimiento,
de acuerdo a estándares establecidos previamente diseñados para tener una visión
real de la productividad en el mantenimiento industrial.

Por eso que la importancia del mantenimiento industrial tiene un gran peso para la
toma de decisiones por las siguientes ventajas:

– Evita que la actividad de la empresa se detenga si una máquina sufre una avería.

– Se consigue un pleno funcionamiento en el rendimiento de la máquina, lo que

repercute en la productividad de la empresa.

– Se eliminan, se reducen riesgos materiales y personales por el desgaste de las

máquinas. Y es que actualmente se prioriza la seguridad frente a otras políticas de
mantenimiento industrial existentes.

– Se cumple con la legislación vigente en caso de instalaciones de alta tensión, torres

de almacenamiento, elevadores, aparatos de presión, equipos contra incendios,
vehículos, etc.
¿CÓMO MEDIR LA PRODUCTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO?

Para medir la productividad  en la gestión de mantenimiento existen ciertas pautas y tips que
ayudan a mejorar y evaluar las actividades de mantenimiento en las plantas industriales. Pero,
antes de enfocarse a tratar el tema de la productividad del mantenimiento, primero se debe definir
qué es la productividad.

Generalmente se considera que es la relación existente entre las salidas y entradas en un sistema
de producción. Las salidas son los productos o servicios, mientras que las entradas son los recursos
que se consumen al producir tales productos o servicios. Entonces, si la productividad es una
relación, es clave que tanto el numerador y denominador de la relación tengan similares unidades
de medida que, típicamente son son términos financieros (dólares, euros).

Otro concepto importante a tomar en consideración es que si la productividad es una relación, para
ser productivo se necesita de un enfoque eficaz (hacer las cosas correctas) como ser eficiente (hacer
las cosas bien). Es decir, al ser eficaz se eleva el valor del numerador (salidas) en la citada ecuación
de productividad, mientras que al ser eficiente se reducirá el valor del denominador (entradas).

DIAGNÓSTICO DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO

Se trata de un proceso para detectar si el mantenimiento adecuadamente o si ocurren daños o

rupturas. Luego de realizar el diagnóstico, hay que revisar la descripción de las funciones de equipo
laboral de mantenimiento para elaborar un perfil de capacitación, diseñándose un plan piloto de
adiestramiento, capacitación e información.

De tal modo que se configura una estrategia para obtener resultados medibles al más corto plazo y
poniendo de manifiesto el liderazgo en la gestión de mantenimiento, como resultado de la
capacitación. Por eso que si se lee detenidamente estos pasos de diagnóstico de mantenimiento,
surgen los indicadores de productividad en el mantenimiento al afectar directamente la
productividad de la empresa a corto, mediano o largo plazo.
¿QUÉ SON LOS INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL?

Los indicadores de productividad son claves si se desea conocer el real estado en que se encuentra
la empresa. Se puede tener cierta noción, idea o incluso una extensa información, pero saberlo con
exactitud es muy difícil si no se tienen las adecuadas herramientas.

Tales indicadores son las variables que identifican los errores que existen cuando se elabora un
producto o se ofrece un servicio a los clientes potenciales. De esta forma, se refleja la eficiencia de
los recursos humanos y materiales que se han utilizado en un proyecto concreto, o en toda la
organización.
 De tal forma que cada compañía ofrece variables comunes, y otras subjetivas y personales. Para
comenzar, la productividad se puede segregar en varios índices. Por ejemplo, si se trata de
materiales, habría que ver cuánto material se ha comprado, y cuando ha salido a la venta. Con esta
información, se tendrá una idea de cuánto material se desperdicia, y ver la manera de
aprovecharlo.

Este es el caso de la productividad de la materia prima usada. Lo mismo puede aplicarse al tiempo
utilizado, a la cantidad de empleados, los salarios o costos de ese personal, etc. Todo esto para
elaborar un indicador de productividad global de la organización y detectar cuáles son los puntos
débiles de la empresa para poder mejorarlos.

Y si se trata de controlar o crear indicadores de productividad para el mantenimiento se debe hacer

lo siguiente:

– Diagnosticar la actividad de mantenimiento.

– Procesar la información, capacitación y adiestramiento.

– Procesar la innovación para la mejora continúa.

