DESCRIPCION DEL RADOMO Y SU CONSTITUCION

El radomo tiene la función de ser una protección aerodinámica para la antena de radar mientras
que la señal del radar pueda pasar a través del radomo.
El radomo esta sujeto a los requisitos de ELECTROMAGNETISMO, un buen radomo tendrá alta
transmisión, reflexión baja, baja absorción y pequeños errores de la energía de radar .

Un radomo es una parte integral de un sistema de radar porque el grosor y otras propiedades
afectan la efectividad del conjunto de radar. Esto requiere que un radomo sea compatible con las
propiedades específicas del equipo de radar utilizado en él. Los principales criterios de diseño de
un radomo incluyen: transparencia de radar, integridad estructural, forma aerodinámica y peso
ligero. La economía también requiere que el costo sea lo más bajo posible y la vida útil lo más larga
posible. El diseño de radomo exitoso debe equilibrar todos los requisitos en conflicto. Por ejemplo,
la forma ideal de un radomo de morro desde un punto de vista eléctrico es hemisférica y tan
grande como lo permita la aeronave. Sin embargo, una mejor forma aerodinámica es cónica. Una
pared gruesa tendría beneficios estructurales, pero para una transmisión de radar óptima, la pared
debe ser un factor de la longitud de onda.

Actualmente, los radomos más comunes entre los aviones subsónicos y transónicos son los
radomos de construcción tipo sándwich con núcleo de panal reforzado con fibra de vidrio. El panal
en forma de celda hexagonal estándar generalmente no es lo suficientemente flexible para radios
estrechos. Por lo tanto, en muchos radomos, se utiliza una variación de panal de abeja de mayor
densidad llamada "núcleo flexible" en la sección de la nariz.

Los radomos con núcleo de panal tienen una excelente relación resistencia estática / rigidez-peso,
excelente transparencia del radar y son relativamente fáciles de procesar. Sin embargo, el núcleo
en forma de panal tiene una estructura de celda abierta que fomenta la entrada de humedad y
tiene propiedades de impacto relativamente malas. Algunos radomos con núcleo de panal
incluyen una capa de fluoruro de polivinilo (TEDLAR®) en el interior de la piel para ayudar a sellar
la humedad.

Es un objeto de la presente invención proporcionar un radomo que tiene un núcleo de espuma de

vinilo rígido o semirrígido

El producto Divinycell es una espuma de celda cerrada con una resistencia a la humedad
inesperadamente superior, tiene excelentes características de resistencia al impacto y posee
excelentes características de transparencia de radar.
Además, un radomo con núcleo de espuma Divinycell proporciona un sistema de radar
meteorológico más fiable. Además, la transmisividad no puede verse afectada por la acumulación
de resina en el núcleo durante la fabricación o reparación. La excelente resistencia a la humedad y
la resistencia al impacto del núcleo dan lugar a una larga vida útil esperada. el problema de la
intrusión de humedad asociado con la técnica anterior se reduce en gran medida, produciendo así
un rendimiento de radar más consistente en servicio, ya que la ausencia de hielo o agua en la
ventana eléctrica distorsionará la transmisión. Además, un radomo con núcleo de espuma
Divinycell proporciona un sistema de radar meteorológico más fiable. Además, la transmisividad
no puede verse afectada por la acumulación de resina en el núcleo durante la fabricación o
reparación. La excelente resistencia a la humedad y la resistencia al impacto del núcleo dan lugar a
una larga vida útil esperada. el problema de la intrusión de humedad asociado con la técnica
anterior se reduce en gran medida, produciendo así un rendimiento de radar más consistente en
servicio, ya que la ausencia de hielo o agua en la ventana eléctrica distorsionará la transmisión.

Los radomos de núcleo de espuma rígida o semirrígida de vinilo, tales como los radomos de núcleo
Divinycell fabricados de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención, tienen una mayor
resistencia tanto a impactos únicos como múltiples en comparación con la estructura de panal de
abeja comúnmente utilizada. Como resultado, la mayor resistencia al impacto significa que es
mucho menos probable que se creen trayectos de humedad y, por lo tanto, la integridad
estructural del radomo permanecerá intacta

MANUFACTURA.

