PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN DE INGENIERIA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
PROYECTO SOCIO INTEGRADOR / TECNOLÓGICO

Análisis de Modo y Efecto de Fallos Críticos en el

Sistema de Calderas1 y 2 del área de Horno de Línea 2 de
la Empresa Socialista Cemento Andino.

Valera, Abril 2018

 PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN DE INGENIERIA EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
PROYECTO SOCIO INTEGRADOR / TECNOLÓGICO

Análisis de Modo y Efecto de Fallos Críticos en el

Sistema de Calderas1 y 2 del área de Horno de Línea
2 de la Empresa Socialista Cemento Andino.

AUTORES

T.S.U Mariana González

19.899.319
T.S.U María Angélica González
24.786.247

REPRESENTANTE COMUNITARIO
Ing. José Rodriguez C.I
TUTOR ACADEMICO
Ing. José Pichardo C.I. 9.100.408
ASESOR ACADEMICO
MSc.Francisco Olivares C.I. 9.315.891

Valera, Mayo 2018

 INDICE GENERAL

Pág.
INDICE GENERAL…………………………………………………………. III
INDICE DE FIGURAS………………………………………………………. V
INDICE DE CUADROS……………………………………………………… VI
INDICE DE GRAFICO……………………………………………………… VII
MEMORIA DESCRIPTIVA…………………………………………………. VIII
I PARTE
DESCRIPCIÒN DEL PROYECTO
1. Diagnostico Situacional………………………………………………….. 1
1.1 .-Descripción del contexto……………………………………………… 1
Razón Social de la Organización……………………………………. 1
Naturaleza de la Organización………………………………………. 1
Localización Geográfica……………………………………………… 1
Historia de Vida de la Organización…………………………………. 2
Organizaciones vinculada al Proyecto……………………………… 16
1.2.- Problema, necesidades o intereses del contexto……………… 17
Descripción del diagnóstico situacional…………………………….. 17
Identificación y jerarquización de las necesidades………………. 19
Identificación de las necesidades……………………..…………….. 19
Jerarquización de las necesidades…………………………………… 21
Selección de las necesidades………………………………………... 22
2.- Justificación e Impacto Social…………………………… ………… 23
2.1.- Razones que conllevan a realizar el proyecto………………... 23
a. Teórico – Conocimiento…………………………………………… 23
b. Técnico – Ámbito de acción………………………………………. 24
c. Legal………………………………………………………………….. 24
d. Participante – Comunidad………………………………………….. 24
e. Líneas de Investigación del PNF……………………………….. 24
2.2.- Población Beneficiada……………………………………………… 25
Directos e indirectos……………………………….......................... 25
3.-Propositos del Proyecto…………………………………………………
Propósito general y especifico……………………………………….
II PARTE
Producto o Servicio
Fundamentación Teórica……………………………………………….
Presentación y Análisis de los Resultados………………………….
Desarrollo de la propuesta………………………………………………
Plan de Acción……………………………………………………………
III PARTE
Conclusión y Recomendaciones
Conclusión………………………………………………………………
Recomendaciones……………………………………………………..
IV PARTE
Referencias Bibliográficas y Anexos
Bibliografía………………………………………………………………
Anexos…………………………………………………………………..
 INDICE DE FIGURA

Nº Pág.
 INDICE DE CUADRO

Nº Pág.
 INDICE DE GRAFICO

Nº Pág.
 PARTE I

DESCRIPCION DEL PROYECTO

Diagnostico Situacional

Nombre de la comunidad u Organización

Empresa Socialista Cemento Andino. C.A.S.A

Naturaleza de la Comunidad u Organización

Manufactura para Producción del Cemento (Cementera). La empresa

trabaja continuamente durante las 24 horas al día, todos los días de la
semana. Se comercializa directamente de la empresa y se encarga de
distribuir a todo el país.

Localización Geográfica

La empresa socialista Cemento Andino, se encuentra ubicada en el

Estado Trujillo las Llanadas de Monay, Municipio Candelaria, Parroquia San
José, aproximadamente a unos 60 km de Valera y a unos 35km de la ciudad
de Trujillo. (Ver figura 1)
Figura 1. Localización geográfica. Fuente. www.Googlemaps.com (2017)

Reseña Histórica de la Empresa

La planta cementera, fue creada a mediados de los 70 para cubrir el

déficit de cemento en la región andina, con un capital mixto en el cual el
estado venezolano aportó el 39 % y accionistas privados el 61 %. Desde su
creación se contrataron los servicios de la empresa suiza Cementia
Engineering Consulting L.T.D para el estudio de factibilidad, construcción y
puesta en marcha de la fábrica. En febrero de 1980 se inició la construcción
con tecnología alemana de la firma Polisíus y en octubre de 1982 inició
operaciones con una capacidad de producción de 540.000 toneladas de
clinker por año.

En diciembre de 1994, los activos cementeros pasaron a pertenecer en su

totalidad al estado venezolano. Luego en enero de 1998 la empresa pasa
formar parte del grupo cementero Colombiano Cementos del Caribe que en
ese momento se convierte en el mayor accionista del complejo cementero, y
cambia en nombre a Corporación de Cemento Andino C.A.

En julio de 2003 se amplió la capacidad de la planta a 750.000 toneladas

de clinker por año. En marzo del 2006 la empresa deja de pertenecer al
grupo cementero Colombiano ARGOS y pasa provisionalmente a manos de
los fundadores, donde el 61 % Pertenece al Accionista Mayoritario el Doctor
Simón Ramos Farías, y el 39% pertenece al Gobierno. A partir de agosto de
2006 la empresa se encuentra en manos del Gobierno Nacional.

Misión
Impulsar el desarrollo endógeno del Estado Trujillo a través de la
explotación minera y producción de cemento y concreto, siguiendo los
lineamientos del gobierno nacional dentro del marco legal, aplicando
principios conservacionista y tecnología de punta.

Visión
Ser la empresa socialista modelo del país con justicia, ética, lealtad y
responsabilidad a través de productividad, calidad y eficiencia utilizando
herramientas tecnológicas actuales y mejoras continuas, proporcionando
bienestar para el pueblo venezolano e impulsando el crecimiento
sustentable.

Organigrama de la empresa

La estructura organizativa de la empresa socialista Cemento Andino se

encuentra dividida jerárquicamente en junta administrativa del ministerio del
Poder Popular para las Industrias, presidencia y gerencias conformadas por
departamentos. La gerencia integral de servicios jurídicos lo conforman los
departamentos de contratos y departamento de asuntos judiciales y
extrajudiciales. La gererencia general conformada por gerencia de
planificación, administración, operaciones, recursos humanos, distribución y
colocación, servicio y logística, concreto, compras.

A continuación, se refleja en la figura 2 el organigrama de la empresa

Figura 2. Organigrama general de la empresa Cemento Andino. Fuente.

Empresa Socialista Cemento Andino (2017)
 Proceso Productivo
El proceso productivo presenta las etapas para la realización del producto,
(Ver Anexo 2) A continuación se explicaran detalladamente cada una de
ellas.

Cantera o Mina
Nombre que se le da al sitio donde se encuentra la Materia Prima de
naturaleza calcárea esquisto – arcillosa. Las Materias Primas que se
encuentran en esta cantera son: Caliza, Arcilla y Arenisca.

Trituración Principal

La Materia Prima caliza (roca formada de Carbonato de Cal), llega con

un diámetro promedio de 70 a 80 centímetros. Antes de introducir la caliza al
triturador se envía una muestra al laboratorio para saber qué cantidad (%) de
Carbonato contiene (esta muestra es tomada para cada nueva extracción de
Materia Prima). El laboratorio realiza el estudio con la finalidad de suministrar
una primera dosis de la materia prima de arcilla y arenisca (usadas como
aditivos) a la caliza en proceso.

La instalación cuenta con

Una tolva para Caliza con capacidad de 80 toneladas.
Una tolva para Arenisca con capacidad de 60 toneladas.

Una tolva para Arcilla con capacidad de 60 toneladas.

El triturador puede procesar 750 toneladas / horas de material (mezcla de

Caliza, Arenisca y Arcilla), el cual sale de esta fase con un diámetro
promedio de 10 a 15 centímetros y es transportado a lo largo de 1,8 Km por
medio de una cinta transportadora (ubicación B – 06 en Planta), hasta la
Torre de Muestra.

Torre de Muestra

La función de la Torre de Muestra es tomar una pequeña parte del

material proveniente del triturador principal, procesarlo y enviarlo al
laboratorio. El proceso y envío de la Materia transformada se realiza en
forma automática. El resto del material es enviado al parque de Pre
homogenización por medio de una cinta transportadora. Adyacente a Torre
de muestra se encuentra el triturador de aditivos o correctivos y los silos de
correctivos, esta parte de la planta tiene la función de triturar las materias
primas correctivas (Areniscas, Arcillas, Yeso y Mineral de Hierro) y también
almacenarlas.

Los silos cuentan con tolvas para descargar los correctivos, también se
cuenta con una tolva contentiva de caliza alta, es decir, que contiene alto
porcentaje de carbonato de cal. El yeso y el mineral de hierro son extraídos
en otras partes del país y por lo tanto es comprado por la empresa Cemento
Andino S.A. (C.A.S.A).

Parque de pre -homogenización

Su finalidad es hacer que el material que va al molino de crudo tenga

características homogéneas. El parque tiene capacidad para 35.000
toneladas de material. Debido a que el material es depositado en forma de
pila (cerros), el material con mayor peso se acumula en la parte baja y el fino
se queda en la parte alta por lo tanto el material se encuentra en “Forma
Heterogénea”.

La Pre homogenización se logra usando un rastrillo que barre los

montones de material de arriba hacia abajo y viceversa. El material barrido
se pre homogeniza y cae a la parte baja de la pila, donde es arrastrado por
una cadena (capacidad de arrastre 150 toneladas / hora), hasta una cinta
transportadora que la lleva al molino de crudo.

Molino de Crudo

Antes de la entrada al Molino de Crudo se toma una muestra de forma

automática cada cierto tiempo, con la finalidad de saber qué cantidad de
correctivos es necesario agregarle al material, proveniente del parque de Pre
homogenización.

El material ya corregido pasa por un triturador secundario y luego es

introducido al Molino de Crudo que tiene una capacidad de procesamiento de
130 toneladas / hora.

Horno Rotativo

La composición química de las tres principales materias primas (Caliza

alta, Caliza baja y Esquisto arcilloso; Areniscas y Arcillas), determinó que
Cemento Andino S.A. Adoptará una instalación Prepol AT para el proceso
de calcinación, este proceso consiste en:

Precalentado de 4 etapas

Horno Rotatorio

Enfriador con triturador para el Clinker.

La mezcla pre calcinada es introducida al horno donde se calcina y

sinteriza a temperaturas de 1400 y 1500 Cº transformándose en Clinker,
luego es enfriado bruscamente y adquiera un aspecto físico de carácter
Pétreo-Granular. El Horno Giratorio tiene una capacidad de procesar 1800
toneladas / día de mezcla pre-calcinada. Cuando el Clinker sale del enfriador
es transportado por una cadena hasta los silos con capacidad de
almacenamiento de 15000 toneladas c/u.

