Foro - Semana 5 y 6 - GRUPO RA/PRIMER

BLOQUE-SIMULACION GERENCIAL-
[GRUPO4]-A

1. Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los
parámetros de la línea de ensamble?
Al realizar el análisis del caso, se evidencia que el problema al que se enfrenta
esta empresa es un retraso en la producción lo cual no le ha permitido cumplir con
sus metas, luego del análisis realizado por los consultores se logró detectar que,
en la primera línea de ensamble dado a una rutina diaria de organización de
trabajo al finalizar la jornada se estaba produciendo, un retraso al iniciar la jornada
del día siguiente; por este motivo se evaluaran los parámetros de Línea de tiempo,
capacidad de producción, tiempo estándar y productividad
2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?
Describa brevemente los principales pasos

El procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias fue el método de

aceptación de rechazo, primero se visualiza una meta, se tomó la matriz con los
tiempos de procesos determinando así que la línea de Producción A tiene en
cabeza el control competo, luego se procedió a medir el tiempo que se toma el
ensamble en cada línea, por último se logra establecer la falla

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

Se debe seleccionar una constante M es el valor más grande de f(x) en el intervalo

[a, b]. Para el ejemplo se toma a línea de producción A Se genera dos números
aleatorios r1 y r2, r1, r2 ∈ [0,1].
Se calcula x* = a + (b – a)r (Esto asegura que cada miembro de [a, b] tiene una
probabilidad igual de ser elegido como x*)
Se evalúa la función f(x) en el punto x*; sea f(x*). 5. Si r2 ≤ f(x*) / M, entonces se
acepta x* como una variable aleatoria continua. De lo contrario, se rechaza x* y se
vuelve al paso 2.
De esta forma fue como se pudo determinar el punto donde la producción se
paraba por unos minutos.
 4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el
artículo? y ¿cuáles las alternativas de mejora?

 Se logró determinar los tiempos de proceso estándar en la línea de

producción
 Se puso en evidencia que la práctica de dejar al finalizar la jornada la
primera línea de producción vaciar genera retrasos e improductividad en las
otras dos líneas por lapsos de tiempo
En cuanto a las acciones de mejora se propone que se implementen medidas que
no generen sobrecostos, empezando por cambiar la rutina de la planta yes decir
no vaciar la primera línea de producción al finalizar la jornada, es decir quedara
con piezas montadas lo cual mejora los tiempos y de esta manera la línea de
producción C no tiene tanto tiempo de ociosidad, esto conllevo a rreareglar las
líneas de producción dejando la línea C con el proceso de tiempo más alto