En la realización preferida, cada una de las capas de revestimiento exterior e interior de la cúpula
está formada por plástico reforzado con fibra o el denominado "preimpregnado". Como es bien
conocido en la técnica, "preimpregnado" se refiere a fibra tejida sintética seca que se ha
impregnado con una resina (que tiene un agente de curado en su interior) y luego se ha
almacenado a temperaturas frías. Cuando el preimpregnado está listo para su uso, se somete a
calor para permitir el curado del producto. Cada capa de piel incluye una o más capas o capas
como también es bien conocido en la técnica. El grosor de la capa de piel exterior o interior
depende, por tanto, del número de capas utilizadas para formar la capa de piel. En la realización
preferida, cada una de las capas interior y exterior es una piel de 4 capas.

Para fabricar la cúpula, la piel exterior se coloca sobre una superficie interior de un molde de
colocación hembra. El núcleo de espuma se preforma y luego se inserta sobre la piel exterior, que
es pegajosa. A continuación, se coloca una película de embalaje (formada de plástico resistente a
altas temperaturas) sobre el núcleo de espuma. A continuación, el molde se cura mientras un
vacío elimina el aire entre la película de embolsado y el revestimiento exterior, laminando así el
núcleo de espuma con el revestimiento exterior. Después del paso de curado, se retira la bolsa y la
piel interior se coloca sobre el núcleo de espuma. A continuación, se repiten los pasos anteriores
para crear el producto final. También se puede usar un proceso de una etapa (tal que las capas 12,
14 y 16 se laminen de una vez) si se pueden lograr temperaturas y presiones suficientemente altas
(por ejemplo, mediante el uso de un autoclave).

5.3.3 Sandwich structures

Una estructura de cáscara alternativa es la estructura sándwich. La estructura sándwich contiene

un núcleo de baja densidad entre dos hojas frontales. Este concepto básicamente explora el
mismo concepto que la viga basada en la placa de alma y las vigas. Donde las fuerzas normales son
llevadas por la cara láminas, la función de corte diagonal es proporcionada por el núcleo entre los
paramentos, sin embargo, la estructura sándwich soporta las cargas en dos direcciones. Esta
similitud en concepto se ilustra en la Figura 5.12

Las estructuras tipo sándwich son de hecho estructuras unidas debido a la adhesión entre las
láminas frontales y el núcleo. Hay varios conceptos básicos que podrían aplicarse. La estructura del
núcleo alveolar ilustrada en la Figura 5.13, podría estar hecha de metales o polímeros. , se utilizan
panales de polímero, mientras

en el pasado (ver el ejemplo de Bréguet Atlantic en la página siguiente) las estructuras de

sándwich de aluminio utilizaban núcleos de panal de aluminio La ventaja de los núcleos de panal
es el bajo peso debido al alto porcentaje de volumen vacío

Las soluciones de núcleo alternativas se basan en la aplicación de madera de balsa o espumas. Los
núcleos de espuma pueden estar hechos de polímeros o metales.

La ventaja del concepto sándwich es la alta rigidez a la flexión inherente. La cuarta es la razón, las
estructuras sándwich a menudo se aplican como concepto de piso en áreas de pasajeros y carga
de aviones. Para ilustrar el beneficio de la rigidez y la resistencia a la flexión, en la Figura 5.15 para
un laminado en sándwich dado se muestra el aumento relativo en la rigidez, la resistencia y el
peso a la flexión. Con la adición de material de núcleo de densidad luminosa, el peso solo aumenta
ligeramente, mientras que la rigidez a la flexión puede aumentar el orden de magnitudes.

Un radomo adecuado para proteger equipos de radar electromagnético, que comprende: una piel
exterior formada por al menos cuatro capas de plástico reforzado con fibra fundido por calor en
un elemento unitario; un núcleo de espuma de celdas cerradas rígido de vinilo que consiste en una
aleación polimérica de una urea poliamida aromática reticulada y un polímero de vinilo lineal, en
el que el núcleo de espuma tiene una densidad de aproximadamente 90 kg / m 3 ; y un
revestimiento interior formado por al menos cuatro capas de plástico reforzado con fibra fundido
con calor en un elemento unitario, en el que el revestimiento exterior, el núcleo de espuma y el
revestimiento interior están formados en una construcción tipo sándwich laminada
Los componentes de materiales del radomo, son pieles y núcleo flexible, los cuales cumplen con
los requisitos de ráfagas de viento. Cuando el mantenimiento y la reparación del radomo, tengan
un cambio significativo en estos factores físicos afectaran a la capacidad de cumplir con los
requisitos eléctricos.
El cuerpo del radomo es una construcción tipo sándwich, también conocida como panal de abeja,
la cual esta constituida por un núcleo flexible y elementos de la piel interior y exterior de fibra de
vidrio.