Molino de Cemento

Es un Molino de rebote con características similares al molino de crudo, su

capacidad de molienda es de 90 toneladas / hora. En esta parte del proceso
el Clinker es mezclado con una pequeña porción de yeso natural
correctamente dosificada, luego se introduce en el molino. El producto que
resulta de la molienda es el Cemento Portland. Este último producto es
enviado por medio de tuberías a tres silos de almacenamiento que tiene
capacidad para 6800 toneladas de cemento cada uno, el Flujo a través de
las tuberías se logra utilizando una bomba PETERS, Tipo 1 de once (11)
Boquillas.

Ensacado

El Cemento extraído de los silos es transportado por tornillos sin fin hasta
elevadores de cangilones. El elevador lleva el cemento hasta unas cribas
vibratorias, que tiene como finalidad evitar el paso de cuerpos extraños al silo
o tolva de almacenamiento, los cuales tienen indicadores de nivel que
regulan la alimentación. El regulador de nivel incorporado en la maquina
ensacadora controla la esclusa celular de evacuación, situado debajo de la
tolva de almacenamiento, esta esclusa se encarga de la alimentación
totalmente automática.

El Cemento que es empacado por la maquina es llevado por una cinta

transportadora hasta los camiones. La instalación también tiene un sistema
de despacho de Cemento a Granel. La máquina ensacadora con que cuenta
la planta tiene un rendimiento de 2.000 a 2.200 Sacos de Válvula por Hora,
con solo 6 Boquillas de Descarga y un Operario.
 El Laboratorio

El control de calidad es la actividad fundamental del laboratorio. Los

controles durante el proceso permiten introducir las correcciones o
modificaciones necesarias para que el proceso siga su curso normal y el
producto obtenido sea de alta calidad, por lo tanto, la muestra que se toma
debe representar la totalidad del material del cual proviene para que el
ensayo a realizar tenga éxito.

El Laboratorio tiene las siguientes funciones

Análisis químico de las Materias Primas básicas, sobre muestras

representativas.

Dosificación correcta de los componentes de la mezcla cruda antes de

alimentar al horno rotatorio.

Control de calidad mediante muestras y análisis continúo de los productos

intermedios y terminados.

Para lograr lo anterior, se cuenta con un sistema instalado en la Torre de

Muestras que extrae y prepara convenientemente muestras representativas
de las Materias Primas, las cuales son enviadas cada 30 minutos por vía
neumática al laboratorio para su análisis por Rayos X. Mediante una
computadora se controla el proporcionamiento de las materias primas,
corrigiéndose simultáneamente cualquier desviación observada con respecto
a las guías y módulos de composición. De manera similar y en forma
sistemática el material proveniente del molino de crudo es mostrado y
enviado al Laboratorio en donde se determinan las correcciones pertinentes.
 El Medio Ambiente

La conservación del medio ambiente fue una de las condicionales

principales para la selección de los equipos captadores de polvo que
pudieran contaminar la atmósfera circunvecina a la planta. Para ello se
cuenta con dispositivos colectores de polvo del tipo “mangas” en cada una de
las áreas de proceso. Los gases del horno que arrastran cantidades
considerables de polvo pasan previamente por un sistema depurador que
consiste en una torre de acondicionamiento y un Electro filtro, de alta
eficiencia, evitándose así la polución o contaminación de la atmósfera.

El polvo que es separado de los gases de escape que van a la atmósfera,

es recirculado al proceso de producción, aprovechándose en su totalidad,
con lo cual se evitan perdidas de material y reducen el costo de producción
de la fábrica. También la red y descarga de aguas blancas y negras hacia el
exterior de la planta ha sido diseñada de manera tal que no se contaminen
con residuos nocivos las fuentes o corrientes de agua del área circundante.

Flujograma

El proceso productivo desarrollado en los párrafos anteriores se reflejara

en (anexo A).

Organizaciones Vinculadas al Proyecto

Las organizaciones vinculadas al proyecto son el personal de la Empresa
Socialista Cemento Andino S.A lo cual participan de manera directa en el
desarrollo del mismo aportando información veraz sobre sus problemáticas, y
los asesores en conjunto con las integrantes del proyecto socio integrador de
la Universidad Politécnica Territorial Mario Briceño Iragorry “UPTTMBI”
dando soluciones a las problemáticas existentes dentro de la empresa.
 En el cuadro 1, se muestran las organizaciones que tomaron parte en la
realización del proyecto.

Cuadro 1. Organizaciones vinculadas al proyecto

Entidad Actores involucrados Interés
Ing. José Rodríguez Empresa sujeta a
Ing. José González estudio.
Cemento Andino Ing. Liliana Paredes

UPTTMBI MSc Francisco Olivares Asesores del proyecto

Ing. José Pichardo

Aplicar un trabajo
UPTTMBI T.S.U González técnico que permita
T.S.U González solucionar la
problemática de la
empresa.
Fuente. González y González (2017)

Descripción del Diagnóstico Situacional

La investigación se realiza con el objetivo de conocer el estado actual de

la empresa socialista cemento andino S.A donde consiste en recolectar la
información aplicando técnicas que permite identificar las necesidades que
afecta directamente el buen funcionamiento de la misma.

Para el desarrollo del diagnóstico situacional se realizó una serie de

visitas a la empresa socialista Cemento Andino S.A, la cual se aplica la
técnica observación directa e indirecta.

Técnica de observación directa.

La técnica de la observación directa según Mendoza (2008), la define

como aquella cuando el investigador se pone en contacto personalmente con
el hecho o fenómeno que trata de investigar. Tal situación se vale de libros,
revistas, informes, grabaciones, fotografías, entre otros, relacionadas con lo
que se está investigando, los cuales han sido conseguidos o elaborados por
personas que observaron antes lo mismo. La misma tuvo como propósito de
observar de manera directa el proceso productivo, identificar el estado actual
en que se encuentra las instalaciones, equipos, maquinarias, herramientas
para establecer un diagnóstico sobre actividades de mantenimiento aplicadas
en la misma.

Siguiendo el contexto teórico anterior, el día 08 de marzo del año 2017 se

realizó una visita a la empresa socialista Cemento Andino S.A, la cual el Ing.
Edson Araujo facilito la charla de seguridad industrial para el recorrido por la
primera y segunda línea de la planta cementera en compañía del Ing. José
González inspector mecánico del departamento Predictivo y las integrantes
del equipo investigador, pertenecientes a los Programas Nacionales de
Formación de Ingeniería de Mantenimiento de la Universidad Politécnica
Territorial del Estado Trujillo Mario Briceño Iragorry “UPTTMBI” T.S.U
Mariana González CI 19.899.319, T.S.U María Angélica González CI
24.786.247 donde se detectó de forma general la situación actual de la
empresa, así como el estado del mantenimiento de los diferentes equipos y
maquinarias pertenecientes al sistema productivo en dicho recorrido.

En el cuadro 2, se presentan las necesidades observadas de manera

directa.

Cuadro 2. Necesidades observadas de manera directa

Observación directa
Insuficiencia de energía eléctrica a las líneas 115KV de la línea 1 y 2.
Analizadores en línea de la calidad del material en las áreas de trituración y
molino de crudo no operativos por falta de permisologia de línea 2
Perdidas repentinas de comunicación para el control de los equipos de línea
2
Fuente. González y González (2017)
 De igual manera se realizó una observación indirecta, en la cual Moran
(2008), se define como aquella dirigida la obtención de datos no observables
directamente, datos que se basan por lo general en declaraciones verbales
de los sujetos.

La observación indirecta se efectuó mediante el uso de la técnica

Brainstorming (Lluvia de ideas), como entrevista no estructurada, Según
Hurtado, J (2010) es una técnica de grupo para generar ideas originales en
un ambiente relajado, que aprovecha la capacidad creativa de los
participantes. Consiste en que el grupo genera tantas ideas como sea
posible en un periodo muy breve, teniendo en cuenta la propagación de
ideas por la influencia que ejerce una sobre otra.

Para esta metodología se utiliza la experiencia de los informantes claves,

sobre las situaciones planteadas por los autores del proyecto, con la finalidad
de obtener un conocimiento más amplio sobre la situación actual de la
empresa, con la participación de los ingenieros de distintos departamentos
que laboran en planta (Cuadro 3), el cual dieron a conocer a fondo las
diferentes necesidades de mayor impacto que afecta a la planta cementera
(Cuadro 4).

En reunión realizada con los informantes, se estructuro la metodología del

brainstorming, explicando detalladamente, las reglas de aplicación, que
consiste en obtener las opiniones de cada uno de ellos, respetando lo que
los informantes expresen, luego se filtra la información, para definir
finalmente las situaciones a evaluar y que se muestran el cuadro 4, es
importante recalcar, que esta técnica fue seleccionada, ya que permite
extraer las ideas o situaciones primarias sobre la empresa objeto de estudio.
Cuadro 3. Informantes claves de la empresa Cemento Andino.
Nombre y Apellido Cargo
Rafael Rivas Jefe de Mantenimiento
José González Inspector Mecánico
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).

Cuadro 4. Necesidades observadas de manera indirecta

Observación indirecta
Constante fallas del sistema de bombeo de timiachi
Ausencia de planes de mantenimiento de equipo de línea 2
Constantes fallas en arranque y funcionamiento de las calderas para aceite
térmico de línea 2
Problemas de abastecimiento continuo de combustible (fue-Oíl-Gasoil)
Deficiencia de la red de aire comprimido de línea 1
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Identificación de las necesidades

En el cuadro 5, se observan las principales necesidades de la empresa,

obtenida mediante la observación directa realizada por el grupo investigador
e indirecta por los informantes claves. Esta recolección de información,
proporcionó información necesaria para así identificar de manera general las
necesidades existentes que afecta la planta cementera, específicamente la
línea 2
Cuadro 5. Principales necesidades de Cemento Andino en el
departamento de Mantenimiento Mecánico.
Principales Necesidades
Constante fallas del sistema de bombeo de timiachi
Ausencia de planes de mantenimiento de equipo de línea 2
Insuficiencia de energía eléctrica a las líneas 115KV de la planta
Constantes fallas en arranque y funcionamiento de las calderas para
aceite térmico de línea 2
Problemas de abastecimiento continuo de combustible (fue-Oíl-Gasoil)
Deficiencia de la red de aire comprimido de línea 1
Perdidas repentinas de comunicación para el control de los equipos de
línea 2
Analizadores en línea de la calidad del material en las áreas de trituración
y molino de crudo no operativos por falta de permisologia
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino (2017)

Jerarquización y Selección de las necesidades

Tomando en consideración lo expuesto anteriormente, se realizará la

jerarquización de necesidades en función del Método Hanlon, según
Pineault, Daveluy (2007), es el proceso mediante el cual se ordenan los
problemas identificados en la comunidad según el orden de importancia que
tienen para sus integrantes.

