PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA MADRE Y MAESTRA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y
ELECTROMECÁNICA

Laboratorio de Termodinámica II
ST-IEM-424-P-071

“Compresores de Aire”
Práctica #8

Presentado por Bill Moreta 2017-1503

Integrantes del grupo: Todos

Fecha de realización: 14/09/2020

Fecha de entrega: 21/09/2020

Presentado a: Prof. Carlos A. Rodríguez

Santiago, República Dominicana

Objetivos:
  Obtener los conocimientos acerca de que es un compresor neumático,
los diferentes tipos que existen además de su funcionamientos y
especificaciones particulares, con el fin de usar estos conocimientos
posteriormente en la práctica para realizar un trabajo de calidad,
tomando las precauciones necesarias para el uso de estos elementos
mecánicos.
Marco Teórico:
El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y
aprovecha para reforzar sus recursos físicos. El descubrimiento consciente del aire como
medio que nos rodea se remonta a muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o menos
consciente con dicho medio
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos
de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse
sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aprox. 1950 se puede hablar
de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación. A
pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a
falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de
aplicación.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire
comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen
aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire garantizará el exitoso y
eficiente desempeño de los procesos involucrados en la producción. El diseño y
mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos accesorios, juega
un papel decisivo en los procesos productivos involucrados cuya energía utilizada es el aire.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una
estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la
energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación
compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se
desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el
fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello,
es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más
tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos
muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire
comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación
correcta de los diversos tipos de compresores.

Tipos de compresores
 Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden
emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la
admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en
el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

Regulación:
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se
debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de
regulaciones. El caudal varía entro dos valores límites ajustados (presiones máxima y
mínima).
Regulación de marcha en vacío:
a) Regulación por escapo a la atmósfera
En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la salida del
compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula
abre el paso y permite que el aire escape a la atmósfera. Una válvula antirretorno impide
que el depósito se vacíe (sólo en instalaciones muy pequeñas).
b) Regulación por aislamiento de la aspiración
En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de aspiración del
compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen
de depresión. Esta regulación se utiliza principalmente en los compresores rotativos y
también en los de émbolo oscilante.

c) Regulación por apertura de la aspiración

Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una mordaza se
mantiene abierta la válvula de aspiración y el aire circula sin que el compresor lo
comprima. Esta regulación es muy sencilla.

Regulación de carga parcial

a) Regulación de la velocidad de rotación
El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función de la
presión de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual o automático. Si
el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de forma progresiva
empleando motores de polos conmutables. No obstante, este procedimiento no es muy
utilizado.
b) Regulación del caudal aspirado
Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El compresor puede
ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este sistema se presenta en compresores
rotativos o en turbocompresores.
Regulación por Intermitencias
Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión
Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo Pmin.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para
mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever
un depósito de gran capacidad.

Tipos de compresores
 Compresor de pistón
Son los de uso mas difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento
alternativo de un pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. En la carrera
descendente se abre la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire para
luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una
simple etapa de compresión como la descrita no permitirá obtener presiones elevadas, para
ello será necesario recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el aire comprimido
a baja presión de una primera etapa (3 a 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en
otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización.
Puesto que la compresión produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el
aire entre las etapas para obtener una temperatura final de compresión más baja.
El cilindro de alta es de diámetro mas reducido que el de baja, puesto que este toma el aire
ya comprimido por la primera etapa y por lo tanto ocupara menos volumen. Para presiones
superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión. Una buena rentabilidad del
equipo compresor se obtendrá trabajando en los siguientes rangos de presión, de acuerdo al
numero de etapas:
hasta 3-4 bar: 1 etapa
hasta 8-10 bar: 2 etapas
mas de 10 bar: 3 etapas o más
Donde se requiere aire sin vestigios de aceite puede recurrirse al compresor de pistón seco
en donde los aros son de material antifricción tipo teflón o de grafito. El campo de
utilización de estos compresores va desde 50 a 25.000m/h de capacidad y presiones desde 2
a 1000 o 2000 bar.

Compresores Reciprocantes
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del gas a
comprimir. Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o
ambas caras del pistón realicen compresión, los de simple efecto comprimen el aire en la
parte superior del cilindro y normalmente son del tipo entroncado. Los de doble efecto
requieren una acople mediante crucetas, para procurar que el movimiento de vástago sea
lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el largo del pistón, creándose dos
cámaras de compresión: una por arriba y otra por abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados; estos últimos
tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los compresores no
lubricados del tipo entroncado tienen carcasa seca, con rodamientos de engrase permanente,
mientras que los de cruceta tienen la biela más larga de forma que su parte lubricada no
entre en la cámara de compresión. Los compresores reciprocantes normalmente tienen
válvula auto-accionadas las cuales abren y cierran según la diferencia de presión que exista
a través de ellas.
Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen un alto
rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de hp hasta
unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión desde menos de uno hasta más de
4000 bar.
Mantenimiento
Debido al movimiento reciprocante de los pistones y a otras partes rodantes
desbalanceadas, las fuerzas de inercia tienden a desbalancear la unidad; por ello es
necesario emplear alguna base o función que establece la instalación.
Dadas las características de funcionamiento de este tipo de compresores, el flujo del aire
que ellos entregan no es continuo sino pulsante, lo que representa una desventaja.
Sin embargo, ello puede minimizarse utilizando un amortiguador de pulsaciones.