Núcleo de la estructura.

Como lo hemos mencionado con anterioridad el tipo de estructura que utilizaremos para la
fabricación del radomo será un tipo sándwich, en la cual utilizaremos como núcleo un polímero
(espuma) con base a los requisitos y características que se requieren para esta parte del avión,
encontramos que la espuma Divinycell P es la más apropiada para este trabajo.
La espuma Divinycell P es un núcleo estructural de PET de celda cerrada con excelente
comportamiento del humo y la toxicidad. Es termoplástico y reciclable, ofreciendo buenas
propiedades mecánicas, alta resistencia química y no absorbe agua.
Debido a su buena estabilidad dimensional a temperaturas elevadas, Divinycell P se puede
procesar con preimpregnado a temperatura media sistemas y es compatible con la resina y
sistemas de fabricación. Divinycell P es fácil de termoformar, cortar

PREIMPREGNADO.

Los materiales primpregnados fueron desarrollados para aplicaciones aeronáuticas y

aeroespaciales, que requerían un elevado contenido de refuerzo en la composición del material
compuesto, así como una perfecta uniformidad del contenido de resina.
El concepto fundamental, de los materiales preimpregnados, son generalmente estructuras
textiles impregnadas con resinas reactivas listas para ser utilizadas, a las cuales se le relentiza el
proceso de reticulación almacenándolas a bajas temperaturas.
Las matrices mas utilizadas para fabricar los preimpregnados sueles ser matrices epoxis y matrices
fenólicas.
La impregnación se realiza mediante rodillos impregnadores que permiten obtener porcentaje de
resina muy precisos y una buena uniformidad del impregnado.

El equipo de impregnación consiste básicamente en sumergir la estructura textil en un baño de

resina catalizada y seguidamente eliminar el exceso de resina mediante la compresión del material
a través de diversos rodillos de compresión. Gracias a este sistema de compresión, podemos
controlar el porcentaje de resina que presente en el laminado regulando la separación entre los
rodillos.
Una vez realizado el proceso de impregnación se procederá a colocar las fibras impregnadas sobre
el molde, para luego realizar el compactado y el des burbujeó, mediante la acción de rodillos o
espátulas.
Para su curado final, la pieza alojada en su molde deber ser sometida a presión y temperatura, Si la
presión de compactado requerida es elevada, debemos recurrir al uso de prensas o autoclave.
Dependiendo de la temperatura de curado, podemos diferenciar tres clases de curados:

- Preimpregnados de altas temperatura

- Preimpregnados de media temperatura
- Preimpregnados de baja temperatura

Los preimpregnados que curan a altas temperaturas son los que poseen las mejores propiedades
físicas y mecánicas. La temperatura de curado es alrededor de 180 °C y se utilizan en
construcciones aeroespaciales.

Los preimpregnados de media temperatura son la gama comercial mas amplia, ya que poseen
temperaturas de curado cercanas a 120 °C y se utilizan en variedad de piezas industriales.

Los preimpregnados de baja temperatura poseen temperaturas de curado que oscilan entre 60 °C
y 120 °C, y se encuentran entre las mas utilizadas en el sector naval debido a que el tamaño de
piezas a construir condiciona el tamaño del horno de curado.

El corte de los materiales preimpregnados se puede realizar de dos maneras: corte manual y corte
mecánico. El corte manual se realiza mediante tijeras o simples cuchillas. El corte mecánico se
realiza mediante cortadoras de cuchillas de control numérico, los sistemas de corte por láser y
chorro de agua no son aptos para cortar preimpregnados.
Por ultimo el almacenaje de los preimpregnados se realiza en cámaras frigoríficas, donde la
temperatura sea cercana a los -15 °C.

Los moldes, deberán ser construidos de un material que soporte las condiciones del proceso
seleccionado. Deberán soportar niveles de temperatura que requieren el ciclo de curado sin
fisuras, grietas o excesivas dilataciones, que impidan un correcto funcionamiento del compactado
mediante vació.
Es recomendable antes de comenzar el laminado, realizar pruebas de vacio y resistencia de
temperatura de los moldes, a efectos de evitar problemas posteriores.

Ventajas del método.

Las ventajas que ofrecen los materiales preimpregnados son varias, entre las que podemos
mencionar:

- Elevados porcentajes de refuerzo en su composición

- Porcentajes muy precisos y homogéneos de la matriz sobre la estructura textil
- Ahorros sustanciales de material
- Mejor calidad del estratificado
- Facilidad de manipulación del material