Para la realización del método, se llevó a cabo una serie de preguntas al

personal de la empresa con la participación de los informantes caves antes
descritos, con el objetivo de identificar cada problema y jerarquizarlos
dependiendo de la gravedad, magnitud y posibilidad de resolverlo. (Ver figura
3).

A continuación se presenta la tabla de priorización, aplicada al grupo

anteriormente citado y el grafico que detalla la jerarquización, donde cada
uno según su criterio identificó y cuantifico la problemática, en cuanto a la
alta, mediana y baja criticidad, utilizando el baremo con escala del 1 al 10.

El día 11 de abril de 2017, se efectuó nuevamente una reunión en la

empresa cementera con los expertos de planta y el equipo investigador, con
la finalidad de jerarquizar las necesidades anteriormente expuestas en
función del método Hanlon, calificando con un alta ponderación la necesidad
que más afecta a dicha empresa.

Figura 3. Matriz de Jerarquización – Método Hanlon. Fuente. Empresa

Socialista Cemento Andino S.A (2017).
 Con la aplicación del método Hanlon, se determinó la necesidad con
mayor impacto dentro de la planta, siendo esta constantes fallas en
arranque y funcionamiento de las calderas de aceite térmico de línea 2,
obteniendo una ponderación de 17,67 clasificándose con una prioridad de
alta criticidad (A.C), según el baremo que especifica el cuadro 6, superando
las otras necesidades expuestas.

Cuadro 6. Baremo del método Hanlon.

Baremo

1 al 10 (1 de baja criticidad a 10 alta criticidad)

Orden De Criticidad

1 a 6= Baja Criticidad (b.c)

7 a 13= Mediana Criticidad (m.c)

14 a 20= Alta Criticidad (a.c)
Fuente. Pineault, Daveluy (2007)

Alternativas de solución

Según Crespo A. Marco (2010), el árbol de problemas no es otra cosa que

la unión de los esquemas de causas y efectos, también se le denomina árbol
de causas-efectos, donde el problema central se coloca en el centro del
árbol.

La alternativa de solución, se basa en la principal problemática existente

dentro de planta, así mismo se realizó con el equipo participante, el experto
MSc. Francisco Olivares y el grupo investigador, la técnica árbol de
problemas.

Según este análisis, la investigación se orienta hacia el análisis de modos

y efectos de fallos críticos de las calderas de aceite térmico de Línea 2,
donde se estima lograr solucionar la necesidad que afecta la productividad
de la planta cementera.

Figura 4. Árbol de problema. Fuente. González y González (2017)

Propósitos u Objetivos.

General
Proponer un análisis de modo y efecto de fallos críticos en el sistema de
calderas del área de horno de línea 2 de la Empresa Socialista Cemento
Andino.

Específicos

Diagnosticar la situación actual de la gestión de activos del sistema de

calderas del área de horno de línea 2, de la Empresa Socialista Cemento
Andino S.A.

Evaluar la criticidad del sistema de calderas del área de horno de línea 2

de la Empresa Socialista Cemento Andino.

Establecer los análisis de modos y efectos de fallos del sistema de

calderas del área de horno en la Empresa Socialista Cemento Andino.

Diseñar un manual de procedimientos de los modos y efectos de fallos

críticos del sistema de calderas del área de horno en la Empresa Socialista
Cemento Andino.
 Diseño metodológico del plan de acción de acuerdo a los propósitos
u objetivos formulados

Explique que, como, quienes, para

quexxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxx y concluya con la figura del project

PROJECT
project
 Justificación e Impacto Social de la alternativa de solución:

Es de suma relevancia presentar motivos o argumentaciones, que

soportan la carga de importancia del proyecto, los cuales se expresan en las
siguientes justificaciones:

a. Teórico
El proyecto se justifica desde el ámbito teórico, por su aporte al
conocimiento ya que permitirá conocer aspectos relativos al campo de
mantenimiento, como lo es el AMEFC, RCM, análisis de criticidad, este se
convierte en un terreno donde se mezclan modernas tecnologías con
métodos de investigación que dan resultado en lo que hoy en día se conoce
como ingeniería de mantenimiento.

b. Técnico.
En este aspecto, se busca dar aporte a la empresa socialista Cemento
Andino S.A a través de la recolección de información, que permite realizar
un análisis de los modos y efectos de fallos críticos orientados alcanzar los
fines propuestos con la eficiente participación del equipo investigador, y así
utilizar con propiedad un sistema de gestión de mantenimiento a través del
cual y de manera sistemática se apliquen una serie de medidas organizativas
a fin de conseguir un constante y adecuado desempeño de los equipos
pertenecientes al sistema productivo.

C. Legal.
En el punto de vista legal el proyecto socio integrador se va aplicar en
las leyes, normas y reglamentos de la LOTT (Ley Orgánica del trabajo los
Trabajadores y Trabajadoras), Normas Venezolanas COVENIN, 3049-93
(Mantenimiento Definiciones) y Norma SAE-JA 10-12 que van a servir como
lineamiento para trabajar en la aplicación del proyecto.

d. Participante – Comunidad.
La investigación permite proporcionar mejoras hacia la conservación y
conciencia en el mantenimiento de los equipos de la empresa socialista
Cemento Andino S.A, enfocado a realizar el producto o servicio lo más
factible posible.

e. Líneas de Investigación del PNF, área de conocimiento y unidades

curriculares asociadas al PSI/T
El contenido del presente Proyecto se encuentra enmarcado dentro de la
línea de investigación del Programa Nacional de Formación en Ingeniería de
Mantenimiento de la Universidad Politécnica Territorial del Estado Trujillo
“Mario Briceño Iragorry” (UPTT) denominada: Gestión Tecnológica de
Mantenimiento, referida a La Línea de Investigación Análisis de Fallos,
la cual tiene como orientación ser un fundamento para las empresas e
instituciones del estado y el país, convirtiéndose en generadora de
conocimientos y soluciones a problemas en el área de mantenimiento para
incidir en la efectividad y productividad de la empresa.

Beneficiarios
Directos e indirectos

Se encuentra principalmente la empresa cemento andino quien recibe

directamente soluciones para su problemática, del mismo modo el equipo
investigador mediante el cumplimiento de los requisitos exigidos para la
obtención del título de Ingeniero en Mantenimiento Industrial.
Indirectos

La empresa socialista beneficia a los 20 municipios del Estado Trujillo con

45 puntos de ventas comunal, incluyendo tres Estados del país: Guanare,
Barinas, Mérida y el Vigía
 PARTE II.

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes

Fernández, Leal y Villarreal (2016). Proyecto socio integrador titulado:

Análisis de los modos y efectos de fallos críticos para el sistema de
transporte de paletas llenas del área de empaque de Venvidrio. El desarrollo
del presente proyecto, se llevó a cabo a través de la aplicación de una
metodología que incluyó la observación directa y la participación de los
actores involucrados, se priorizaron sus problemas principales de la empresa
Venezolana del Vidrio Venvidrio (VENVIDRIO).

Determinándose como principal problema el Alto índice de fallas en el

sistema de transporte de paletas llenas, para lo cual se planteó como
propósito general Proponer un Plan centrado en confiabilidad para el Sistema
en estudio, como propósitos específicos diagnosticar la situación actual de
los equipos pertenecientes al sistema de transporte de paletas llenas,
analizar la causa raíz de los fallos críticos, elaborar un análisis de modos y
efectos de fallos y por último determinar las actividades estratégicas de
mantenimiento que generen mejoras en la gestión de activos del sistema de
transporte de paletas llenas.

El producto final obtenido permitió la elaboración de un registro detallado

del contexto operacional del sistema el cual incluyó una lista de los fallos
más recurrentes, la identificación de las causas-raíz de dichos fallos asi como
la determinación de las acciones a implementar, posteriormente se
elaboraron los AMEF con lo que se obtuvo un análisis de criticidad por
subsistema a la vez que fue definido el Nivel de Prioridad de Riesgo con el
cual se construyó un catálogo priorizado para futuras intervenciones.

Con base en los hallazgos obtenidos, este antecedente le genera un valor

agregado a la investigación, para la elaboración del plan centrado, en el cual
se recopilaron los cursos de acción a seguir para mejorar la gestión del
mantenimiento aplicado a los activos existentes en la empresa.

González. J (2016). Proyecto soco integrador titulado: Plan centrado en

confiabilidad a los autobuses marca Yutong modelo ZK6896HGA, de la
empresa Bus Trujillo C.A. El objetivo fundamental de este proyecto, es
diseñar un Plan de Mantenimiento basado en la metodología del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) que se ajuste a las
necesidades de la empresa Bus Trujillo C.A específicamente a las unidades
autobuseras YUTONG ZK6896HGA, con fines de mejorar la confiabilidad de
las unidades, evitar las recurrentes fallas y paradas excesivas.

En vista de no contar con historiales de mantenimiento, fue conveniente

utilizar la metodología del MCC. Para el logro de este objetivo, se realizó un
diagnóstico de la situación actual de las unidades, recopilando información
referente a las necesidades y deficiencias que presentan dichas unidades.
Posteriormente se determinó el contexto operacional del sistema, luego se
aplicó un análisis de criticidad para enfatizar estudios y destinar recursos en
los componentes o sistemas de mayor relevancia. Seguidamente se ejecutó
un análisis de modos y efecto de falla (FMECA’S), donde se establecieron las
fallas y los efectos que estas tienen sobre los equipos críticos.

Con la aplicación del árbol de problema, se determinó el tipo de

mantenimiento a desarrollar. En función a todos los resultados, se diseñó el
plan de mantenimiento, permitiendo elaborar estrategias y frecuencias con
las cuales se disminuirá la ocurrencia de fallas, los costos por mantenimiento
correctivo, el tiempo de indisponibilidad de las unidades así como controlar
los recursos económicos garantizando la confiabilidad que requiere la
empresa con una alta calidad de servicio.

El aporte a esta investigación, radica en el uso de la metodología de

análisis de modo y efecto de fallos y su repercusión en los planes centrados
en confiabilidad, a través del riesgo de fallos, así como los análisis de
criticidad.

Suárez, Isaivi, (2011). Realizó un trabajo de grado titulado “Diseño de un

plan de mantenimiento preventivo para los equipos rotativos y estáticos que
conforman la planta procesadora de sal refinada de la distribuidora sal
Bahía.” Tuvo como objetivo fundamental, el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo ajustado a los equipos estáticos y rotativos a
través de la utilización de la filosofía del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), método que permite formular estrategias de
mantenimiento a fin de mejorar la confiabilidad apoyados en la planificación y
ejecución de dichas acciones, buscando minimizar la ocurrencia de fallas y
los costos de mantenimiento.

La descripción de la situación actual de la planta, inventario y recopilación

de información de los equipos fue primordial para el estudio, luego estos
fueron agrupados en cinco (5) sistemas, la aplicación de la matriz Impacto-
Esfuerzo se generó para desviar el estudio hacia el sistema de mayor
prioridad.