Compresores de pistón libre

Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un motor
diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna, el diseño es sumamente
complicado debido a la necesidad de sincronismo de los pistones, y de un sistema de
arranque. Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento hacia adentro de los
dos pistones, comprimiéndose el aire contenido en la cámara de combustión. Cuando los
pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior, se inyecta el combustible,
produciéndose la combustión por efecto de la temperatura. Al incrementarse bruscamente la
presión en la cámara de combustión, los pistones son forzados hacia fuera, obteniéndose la
compresión del aire en las cámaras de compresión.

Compresor tipo laberinto

Este es un tipo especial de compresor de desplazamiento positivo que trabaja sin anillos en
el pistón y suministra aire excento de aceite.
Los pistones en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas crestas crean remolinos de
aires que bloquean las fugas, estas fugas internas son mucho mayores y las R.P.M. menores
que en los compresores que emplean anillos en el pistón, por lo que solo se recomienda este
tipo de unidad debido a su capacidad de ofrecer aire absolutamente libre de aceite.

Compresores de diafragma
Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de composición
es una membrana flexible en lugar de un pistón, el diafragma membrana puede ser
adecuado mecánicamente o hidráulicamente.En el primer caso el movimiento de la
membrana se logra directamente a través de una varilla que conecta la membrana con el
cigüeñal. En el segundo, el acople se hace por medio de un fluido tal como aceite, fluoro
carbonos inertes o agua jabonosa.

Compresores de paletas
Son máquinas que tienen paletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor montado
excéntricamente dentro de una carcasa cilíndrica. Cuando el rotor gira las paletas se pegan
contra la carcasa por acción de la fuerza centrifuga, sellándose así el especio entre dos
aletas consecutivas. El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos paletas es
máximo; luego a medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la
excentricidad. El aire se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.
Este principio de funcionamiento es también utilizado en los motores de aire, pero de
manera inversa. Actualmente existen compresores de aletas lubricados (con inyección de
aceite) o exentos de aceite, con aletas de PTFE, carbón o baquelita.

Compresores de anillo líquido

Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija. Este tipo
de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos, montados excéntricamente
dentro de una cámara circular, de manera similar a los compresores de paletas deslizantes.
El cilindro está parcialmente lleno de un líquido que durante el funcionamiento y por la
acción de la fuerza centrifuga, es proyectado contra las paredes del cilindro, formándose un
anillo líquido que presenta respecto al rotor, la misma excentricidad que la carcasa. La
compresión del gas se logra por la reducción del volumen entre dos álabes, actuando el
líquido como sello. La refrigeración de estos compresores es directa, debido el íntimo
contacto entre el gas y el líquido, pudiéndose mantener la temperatura de descarga muy
próxima a la de entrada del líquido. Sin embargo, el gas se encuentra saturado con el
líquido del anillo, a la temperatura de descarga. El líquido por lo general es agua, aunque se
puede utilizar otro para la obtención de resultados específicos durante el proceso de
compresión. El hecho de necesitar mantener un anillo líquido en constante movimiento
durante todo el tiempo de funcionamiento, aumenta muchísimo el consumo de energía de
este tipo de compresor.

Compresores de tornillo
Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados dentro de una
carcasa, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga. Los lóbulos de los dos rotores no
son iguales; los ajustan en las cavidades de la hembra o rotor conducido, los rotores pueden
no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general el rotor principal tiene menos lóbulos
y por ello opera a mayor velocidad.
El principio de funcionamiento de estos compresores es, inicialmente el aire llena el
espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre los rotores
disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada la carencia de válvulas de
aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas mecánicas desequilibradoras, hacen que
el compresor del tornillo pueda funcionar a elevadas velocidades. Los compresores de
tornillos del tipo seco utilizan engranajes de sincronización externos para los rotores macho
y hembra. Al no a ver contacto entre rotores ni entre estos y la carcasa, no se necesita
ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de compresión. El aire suministrado es
excento de aceite.
Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se necesitan
velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en la cámara de
compresión se pueden utilizar velocidades mas reducidas. El aceite inyectado cumple de 3
funciones:
· Cerrar las holguras internas.
· Enfriar el aire durante la compresión.
· Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de sincronización. El aceite
inyectado se recupera y recircula después de la compresión, debido a que la temperatura del
aceite puede mantenerse en un nivel bajo, se puede recuperar en la practica, todo el aceite.
La recuperación del aceite se realiza en 2 etapas, en primer lugar en un separador mecánico
y a continuación en un filtro montado en el interior del depósito de aire.
Estos compresores son maquinas de desplazamiento sin válvulas de aspiración o descarga,
estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un tanque posterior
debido a las sucesivas entregas de aire. Esto restringe su uso a sopladores y maquinas de
baja relaciones de compresión (aprox.2).
El principio de funcionamiento se define : 2 rotores idénticos y usualmente simétricos giran
en direcciones opuestas, dentro de una carcasa cilíndrica impulsando continuamente
volúmenes iguales de aire.