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1 COMMENT
1.
Julio Carvajal Brenes
abril 30, 2020 at 4:54 pm

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Factor Humano y Mantenimiento para alcanzar la
excelencia empresarial
En vista de la importancia que tiene el factor humano en las organizaciones, es preciso analizar su
influencia y el papel que cumple en la gestión del mantenimiento para lograr la excelencia
empresarial. Por eso es importante analizar las características del recurso humano como elemento
dinamizante en la competitividad empresarial. Sobre este tema, ofrecemos la magistral ponencia
de la Dra. Palmira López Fresnos (España) Funcionaria consultora de la Unión Europea, experta
en TPM y Gestión de la Calidad con el tema «Factor Humano y Mantenimiento: enfoque
colaborativo e integrado a la excelencia empresarial», realizada durante el XV Congreso Peruano
Ingeniería de Mantenimiento en Lima.
FACTOR HUMANO Y GESTIÓN DE COMPETENCIAS
El factor humano es protagonista dinámico en la gestión del mantenimiento y que afecta a la
fiabilidad y operativa de la empresa. Aquí, el factor humano, es el activo clave en la empresa por lo
que los líderes tienen la responsabilidad de ejecutar el más adecuado programa de capacitación y
desarrollo.

Esto sin olvidar de los elementos motivacionales, con el objeto que el empleado se desempeñe sus
funciones correctamente en la búsqueda de elevar la productividad en la empresa. Y como lo
señala la Dra. López, es una herramienta importante para enfrentar el desafío de alcanzar la
excelencia empresarial es la Gestión por Competencias, que es una herramienta que se involucra
profundamente en el desarrollo del Capital Humano.

Es decir, el objetivo es tratar de elevar el grado de excelencia de las competencias de cada uno de
los empleados. Por eso que la Gestión por Competencias se transforma en un canal de
comunicación entre los empleados y la empresa.

FACTOR HUMANO Y LIDERAZGO

Otro tema de la ponencia de la especialista es el análisis existente entre el factor humano y
liderazgo, además de la propia cultura de la organización que influyen en la gestión del
mantenimiento para mejorar el proceso productivo.

En este aspecto, el líder es responsable de implementar las condiciones adecuadas para ejecutar el
cambio y aminorar las resistencias existentes en el grupo de trabajo. Esto porque cada persona es
diferente al momento de reaccionar cuando hay innovación para elevar los niveles de
productividad y competitividad.

En conclusión, se requiere un enfoque estructurado de gestión, holístico e integrados; y la

utilización de metodologías sencillas orientadas a los usuarios que impliquen a los trabajadores, y
enmarcadas en una estrategia de mejora global.
 

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d Maintenance). Es decir, el mantenimiento centrado o basado en la fiabilidad de la instalación y

de todos sus componentes. El uso de la fiabilidad como el conductor principal de esta estrategia de
mantenimiento cada vez más utilizada por su beneficios, permite utilizar metodologías de la
Ingeniería RAMS que pasan a ser decisivas para, sobretodo, el análisis y el diseño del plan de
mantenimiento.

Autor: Leedeo Engineering (*)

INTRODUCCIÓN

Como es sabido, el desarrollo de una estrategia adecuada de mantenimiento pasa por definir un
conjunto de procesos y recursos en forma de unos planes de mantenimiento, que dan respuesta y/o
están soportadas por 4 conceptos básicos:

El primero de ellos es la teoría y modelos del mantenimiento, fiabilidad y de la mantenilidad. En

efecto, el estado del arte y los conocimientos sobre todo sectoriales en el ámbito del
mantenimiento, permite partir de una base de conocimiento estándard en los sectores o industrias
que se aplica de forma transversal en todos los players del mismo.

El segundo es la propia experiencia de la empresa u organización. No hay ninguna duda que de

forma agregada a los conocimientos del sector, existe un conocimiento, basado en su mayor parte
en la experiencia, de cada uno de los actores que llevan a cabo procesos de mantenimiento.

En tercer lugar, se identifica un conocimiento transversal en todas las industrias que provienen de
los fabricantes o integradores de los equipos, productos o sistemas, entendiendo como fabricantes
aquellas empresas que diseñan y manufacturan equipos que acabarán instalados y en servicio
dentro del ámbito de un sistema el cual debe mantenerse.

Y finalmente y de nuevo muy asociado a las diferentes industrias pero también a las regiones
geográficas o económicas, el conjunto de legislaciones, directivas o estándares que deben
cumplirse en materia del mantenimiento y de la mantenibilidad.

En referencia a este último punto, Leedeo Engineering (www.leedeo.es) por ejemplo, aporta el
bagaje y la experiencia del uso de las normativas CENELEC ferroviarias que especifican los
requisitos en cuanto a la mantenibilidad de los sistemas ferroviarios en la Unión Europea
(CENELEC EN 50126). Aunque la normativa CENELEC ferroviaria es de origen Europeo, esta se
está utilizando de forma masiva en los 5 continentes.