La metodología para la criticidad, determinó los equipos críticos, los

modos y efecto de falla fueron el origen de la determinación de las fallas, se
aplicó el Árbol Lógico de Decisión (ALD), para recabar las acciones de
mantenimiento a incorporar en el plan, observándose que de un total de 216
tareas, el 75,46% son preventivas y el 24,53% son correctivas. Con todas las
acciones de mantenimiento a ejecutar se diseñó el plan de mantenimiento,
según la frecuencia de aplicación de cada actividad, y por último se
formularon algunos indicadores de gestión de mantenimiento ajustados a la
organización de la empresa y que permitirán calcular desviaciones en planes
de mantenimiento futuros.

Con toda esta información, se evidencia el aporte de este trabajo en el uso

de los análisis de criticidad, asi como los análisis der modo y efectos de
fallos, de tal manera de garantizar el respaldo metodológico y tecnológico de
este trabajo, para asegurar una alta confiabilidad y disponibilidad de los
activos de la Línea 2 de la planta cementera objeto de estudio.

Bases Teóricas

Mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades inherentes a todo

proceso productivo que tiene como fin, conservar y restaurar los equipos a
un estándar requerido de operación mediante la aplicación de métodos y
técnicas especializadas que garanticen el cumplimiento de su función a
cabalidad. (Tavares, 2012).

También se puede decir que el mantenimiento es un conjunto de acciones

que se aplican a los equipos con el objeto de detectar, corregir y prever
condiciones desfavorables en su funcionamiento, asegurando que la calidad
del servicio permanezca dentro de los límites establecidos.

El mantenimiento se genera de la necesidad que tiene un sistema

operativo de mantener a sus equipos operando la mayor cantidad de tiempo
posible, bajos condiciones recomendadas y que al momento de una falla,
puedan entrar nuevamente en servicio de manera rápida y económica.
 Principios del Mantenimiento

 Para llevar a cabo una gestión de mantenimiento en forma óptima, se

deben considerar los siguientes principios:

 Debe ser una acción oportuna, aplicarse cuando se necesite y no

esperar a que surjan daños mayores en las instalaciones del sistema para
aplicarlo.

 Construir una unidad de servicios, pues no importando el nivel

piramidal en que se encuentre debe estar dispuesta a realizar las acciones
pertinentes dentro del sistema productivo, para disminuir y evitar incrementos
en la rata de fallas y sus frecuencias.

 Darle uso a los equipos y maquinarias para lo que fueron diseñados,

tratando en lo posible de incrementar su vida útil a través de acciones reales
dentro de la gestión.

 Planificado y programado antes de ser ejecutado, a fin de evitar

posibles omisiones en el momento de realizarlo, generando con ello perdidas
en la efectividad de la ejecución.

 Controlar los costos de mantenimiento ajustándose a parámetros e

indicadores que sirvan para evaluar a lo largo de la gestión las erogaciones
que se presentan por concepto de la aplicación de este, generando sistemas
de controles óptimos.

 Normalizando y estandarizado bajo normas de calidad, a fin de

generar correctivos cuando sea necesario mejorarlos, evitando desviaciones
que puedan presentarse y alterar su normal funcionamiento.

 Contar con un apoyo multidisciplinario donde las demás unidades que

integran a la organización deben dar apoyo a la gestión y no entorpecer al
personal de mantenimiento en el momento en el que está ejecutando su
trabajo, no debe bloquear al personal ni en información, ni en suministros.

 Servir para incrementar la efectividad laboral, pues a medida que se

aplica puede evaluarse al personal y detectar desviaciones o debilidades
con relación a entrenamiento o adiestramiento en función de las nuevas
tecnologías que día a día se presentan en el mercado.

En estos principios también hacemos referencia en los niveles operativos

del mantenimiento, donde nos especifican el mantenimiento operacional, de
taller y de campo, quienes son los indicadores para la elaboración de estos,
permitiéndonos así establecer las características entre equipos, maquinarias,
personal y todo lo relacionado a estas actividades.

Objetivos del mantenimiento

Los objetivos del mantenimiento pueden ser muy variados y diferir de unas
empresas a otras, e incluso dentro de una misma empresa en épocas
diferentes. Todo caso, es imprescindible definirlos exactamente, porque,
según sean estos objetivos, así también serán distintos tanto el tipo de
mantenimiento a emplear como la forma en que se deberá actuar para
alcanzarlos. Algunos factores típicos que se deberán tener en cuenta a la
hora de enfocar el servicio de mantenimiento son:

 Tamaño de la empresa
 Tipo de proceso; químico continuo, mecánico o discontinuo
 Materiales manejados (corrosivos, abrasivos, entre otros)
 Atmósfera húmeda o con mucho polvo
 Edad media de la maquinaria e instalaciones
 Tasa de utilización de la maquinaria (número de turnos)
 Cierre de la empresa en Vacaciones
  Costo total de una parada por averías (o, si se quiere, necesidad de
asegurar un funcionamiento sin averías)

 Fabricación de productos que requieren gran precisión o calidad

 Grado de especialización del personal de mantenimiento

 Posibilidad de subcontratar algunos trabajos de este servicio

La lista que antecede que por supuesto no trata de ser exhaustiva deberá
facilitar la tarea de definir los objetos a alcanzar en cada caso particular.
Estos objetivos deberán ser dos categorías.

El sistema de mantenimiento, implementan como mejorar la calidad de

gestión del mantenimiento, donde a través de estos, los tipos que se puedan
presentar, las cuales son: Mantenimiento Rutinario, por Avería o Reparación,
Programado, Correctivo, Preventivo, Predictivo, Circunstancial, determinando
en cada uno de estos que actividades se deben realizar, como por ejemplo;
la lubricación, limpieza y ajuste, pues para realizar un buen mantenimiento es
necesario conocer todo lo referente a él y a sus actividades, como debe ser
aplicado y bajo qué circunstancias.

Sistema de mantenimiento

Estos deben ser desarrollados dentro del sistema de mantenimiento a fin

de mejorar la calidad de gestión de mantenimiento, para ello se hace
necesario conocer la magnitud de los equipos, la criticidad de ellos y el
modelo de producción en planta, bajo estos criterios y buscando la
efectividad de los sistemas pueden implementarse cualquier tipo de
mantenimiento para obtener resultados óptimos.
 Costos de Mantenimiento

Según COVENIN (1993) costos de mantenimiento “es la sumatoria en

términos monetarios, de los recursos humanos y materiales asociados a la
gestión de mantenimiento.”

Costos de Mantenimiento, es aquel valor monetario que resulta de la

inversión de recursos para la ejecución de mantenimiento y de acuerdo a la
información que se tenga sobre las actividades ejecutadas, los costos se
deben clasificar en fijos o variables, directos o indirectos, para poder
relacionar esta información con los presupuestos de la organización y tener
proyecciones más cercanas a la realidad, dado que una meta de gran
importancia dentro de un proceso de mantenimiento es la reducción de los
costos, es decir lograr funcionamiento (minimización del tiempo fuera de
servicio) de los sistemas al menor costo (reducción de costos) posible.

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de

cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente
en el costo de producción del producto, es por ello que la racionalización
objetiva de los mismos permitirá ubicar a una empresa dentro de un marco
competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto
como un mal necesario dado que siempre había sido manejado como un
instrumento de restitución global sin considerar los costos de oportunidad de
la inversión, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en
cuanto al momento de su ejecución, la magnitud adecuada del alcance del
trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la acción de
mantenimiento por el periodo de operatividad establecido en los análisis.
 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento por Averías o Reparativo

Es el mantenimiento efectuado a una maquina o instalación cuando la
avería ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo habitual
de servicio. Es un mantenimiento de crisis porque se paraliza todo el proceso
productivo por una falla imprevista y convierte al personal en “bomberos” que
deben estar listos a apagar cualquier incendio. Es muy costoso para la
empresa. (Covenin 3049-93).

Mantenimiento Preventivo (MP)

Consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos

componentes o piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente)
de tiempo o según eventos regulares (horas de servicios, número de piezas
producidas, kilómetros recorridos, vacaciones del personal).su objetivo es
reducir la probabilidad de avería o perdida de rendimiento de una maquina o
instalación tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al
máximo a la vida útil del elemento intervenido.

En ocasiones resulta muy costoso en la medida en que no hay una

planificación adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento en el
costo de repuestos, mano de obra, cambios de lubricantes, perdidas de
energía. (Covenin 3049-93)

Mantenimiento predictivo

Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una

maquina o instalación. La medición de ciertos parámetros (vibración, ruido,
temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervención del
elemento justo antes de que la falla llegue a producirse, eliminando así la
incertidumbre.
Existen varias técnicas de mantenimiento predictivo que nos dan
información sobre la maquina funcionando: análisis de vibraciones,
termografía, análisis de aceites, ultrasonido y ensayos no destructivos.
(Covenin 3049-93)

Mantenimiento Proactivo

Es una filosofía del mantenimiento que persigue el conocimiento de la

causa raíz de un problema para eliminar por completo la aparición de
averías. Se trata de aplicar acciones de anticipación antes que de reacción.

Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son el

equilibrio dinámico de rotores y la alineación de precisión de acoplamientos.
Se puede llegar incluso a la modificación de los elementos estructurales y al
rediseño operativo del equipo con el fin de eliminar en formar radical las
averías. (Covenin 3049-93)

Importancia del RCM.

El RCM (Reliability-Centred Maintenance), es un proceso usado para

determinar sistemáticamente y científicamente que se debe hacer para
asegurar que los bienes físicos continúen realizando lo que sus usuarios
deseen que hagan. Ampliamente reconocido por profesionales del
mantenimiento como la forma “costo-eficaz” de desarrollar estrategias de
mantenimiento de clase mundial, el RCM lleva a mejoras rápidas, sostenidas
y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de la planta, la calidad del
producto, seguridad e integridad ambiental.(Moubray, 2012).
 El RCM pone énfasis tanto en las consecuencias de las fallas como las
características técnicas de las mismas mediante:

 Integración: De una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto
hace que la seguridad y el medio ambiente sean tomados en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
 Atención: Dentro de las tareas del mantenimiento que mayor
incidencia tengan en el funcionamiento y el desempeño de las instalaciones
o equipos, garantizando que la inversión en mantenimiento se la utilice
donde haya mayor beneficio.

El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuese causada por fallas
en los equipos significa que, al menos inicialmente, el principio enfoque tenía
que hacerse en la seguridad de los equipos (Moubray 2012).

La historia sobre la optimización del mantenimiento en la aviación

comercial desde un cúmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un
proceso analítico y sistemático que hizo de la aviación comercial “La forma
Más segura para viajar” es la historia del RCM.

Las siete Preguntas Básicas del RCM.

En el proceso sistemático del RCM, existen siete preguntas referentes a

los bienes o equipos que se intentan revisar:

¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados

al bien en su actual contexto operacional?

¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

 ¿En qué sentido es importante cada falla?

¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Formación del grupo natural de trabajo del RCM:

Para poder dar las repuestas a las siete (7) preguntas básicas del RCM,
es necesario crear un equipo natural de trabajo constituido por personas de
distintas funciones dentro de la organización que sean capaces de responder
entre todos dichas preguntas. En la práctica, el personal de mantenimiento
no puede responder a todas las preguntas por sí mismo debido a que
algunas de las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de
producción u operación, sobre todo las relacionadas con el funcionamiento
deseado del equipo, las consecuencias y los fallos. Por este motivo, las
personas que trabajan diariamente con los equipos son una valiosa fuente de
información que no hay que ignorar en el análisis mediante la metodología
del RCM.

Normas SAE JA 1011 y 1012 (2012)

En lo referente a la Norma SAE JA 1011, se dice que esta no presenta un

proceso RCM estándar. Su título es: “Criterios de Evaluación para Procesos
de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Este estándar muestra
criterios con los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso
satisface dichos criterios, se lo considera un “proceso RCM”, caso contrario
no lo es. (Esto no significa necesariamente que los procesos que no cumplan
con el estándar SAE RCM no resulten válidos para la formulación de
estrategias de mantenimiento. Sólo quiere decir que no se le debe aplicar el
término RCM a los mismos.)
 Por su parte, en la norma SAE JA 1012, se establece que es una guía para
la norma del RCM, pero no intenta ser un manual ni una guía de
procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM
están seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a
desarrollar sus competencias bajo la guía de Profesionales RCM
experimentados.

Es una guía para la norma del mantenimiento centrado en confiabilidad la

cual propone un modelo de plan centrado en confiabilidad según su
metodología. (Ver figura 5)

La guía no está concebida para ser un manual de procedimiento para

desarrollar MCC, es para aquellos quienes deseen aplicar MCC, que estén
sumamente animados a estudiar el asunto en gran detalle, y a desarrollar
sus competencias bajo la guía de practicantes MCC experimentados.

A los efectos, este proceso específico se utiliza para identificar las políticas
que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla que
pueden causar una falla funcional de cualquier activo físico en un contexto
operacional dado” (SAE JA1012, sección 1.1).

Asimismo, para identificar apropiadamente las políticas de manejo de fallas

de un activo físico o sistema, que incluye la selección del activo/sistema, la
definición de sus límites y la identificación del nivel de detalle más apropiado
al cual se llevará a cabo el análisis.

SAE JA 1012, se refiere al proceso utilizado para la selección adecuada de

las políticas de manejo de fallas, bajo la suposición de que el activo
involucrado ha sido ya seleccionado y definido. Esta no proporciona criterios
de los procesos a ser utilizados en la selección y definición de activos o
sistemas por sí mismos, ya que tales procesos tienden a ser altamente
dependientes del tipo de activo, para qué, y por quién están siendo usados.
Figura 5. Modelo de Plan Centrado en Confiabilidad. Fuente.
Metodología SAE JA-1012 (2.010).

Auditoria para la Efectividad del Mantenimiento. Según Espinosa,

Fernando (2014).

Afirma que la Auditoria, es una función que evalúa en forma permanente si

el sistema de control interno, implementado por la administración del
mantenimiento, está operando efectiva y eficientemente.

Su objetivo primordial es dar recomendaciones a la alta administración,

tanto para fortalecer los controles internos existentes o para sugerir nuevos
controles, como para promover la eficiencia de los procedimientos existentes,
después de evaluarlos

Según Espinosa (2014), la auditoria se puede dividir en seis aspectos y de

esta manera cubrir todos los campos que una buena gestión del
mantenimiento debería tener en cuenta. Estos aspectos son:
 Descripción de los Aspectos:

A.- Identificación y Caracterización de la Empresa

El primer parámetro (A), se refiere a los datos claves de la organización y

del mantenimiento, así como los datos de los involucrados en la auditoría.
Es importante este aspecto para asignar las prioridades en la ejecución de
las tareas de mantenimiento, acumular e identificar costos y en un futuro
próximo implementar políticas de mantenimiento basadas en la confiabilidad
de las líneas de producción.

B. Criticidad de Rutas de Inspección:

La parte del manejo de datos acerca de cada equipo se ve en la sección

manejo de la información sobre equipos. Se recaban antecedentes sobre la
existencia de información sobre equipos, como ser catálogos, fichas de
inventario, además de datos que son importantes en el momento de
planificar el mantenimiento, como ser: tasas de fallas, tiempos de
abastecimiento, identificación de personal, medios para el mantenimiento y
proveedores, entre otros.
El objetivo de esta sección es evaluar el grado de conocimiento acerca de
los recursos de información y medios, para realizar una planificación de las
acciones de mantenimiento con un alto grado de certeza en el cumplimiento
de dichas tareas para los tiempos que se le asignan como normales.

C. Manejo de la Información Sobre Equipos

El siguiente bloque de preguntas está dirigido a evaluar cómo se está

realizando el mantenimiento actualmente en base a aspectos como ser:
existencia de rutinas básicas de mantenimiento, recopilación de
mantenciones realizadas, relación de horas de mantenimiento.

D. Estado del Mantenimiento Actual

El grupo de preguntas contenido en la auditoría sobre el mantenimiento

actual apunta a detectar el grado de uso de antecedentes, que son
recopilados en terreno, y son la base para medir la efectividad del
mantenimiento. Con estos datos se puede conocer la capacidad que se tiene
para enfrentar la carga actual y determinar cuál es el costo asociado a las
políticas de mantenimiento implementadas.

E. Antecedentes de Costos de Mantenimiento

El último grupo de preguntas va dirigido a medir el aspecto relacionado

principalmente con el manejo de los índices de control. Se incluye este
aspecto ya que un sistema de gestión no puede ser implementado sin tener
un punto de referencia sobre el cual medir la evolución de la efectividad del
manejo de los recursos que le han sido asignados.

Evaluación y presentación de resultados

Cada pregunta se valora con un puntaje de uno (1) cuando la situación es

mala o desfavorable, con nota tres (3) para situaciones regulares o que
pueden ser rescatables y con nota cinco (5) cuando esta está bien
implementada o cumple con su objetivo, en el momento de aplicar la
encuesta. Esta valoración tiene una fuerte componente de la apreciación que
realiza el auditor sobre el estado del ítem que se está calificando, por lo cual
en el espacio destinado a observaciones y comentarios debe dejar la
sustentación del valor consignado.

El valor promedio del conjunto de preguntas para cada aspecto global

considerado se presenta en un grafico, acompañado de una calificación
descriptiva. De esta forma el auditor tiene una apreciación relativa de todos
los aspectos y los puede comparar. Así, enfoca la atención en aquellos
aspectos mal calificados y tiene una guía para comenzar a estudiar el detalle
del porque se da esta situación.

El criterio que se uso para definir la calidad del mantenimiento fue:

1,0 ≤ puntaje ≤1,6: aspecto con deficiencias.

1.6 < puntaje ≤ 3,3: aspecto regular.

3,3 < puntaje ≤5,0: aspecto bien implementado.

Lo importante de esta asignación de puntajes es tener un valor de

referencia para, primero tener una idea acerca del estado actual del
mantenimiento y segundo poder comparar bajo una misma escala distintos
aspectos involucrados en la mantenimiento, más que el valor en sí mismo.

Modelo de Priorización de equipos (Figura 4)

Es una herramienta en Excel de la Universidad de Talca (Chile), en la cual

se hace el cálculo de criticidad de los equipos de la planta con la
participación del equipo natural de trabajo, es decir se evalúa para cada
equipamiento, un indicador de criticidad y lo clasifica en crítico, semi-crítico y
no crítico. Cada ítem de este módulo está integrado por:
 Factor de velocidad de manifestación de la falla (Figura 4)

Periodo P-F (Potencial failure – Functional failure): es el tiempo que puede

transcurrir entre el momento en que se detecta una falla potencial y el
momento en que esta se transforma en falla funcional. La escala de
valoración es: muy corto, no da tiempo para parar el equipamiento; corto, es
posible parar el equipamiento; suficiente, es posible programar la
intervención.

Factor de seguridad del personal y del ambiente. (Figura 4)

Descripción: el foco es evaluar las consecuencias que la falla podría

ocasionar sobre las personas y su impacto sobre el ambiente. La escala es:
sin consecuencias; efecto temporal sobre las personas, no afecta el
ambiente; efecto temporal sobre las personas y el ambiente; efecto
irreversible sobre las personas; efecto irreversible sobre las personas y el
ambiente.

Factor de costos de parada de producción. (Figura 4)

Criterio: permite establecer criterios para la categorización de los

equipamientos conforme a las consecuencias sobre el proceso de
producción y satisfacción de la demanda. La escala es: no implica demora en
la entrega; implica demora leve en la entrega; implica demora y pérdida de
clientes.
 Análisis de la criticidad de los equipamientos

Factor de velocidad de manifestación de la falla 25

Factor de seguridad del personal y ambiente 25
Factor de costos de la parada de producción 25
Factor de costos de reparación 25 suma = 100

Proceso de diagnóstico

Factor de seguridad del personal y Factor de costos Factor de

ambiente de la parada de
Factores producción costos de
Factor de velocidad de
Equipamientos manifestación de la falla reparación
Clasificación
de acuerdo
Período P-F Descripción Criterio a Pareto
tiempo para detener la

personas, no afecta el
Efecto temporal sobre

Efecto temporal sobre

No implica demora en
Suficiente, es posible

sobre las personas y

Clasificación C
Clasificación B
Clasificación A
detener la máquina

sobre las personas

pérdida de clientes
Sin consecuencias

Implica demora de
Efecto irreversible

Efecto irreversible

corto tiempo en la

Implica demora y
Corto, es posible
Muy corto, no da

las personas y
programar la
intervención

la entrega
ambiente

ambiente

ambiente
máquina

entrega
MÁQUINA 1 1 1 1 1
MÁQUINA 2 1 1 1 1
MÁQUINA 3 1 1 1 1
MÁQUINA 4 1 1 1 1
MÁQUINA 5 1 1 1 1
MÁQUINA 6 1 1 1 1

Figura 6. Análisis de criticidad. Fuente. Espinosa, F-Universidad de

Talca-Chile (2014)

Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)

Según Zambrano y Leal (2012) “El análisis de modos y efectos de falla

(AMEF) es una herramienta que identifican los efectos y consecuencias de
los modos de falla de cada activo en su contexto operacional.”

El análisis AMEF permite:

  Responder las siete preguntas básicas del MCC.
 Realizar un análisis de confiabilidad, generando suficientes datos
sobre causas y frecuencias de falla.
 Obtener una profunda visión desde el sistema hasta sus
componentes.
 Descubrir y documentar problemas de diseño.
 El análisis del AMEF debe basarse en:
 Experiencia de operadores y mantenedores.
 Reportes de análisis de falla y acciones correctivas.
 Archivos de trabajo realizados
 Mantenimiento de rutina
 Data de ingeniería
 Data de construcción
 El análisis de AMEF puede resumirse en los siguientes pasos básicos:
 Funciones y estándares de operación.
 Criterios de funcionamiento
 Síntomas de Falla.
 Especificar los Fallos funcionales.
 Modos de Falla
 Efectos de Falla
 Consecuencias de las Fallas
 Seleccionar las actividades de Mantenimiento según su nivel.

Clasificación de las fallas.

 Fallas catastróficas, que contemplan las fallas repentinas y completas,

tales como la ruptura de un componente mecánico o un circuito en un
sistema eléctrico. Es difícil observar la degradación y por tanto no es posible
establecer procedimientos preventivos.
 Fallas por cambios en parámetros, fenómenos tales como:
 Desgaste mecánico.
 Fricción
 Aumento en la resistencia de sus componentes electrónicos; la
degradación es gradual y puede ser observada directa o indirectamente.

En el contexto de la recolección de datos la falla podemos distinguir:

 Fallas primarias.- Son el resultado de una deficiencia de un
componente, cuando esta ocurre en condiciones de operación dentro del
rango nominal.
 Fallas secundarias:- Son el resultado de causas secundarias en
condiciones no nominales de operación, podría no haber habido falla si las
condiciones hubiesen estado en el rango de diseño del componente.
 Condiciones que causan fallas secundarias: temperatura anormal,
sobrepresión, sobrecarga, velocidades. Vibraciones, corriente,
contaminación, corrosión.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva a que
ocurra una falla secundaria.

 Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categorías:

En función de la forma que aparece la falla:
 Fallas repentinas:- Este tipo de fallas aparecen sin mediar un evento
que pudiera anunciar la aparición de una falla, están asociadas a roturas de
piezas o componentes de la instalación antes de lo provisto o a una suma de
circunstancia que no se pueden apreciar.
 Fallas progresivas.- Tienen generalmente su origen en el desgaste
paulatino de algún elemento, en la abrasión, en la falta de ajuste. Este tipo
de falla da muchas señales, porque antes de producirse, avisan la
proximidad de una avería, y con un seguimiento se puede determinar con
mucha exactitud el momento en que se produce el desperfecto.

La Planificación, por su parte debe dar respuesta a las siguientes

preguntas:
 ¿Cuándo hacerlo?
 ¿Con qué y con quién hacerlo?
 En esta etapa se determina las acciones o tareas de mantenimiento
(correctivos, preventivos, predictivos, etc.) a realizar a los equipos e
instalaciones, asignar los recursos necesarios (materiales y humanos) así
como establecer un balance de cargas de trabajo dependiendo las
capacidades del medio y el hombre para llevarlas a cabo.
 Como parte indispensable del sistema de mantenimiento de la
empresa, deberá establecer, mantener y actualizar un procedimiento que
regule la planificación y programación de dichas actividades, elaborando un
plan anual de mantenimiento de los equipos en infraestructura en operación
y auxiliar, así como los trabajos que se ejecutan por Gerencia de Proyecto
para aquello se debe tener definidos los siguientes planes:
 Manual de Mantenimiento Preventivo Planificado, predictivos,
proactivos por especialidades de acuerdo a horas de corrida, (horas reales
de trabajo del equipo).
 Anual de inspección técnica
 Anual de Fabricación y Recuperación de Piezas de Repuesto
 Anual de reparaciones, (por parada de planta o escalonadas).
 Anual de inversiones con medios propios
 Anual de Verificación Estatal y no Estatal de medios de medición e
instrumentos.
  Anual de Mantenimiento Constructivo
 De Presupuestos de Gastos.
 De reparaciones Generales o Capitalizables
 Anual de Mejoras de Mantenimiento
 De lubricación
 Mensual Operativo de Mantenimiento

Planes de Mantenimiento según Moubray (2012)

El Plan anual de Mantenimiento se realiza con el propósito fundamental de

prever con la suficiente antelación los trabajos a realizar, contar con
presupuesto para la adquisición de equipos y repuestos así como para tener
una base necesaria para la elaboración de otros planes y la previsión de los
recursos humanos. Para la elaboración de un plan de mantenimiento se debe
requerir de lo siguiente:
 Elaborar con carácter obligatorio el Plan Anual de Mantenimiento, en
cada entidad.
 El plan Anual de Mantenimiento debe estar elaborado antes del cierre
del plan de negocios.
 El Plan de Mantenimiento tiene que incluir aspectos de carácter
obligatorio
 Satisfacer las necesidades del Plan de Producción.
 Las necesidades técnicas reales que presentan los equipos.
 El comportamiento de los equipos dado por las inspecciones y el
diagnóstico.
 Los ciclos de Mantenimiento de los equipos.
 Las normativas técnicas, de tiempo y de recursos establecidas.
  Los volúmenes reales de trabajo necesario a realizar, tomando como
base, los volúmenes típicos, las tareas incluidas en el plan de Desarrollo
Técnico y de Mejoras y los criterios específicos del área de tecnología y de la
Inspección Técnica.
 Las posibilidades reales de los recursos materiales, su existencia en
almacén nunca deben estar por debajo del 80% antes de comenzar el
Mantenimiento, y el 20 % restante, no deben ser renglones de la Ruta
Crítica.
 Las acciones para eliminar las principales causas que provocan los
tiempos perdidos en la producción, la baja calidad, inservible o rechazada de
los productos, así como los desperdicios de materias primas, materiales y
energéticos y afectación al medio ambiente, provocado por equipos
defectuosos.
 Planificar y presentar las necesidades de proyectos, recursos
materiales, y servicios de contratación a terceros, en la etapa prevista para
estos fines
 Elaborar la programación de los trabajos preparatorios, mediante
diagrama de barras, o Ruta Crítica.
 Elaborar el presupuesto de Gastos de Mantenimiento y sus trabajos
preparatorios.
 Efectuar mensualmente el control de avance de los trabajos
preparatorios, y un mes antes de realizar el mantenimiento, realizarlo
semanalmente.
 Elaborar el informe para el chequeo diario, una vez comenzado el
mantenimiento para el control del avance de los trabajos presidido por el
Director o Jefe Técnico de la Entidad.
 La Ejecución.

En esta tercera etapa es importante recalcar los principios básicos de la

ejecución:
Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.
Establecer las fechas de comienzo y culminación de cada trabajo.
Confeccionar un balance de las cargas y capacidades dinámico.
Que exista retroalimentación constante con la dirección técnica o de
ingeniería.
Necesidad de que exista una programación flexible a la cual se puedan
incorporar los cambios que se produzcan con la operatividad del trabajo.

Para establecer la ejecución de un plan de mantenimiento debe existir

como obligatoriedad:
Al realizar los mantenimientos y reparaciones en cada área, el personal
autorizado debe poseer los procedimientos y conocimientos necesarios, que
contienen los instructivos y normas, documentación técnica (en forma
detallada), para garantizar se ejecute en tiempo programado y con la calidad
esperada
Se cumplan los procedimientos que permitan iniciar y terminar todos los
trabajos de Mantenimiento y Reparaciones de acuerdo con las
reglamentaciones de Seguridad Industrial y Medio Ambiente.
Se establezcan en forma adecuada la verificación de la certificación de la
calidad de materiales, piezas de repuestos y otros recursos a emplear
(período de garantía para su utilización, y fecha de vencimiento de aquellos
que lo tienen establecido), así como todo lo relacionado con la norma ISO.
Se aplique el Sistema de Control de la Calidad en las etapas de
preparación, ejecución y entrega de los equipos, concluido el mantenimiento.
 El Control

En esta última etapa se debe trata de responder las siguientes preguntas:

¿Cómo marcha lo que debo hacer?
¿Cuánto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales, costó, va a
costar, y pudo haber costado?

Definición de Términos Básicos

Sobre la base de los objetivos planteados, se presenta una serie de

términos básicos sobre mantenimiento, establecido por las normas Covenin
3049-93:

AMEF: Análisis de modo y efecto de fallas

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un SP no falle en un momento

dado bajo condiciones establecidas.

Criticidad de equipos: Es una calificación que se establece según

consecuencia de la fallas de los SP en la misión de la organización. Los
criterios para la calificación son: efectos sobre la producción, disponibilidad,
seguridad y servicio.

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un SP este en capacidad de

cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas.

Equipo caminero: muy utilizado para la remoción, traslado y limpieza de

tierras que dificultan la realización de las diferentes obras públicas, en la
actualidad se los construye con un alto nivel de conocimientos y
competencias tecnológicas a fin de mejorar la optimización en su
funcionamiento; a continuación se los describirá a fin de obtener un criterio
claro de su funcionamiento, de sus principales sistemas y subsistemas
puesto que son el principal objeto de nuestro estudio. (Pico, 2011)
 Falla: Es un evento no previsible, inherente a los SP que impiden que
estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplen.

Gestión de mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los

recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de mantenimientos.

Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo (SP) a un estado específico, para que
pueda cumplir un servicio específico.

Mantenibilidad: Es la probabilidad que un SP pueda ser restaurado a

condiciones normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado,
cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos
establecidos

Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades como:

lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de
ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los
mismo operarios de los SP y su objeto es mantener y alargar la vida útil de
dichos SP evitando su desgaste.

Recursos de Mantenimiento: Son todos los insumos necesarios para

realizar la gestión de mantenimiento, tales como: Humanos, Materiales,
Financieros, u otros.

Sistema: Conjunto de reglas o principios sobre una materia relacionada

entre sí, contribuye a un fin determinado.

Sistemas productivos: Son aquellos dentro de las cuales se pueden

encontrar dispositivos, equipos, instalaciones, y/o edificaciones sujetas a
acciones de mantenimiento.
 PARTE III.

MARCO METODOLÓGICO

A continuación será descrito el tipo de investigación que será aplicada

durante el desarrollo del trabajo de grado, así como el diseño de la misma.
De igual manera, serán expuestos las técnicas, métodos y pasos durante la
realización del trabajo de investigación titulado: Análisis de Modo y Efecto de
Fallos Críticos en el Sistema de Calderas1 y 2 del área de Horno de Línea 2
de la Empresa Socialista Cemento Andino.

Tipo de Investigación

Se tiene una investigación del tipo descriptiva, que según Tamayo (2010),
“Comprende la descripción, registro, análisis e interpretación de la naturaleza
actual, y la composición o procesos de algún fenómeno”. Los estudios
descriptivos miden de forma independiente las variables y aún cuando no se
formula hipótesis, las primeras aparecieron enunciadas en los objetivos de
esta investigación.
Para efecto del presente estudio y en consonancia con lo señalado por el
autor citado, se deduce que el nivel de investigación de este trabajo es
Descriptiva por que se detallan las condiciones actuales de la empresa
socialista Cemento Andino S.A así como para describir registro e
interpretación del problema actual, además se requiere de técnicas
específicas así como de criterios y formatos de recolección de información,
entrevistas directas con el personal y documentación.
 Diseño de la Investigación

Según Hurtado (2010), el diseño se refiere a dónde y cuándo se recopila la

información, así como la amplitud de la información a recopilar, de modo que
se pueda dar respuesta a la pregunta de investigación de la forma más
idónea posible.

En el mismo orden de ideas, la presente investigación es de campo, en el

cual Arias (2010) expresa, que una investigación de campo, “consiste en la
recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos
sin manipular o controlar variable alguna”.