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD O RCM?

El mantenimiento centrado en la fiabilidad es una aproximación sistemática del mantenimiento,

analizando y teniendo en cuenta la forma en que los sistemas pueden fallar, priorizando la
seguridad y la economía (desde el punto de vista de la rentabilidad del activo bajo mantenimiento),
que permiten identificar y clasificar las tareas de mantenimiento preventivo eficaces y aplicables.

Por tanto, con un objetivo muy claro y directo el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad trata de:
reducir los costes de mantenimiento, enfocándose en las funciones más importantes del sistema y
evitando o eliminando las acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

A continuación presentamos los 5 pasos que en Leedeo Engineering utilizamos para implantar un
mantenimiento centrado en la fiabilidad en un activo o conjunto de activos, ya sea en una línea
férrea, una línea de producción de bienes, un tren o un avión o cualquier mega infraestructura.

PREPARACIÓN

El primer paso es diseñar un grupo de trabajo que implementará el nuevo sistema de

mantenimiento centrado en la fiabilidad. Como es natural en estos casos, la involucración de
personal con experiencia y conocimientos en la materia marcará la diferencia entre el éxito y el
fracaso.

El segundo paso del proceso de Preparación es definir y aclarar los objetivos y alcance de trabajo.
En este sentido, es de relevancia destacar la importancia de la definición del scope o alcance del
procedimiento de mantenimiento.

Es muy habitual que en los interfaces entre uno y otro activo o sistemas, se dejen partes fuera del
alcance de todos los grupos de trabajo o iniciativas, asumiendo que es labor de otro equipo o plan
de mantenimiento el llevar a cabo la gestión de aquel activo.

Por tanto, la buena definición de los boundaries (los límites de actuación) y que se comuniquen a
todas las partes interesadas, será muy importante. Este concepto nos lleva a la definición propia de
las limitaciones del análisis y, por tanto, contestar a la pregunta, ¿hasta dónde llegaremos y hasta
dónde dejaremos de llegar?

En este mismo punto, también definiremos los objetivos. En este sentido, se acostumbran
normalmente a definir el objetivo de disponbilidad, por ejemplo, anual de la instalación o en cada
punto crítico de la instalación con impacto sobre el desarrollo del negocio.
El tercer y último paso es recopilar y normalmente (debido a su deficiencia) generar
documentación, esquemas y diagramas de proceso para poder tener un buen punto de partida de
trabajo. Tocará en las siguientes fases analizar el detalle de la instalación y de lo que sucede en ella
y, por tanto, tenerlo documentado es imprescindible.

Este paso puede considerarse como una auditoría documental ya que, en la mayoría de ocasiones,
deberemos buscar, encontrar y ponerle remedio tanto a la falta de documentación como a
discrepancias entre la documentación generada y la instalación real.

DESARROLLO DE UN ANÁLISIS DE FALLAS FUNCIONALES Y FIABILIDAD (FUNCTIONAL

FAILURE ANALYSIS)

Concluida la etapa de preparación, la primera etapa de análisis asociada a técnicas RAMS para la
implantación de un RCM pasa por el desarrollo de un análisis de fallos funcionales o FFA. El
objetivo de un FFA es triple.

El primero es identificar y describir las funciones requeridas para cada uno de los equipos o
elementos de la instalación o sistema, describiendo las interfaces de entrada y salida para que este
puede operar de forma correcta.

Identificado el equipo y sus interfaces, el segundo paso es identificar la forma en que el sistema
puede fallar en sus diferentes modos de funcionamiento. Para cada fallo funcional que puede tener
el equipo, debe analizarse su criticidad con dos factores: “impacto en” y “severidad”, en los
siguientes términos:

Finalmente será importante identificar y definir la ocurrencia de la aparición de dicho fallo: la

frecuencia de ocurrencia, ya sea mediante una aproximación cualitativa o, si la información está
disponible, de forma cuantitativa. Para una aproximación cualitativa se puede utilizar esta tabla de
probabilidades de ocurrencia:
Por tanto, para cada uno de los subsistemas de nuestra arquitectura de instalación documentado
en el paso de preparación, tendremos una tabla con esta información del FFA, pudiendo tener una
visión clara de que hacen, como se interfazan con el resto del sistema, como fallan y que
importancia o impacto tiene el fallo de cada uno de ellos.