El diseño de esta investigación de acuerdo con las estrategias empleadas,

es de campo ya que se recopilara información directamente del
funcionamiento de las electrobombas, objeto a estudio.

Unidad de Investigación
Se fija para los fines de la Investigación de la empresa socialista cemento
andino S.A

Población y Muestra

Según Arias (2010), “la población es un conjunto finito o infinito de

elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Esta queda delimitada por el problema y
por los objetivos del estudio”

Referente al presente estudio, la población está representada por la

empresa socialista cemento andino, la información será aportada por el
informante clave, en este caso el jefe de mantenimiento mecánico.

Así mismo, Hernández (2013) señala, que la muestra viene a ser un

conjunto representativo de la población estudiada, siendo la población un
número de sujetos finitos de cantidad reducida, se considera conveniente
tomar la totalidad de la población de la empresa, para realizar este estudio, a
fin de hacer más representativo los datos arrojados por los mismos,
permitiendo tener mayor confiabilidad en la investigación. En este caso como
la población es finita y accesible no se tomará muestra alguna.

Técnicas para la recolección de la información.

Las técnicas son los medios para recolectar la información necesaria para
el entendimiento de la información:

Observación documental

La gran multiplicidad y diversidad de los documentos constituye en su

conjunto un contenido inmenso de fuentes para la investigación
prácticamente inagotables. De ahí la importancia de este tipo de recolección
de datos para la investigación.

Observación directa

Según Tamayo (2010), “la observación directa es aquella en la cual el

investigador puede observar y recoger datos mediante su propia
observación”, concretamente mediante inspecciones que se realicen en el
sitio.

Entrevistas Estructuradas

La entrevista es una técnica de recolección de información que permite

profundizar en un fenómeno determinado, sea éste un tema relevante para el
investigador, una opinión o un problema detectado por él. Generalmente las
entrevistas comparten una estructura básica en la que el investigador tiene
las preguntas y el sujeto (o informante) da las respuestas.
 Auditoria para la Efectividad del Mantenimiento.

Según Espinosa, Fernando (2014). Afirma que la Auditoria, es una

función que evalúa en forma permanente si el sistema de control interno,
implementado por la administración del mantenimiento, está operando
efectiva y eficientemente.

Su objetivo primordial es dar recomendaciones a la alta administración,

tanto para fortalecer los controles internos existentes o para sugerir nuevos
controles, como para promover la eficiencia de los procedimientos existentes,
después de evaluarlos

En otro orden de ideas, para calcular la criticidad se utilizaran parámetros

fundamentales que deberán evaluarse en las entrevistas: frecuencia de falla,
costo de reparación, impacto en la producción, impacto en el ambiente,
impacto en la seguridad personal.

Además de la entrevista estará guiada por una lista de puntos de interés,

que serán explorándose a medida que transcurrirá el desarrollo de la
investigación, cuando se definan los análisis de modos y efectos de fallos
críticos (AMEFC), de cada uno de las calderas de sistema térmico de la
empresa socialista cemento andino

Técnicas de Análisis de Datos.

Análisis de Criticidad.
Este análisis, permitió la jerarquización de las áreas de la planta, en
función de su criticidad, es decir, según el impacto que producen a nivel de
operaciones, seguridad y medio ambiente, logrando establecer una
clasificación de las mismas, con el objeto de determinar los equipos más
críticos del sistema. En esta fase se utiliza el instrumento de la Universidad
de Talca-Chile, del Ingeniero Espinosa Fernando
 Análisis de Modos y Efectos de Fallos críticos (AMEFC).
Mediante este análisis se realizó un estudio exhaustivo de las causas más
probables que generan una falla a los equipos pertenecientes a las áreas con
criticidad máxima, así como los efectos que dicho evento puede causar a la
organización. El AMEFC, sirvió de base para la selección de las herramientas
preventivas empleadas en el estudio.

Validez y Confiabilidad del Instrumento

Se refiere a que la calificación o resultado obtenido mediante la aplicación

del instrumento, mida lo que realmente se desea medir en tal sentido
Hernández (2013), expresa: que:” se refiere al grado en que un instrumento
realmente mide la variable que pretende medir”. Una característica para
medir la validez del instrumento es de contenido. A criterio de Hernández
(2013), expresa la validez de contenido como:” se refiere al grado en que un
instrumento refleja un dominio específico de contenido de lo que se mide”.

A los efectos de este estudio en particular, se usara el instrumento

estructurado, validado y confiablemente congruente en cuanto a
consistencia y contenido, el análisis de criticidad por el Ing. Espinosa
Fernando, auspiciado por la Universidad de Talca, Chile; Facultad de
Ingeniería Mecánica.

Las auditorias no son solamente contestar una serie de preguntas, sino

que se deben aplicar al equipo natural de trabajo consolidado en planta y que
interactúa en operaciones y mantenimiento.

Realizadas las consideraciones anteriores, es evidente que dichos

instrumentos no es necesario considerar la validez y confiabilidad, ya que
están certificados por Normas como la citada anteriormente y el Comité
Panamericano de Mantenimiento (COPIMAN) y que pueden ser de uso
general, ya que sus atributos están citados en los requerimientos de Clase
Mundial y la Norma SAE JA-1012.
 PARTE IV.

PRODUCTO FINAL

Diagnosticar la situación actual de la gestión de activos del sistema de

calderas del área de horno de línea 2, de la Empresa Socialista Cemento
Andino S.A.

En el desarrollo de este propósito, se aplica la herramienta auditoria de

mantenimiento de Espinoza, Fernando (2014), el cual permite determinar el
estado de la gestión de activos del departamento de mantenimiento con la
finalidad de fortalecer este aspecto, dicha herramienta se le aplicó a los
informantes claves, mediante un planilla de Excel sistematizada, que se basa
en una serie de preguntas específicas donde evalúa los siguientes aspectos
(cuadro 7), dichos aspectos son evaluados cuantitativamente mediante una
puntuación de 1(Ninguna), 3 (Parcial) y 5 (Todas) por cada pregunta
realizada.

Se calcula el resultado, permitiendo determinar un promedio para cada

aspecto evaluado, este resultado es comparado y analizado mediante un
baremo comparativo expresado en el (cuadro 8), que determinará la
clasificación correspondiente según su puntaje obtenido.
Cuadro 7. Aspectos Considerados de la Auditoria de Mantenimiento
Aspectos Considerados

Criticidad de los equipos

Manejo de la información

Mantenimiento actual

Manejo de costos

Efectividad del mantenimiento

Fuente: Espinoza, Fernando. (2014)

Cuadro 8. Baremo Comparativo de la Auditoria de Mantenimiento.

Valor 0 al 1,67 1,67 al 3,33 3,33 al 5

Clasificación Aspectos con Aspectos Aspectos Bien

deficiencia regulares Implementado
Fuente: Espinoza, Fernando. (2014)
En el cuadro 9 establece la identificación de la empresa y todos los datos
característicos al mantenimiento.
Cuadro 9. Identificación y caracterización de la empresa socialista
cemento andino

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

 En este aspecto se considera la sectorización de la planta, criticidad de los
equipos, dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento para asignar
las prioridades en la ejecución de las tareas de mantenimiento (Ver cuadro
10, tabla 1 y grafico 1)

Cuadro 10 .Criticidad de rutas de inspección

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Tabla 1. Resultados de Rutas de Criticidad

B. CRITICIDAD DE RUTAS DE INSPECCION

Valor Promedio Global= 3,7 Aspecto bien implementado

Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación

B5,B6 Sectorización de la planta 5,0 Aspecto bien implementado
B1 B2,B3,B4, B7,B8,B9 Criticidad de los equipos 2,3 Aspecto regular
B10,B11,B12 Dimensionamiento de los tiempos de mantenimiento 3,7 Aspecto bien implementado
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Gráfico 1. Detalles de criticidad de ruta de inspección Fuente. Empresa

Socialista Cemento Andino S.A (2017)
 En este aspecto se obtuvo un valor de 3,7 con calificación de aspecto
bien implementando sin embargo se determinó que no tienen identificadas
las líneas según criterios de frecuencia de fallos, costos de reparación,
costos por paradas, seguridad y tiempo para reparar así mismo no tienen
identificado para cada equipo los riesgos para priorizarlos en el sistema.

El objetivo de esta sección es evaluar la información sobre los equipos,

mantenimiento manejo de recursos, indicadores y manejo de personal para
programar el mantenimiento. (Ver cuadro 11, tabla 2 y grafico 2).

Cuadro 11. Manejo de la Información sobre Equipos

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Tabla 2. Resultados de Manejo de la información
C. MANEJO DE LA INFORMACION SOBRE EQUIPOS
Valor Promedio Global= 3,3 Aspecto regular

Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación

C1,C2,C3,C4, C5 Información sobre los equipos 3,7 Aspecto bien implementado
C6, C7 Información sobre el mantenimiento 3,0 Aspecto regular
C8,C9,C12 Información sobre manejo de recursos 3,0 Aspecto regular
C10,C11,C15 Información sobre indicadores 3,7 Aspecto bien implementado
C13,C14 Información sobre manejo de personal 3,0 Aspecto regular

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Gráfico 2. Detalles del manejo de información Fuente. Empresa

Socialista Cemento Andino S.A (2017)

En cuanto en este aspecto el valor obtenido es de 3,3 con calificación de

aspecto regular teniendo deficiencias en cuanto programa de capacitación
completo para mantenimiento y operadores.
 El siguiente bloque de preguntas está asociado a integración del personal
de operación, programación de las tareas e mantenimiento, antecedentes
para programar el mantenimiento generación de índices de control y
retroalimentación por esta razón este atributo permite observar cómo se
encuentra la situación actual del mantenimiento. (Ver cuadro 12, tabla 3 y
grafico 3)

Cuadro 12. Estado actual del mantenimiento

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Tabla 3. Auditoria del Estado actual del mantenimiento.

D. AUDITORIA SOBRE EL MANTENIMIENTO ACTUAL

Valor Promedio Global= 3 Aspecto regular

Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación

D1,D2 Integración de la gente de operaciones 4,0 Aspecto bien implementado
D3,D4,D10 Programación de las tareas de mantenimiento 3,0 Aspecto regular
D5,D6,D7,D9 Antecedentes para programar el mantenimiento 2,5 Aspecto regular
D8,D11,D12,D13,D14,D15 Generación de índices de control y retroalimentación 3,0 Aspecto regular

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Gráfico 3. Estado actual del mantenimiento Fuente. Empresa Socialista

Cemento Andino S.A (2017)

En relación a este aspecto el valor es de 3 con calificación de aspecto

regular esto debido a la ausencia de registro de trabajos de emergencia,
programados y no tener conocimiento en cuanto el tiempo de abastecimiento
para cada grupo de repuestos.
 Este grupo de preguntas, está dirigido a conocer el análisis de reemplazo
de equipos y de fallas o grupal de partes, análisis para mantenimiento propio
o tercerización y análisis de evolución de costos, para buscar las causas que
motivaran a obtener resultados de la posición financiera en cuanto al
mantenimiento para una gestión eficiente. (Ver cuadro 13, tabla 4 y grafico 4)

Cuadro 13. Auditoria de costos de mantenimiento.

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

 Tabla 4. Antecedentes de costos de mantenimiento
E. ANTECEDENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Valor Promedio Global= 2,7 Aspecto regular

Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación

E1,E2,E3,E7 Análisis de reemplazo de equipos 2,5 Aspecto regular
E4,E5,E6,E8 Análisis de reemplazo a la falla o grupal de partes 3,5 Aspecto bien implementado
E9,E14,E15 Análisis para mantenimiento propio o tercerización 3,0 Aspecto regular
E10,E11,E12,E13 Análisis evolución de los costos 2,0 Aspecto regular
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Gráfico 4. Costos de Mantenimiento Fuente. Empresa Socialista

Cemento Andino S.A (2017)
 En referencia a este aspecto el valor obtenido es 2,7 con calificación
aspecto regular indicando no tener definida la tasa de depreciación de cada
equipo, falta de evaluación anualmente del reemplazo de los equipos a su
cargo, además no cuenta con control estadístico de los gastos de
mantenimiento por equipo y no tiene definido el tamaño del inventario para
una disponibilidad dada del equipo.

El último grupo de preguntas va dirigido a medir la capacidad de

programación de actividades, administración de trabajos, procedimientos
para el mantenimiento, manejo de relaciones humanas y manejo de repuesto
y herramientas (ver cuadro 14, tabla 5 y grafico 5).

Cuadro 14. Efectividad del Mantenimiento Actual

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Tabla 5. Resultados de la efectividad del mantenimiento actual

F. EFECTIVIDAD DE LA MANTENIMIENTO ACTUAL

Valor Promedio Global= 3,4 Aspecto bien implementado

Preguntas Aspectos individuales considerados Valor Calificación

F1,F2,F8,F9 Capacidad de programación de actividades 3,0 Aspecto regular
F3,F4,F5 Administración de trabajos 3,0 Aspecto regular
F6,F7 Procedimientos para el mantenimiento 3,0 Aspecto regular
F10,F11,F12,F13,F14 Manejo de relaciones humanas 4,2 Aspecto bien implementado
F15,F16 Manejo de repuestos y herramientas 3,0 Aspecto regular
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Gráfico 5. Detalles de la efectividad del mantenimiento Fuente.

Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017)

Para finalizar este aspecto obtuvo un valor de 3,4 con calificación de

aspecto bien implementando sin embargo presenta mínimas deficiencias en
cuanto al cumplimiento del programa de trabajos programados de
mantenimiento e insuficiencias de herramientas y equipos de trabajo.
 La auditoría de mantenimiento aplicada en el departamento de
mantenimiento de la empresa socialista cemento andino S.A se determinó el
estado de la gestión de activos por medio de los aspectos evaluados y
analizados según su valor obtenido.

De los anteriores planteamientos se deduce que el análisis de la auditoria

de mantenimiento aplicada en la empresa cementera indica una deficiencia
en los aspectos de manejo de información, mantenimiento actual y manejo
de costos, esto debido a la falta de mejoras en la gestión de mantenimiento y
falta de capacitación al personal de la empresa.

De acuerdo a los razonamientos, que se han venido realizando, se

procedió a cuantificar la auditoria de mantenimiento aplicada en la empresa
cemento andino S.A, el resultado final de los diferentes aspectos auditados
se mostrara en el (Cuadro 15) y (Grafico 6).

Cuadro 15. Auditoria de mantenimiento de la Empresa Socialista

Cemento Andino S.A.

RESUMEN DE LA AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO

Aspectos Considerados Valor Calificación

Criticidad de los equipos 3,7 Aspecto bien implementado
Manejo de la información 3,3 Aspecto regular
Mantenimiento actual 3 Aspecto regular
Manejo de costos 2,7 Aspecto regular
Efectividad del mantenimiento 3,4 Aspecto bien implementado
Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).
Grafico 6. Auditoria de mantenimiento en la empresa socialista cemento
andino S.A. Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).
Evaluación de la criticidad del Sistema de Calderas del área de Horno
de línea 2 de la Empresa Socialista Cemento Andino

El desarrollo del segundo propósito busca evaluar la criticidad del sistema

de calderas y sus componentes a través de la herramienta matriz de
criticidad evaluando diferentes factores la cual mediante un indicador de
criticidad clasifica según su puntuación obtenida a los equipos en No critico,
semi crítico y crítico, comparándolo con el baremo comparativo de criticidad
(cuadro 16).

Cuadro 16. Baremo comparativo de criticidad de equipos.

Criticidad No critico Semi critico Critico

Valor Menor de 50 pts. 50 – 87 pts. Mayor de 87 pts.

Fuente. Espinosa, F-Universidad de Talca-Chile (2014)

Esta herramienta automatizada fue proporcionada por el experto Msc.

Francisco Olivares, el estudio se realizó con los informantes claves y las
integrantes del proyecto González, González, el análisis de criticidad de las
calderas 1 y 2 y sus componentes se muestra en la (figura 10, 11), a su vez
se observa la puntuación de las mismas en el (cuadro 17, 18).
Figura 10. Análisis de criticidad de las calderas 1 y 2 de línea 2 en la
Empresa Socialista Cemento Andino S.A Fuente. Empresa Socialista
Cemento Andino S.A (2017).

Cuadro 17. Puntuación del análisis de criticidad de las calderas 1 y 2 de

línea 2 de la empresa socialista cemento andino S.A

Equipamiento Valor Criticidad

Caldera 1 90,0 CRITICO

Caldera 2 90,0 CRITICO

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).
En referencia a los estudios realizados anteriormente se observa
claramente en el (grafico 7) los límites de puntuación establecidos por la
herramienta aplicada en las calderas 1 y 2.

Gráfico 7. Criticidad de las calderas 1 y 2 de línea 2 en la Empresa

Socialista Cemento Andino S.A Fuente. Empresa Socialista Cemento
Andino S.A (2017).
Figura 11. Análisis de criticidad de los componentes de las calderas 1 y
2 de línea 2 en la Empresa Socialista Cemento Andino S.A Fuente.
Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).
Cuadro 18. Puntuación del análisis de criticidad de los componentes de
las calderas 1 y 2 de línea 2 de la empresa socialista cemento andino
S.A
Equipamiento Valor Criticidad

Bomba de aceite térmico 55,0 Semi- critico

Bomba de combustible 67,5 Semi- critico

Toberas 30,0 No – critico

Filtros 22,5 No – critico

Electrodos 40,0 No – critico

Detector de llamas 22,5 No – critico

Ventilador 70,0 Semi- critico

Electroválvulas 30,0 No – critico

Presostato 22,5 No – critico

Termostato 22,5 No – critico

Termopares 22,5 No – critico

Controlador de temperatura PID 70,0 Semi- critico

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).

Cuadro 18. (Cont.)
PLC/ programador LOA 70,0 Semi- critico

Interruptores eléctricos 30,0 No – critico

Contactor 30,0 No – critico

Fusibles 30,0 No – critico

Tubería del intercambiador de calor 77,5 Semi- critico

Chimenea 47,5 No – critico

Cuerpo de la caldera 47,5 No – critico

Aislantes térmicos 47,5 No – critico

Persiana 30,0 No – critico

Válvulas tipo compuertas 47,5 No – critico

Transformadores 82,5 Semi- critico

Acometida eléctrica 37,5 No – critico

Tanque de combustible 45,0 No – critico

Sensor de nivel de combustible 7,5 No – critico

Fuente. Empresa Socialista Cemento Andino S.A (2017).

En referencia a los estudios realizados anteriormente se observa
claramente en el (grafico 8) los límites de puntuación establecidos por la
herramienta aplicada en los componentes de las calderas de la empresa
socialista cemento andino S.A.

Gráfico 8. Criticidad de los componentes de las calderas 1 y 2 de línea 2

en la Empresa Socialista Cemento Andino S.A Fuente. Empresa
Socialista Cemento Andino S.A (2017).
 Interpretación del análisis de criticidad de las calderas 1 y 2 y sus
componentes de la empresa socialista cemento andino

Mediante el análisis de criticidad realizado permite concretar que la

caldera 1 y 2 se encuentra en estado crítico, en consecuencia presenta una
cantidad de componentes semi- críticos (grafico 8) afectando así el
funcionamiento del sistema y el proceso productivo, en el (cuadro 19) se
describirá el análisis de la información obtenida.

Cuadro 19. Interpretación del análisis de criticidad de las calderas 1 y 2

y sus componentes de la empresa socialista cemento andino

Presenta un valor de 55,0 donde se observa que el componente

se encuentra en estado semi-critico el cual se debe que el
Bomba de aceite factor tiempo se ve afectada 75% de la producción, al mismo
térmico tiempo el factor de impacto ambiental su contaminación es baja
y lesiones al personal son leves, en cuanto factor costos de
parada implica demora de corto tiempo en la entrega y factor
costos de reparación superan los 5000$.

Refleja un valor de 67,5 el cual muestra que el componente se

encuentra en estado semi-critico debido al factor tiempo con
Bomba de más de 24 hrs afectando la producción totalmente y a su vez el
combustible factor de impacto ambiental su contaminación es baja y
lesiones al personal son leves, para el factor costos de parada
Implica demora total e insatisfacción del cliente y penalización,
los costos de reparación son menores de 5000$.

Fuente. González, González (2017)

Cuadro 20. (Cont.)

Se aprecia un valor de 70,0 el cual el componente se

encuentra en estado semi-critico se debe al factor tiempo
con más de 24 hrs afectando la producción totalmente del
Ventilador mismo modo el factor impacto ambiental presenta efecto
temporal sobre la salud de las personas y el ambiente, en
el factor costos de parada Implica demora total e
insatisfacción del cliente y penalización y factor costos de
reparación son mayores a 5000$.

Controlador de
temperatura PID Se observa un valor de 70,0 para ambos componentes
siendo de estado semi-critico indicando la misma
PLC/programador interpretación que el componente anterior
LOA

Presenta un valor de 77,5 el cual indica un estado semi-

critico, donde el factor tiempo con más de 24 hrs afecta la
Tubería del producción total, en el factor de impacto ambiental su
intercambiador de contaminación es baja y lesiones al personal son leves,
calor otro factor es el costo de parada que Implica demora total
e insatisfacción del cliente y penalización y factor costos
de reparación son mayores a 5000$.

Fuente. González, González (2017)

Cuadro 20. (Cont.)

Se refleja un valor de 82,5 donde el componente se

muestra en estado semi-critico se debe al factor tiempo
con más de 24 hrs afectando la producción totalmente,
del mismo modo el factor impacto ambiental presenta

Transformadores efecto temporal sobre la salud de las personas y el

ambiente, en el factor costos de parada Implica demora
total e insatisfacción del cliente y penalización aunado a
lo anterior el factor costos de reparación supera los
10.000$

Fuente. González, González (2017)

 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Tavares, L (2012). Mantenimiento. Editorial Limusa. Segunda Edición.

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